CN102171280B - 发泡成型用聚丙烯类树脂组合物及使用该组合物得到的发泡成型体 - Google Patents

发泡成型用聚丙烯类树脂组合物及使用该组合物得到的发泡成型体 Download PDF

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Abstract

本发明的课题在于提供一种能够制造适于注射发泡成型、流动性和熔融张力的平衡优异、能够实现高倍率的发泡成型、轻质且外观和机械强度优异的发泡成型体的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物以及使用该组合物的注射发泡成型体。本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物特征在于：包含(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯：50～90重量份、(C)橡胶成分：10～30重量份、(D)无机填料：0～20重量份(其中，(AB)、(C)、(D)的合计为100重量份)，上述(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物量为4.5～31.0重量％，(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯含有在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g的丙烯聚合物成分0.2～3.7重量％。

Description

发泡成型用聚丙烯类树脂组合物及使用该组合物得到的发泡成型体
技术领域
本发明涉及适用于注射发泡成型体的制造的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物以及使用该组合物得到的注射发泡成型体。详细而言，本发明涉及包含含高分子量成分的聚丙烯聚合物的注射发泡成型用的聚丙烯树脂组合物和使用该组合物得到的适用于汽车内外装饰用部件等的注射发泡成型体。 
背景技术
由于聚丙烯树脂的成型性、物性平衡、重复利用特性和性价比等优异，因此作为树脂材料广泛用于日用品、住宅领域、家电领域、汽车部件等各种工业领域。 
近年，由于燃油费上涨和为了减少地球温室气体，强烈要求汽车部件轻质化，特别在内部装饰部件中发泡成型体的使用增加。但是在汽车内外部装饰用部件中，要求进一步的轻质化和机械性能的维持或提高。因此，要求发泡倍率更高并且机械性能优异的注射发泡成型体的出现。 
本发明的注射发泡成型是具有通过向模具的模腔内注射熔融树脂进行填充的注射阶段和其后通过使模具可动侧稍微后退(core-back，模芯后退)而打开模腔促使发泡的发泡阶段的成型法。 
这里，已知为了提高熔融树脂的薄壁注射成型性，提高树脂的流动性(熔体流动速率：MFR)是有用的，另外为了提高发泡性，提高熔融张力(melt tenshion：MT)是有用的。 
即，在制造汽车内外部装饰部件等比较大型的发泡成型体时，在将模腔厚度预先设定为较厚时，使用树脂量变多而不能满足轻质化的要求，因此期望在薄模腔内填充熔融树脂，并期望充填时的树脂的MFR较高。另一方面，为了使发泡成型体的刚性充分，需要得到稳定的高发泡体，并期望发泡时的MT较高。 
但是，如果提高通常聚烯烃树脂的MFR，则有MT变低的倾向，如果提高MT，则有MFR降低的倾向，因此，在注射发泡成型中，在优先树脂的流动性(MFR)的情况下，虽然能够向薄模腔内注射填充，但存在树脂的熔融张力(MT)不充分、在发泡过程中发泡气泡破裂、不能得到期望的发泡倍率或注射发泡体的性能的问题。 
在这样的情况下，本申请的申请人发现并提出了具有特定的MFR、特性粘度、剪切力的聚烯烃树脂(参考专利文献1)，根据溶出温度的溶出成分量在特定范围内的丙烯类树脂组合物(参考专利文献2)适合于注射发泡成型。另外，作为熔融张力高、粘弹性性能优异、适合作为发泡成型体的原料的聚丙烯类树脂，本申请的申请人提出了第一阶段制造超高分子量的丙烯类聚合物成分而得到的丙烯类多段聚合物。(参考专利文献3) 
但是，为了得到进一步满足轻质化的注射发泡成型体，强烈期望更加适于注射发泡成型、流动性和熔融张力均提高、具有在注射阶段能够填充薄模腔且在发泡阶段能够形成稳定的发泡气泡的树脂特性、而且作为注射发泡成型体在外观、制品刚性和抗冲击强度上优异的聚丙烯类树脂组合物及其发泡成型体。 
现有技术文献
专利文献 
专利文献1：日本专利第3918267号公报 
专利文献2：日本特开2008-163320号公报 
专利文献3：WO 2005/097842号手册 
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的课题在于提供一种能够制造适于注射发泡成型、流动性和熔融张力的平衡优异、能够实现高倍率的发泡成型、轻质且外观和机械强度优异的发泡成型体的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物和使用该组合物得到的发泡成型体。 
解决课题的方法
本发明的发明人为了解决上述问题进行研究的结果发现，在含高分子量成分的特定耐冲击聚丙烯或耐冲击聚丙烯和含高分子量成分的均聚聚丙烯的混合物中配合橡胶成分和根据需要的无机填料而得到的聚丙烯类树脂组合物中，流动性和熔融张力的平衡优异，能够实现高倍率的发泡成型，能够制造轻质且外观和机械强度优异的发泡成型体，从而完成了本发明。 
即，本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的特征在于，包含： 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯：50～90重量份、 
(C)橡胶成分：10～30重量份、 
(D)无机填料：0～20重量份， 
其中，(AB)、(C)、(D)的合计为100重量份， 
上述(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物量为4.5～31.0重量％， 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯含有在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g的丙烯聚合物成分0.2～3.7重量％。 
另外，本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的特征在于： 
除了上述(AB)、(C)、(D)， 
还含有(E)高流动性均聚聚丙烯：5～20重量份， 
其中，(AB)、(C)、(D)、(E)的合计为100重量份， 
上述(E)高流动性均聚聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR为200～1000g/10min。 
另外，上述发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的特征在于： 
其构成要素(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯包含 
(A)耐冲击聚丙烯：45～87重量份、 
(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯：2～15重量份， 
其中，(A)、(B)、(C)、(D)的合计为100重量份， 
上述(A)耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物量为5～30重量％，上述(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯包含： 
(i)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20dl/g的丙烯均聚物成分5～22重量％， 
(ii)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为0.5～3.0dl/g的丙烯均聚物成分78～95重量％。 
另外，本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的特征在于： 
除了所述(A)、(B)、(C)、(D)， 
还含有(E)高流动性均聚聚丙烯：5～20重量份， 
其中，(A)、(B)、(C)、(D)、(E)的合计为100重量份， 
上述(E)高流动性均聚聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR为200～1000g/10min。 
在这样的本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物中， 
(A)耐冲击聚丙烯优选 
根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR为50～200g/10min， 
能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物的特性粘度[η]为3.5～10dl/g的范围。 
