WO2010041298A1 - プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法 Download PDF

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WO2010041298A1
WO2010041298A1 PCT/JP2008/002872 JP2008002872W WO2010041298A1 WO 2010041298 A1 WO2010041298 A1 WO 2010041298A1 JP 2008002872 W JP2008002872 W JP 2008002872W WO 2010041298 A1 WO2010041298 A1 WO 2010041298A1
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panel
sealing member
exhaust
pdp
exhaust hole
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PCT/JP2008/002872
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Inventor
佐々木孝
柳田英明
Original Assignee
日立プラズマディスプレイ株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
    • H01J11/14—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided only on one side of the discharge space
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/38—Exhausting, degassing, filling, or cleaning vessels
    • H01J9/385—Exhausting vessels

Definitions

  • the present invention relates to a plasma display panel and a method for manufacturing a plasma display panel.
  • a plasma display panel is formed by bonding two glass substrates (a front glass substrate and a back glass substrate) to each other, and generates a discharge in a space (discharge space) formed between the glass substrates.
  • the cells corresponding to the pixels in the image are self-luminous, and are coated with phosphors that generate red, green, and blue visible light in response to ultraviolet rays generated by discharge.
  • One pixel is composed of three cells that generate visible light of red, green, and blue.
  • a three-electrode PDP displays an image by generating a sustain discharge between the X electrode and the Y electrode.
  • a cell that generates a sustain discharge (a cell to be lit) is selected by, for example, selectively generating an address discharge between the Y electrode and the address electrode.
  • an exhaust pipe is sealed to a rear glass substrate in order to enclose a discharge gas in a discharge space.
  • the exhaust pipe is sealed by melting an appropriate portion of the exhaust pipe after sealing the discharge gas in the discharge space (see, for example, Patent Document 1). Thereby, the airtightness of PDP is ensured.
  • JP 2007-305444 A JP 2007-305444 A
  • An object of the present invention is to provide a thin PDP. Another object of the present invention is to facilitate the assembly and transport of the PDP.
  • the plasma display panel has first and second panels facing each other.
  • the first panel has a first substrate provided with a plurality of display electrodes extending in a first direction and a plurality of address electrodes extending in a second direction intersecting the first direction.
  • the second panel includes a second substrate facing the first substrate through the discharge space, and a partition provided on the second substrate to partition the discharge space.
  • the second panel has an exhaust space, an exhaust hole penetrating the second substrate, a recess opened to the first panel side, a groove, and a sealing member at least partially provided in the recess. is doing.
  • the exhaust space is formed between a region where the partition wall is formed and a peripheral portion having a surface in contact with the first panel.
  • the recess is provided integrally with the exhaust hole provided in the peripheral portion, and is connected to the exhaust space by the groove. And in the state which bonded together the 1st panel and the 2nd panel, the sealing member has blocked the path
  • a thin PDP can be provided. Moreover, in this invention, assembly and conveyance of PDP can be made easy.
  • FIG. 2 is a view showing a cross section taken along line A-A ′ of the PDP shown in FIG. 1.
  • FIG. 1 It is a figure which shows an example of the manufacturing method of PDP shown in FIG.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the outline
  • FIG. 1 It is a figure which shows an example of the plasma display apparatus comprised using PDP shown in FIG.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the present invention.
  • An arrow D1 in the figure indicates the first direction D1
  • an arrow D2 indicates the second direction D2 orthogonal to the first direction D1 in a plane parallel to the image display surface 16.
  • the plasma display panel 10 (hereinafter also referred to as “PDP”) includes a front substrate portion 12 (first panel) constituting the image display surface 16 and a rear substrate portion 14 (first panel) facing the front substrate portion 12 through the discharge space DS. 2 panel), a sealing material SM formed of low melting point glass or the like, and a sealing member SL1 provided between the front substrate portion 12 and the rear substrate portion 14.
  • a discharge space DS is formed between the front substrate portion 12 and the back substrate portion 14 (more specifically, a recess formed between the barrier ribs BR of the back substrate portion 14).
  • the rear substrate portion 14 is provided with partition walls (barrier ribs) BR for partitioning the discharge space DS, and exhaust holes that are provided at corners (corners) of the rear substrate portion 14 and penetrate to the outer surface (lower side in the figure) of the rear substrate portion 14. It has EH, the recessed part CC1 opened to the front substrate part 12 side, and the groove part GR which connects exhaust space ES and the recessed part CC1.
  • the barrier ribs BR extend in the second direction D2 intersecting the first direction D1, and are arranged in parallel to each other. Note that a grid-like partition wall including partition walls extending in the first direction D1 and partition walls extending in the second direction D2 may be provided on the back substrate portion 14.
  • the discharge space DS is formed between the adjacent barrier ribs BR.