在本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物中， 
(C)橡胶成分优选为乙烯和碳原子数为3～10的α-烯烃的共聚物，根据ASTM D-1238以190℃、2.16kg负荷测得的MFR为1～50g/10min，且密度为0.86～0.92g/cm3的范围。 
(C)橡胶成分更优选为用单活性中心催化剂所制造的乙烯-α-烯烃类弹性体。 
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR230为30～200g/10min，MFR230和熔融张力MT180优选具有下式(1)～(3)的关系。 
MT180≥5500×(MFR230)-2 …(1) 
MT180≤30000×(MFR230)-2 …(2) 
40≤MFR230≤120 …(3) 
本发明的注射发泡成型体的特征在于：其由对上述本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物进行注射发泡成型而得到。 
这样的本发明的注射发泡成型体优选使用化学发泡剂和/或物理发泡剂进行注射发泡成型而得到。 
本发明的注射发泡成型体优选为注射开始时的模具模腔间隙(T0) 为1.0～2.0mm，T0与可动模后退后的模腔截面的扩展方向长度(T1)的比(T1/T0)为1.1～5.0。 
另外，本发明的注射发泡成型体是夹在固体表皮层之间、在中心配置发泡层、成型体表面的固体表皮层单侧为0.1～0.5mm、发泡层为2～4mm、发泡层的发泡倍率为2～6倍的发泡成型品，优选在与可动模后退方向平行切断的成型体截面中，在发泡层中心部分10～50％的区域中，含有“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.7～1.4的气泡70％以上，在剩余的发泡层的气泡中，含有“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.1～0.9的气泡60％以上。 
本发明的注射发泡成型体优选为汽车内外部装饰部件。 
发明的效果
根据本发明，能够提供一种具有良好平衡的能够向薄且大型的模腔内注射充填的流动性和气泡成型性优异的熔融张力、适于注射发泡成型、能够制造轻质且机械强度优异的发泡成型体的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物。另外根据本发明，能够提供一种轻质且外观优异、气泡形状均匀、机械强度优异的注射发泡成型体。 
附图说明
图1表示注射成型模具处于合模状态时的模型图。 
图2表示注射成型模具在模芯后退状态时的模型图。 
图3表示实施例中用于进行成型性评价的板厚测定位置。 
图4表示实施例中用于进行平面性评价的板厚测定位置。 
图5是表示实施例1中得到的注射发泡成型体的截面的照片。(评价A) 
图6是表示比较例1中得到的注射发泡成型体的截面的照片。(评价C) 
图7是表示比较例4中得到的注射发泡成型体的截面的照片。(评价B) 
图8是表示实施例和比较例的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的熔融张力(MT180)和熔体流动速率(MFR230)的关系的测绘图。 图8中使用以下记号表示。 
▲：实施例1～9、比较例6、7：含高分子量成分的均聚聚丙烯B-1的添加体系 
■：比较例2～4：含高分子量成分的均聚聚丙烯B-2的添加体系 
×：比较例1、5、8：含高分子量成分的均聚聚丙烯的无添加体系 
◆：比较例9～11：市售发泡用聚丙烯 
●：比较例12～15：市售一般聚丙烯 
具体实施方式
以下，对本发明进行具体说明。 
发泡成型用聚丙烯类树脂组合物
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物至少包含(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯和(C)橡胶成分，根据需要含有(D)无机填料。另外(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯即使以(A)耐冲击聚丙烯、(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯代替，在本发明中也具有同等的效果。 
另外，本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物还可以含有(E)高流动性均聚聚丙烯。 
以下，详细说明各个构成成分。 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯
本发明中使用的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物量为4.5～31.0重量％，优选为5～30重量％，更优选为6～28重量％。 
另外，(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯含有在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g的丙烯聚合物成分0.2～3.7重量％，优选为0.5～3.5重量％，更优选为1.0～3.0重量％。 
在(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中，丙烯均聚物部分和根据需要含有的聚乙烯部分常温不溶于对二甲苯，丙烯—乙烯无规共聚物部分常温可溶于对二甲苯。如果(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中的常温对二甲苯可溶成分的含量在上述范围内，则刚性和抗冲击性的平衡优异，故而优选。 
另外，通过含有特定量的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中含有的特性粘度[η]在上述范围的丙烯聚合物成分(以下，称为丙烯聚合物成分(X))，由于可以得到实现高熔融张力化、粘弹性特性得到调整的聚丙烯类树脂组合物，故而优选。 
特别地，丙烯聚合物成分(X)的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g，优选为14～19dl/g，更优选为15～18dl/g。丙烯聚合物成分(X)的特性粘度[η]不足13.5dl/g时，或(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中的丙烯聚合物成分(X)的重量分率不足0.2重量％时，熔融张力不充分，所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的发泡性能有时不充分。另外，(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中的丙烯聚合物成分(X)的特性粘度[η]超过20dl/g时，或重量分率超过3.7重量％时，有时所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的注射成型性不良。 
本发明涉及的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的熔体流动速率(MFR)通常为40～190g/10min，优选为50～170g/10min，更优选为60～150g/10min。 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物的特性粘度[η]通常为3.5～10dl/g的范围，优选为3.5～8dl/g的范围。另外，(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物量为4.5～31.0重量％，优选为5～30重量％，更优选为8～27重量％左右。另外，丙烯—乙烯共聚物中的乙烯含量优选为20～45重量％，更优选为25～40重量％。 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中的常温对二甲苯不溶成分中含有的丙烯均聚物部分优选立构规整度优异，例如，全同立构五单元组分率(mmmm分率)优选为95.0％以上，更优选为97.0％以上。丙烯均聚物部分如果具有这样高的全同立构五单元组分率，则树脂的结晶性高，能够制造刚性高的发泡成型体。 
另外，全同立构五单元组分率(mmmm分率)是使用13C-NMR测得的值，表示聚丙烯分子链中以五单元组单位存在的全同立构链的比例，是位于5个丙烯单体单元连续、中位结合的链的中心的丙烯单体单元的分率。具体而言，是作为以13C-NMR谱观测的mmmm峰占甲 基碳区域的全部吸收峰中的分率算出的值。 
本发明中使用(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中，分枝状烯烃聚合物通常在0.1重量％以下，也可以优选以0.05重量％以下的比例含有。由于分枝状烯烃聚合物作为(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯的成核剂发挥作用，因此提高丙烯均聚物部分的全同立构五单元组分率，能够提高成型性。作为这样的分枝状烯烃聚合物，能够使用3-甲基-1-丁烯、3，3-二甲基-1-丁烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯等分枝状烯烃的均聚物或含有它们的共聚物。其中，优选3-甲基-1-丁烯。 