  • the exhaust space ES is formed between the region where the barrier ribs BR are formed and the outer peripheral portion OT (peripheral portion) of the rear substrate portion 14 and is connected to the discharge space DS.
  • the discharge space DS and the exhaust space ES are formed by directly carving a glass substrate (glass substrate RS shown in FIG. 2 described later) by a sandblast method or the like.
  • the upper surface PN1 (surface PN2 on the front substrate portion 12 side) of the partition wall BR is substantially the same as the surface PN2 (surface PN2 outside the exhaust space ES and parallel to the front substrate portion 12) of the outer peripheral portion OT of the rear substrate portion 14. They are formed at the same height.
  • the PDP 10 is configured by using a frame-shaped sealing material SM and bonding the front substrate portion 12 and the rear substrate portion 14 so that they are in contact with each other, and enclosing a discharge gas such as Ne or Xe in the discharge space DS.
  • a discharge gas such as Ne or Xe
  • the discharge gas is enclosed in the discharge space DS of the assembled PDP through the exhaust hole EH, the recess CC1, the groove GR, and the exhaust space ES.
  • the path from the exhaust space ES to the exhaust hole EH is sealed by a sealing member SL1 as shown in FIG. 3 described later after the discharge gas is sealed in the discharge space DS. That is, in the state where the front substrate portion 12 and the rear substrate portion 14 are bonded together, the sealing member SL1 seals the path from the exhaust space ES to the exhaust hole EH.
  • FIG. 2 shows details of the main part of the PDP 10 shown in FIG.
  • the meanings of arrows D1 and D2 in the figure are the same as those in FIG.
  • the front substrate portion 12 is provided to extend in the first direction D1 on the surface (lower side in the drawing) of the glass substrate FS (first substrate) facing the glass substrate RS (second substrate).
  • a plurality of X bus electrodes Xb and Y bus electrodes Yb are arranged at intervals.
  • the X bus electrode Xb is connected with an X transparent electrode Xt extending in the second direction D2 from the X bus electrode Xb to the Y bus electrode Yb.
  • a Y transparent electrode Yt extending in the second direction D2 from the Y bus electrode Yb to the X bus electrode Xb is connected to the Y bus electrode Yb.
  • the X bus electrode Xb and the Y bus electrode Yb are opaque electrodes formed of a metal material or the like, and the X transparent electrode Xt and the Y transparent electrode Yt are transparent that transmit visible light formed of an ITO film or the like.
  • the X electrode XE (display electrode) is composed of the X bus electrode Xb and the X transparent electrode Xt
  • the Y electrode YE (display electrode) is composed of the Y bus electrode Yb and the Y transparent electrode Yt. Paired. Then, a discharge is repeatedly generated between the X electrode XE and the Y electrode YE that are paired with each other.
  • the transparent electrodes Xt and Yt may be disposed on the entire surface between the bus electrodes Xb and Yb to which the transparent electrodes Xt and Yt are connected and the glass substrate FS. Further, an electrode integral with the bus electrodes Xb and Yb may be formed in place of the transparent electrodes Xt and Yt by the same material (metal material or the like) as the bus electrodes Xb and Yb.
  • the electrodes Xb, Xt, Yb, Yt are covered with the dielectric layer DL.
  • the dielectric layer DL is an insulating film such as a silicon dioxide film formed by a CVD method.
  • a plurality of address electrodes AE extending in a direction orthogonal to the bus electrodes Xb and Yb (second direction D2) are provided on the dielectric layer DL (lower side in the figure).
  • the front substrate portion 12 includes the glass substrate FS provided with the plurality of electrodes XE and YE (display electrodes) extending in the first direction D1 and the plurality of address electrodes AE extending in the second direction D2. have.
  • the address electrode AE and the dielectric layer DL are covered with a protective layer PL.
  • the protective layer PL is formed of an MgO film having high secondary electron emission characteristics due to cation collision in order to easily generate discharge.
  • the rear substrate portion 14 is formed in parallel with each other on the glass substrate RS (on the surface facing the glass substrate FS) and extends in the direction orthogonal to the bus electrodes Xb and Yb (second direction D2). have.
  • the barrier ribs BR are formed integrally with the glass substrate RS.
  • the barrier ribs BR may be formed by applying a paste-like barrier rib material, followed by drying, sandblasting, and baking processes, or may be formed by lamination by printing.
  • the side wall of the cell is constituted by the partition wall BR. Further, visible light of red (R), green (G), and blue (B) is generated on the side surface of the partition wall BR and the glass substrate RS between the adjacent partition walls BR by being excited by ultraviolet rays. Phosphors PHr, PHg, and PHb are respectively applied.
  • One pixel of the PDP 10 is composed of three cells that generate red, green, and blue light.
  • one cell (one color pixel) is formed, for example, in a region surrounded by the bus electrodes Xb and Yb and the partition wall BR.