本发明中使用的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯，其制造方法没有特别限定，例如，能够通过采用如下的工艺进行制造：在烯烃的立构规整度聚合催化剂的存在下，作为第1阶段进行丙烯的均聚，作为第2阶段进行丙烯和乙烯的共聚，根据需要作为第3阶段进行乙烯的均聚。作为聚合催化剂，能够使用齐格勒-纳塔类催化剂或茂金属类催化剂等，作为其一个例子，能够列举包括含有镁、钛、卤素和电子供体作为必须成分的固体催化剂成分、有机铝化合物和电子供体的催化剂体系。 
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯可以单独使用一种，也可以组合2种以上使用。在使用2种以上时，作为其合计的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯优选满足上述范围。 
(A)耐冲击聚丙烯
本发明中使用(A)耐冲击聚丙烯中，能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物的量优选为5～30重量％，更优选为8～27重量％。在(A)耐冲击聚丙烯中，丙烯均聚物部分和根据需要所含的聚乙烯部分常温不溶于对二甲苯，丙烯—乙烯无规共聚物部分常温可溶于对二甲苯。如果(A)耐冲击聚丙烯中的常温对二甲苯可溶成分的含量在上述范围内，则刚性和耐冲击性的平衡优异，故而优选。 
在本发明中，(A)耐冲击聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的熔体流动速率(MFR)优选为50～200g/10min，更优选为55～150g/10min。 
(A)耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯 —乙烯共聚物，期望优选特性粘度[η]通常为3.5～10dl/g的范围，更优选为3.5～8dl/g的范围。另外，(A)耐冲击聚丙烯中，期望能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯—乙烯共聚物的含量优选为5～30重量％，更优选为8～27重量％左右，另外，丙烯—乙烯共聚物中的乙烯含量优选为20～45重量％，更优选为25～40重量％左右。 
(A)耐冲击聚丙烯中的常温对二甲苯不溶成分中含有的丙烯均聚物部分优选立构规整度优异，例如，期望全同立构五单元组分率(mmmm分率)优选为95.0％以上，更优选为97.0％以上。如果丙烯均聚物部分具有这样高的全同立构五单元组分率，则树脂的结晶度高，能够制造刚性高的发泡成型体。 
另外，全同立构五单元组分率(mmmm分率)是使用13C-NMR测得的值，表示聚丙烯分子链中以五单元组单位存在的全同立构链的比例，是位于5个丙烯单体单元连续、中位结合的链的中心的丙烯单体单元的分率。具体而言，是作为以13C-NMR谱观测的mmmm峰占甲基碳区域的全部吸收峰中的分率算出的值。 
本发明中使用的(A)耐冲击聚丙烯中，分枝状烯烃聚合物为0.1重量％以下，也可以优选以0.05重量％以下的比例含有。由于分枝状烯烃聚合物作为(A)耐冲击聚丙烯的成核剂发挥作用，因此提高丙烯均聚物部分的全同立构五单元组分率，能够提高成型性。作为这样的分枝状烯烃聚合物，能够使用3-甲基-1-丁烯、3，3-二甲基-1-丁烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯等分枝状烯烃的均聚物或含有它们的共聚物。其中，优选3-甲基-1-丁烯。 
本发明中使用的(A)耐冲击聚丙烯的制造方法没有特别限定，例如，能够通过采用如下的工艺进行制造：在烯烃的立构规整度聚合催化剂的存在下，作为第1阶段进行丙烯的均聚，作为第2阶段进行丙烯和乙烯的共聚，根据需要作为第3阶段进行乙烯的均聚。作为聚合催化剂，能够使用齐格勒-纳塔类催化剂或茂金属类催化剂等，作为其一个例子，能够列举包括含有镁、钛、卤素和电子供体作为必须成分的固体催化剂成分、有机铝化合物和电子供体的催化剂体系。 
(A)耐冲击聚丙烯可以单独使用一种，也可以组合2种以上使用。在使用2种以上时，作为其合计的(A)耐冲击聚丙烯优选满足上述范 围。 
(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯
本发明中使用的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯 
(i)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20dl/g超高分子量的丙烯均聚物成分(以下称为(i)成分)优选含有5～22重量％，更优选含有8～20重量％， 
(ii)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为0.5～3.0dl/g的丙烯均聚物成分(以下称为(ii)成分)优选含有78～95重量％，更优选含有80～92重量％。 
(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯是通过以特定量含有(i)成分，即，超高分子量丙烯类聚合物成分而实现高熔融张力化、粘弹性特性得到调整的直链状丙烯类聚合物。 
(i)成分的特性粘度优选为14.5～20dl/g，更优选为15.5～18dl/g.另外，(B)含高分子量成分均聚聚丙烯中(i)成分的重量分率更优选为10～20重量％。 
在(i)成分的特性粘度不足13.5dl/g时，或(i)成分的重量分率不足5重量％时，有时熔融张力不充分，所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的发泡性能不充分。另外，若(i)成分的重量分率超过22重量％，则有时所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的注射成型性不良。 
(ii)成分的特性粘度优选为0.5～3.0dl/g，更优选为0.5～2.0dl/g，特别优选为0.5～1.5dl/g。另外，(ii)成分的重量分率优选为80～92重量％，更优选为80～90重量％。 
在(ii)成分的特性粘度不足0.5dl/g时，或(B)中的(ii)成分的重量分率超过95重量％时，有时所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的熔融张力不充分，出现难以发泡成型的情况。另外，若(ii)成分的重量分率不足80重量％，则有时所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的注射成型性不良。 
本发明涉及的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯以230℃、2.16kg负荷测得的MFR优选为7g/10min以下，更优选为5g/10min以下。若超过7g/10min，则有时出现使所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合 物的熔融张力的提高效果低、高发泡时难以形成均质的发泡体成型的情况。 
本发明涉及的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制造方法没有特别限定，例如能够使用包括下述成分(a)和(b)，或包括下述成分(a)、(b)和(c)的烯烃聚合用催化剂，以2个阶段以上的聚合工序，使丙烯聚合而制造。 
(a)将以有机铝化合物还原四氯化钛得到的三氯化钛以醚化合物和电子受体处理得到的固体催化剂成分， 
(b)有机铝化合物， 
(c)环酯化合物。 
在上述固体催化剂成分(a)中，作为还原四氯化钛的有机铝化合物，例如能够列举(一)烷基铝二卤化物，具体而言，能够列举甲基二氯化铝、乙基二氯化铝和正丙基二氯化铝；(二)烷基铝倍半卤化物，具体而言，能够列举乙基倍半氯化铝；(三)二烷基铝卤化物，具体而言，能够列举二甲基氯化铝、二乙基氯化铝、二正丙基氯化铝和二乙基溴化铝；(四)三烷基铝，具体而言，能够列举三甲基铝、三乙基铝和三异丁基铝；(五)氢化二烷基铝，具体而言，能够列举氢化二乙基铝等。这里，“烷基”为甲基、乙基、丙基、丁基等低级烷基。另外，“卤化物”为氯化物或溴化物，特别是前者较普遍。 
为了得到三氯化钛，较普遍的是进行以-60～60℃，优选以-30～30℃的温度范围进行利用有机铝化合物的还原反应。不足上述温度范围时，还原反应中需要较长时间，另外，超过上述温度时，由于在局部发生过还原，故而不优选。还原反应优选在戊烷、己烷、庚烷、辛烷和癸烷等非活性烃类溶剂中进行。 
另外，对于通过对四氯化钛利用有机铝化合物的还原反应而得到的三氯化钛，优选再实施醚处理和电子受体处理。 
作为上述三氯化钛的醚处理中优选使用的醚化合物，可以列举二乙醚、二正丙醚、二正丁醚、二异戊醚、二新戊醚、二正己醚、二正辛醚、二(2-乙基己基)醚、甲基正丁基醚和乙基异丁基醚等各烃类残基为碳原子数为2～8的链状烃的醚化合物，它们之中特别优选使用二正丁醚。 
作为三氯化钛的处理中使用的电子受体，优选元素周期表第III族～第IV族和第VIII族的元素的卤化物，具体而言，能够列举四氯化钛、四氯化硅、三氟化硼、三氯化硼、五氯化锑、三氯化镓、三氯化铁、二氯化碲、四氯化锡、三氯化磷、五氯化磷、四氯化钒和四氯化锆等。在制备固体催化剂成分(a)时，对三氯化钛利用醚化合物和电子受体的处理可以使用两种处理剂的混合物进行，另外，也可以在一个处理后，再进行另一个处理。它们之中，优选后者，更优选为在醚处理后进行电子受体处理。 
在利用醚化合物和电子受体进行处理之前，一般期望以烃对三氯化钛进行洗净。上述三氯化钛的醚处理可以通过使该三氯化钛与上述醚化合物接触而进行。另外，利用醚化合物的三氯化钛的处理通过在稀释剂存在下使两者接触进行是有利的。这样的稀释剂中，优选使用己烷、庚烷、辛烷、癸烷、苯和甲苯等非活性烃化合物。醚处理中的处理温度优选为0～100℃。对处理时间没有特别限制，通常以20分钟～5小时的范围进行。 
醚化合物的使用量为每1mol的三氯化钛一般为0.05～3.0mol的范围，优选为0.5～1.5mol的范围。当醚化合物的使用量不足上述范围时，由于产生的聚合物的立构规整度不能充分提高，故而不优选。另外，超过上述范围时，虽然能够使生成的聚合物的立构规整度充分提高，但收率下降，故而不优选。另外，以有机铝化合物或醚化合物处理的三氯化钛，严格地说，是以三氯化钛为主要成分的组合物。 
本发明涉及的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制备中，作为这样的固体催化剂成分(a)，能够合适地使用Solvay型三氯化钛。 
作为有机铝化合物(b)，可以列举与上述相同的化合物。 
作为环酯化合物(c)，例如，可以列举γ-内酯、δ-内酯、ε-内酯等。其中优选ε-内酯。 
在本发明涉及的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制造中使用的烯烃聚合用催化剂能够通过混合上述(a)～(c)成分而制备。 
在(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制造中，2阶段以上的聚合工序中，第1阶段中，优选在不存在氢下使丙烯聚合。这里“不存在氢下”是指实质上不存在氢的意思，不仅包括完全不存在氢的情况， 还包括存在极微量氢的情况(例如，10mol ppm左右)。即，只要在135℃四氢化萘中测得的第1阶段的丙烯类聚合物或丙烯类共聚物的特性粘度不在10dl/g以下的程度即可，可以存在微量的氢。 
通过在这样的不存在氢下进行丙烯聚合，能够制造(i)成分的超高分子量丙烯类聚合物。作为(i)成分的制造条件，优选在不存在氢下，作为聚合温度，优选为20～80℃，更优选为40～70℃，作为聚合压力，一般以常压～1.47MPa、优选以0.39～1.18MPa的条件下对原料单体进行淤浆聚合而制造。 
另外，在(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制造中，作为低分子量成分的(ii)成分优选在第2阶段以后制造。作为(ii)成分的制造条件，除了使用上述烯烃聚合用催化剂以外没有特别限制，作为聚合温度，优选为20～80℃，更优选为60～70℃，作为聚合压力，一般为常压～1.47MPa，优选为0.19～1.18MPa，存在作为分子量调节剂的氢，优选以如上的条件对原料单体进行聚合而制造。 
优选在上述的条件下，通过适当调整反应时间等，在第1阶段的聚合工序中，生成5～22重量％的在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20dl/g超高分子量的丙烯聚合物成分，在第2阶段的聚合工序中生成78～95重量％的在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为0.5～3.0dl/g的丙烯聚合物成分。 
在这样的(B)含有高分子量成分的均聚聚丙烯的制造中，在进行主聚合前，可以进行预聚合。若进行预聚合，则能够维持良好的粉末形态。一般地，作为预聚合的聚合温度，优选0～80℃，更优选10～60℃，作为聚合量，优选每1g固体催化剂成分使0.001～100g、更优选0.1～10g的丙烯聚合。 
作为本发明中使用的(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的制造方法，能够采用国际公开第2005/097842号手册中记载的方法。 
(C)橡胶成分
作为本发明中使用的(C)橡胶成分，能够没有限制地使用与上述(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯，或上述(A)耐冲击聚丙烯和(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的相容性优异的橡胶成分，但是本发明中，作为(C)橡胶成分，优选使用乙烯和碳原子数为3～10的α-烯烃的共聚物。作为与乙烯共聚的α-烯烃，可以列举丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯等碳原子数为3～10的α-烯烃，可以使用它们的1种或2种以上。在这些α-烯烃之中，特别优选1-丁烯和1-辛烯。 
本发明中使用的(C)橡胶成分根据ASTM D-1238以190℃、2.16kg负荷测得的MFR优选为1～50g/10min，更优选为10～40g/10min，密度优选为0.86～0.92g/cm3的范围。 
作为这样的(C)橡胶成分，优选以茂金属催化剂等单活性中心催化剂制造的乙烯-α-烯烃类弹性体。以茂金属催化剂等单活性中心催化剂制造的乙烯-α-烯烃类弹性体由于其重均分子量和数均分子量的比(分子量分布：Mw/Mn)和乙烯-α-烯烃的共聚组成分布狭窄，从作为组合物能够得到均匀且稳定的流动特性(流变)和分散形态(形态)的观点出发，比较优异。 
另外，作为本申请中能够使用的以单活性中心催化剂制造的乙烯-α-烯烃类弹性体的具体例子，可以列举The Dow Chemical Company制、ENGAGE8407或三井化学社制A-35070S等等，但弹性体成分并不限定于此。 
(C)橡胶成分可以单独使用1种，也可以2种以上组合使用，作为橡胶成分整体，优选满足上述MFR和密度。 
(D)无机填料
作为本发明中能够使用的(D)无机填料，没有特别限制，例如，能够例示重质碳酸钙、轻质碳酸钙、滑石、玻璃纤维、碳酸镁、云母、高岭土、硫酸钙、硫酸钡、钛白、白炭黑、炭黑、氢氧化铝、氢氧化镁。这些可以单独使用1种，也可以2种以上组合使用。在这些之中，最优选使用滑石。 
(D)无机填料的形状没有特别限制，适合使用以激光法测得的平均粒径为通常0.5～20μm的填料，优选为1.0～15μm的填料。 
(E)高流动性均聚聚丙烯
本发明中能够使用的(E)高流动性均聚聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR优选为200～1000g/10min，更优选为220～800g/10min，更加优选为240～700g/min的范围。若(E)高流动性均聚聚丙烯的MFR在上述范围内，则能够使所得到的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的MFR提高，而且能够使流动性进一步提高，故而优选。 
其它成分
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物可以在不损害其目的的范围内根据需要含有各种添加剂。作为添加剂，能够列举成核剂、抗氧化剂、盐酸吸收剂、耐热稳定剂、耐候稳定剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、润滑剂、抗静电剂、阻燃剂、颜料、染料、分散剂、铜污染抑制剂、中和剂、增塑剂、交联剂、过氧化物等流动性改良剂、焊接强度改良剂、天然油、合成油、蜡等。 
发泡成型用聚丙烯类树脂组合物
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的组成为：设(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯、(C)橡胶成分和(D)无机填料的合计为100重量份时，(AB)成分：50～90重量份，(C)成分：10～30重量份，(D)成分：0～20重量份的范围，优选为(AB)成分：48～87重量份，(C)成分：10～25重量份，(D)成分：1～20重量份的范围，更优选为(AB)成分：45～85重量份，(C)成分：10～20重量份，(D)成分：3～18重量份的范围。 
另外，将(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯替换为(A)耐冲击聚丙烯和(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯时，设(A)耐冲击聚丙烯、(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯、(C)橡胶成分和(D)无机填料的合计为100重量份时，本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的组成为(A)成分：45～87重量份，(B)成分：2～15重量份，(C)成分：10～30重量份，(D)成分：0～20重量份的范围，优选为(A)成分：47～86重量份，(B)成分：3～12重量份，(C)成分：10～25重量份，(D)成分：1～20重量份的范围，更优选为(A)成分：52～82重量份，(B)成分：3～10重量份，(C)成分：10～20重量份，(D)成分：3～18重量份的范围。 