  • the PDP 10 is configured by arranging cells in a matrix to display a color image and alternately arranging a plurality of types of cells that generate light of different colors.
  • a display line is constituted by cells formed along the bus electrodes Xb and Yb.
  • FIG. 3 shows a cross section taken along the line A-A ′ of the PDP 10 shown in FIG. Note that FIG. 3 shows the front substrate portion 12 on the lower side (upside down from FIGS. 1 and 2 described above, with the image display surface 16 on the lower side).
  • the outer peripheral portion OT of the back substrate portion 14 has a chamfered portion CF provided by chamfering the corner of the surface facing the front substrate portion 12.
  • the PDP 10 has the front substrate portion 12 (more specifically, the protective layer PL) and the rear substrate portion 14 (more according to the sealing material SM provided in contact with the chamfered portion CF of the rear substrate portion 14 and the front substrate portion 12.
  • the outer peripheral portion OT and the partition wall BR are bonded to each other.
  • the exhaust space ES is formed between a region BA where the partition wall BR is formed and an outer peripheral portion OT having a surface in contact with the front substrate portion 12.
  • GR is provided in the outer peripheral portion OT of the back substrate portion 14.
  • a hole is formed in the bottom of the recess CC1 by the exhaust hole EH. That is, the recess CC1 is formed integrally with the exhaust hole EH.
  • the exhaust hole EH has the concave portion CC1 at the end portion on the front substrate portion 12 side.
  • the recess CC1 is connected to the exhaust space ES by the groove GR. That is, the exhaust hole EH is connected to the exhaust space ES by the groove part GR and the recessed part CC1.
  • the sealing member SL1 is partially formed in the recess CC1, and the remaining part is formed in the groove GR. That is, the sealing member SL1 blocks the exhaust hole EH formed integrally with the recess CC1 by closing the recess CC1.
  • the path from the exhaust space ES to the exhaust hole EH is sealed by the sealing member SL1.
  • the exhaust pipe which protrudes from the back substrate part 14 is not formed in PDP10, PDP can be made thin and a thin PDP can be provided.
  • the protrusion part (exhaust pipe) which becomes an obstacle of assembly and conveyance of PDP is not formed, assembly and conveyance of PDP can be facilitated.
  • FIG. 4 shows an example of a manufacturing method of the PDP shown in FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of the PDP 10 shown in FIG. 5 to be described later, with the front substrate portion 12 facing down (upside down from FIGS. 1 and 2 described above, the same orientation as FIG. 3). It shows. Broken arrows in the figure indicate the exhaust path.
  • the front substrate portion 12 and the rear substrate portion 14 are bonded together with the sealing member SL1 disposed in the recess CC1.
  • the height H1 (height in the direction perpendicular to the back substrate portion 14) of the sealing member SL1 is larger than the depth D1 of the concave portion CC1 and smaller than the depth D2 of the groove portion GR.
  • the concave portion CC1 is formed in a circular shape when viewed from a direction perpendicular to the back substrate portion 14 (upper side in the drawing).
  • sealing member SL1 is formed in the polygon smaller than recessed part CC1 seeing from the direction (upper side of a figure) perpendicular
  • the shape of the recess CC1 does not have to be a perfect circle and may be an ellipse.
  • the concave portion CC1 and the groove portion GR are formed together with the discharge space DS and the exhaust space ES by the sandblast method or the like when the discharge space DS and the exhaust space ES are formed.
  • the glass substrate RS is removed by a sandblast method or the like, for example, a region where the groove part GR is formed is covered with a softer resist than a resist covering the partition wall BR and the like.
  • the groove part GR is formed to a depth D2 smaller than the depth D1 of the concave part CC1.
  • the exhaust pipe EP is arranged on the back side (upper side in the drawing) of the glass base RS so as to cover the exhaust hole EH.
  • the airtightness between the exhaust pipe EP and the exhaust hole EH is maintained by an O-ring (not shown) disposed between the glass substrate RS and the exhaust pipe EP.
  • the exhaust pipe EP is temporarily sealed to the glass substrate RS with a sealing material or the like (for example, the same material as the sealing material SM) in order to ensure the airtightness between the exhaust pipe EP and the exhaust hole EH. May be.
  • a discharge gas such as Ne or Xe is sealed from the exhaust pipe EP into the discharge space DS.
  • vacuum exhaust and discharge gas sealing are performed in a state in which the back substrate portion 14 is on the upper side (a state in which the opening of the recess CC1 is on the lower side).
  • the sealing member SL1 is temporarily fixed to the recess CC1
  • the rear substrate portion 14 is disposed on the front substrate portion 12 and bonded to the front substrate portion 12.
  • the sealing member SL1 is applied with a sealing material or the like (for example, the same material as the sealing material SM) on the corner of the sealing member SL1 and temporarily fixed to the recess CC1.