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物在不含发泡剂的状态时，若以ASTM D-1238(230℃、2.16kg负荷)测得的熔体流动速率(MFR230)通常为30～200g/10min，优选为40～120g/10min，特别优选为50～100g/10min，则适于注射发泡成型，故而优选，若在这样的 范围，则成型性优异，能够合适地在薄腔的注射发泡成型中使用，故而优选。 
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物能够合适地用于添加发泡剂进行发泡成型的用途中，特别能够合适地用于注射发泡成型的用途中。发泡剂的种类和添加量根据树脂组合物的组成和发泡成型体的要求物性，考虑从发泡剂产生的发生气体量和所需发泡倍率等进行选择。 
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物在不含发泡剂的状态时，若以ASTM D-1238(230℃、2.16kg负荷)测得的熔体流动速率(MFR230)和作为在180℃从Φ2.095mm、长8mm的毛细管中以挤出速度15mm/min、卷取速度15m/min拉伸卷取线材时的负荷(g)测得的熔融张力(MT180)优选满足下式(1)～(3)的关系。 
MT180≥5500×(MFR230)-2…(1) 
MT180≤30000×(MFR230)-2…(2) 
40≤MFR230≤120…(3) 
上述式(1)～(3)的关系可以从后述的实施例和比较例的关系中看出(图8)，可以确认满足该关系的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物特别是本发明的(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中的上述丙烯聚合物成分(X)的特性粘度[η]或(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的特性粘度[η]分别在特定的范围内时满足上述关系。 
上式(1)优选以式(4)表示，更优选以式(5)表示。 
MT180≥6000×(MFR230)-2…(4) 
MT180≥6500×(MFR230)-2…(5) 
此外，上式(2)优选以式(6)表示，更优选以式(7)表示。 
MT180≤28000×(MFR230)-2…(6) 
MT180≤25000×(MFR230)-2…(7) 
另外，上式(3)优选以式(8)表示，更优选以式(9)表示。 
42≤MFR230≤110…(8) 
45≤MFR230≤100…(9) 
发泡成型用聚丙烯类树脂组合物满足上式(1)～(3)的关系时，由于形成高度保持流动性和熔融张力的平衡的聚丙烯树脂组合物，因 此具有在注射阶段能够向薄腔内充填且在发泡阶段能够以高倍率形成稳定的发泡气泡的树脂特性。因此，满足该条件的本申请发明涉及的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物能够特别合适地作为注射发泡成型用的树脂组合物使用。 
注射发泡成型体的制造方法
本发明的注射发泡成型体的制造方法中，使用上述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物和发泡剂制造发泡成型体。 
本发明的注射发泡成型体的制造方法中使用的发泡剂没有特别限制，可以是化学发泡剂也可以是物理发泡剂，可以是溶剂型发泡剂，也可以是分解型发泡剂，另外也可以是气态的物理发泡材料和组合这些的发泡剂。 
溶剂型发泡剂是从注射成型机的料筒部分一般注入而被熔融原料树脂吸收或溶解，其后在注射成型模具中蒸发而作为发泡剂发挥作用的物质。能够使用丙烷、丁烷、新戊烷、庚烷、异己烷、己烷、异庚烷、庚烷等低沸点脂肪族烃类或以氟气为代表的低沸点含氟烃等。 
分解型发泡剂是预先与原料树脂组合物混合后提供给注射成型机，在注射成型机的料筒温度条件下发泡剂分解而产生二氧化碳气体、氮气等气体的化合物。其可以是无机类的发泡剂也可以是有机类的发泡剂，另外还可以将促进气体发生的柠檬酸这样的有机酸或柠檬酸钠这样的有机酸金属盐等作为发泡助剂并用添加。 
作为分解型发泡剂的具体例子，能够列举下面的化合物。 
(1)无机类发泡剂：碳酸氢钠、碳酸钠、碳酸氢铵、碳酸铵、亚硝酸铵 
(2)有机类发泡剂：(a)N-亚硝基化合物：N，N′-二亚硝基对苯二酰胺、N，N′-二亚硝基五亚甲基四胺；(b)偶氮化合物：偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、偶氮环己腈、偶氮苯二胺、偶氮二羧酸钡；(c)磺酰肼化合物：苯磺酰肼、甲苯磺酰肼、p，p′-氧代双(苯磺酰肼)、二苯砜-3，3′-二磺酰肼；(d)叠氮化合物：叠氮钙、4，4′-二苯基二磺酰基叠氮化物、对甲苯磺酰叠氮化物。 
作为气态的发泡剂，只要是通常的物理发泡剂就没有特别的问题，可以列举二氧化碳、氮气、氩气、氦气、氖气、砹气等不活泼气体。 这些之中，优选不需要变为蒸汽、廉价且环境污染和火灾的危险性极小的二氧化碳、氮气、氩气。另外，气态发泡剂也可以以超临界状态使用。 
这些发泡剂可以单独使用，或者也可以2种以上组合使用。并且，发泡剂能够与树脂组合物预先配合，也能够在注射成型时从料筒的中途注入。 
这些发泡剂中，优选碳酸氢钠等碳酸盐或碳酸氢盐，此时期望并用有机羧酸作为发泡助剂。碳酸盐或碳酸氢盐与有机羧酸的配合比例优选为碳酸盐或碳酸氢盐30～65重量份，有机羧酸35～70重量份的范围。这里，两者的合计量为100重量份。另外，在使用发泡剂和发泡助剂时，也可以采用预先制造含有这些的母料，将其在剩余的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物中配合的处理方法。 
发泡剂的添加量可以根据制造的发泡成型体的要求性状，考虑从发泡剂中的发生气体量和期望的发泡倍率等进行选择，相对于发泡成型用聚丙烯类树脂聚合物100重量份，通常为0.1～10重量份，优选为0.4～5.0重量份，更优选为0.7～3.0重量份的范围。若发泡剂的添加量在这样的范围，则能够得到气泡直径均匀且气泡均匀分散的发泡成型体。 
在本发明的注射发泡成型体的制造方法中，在上述的发泡成型用聚丙烯类树脂聚合物中添加发泡剂，以注射成型机进行可塑化混炼而形成可塑化树脂组合物，将其注射发泡成型。向聚丙烯类树脂组合物添加发泡剂可以在向注射成型机提供前进行，也可以通过对正在进行熔融混炼聚丙烯类树脂组合物的注射成型机提供发泡剂而进行。 
注射发泡成型通过从注射成型机向模具的模腔中注射填充可塑化树脂组合物，之后使模腔的容积增大而使可塑化树脂组合物发泡，制造发泡成型体而进行。 
注射发泡成型中使用的成型模具由固定模和可动模构成，它们优选在可塑化树脂组合物的注射填充时呈合模状态。另外，模腔的容积能够通过使可动模后退(模芯后退)扩大模腔而增大，特别优选在注射填充后，放置适当时间后使其增大。以下，使用图1和图2说明由固定模和可动模构成的模腔结构。 
可动模2的起始位置(图1)为固定模1和可动模2最接近的合模状态时的位置，是与1次成型中使用的发泡性树脂组合物的熔融体以未发泡的状态填充的容积几乎相同的容积的位置，形成与产品形状接近的模腔。在本发明中，形成于固定模1和可动模2之间的模腔3在注射开始时的扩展方向长度，即注射开始时的模具的模腔间隙(T0)期望优选为1.0～2.0mm，更优选为1.0～1.8mm，进一步优选为1.0～1.5mm的范围。模腔间隙(T0)在不足1.0mm时，进行注射填充的模腔狭窄，有时出现由可塑化树脂组合物的粘度上升或其固化等引起不能够充分向模腔供应填充可塑化树脂组合物。另外，若为了充分填充而以高压进行注射充填，则由模具引起树脂急剧冷却，即使后退模芯也不能充分发泡，发泡变得不良，并且为了抑制由注射填充压力的高压化引起的溢料发生，设备成本升高。 
向模具模腔的可塑化树脂组合物的注射时间没有特别限定，期望优选为0.7～5.0s，更优选为0.7～4.0s左右，注射完成后优选设置0～3s、更优选为0.5～3s的延迟时间，之后，期望以优选1～50mm/s、更优选为1～20mm/s使构成模腔的可动模后退(模芯后退)，扩大模腔容积(图2)。通过设置该延迟时间，能够控制表皮层的厚度，若延迟时间延长，则能够加厚表皮层，其结果能够提高刚性等机械物性。这里，期望模腔容积扩大率通常为1.1～4.0倍，优选为1.5～3.0倍，更优选为2.0～2.5倍。 
另外，T0与可动模2后退后的模腔3的截面的扩展方向长度(T1)的比(T1/T0)为1.1～5.0，优选为1.5～4.0。T1/T0不足1.1时，与未发泡的成型体同样，不能得到所期望的刚性。 
模芯后退时的模芯移动速度根据成型体的厚度、树脂的种类、发泡剂的种类、模具温度、树脂温度而不同，例如在使用二氧化碳作为物理发泡剂、使用通常的聚丙烯时，优选为0.5～30mm/s左右。若模芯移动速度过慢，则在模芯后退途中树脂固化，不能得到充分的发泡倍率，过快则气泡的发生和成长无法追随模芯的移动，气泡破裂，得不到外观良好的成型体。 
注射树脂的温度和模具温度根据成型体的厚度、树脂的种类、发泡剂的种类、添加量等而不同，以聚丙烯类树脂成型时通常使用的温 度是充分的，在得到制品厚度薄、发泡倍率高的产品时，可以设定为高于通常的模具温度。具体而言，例如，注射树脂的温度为170～250℃，优选为180～220℃。另外固定模和可动模的模具温度为10～100℃，优选为30～80℃。另外模具内压力为5～50MPa，优选为10～30MPa。注射压力通常为10～250MPa，优选为12～200MPa。 
如本发明所述，一旦在模腔中填充入树脂组合物后，通过使其发泡，与模具相接的部分的树脂比内部的树脂更快固化从而在成型品表面形成未发泡的固体表皮层，得到中心有发泡层的注射发泡成型体。该注射发泡成型体由于在成型品表面具有未发泡的固体表皮层，因此能够得到并维持固体制品形状，能够得到刚性高的成型体。另外，成型体内部的发泡层的气泡形状、气泡密度、发泡倍率即使产生一些分布，通过表皮层的平滑性和刚性也可以得到外观良好的成型体。这样的固体表皮层的厚度没有特别限定，优选为0.1～0.5mm，更优选为0.3～0.5mm。另外，中心发泡层的厚度优选为2～4mm，更优选为1.8～3.5mm，用于形成上述厚度的表皮层的模芯后退的时机根据树脂的种类、发泡剂的种类、模具温度、树脂温度而不同，在使用通常的聚丙烯时，优选从注射填充完成后0～3s左右，更优选为0.5～3s左右。若从注射填充完成后到模芯后退的时间过短，则不能生成充分厚度的表皮层，过长则树脂的固化进行，即使模芯后退也得不到充分的发泡倍率。 
发泡倍率能够根据树脂温度、注射速度、注射填充结束后到模芯后退开始的等待时间、模芯后退量、模芯后退速度、模芯后退结束后的冷却时间等适当控制，优选为1.5～3.0倍。另外，模芯后退也能够分数阶段进行，由此得到控制了气泡结构和端部形状的成型体。另外，发泡层中限定的发泡倍率优选为2～6倍，更优选为3～5倍。 
另外，本发明中，能够利用通常的注射成型中所使用的热流道、开闭式喷嘴、闸阀等。闸阀或热流道不仅具有抑制流道等废树脂的产生的效果，而且具有防止由于发泡成型用丙烯类树脂组合物从模具内向模腔漏出引起的下一个循环的发泡成型体不良的效果。 
发泡结束后能够直接冷却而取出发泡成型体，也能够通过稍微合模控制成型体与模具的接触状态促进冷却而缩短成型循环，并得到凹陷和气泡形状良好的成型品。 
本发明的制造方法中，例如，能够合适地得到厚度为1.2～5.0mm左右的注射发泡成型体。该注射发泡成型体具有独立气泡时，其平均气泡直径为0.01～1.0mm左右，根据成型体形状或用途，也可以是数mm的气泡直径，也可以部分存在一部分连通的气泡。另外，以上述制造方法得到的本发明的注射发泡成型体在与可动模后退方向平行切断的成型体截面中，在发泡层中心部10～50％的区域中，含有70％以上“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.7～1.4的气泡，在剩余的发泡层的气泡中，含有60％以上“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.1～0.9的气泡。这样，若沿着表皮层大量存在气泡，则能够抑制发泡层内的由辐射、对流引起的热传导，因此能够形成降低了成型体的表里两面之间的热传导率的成型体。 
另外，若发泡倍率增高，则多个气泡一起聚集连通，成型体的内部形成中空状态，但是由于在该空洞中形成树脂的支柱，因此成型体高度轻质化，且具有强固的刚性。 
这样的发泡成型体能够合适地用于汽车内外装饰用部件、瓦楞纸(板)等的代用品、电器制品、建材等的各种用途中，特别能够合适地用于汽车内饰用部件和汽车外饰用部件的用途中。 
以下，基于实施例进一步具体地说明本发明，但是本发明并不受这些实施例限定。 
[注射发泡成型方法] 
在以下的实施例和比较例中，注射发泡成型根据以下的条件进行。 
·注射成型机：宇部兴产机械(株)制，MD350S-III型(合模力350t) 
·模具 
模腔尺寸：长400mm，宽200mm，厚1.2mm 
浇口：模腔中央一点式直接浇口 
注射温度：210℃ 
模具表面温度：45℃ 
注射时间：1.0s(从注射开始到熔融树脂注射完成的时间) 
·发泡成型条件 
发泡工序完成后的成型模间隙：3.0mm 
模芯后退速度：20mm/s 
树脂填充后的发泡开始延迟时间：0～1s 
注射时模具的模腔间隙(L0)：1.2mm 
[测定、评价方法] 
在实施例和比较例中，树脂组合物或所得到的成型体的各个特性通过以下的方法进行测定或评价。 
·(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯的特性 
(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯中的(i)成分(在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20dl/g的丙烯均聚物成分)和(ii)成分(在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为0.5～3.0dl/g的丙烯均聚物成分)的重量分率由使用聚合时连续供应的丙烯的流量计的累加值而得到的物质收支求出。另外，(B)和(i)成分的特性粘度[η]的测定在135℃的四氢化萘中进行，(ii)成分的特性粘度[η]2为由下式计算得到的值。 
[η]2＝([η]total×100-[η]1×W1)/W2
[η]total：丙烯聚合物的整体的特性粘度 
[η]1：(i)的特性粘度 
W1：(i)的重量分率(重量％) 
W2：(ii)的重量分率(重量％) 
其中，[η]的测定为使用(株)离合社的VMR-053型自动粘度计，在135℃、四氢化萘溶剂中测定的。 
·熔融张力(MT) 
熔融张力为使用带有熔融张力测定用附件的毛细管流变仪(东洋精机制，毛细管流变仪1B)，以180℃从Φ2.095mm、长8mm的毛细管以挤出速度15mm/min、卷取速度15m/min拉伸卷取线材时的负荷(g)作为熔融张力(MT180)。 
·流动性(熔体流动速率：MFR) 
根据ASTM D-1238法，以230℃、负荷2.16kg的条件或190℃、负荷2.16kg的条件((C)橡胶成分的情况)测定。 
发泡成型用聚丙烯类树脂组合物的MFR以不含发泡剂的状态下，根据ASTM D-1238法(230℃、负荷2.16kg)进行测定。 
这里，设以190℃测得的MFR为MFR190，设以230℃下测得的MFR为MFR230。 
·(C)橡胶成分的密度 
橡胶成分的密度以ISO-1183(JIS K7112)为基准测定。 
·发泡倍率的定义 
设发泡前的板厚为t0，设发泡后的成型体的板厚为t时，以板厚比t/t0作为发泡倍率。 
·发泡成型体的特性 
(1)发泡倍率实现度 
关于是否实现2.5倍的发泡倍率，由以下的基准进行评价。 
A：发泡前的板厚t0＝1.2mm时，发泡后的成型体的板厚为t＝3.0mm以上，实现2.5倍的发泡倍率的情况 
C：发泡前的板厚t0＝1.2mm时，发泡后的成型体的板厚不足t＝3.0mm，未实现2.5倍的发泡倍率的情况 
(2)气泡形状 
由以下的基准评价成型品的截面。 
A：没有破裂的独立气泡 
B：存在稍微破裂引起的连续气泡 
C：由于破裂的连续气泡在发泡层存在龟裂 
(3)平面性 
成型体的平面性通过沿对角线切断成型体，比较将从浇口部位到端部之间4等分时的3处分割点(参考图4的板厚测定位置)的板厚而进行评价。 
A：成型体整面的板厚误差为不足±0.2mm 
B：成型体整面的板厚误差为±0.2mm以上、不足0.3mm 
C：成型体整面的板厚误差为±0.3mm以上 
(4)成型性稳定性 
通过由注射成型形成1.2mm的薄壁成型性和由注射压力引起的对于成型机的负荷，和在浇口到端部的中间部分的发泡成型体的厚度(参考图3的板厚测定位置)的重复稳定性比较成型性。 
A：成型品没有发生欠注，成型时的注射压力在注射成型机的最大注射压力(250MPa)以下，以及成型体厚度的重复误差为±0.2mm以下 
B：成型品没有发生欠注，成型时的注射压力在注射成型机的最大注射压力(250MPa)以下，或者成型体厚度的重复误差超过±0.2mm小于0.3mm 
C：成型品发生欠注，或者成型时的注射压力在注射成型机的最大注射压力(250MPa)以下，或者成型体厚度的重复误差超过±0.3mm 
[实施例1] 
(成分A)MFR230＝110g/10min，常温对二甲苯不溶部分(Xinsol)的MFR230＝240g/10min，丙烯均聚物部分的全同立构五单元组分率＝97.5％，常温对二甲苯可溶部分(Xsol)＝12重量％，常温对二甲苯可溶部分(Xsol)的[η]＝4.0dl/g，使用齐格勒—纳塔催化剂聚合的丙烯—乙烯嵌段共聚物：66重量份， 
(成分B-1)高分子量均聚聚丙烯(在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]1为16dl/g的成分量19重量％，特性粘度[η]2为0.57dl/g的成分量81重量％，[η]total＝3.5dl/g)：3重量份， 
(成分C-1)以单活性中心催化剂制造的密度＝0.87g/cm3、MFR190＝35g/10min的低分子量乙烯-1-丁烯共聚物(EBR)(三井化学社制A-35070S)：17重量份，和 
(成分D)滑石微粉末(平均粒径：4.1μm)：14重量份 
混合以上成分，进行造粒而得到发泡成型用树脂组合物。 
这里，上述成分(B-1)为按照国际公开第2005/097842号手册记载的实施例3所述的聚合方法，使用并用Solvay型三氯化钛催化剂(TOSOH-FINECHEM社制)与二乙基氯化铝将丙烯预聚合的预聚合催化剂，以不存在氢下的丙烯聚合工序和存在氢下的丙烯聚合工序的两阶段的聚合进行制备。 
得到的注射发泡用树脂组合物中，将在低密度聚乙烯中以发泡剂 浓度为30重量％的方式混炼碳酸氢钠—柠檬酸钠类无机发泡剂的发泡剂母料(永和化成工业(株)制POLYTHLENE EE25C)，相对于树脂组合物100重量份干式混合6重量份(使作为发泡剂成分的浓度为1.8重量％)之后，以上述条件进行注射成型，得到发泡成型体。评价该发泡成型体的物性，其结果表示于表1中。另外，在图5中表示所得到发泡成型体的截面照片。 
[实施例2] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为64重量份，使成分(B-1)的使用量为5重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些之外，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例3] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为62重量份，使成分(B-1)的使用量为7重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些之外，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例4] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为60重量份，使成分(B-1)的使用量为9重量份，除此之外，与实施例1相同操作制造发泡成型用树脂组合物。使用所得到的树脂组合物，使发泡剂母料的使用量相对于树脂组合物100重量份为9重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例5] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为61重量份，使成分(B-1)的使用量为5重量份，代替成分(C-1)使用成分(C-2)：以单活性中心催化剂制造的MFR190＝30g/10min、密度＝0.87g/cm3的乙烯—辛烯共聚物(EOR)(The Dow Chemical Company制，ENGAGE8407)20重量份，除此以外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例6] 
在实施例5中，使成分(A)的使用量为74重量份，使成分(D)的使用量为1重量份，除此之外，与实施例5同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例7] 
在实施例6中，使成分(A)的使用量为75重量份，不使用成分(D)，除此之外，与实施例6同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例8] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为59重量份，使成分(B-1)的使用量为4重量份，使成分(E)的使用量为6重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[实施例9] 
在实施例8中，使成分(A)的使用量为58重量份，使成分(D)的使用量为4重量份，使成分(E)的使用量为17重量份，除此之外，与实施例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表1所示。 
[比较例1] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为69重量份，不使用成分(B-1)，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。另外，所得到的发泡成型体的截面照片如图6所示。 
[比较例2] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为66重量份，代替成分(B-1)使用成分(B-2)：(在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]1为8.1dl/g的成分量22重量％，特性粘度[η]2为1.0dl/g的成分量78重量％，[η]total＝2.6dl/g)，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例3] 
在比较例2中，使成分(A)的使用量为64重量份，使成分(B-2) 的使用量为5重量份，除此之外，与比较例2同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例4] 
在比较例2中，使成分(A)的使用量为60重量份，使成分(B-2)的使用量为9重量份，除此之外，与比较例2同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。另外，所得到的发泡成型体的截面照片如图7所示。 
[比较例5] 
在实施例7中，使成分(A)的使用量为80重量份，不使用成分(B-1)，除此之外，与实施例7同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例6] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为68重量份，使成分(B-1)的使用量为1重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。接着，除了使用这些，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例7] 
在实施例1中，使成分(A)的使用量为49重量份，使成分(B-1)的使用量为20重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。使用得到的树脂组合物，使发泡剂母料的使用量相对于树脂组合物100重量份为9重量份，除此之外，与实施例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例8] 
在比较例1中，使成分(A)的使用量为70重量份，使成分(C-1)的使用量为16重量份，除此之外，与比较例1同样操作制造发泡成型用树脂组合物。除了使用得到的树脂组合物，与比较例1同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例9] 
使用材料为MFR＝71的注射发泡用耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，TD026S)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例10] 
使用材料为MFR＝65的注射发泡用耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，FX200S)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例11] 
使用材料为MFR＝44的注射发泡用耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，FX800)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例12] 
使用材料为MFR＝30的耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，J830HV)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例13] 
使用材料为MFR＝40的耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，J708UG)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例14] 
使用材料为MFR＝57的耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，J709QG)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
[比较例15] 
使用材料为MFR＝60的耐冲击聚丙烯((株)Prime Polymer制，J6083HP)，与比较例8同样操作制造并评价发泡成型体。结果如表2所示。 
上述实施例和比较例能够如下大致分类。 
实施例1～9、比较例6和7：含高分子量成分的均聚聚丙烯B-1的添加体系 
比较例2～4：含高分子量成分的均聚聚丙烯B-2的添加体系 
比较例1、5、8：含高分子量成分的均聚聚丙烯的未添加体系 
比较例9～11：市售发泡用聚丙烯 
比较例12～15：市售一般聚丙烯 
[实施例10] 
(成分AB)MFR230＝110g/10min、常温对二甲苯不溶部分(Xinsol)的MFR230＝240g/10min且常温对二甲苯不溶部分(Xinsol)中含有特性粘度[η]＝16dl/g的成分1.9重量％，常温对二甲苯可溶部分(Xsol)＝11重量％且常温对二甲苯可溶部分(Xsol)的[η]＝4.5dl/g的丙烯—乙烯嵌段共聚物：69重量份， 
(成分C-1)以单活性中心催化剂制造的密度＝0.87g/cm3、MFR190＝35g/10min的低分子量乙烯-1-丁烯共聚物(EBR)(三井化学社制A-35070S)：17重量份，和 
(成分D)滑石微粉末(平均粒径：4.1μm)：14重量份 
混合以上成分，进行造粒而得到发泡成型用树脂组合物，与实施例1同样操作进行成型、评价。结果如表3所示。 
这里，上述成分(AB)使用如下聚合制造的物质。 
(1)预聚合 
将内容积5升的带有搅拌机的三口烧瓶充分干燥并以氮气置换后，加入4升脱水处理过的庚烷、140g二乙基氯化铝，加入20g市售的Solvay型三氯化钛催化剂(TOSOH-FINECHEM社制)。内部温度保持为20℃，边搅拌边连续导入丙烯。80分钟后，停止搅拌，得到每1g固体催化剂聚合0.8g的丙烯的预聚合催化剂成分。 
(2)丙烯/乙烯嵌段共聚合 
(i)丙烯聚合 
将内容积10升的带有搅拌机的不锈钢制的高压釜充分干燥并以氮气置换后，加入6升脱水处理的庚烷。接着，加入1.3毫摩ε-己内酯的甲苯溶液。 
接着，以丙烯置换体系内的氮气，边搅拌边导入丙烯，体系内稳定于内部温度40℃、总压0.78MPa-G后，加入含有以固体催化剂换算为0.75克的上述预聚合催化剂成分的庚烷浆料50毫升，使聚合开始。由10分钟连续供给丙烯时的丙烯流量累加值求出的聚合物产量为50 g，取少量作为样品进行分析的结果，特性粘度为16.2dl/g。之后，内部温度降到30℃以下，减弱搅拌并进行脱压。 
接着，使内部温度为60℃，加入氢气0.25MPa-G，边搅拌边导入丙烯。以总压0.78MPa-G连续供应丙烯，边以60℃进行3.5小时聚合。之后，内部温度降到30℃以下，减弱搅拌并进行脱压。 
此时，将聚合物的一部分作为样品分析的结果，特性粘度为0.98dl/g，MFR为240g/10min。 
(ii)丙烯/乙烯共聚合 
接着，使内部温度为57℃，加入0.01MPa-G氢气，边搅拌边导入乙烯/丙烯混合气体(乙烯/丙烯摩尔比：0.7/1.0)。在总压达到0.60MPa-G时，使共聚合开始，连续供给丙烯/乙烯混合气体。聚合开始后经过1小时后添加50毫升甲醇并降温、脱压。内容物全部移到带有过滤器的过滤槽中，加入1-丁醇100毫升，在60℃搅拌1小时后进行固液分离。再以6升60℃的庚烷清洗固体部分2次，真空干燥后得到丙烯聚合物3.0kg。 
Figure BPA00001340731000311
Figure BPA00001340731000321
表3 
Figure BPA00001340731000331
工业上的可利用性
本发明的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物能够合适地用于发泡成型，特别是注射发泡成型。本发明的注射发泡成型体能够合适地用于汽车内外装饰用部件、瓦楞纸(板)等的代用品、电器制品、建材等的各种用途中，特别能够合适地用于汽车内饰用部件和汽车外饰用部件的用途中。 
符号说明
1 固定模 
2 可动模 
3 模腔 
4 闸阀 
5 注射成型机喷嘴 
6 熔融树脂 

Claims (11)

1.一种发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于，包含：
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯：50～90重量份、
(C)橡胶成分：10～30重量份、
(D)无机填料：0～20重量份，
其中，(AB)、(C)、(D)的合计为100重量份，
所述(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯-乙烯共聚物量为6～28重量％，
(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯含有在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g的丙烯聚合物成分0.2～3.7重量％，
所述(AB)含高分子量成分的耐冲击聚丙烯包含
(A)耐冲击聚丙烯：45～87重量份、
(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯：2～15重量份，
其中，(A)、(B)、(C)、(D)的合计为100重量份，
所述(A)耐冲击聚丙烯中能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯-乙烯共聚物量为5～30重量％，
所述(B)含高分子量成分的均聚聚丙烯包含
(i)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为13.5～20.0dl/g的丙烯均聚物成分5～22重量％，
(ii)在135℃、四氢化萘中的特性粘度[η]为0.5～3.0dl/g的丙烯均聚物成分78～95重量％，
橡胶成分(C)为乙烯和碳原子数为3～10的α-烯烃的共聚物，根据ASTM D-1238以190℃、2.16kg负荷测得的MFR为1～50g/10min，且密度为0.86～0.92g/cm3的范围。
2.如权利要求1所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于：
除了所述(AB)、(C)、(D)，
还含有(E)高流动性均聚聚丙烯：5～20重量份，
其中，(AB)、(C)、(D)、(E)的合计为100重量份，
所述(E)高流动性均聚聚丙烯根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR为200～1000g/10min。
3.如权利要求1所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于：
耐冲击聚丙烯(A)根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR为50～200g/10min，
并且能够作为常温对二甲苯可溶成分确定的丙烯-乙烯共聚物的特性粘度[η]为3.5～10dl/g的范围。
4.如权利要求1所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于：
橡胶成分(C)为以单活性中心催化剂制造的乙烯-α-烯烃类弹性体。
5.如权利要求1～4中任一项所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于：
所述发泡成型用聚丙烯类树脂组合物根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR230为30～200g/10min。
6.如权利要求1～4中任一项所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物，其特征在于：
所述发泡成型用聚丙烯类树脂组合物根据ASTM D-1238以230℃、2.16kg负荷测得的MFR230和熔融张力MT180具有下式(1)～(3)的关系，
MT180≥5500×(MFR230)-2    …(1)
MT180≤30000×(MFR230)-2   …(2)
40≤MFR230≤120  …(3)。
7.一种注射发泡成型体，其特征在于：
其由对权利要求1～6中任一项所述的发泡成型用聚丙烯类树脂组合物进行注射发泡成型而得到。
8.如权利要求7所述的注射发泡成型体，其特征在于：
其由使用化学发泡剂和/或物理发泡剂进行注射发泡成型而得到。
9.如权利要求7或8所述的注射发泡成型体，其特征在于：
其由注射发泡成型得到，其中，注射开始时的模具模腔间隙T0为1.0～2.0mm，T0与可动模后退后的模腔的截面的扩展方向长度T1的比T1/T0为1.1～5.0。
10.如权利要求7或8所述的注射发泡成型体，其特征在于：
注射发泡成型体是夹在固体表皮层之间、在中心配置发泡层、成型体表面的固体表皮层单侧为0.1～0.5mm、发泡层为2～4mm、发泡层的发泡倍率为2～6倍的发泡成型品，在与可动模后退方向平行切断的成型体截面中，在发泡层中心部10～50％的区域中，含有“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.7～1.4的气泡70％以上，在剩余的发泡层的气泡中，含有“与固体表皮层呈直角的气泡直径/沿着固体表皮层的气泡直径”的比为0.1～0.9的气泡60％以上。
11.如权利要求7或8所述的注射发泡成型体，其特征在于：其为汽车内外装饰用部件。
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