  • the back substrate portion 14 is bonded to the front substrate portion 12 with the sealing member SL1 disposed in the recess CC1 with the opening of the recess CC1 facing upward.
  • the vacuum substrate is evacuated and the discharge gas is sealed in the state where the rear substrate portion 14 is on the upper side (the opening of the recess CC1 is on the lower side). Is done.
  • the sealing member SL1 is heated intensively (spot heating) until it is melted.
  • spot heating is performed by irradiating the sealing member SL1 with infrared rays or the like, and is performed until the groove portion GR is blocked by the molten sealing member SL1.
  • the broken line in the recessed part CC1 of FIG.4 (b) has shown sealing member SL1 before fuse
  • the groove part GR can be closed by melting the sealing member SL1. That is, the melted sealing member SL1 blocks the exhaust path from the exhaust space ES to the exhaust hole EH (exhaust path from the exhaust hole EH to the exhaust space ES).
  • the sealing member SL1 is formed of a glass material and is blackened in order to efficiently absorb light such as infrared rays.
  • the sealing member SL1 may not be blackened.
  • infrared rays or the like for melting the sealing member SL1 is intensively irradiated to the sealing member SL1 while avoiding the sealing material SM. Thereby, in this embodiment, when the sealing member SL1 is melted, the sealing material SM can be prevented from melting.
  • the melting points of the glass substrates RS and FS are the highest and the melting point of the sealing material SM is the lowest.
  • the exhaust pipe EP is removed. That is, in the PDP 10, the exhaust pipe EP protruding from the rear substrate portion 14 is removed in a state where the airtightness of the PDP 10 is ensured (FIG. 4B). Therefore, in this embodiment, the PDP can be thinned, and further, the assembly and conveyance of the PDP can be facilitated.
  • FIG. 5 shows an outline around the recess CC1 shown in FIG. 5 shows a state viewed from the opposite side (lower side of FIG. 1) of the image display surface.
  • FIGS. 5 (a) and 5 (b) are the same as FIGS. 4 (a) and 4 (b). It corresponds to each.
  • FIG. 5 (a) the description of the exhaust pipe EP shown in FIG. 4 (a) is omitted.
  • the meanings of arrows D1 and D2 in the figure are the same as those in FIG. Further, the shaded portion in the figure shows the sealing member SL1.
  • the recess CC1 When viewed from the direction perpendicular to the glass substrate RS, the recess CC1 is formed in a circular shape. Further, when viewed from the direction perpendicular to the glass substrate RS, the sealing member SL1 before melting is formed in a pentagon smaller than the concave portion CC1 and larger than the exhaust hole EH (FIG. 5A). . Thereby, a gap is formed between the recess CC1 and the sealing member SL1, and an exhaust path from the exhaust hole EH to the exhaust space ES is secured. Further, in this embodiment, since the sealing member SL1 is larger than the exhaust hole EH, the sealing member SL1 is prevented from being sucked out of the PDP 10 through the exhaust hole EH when vacuum evacuation or the like is performed. it can.
  • the sealing member SL1 may be a polygon other than a pentagon.
  • the melted sealing member SL1 covers the gap between the sealing member SL1 and the concave portion CC1 before melting and the portion on the concave portion CC1 side of the groove portion GR when viewed from the direction perpendicular to the glass substrate RS ( FIG. 5B).
  • the clearance between the sealing member SL1 and the recess CC1 can be easily closed by making the opening of the recess CC1 circular.
  • the width W1 of the groove portion GR is smaller than the width W2 of the concave portion CC1 before melting (for example, a width substantially parallel to the width W1 of the groove portion GR), the groove portion GR can be easily closed. it can.
  • FIG. 6 shows an example of a plasma display device configured using the PDP 10 shown in FIG.
  • a plasma display device (hereinafter also referred to as a PDP device) is disposed on a PDP 10 having a square plate shape, an optical filter 20 provided on the image display surface 16 side (light output side) of the PDP 10, and an image display surface 16 side of the PDP 10.
  • the front housing 30, the rear housing 40 and the base chassis 50 disposed on the back surface 18 side of the PDP 10, the circuit unit 60 for driving the PDP 10, and the PDP 10 attached to the rear housing 40 side of the base chassis 50
  • a double-sided adhesive sheet 70 for attaching to the base chassis 50 is provided. Since the circuit unit 60 includes a plurality of components, the circuit unit 60 is indicated by a dashed box in the figure.
  • the optical filter 20 is affixed to a protective glass (not shown) attached to the opening 32 of the front housing 30.
  • the optical filter 20 may have a function of shielding electromagnetic waves.
  • the optical filter 20 may be directly attached to the image display surface 16 side of the PDP 10 instead of the protective glass.
  • the sealing member SL1 provided between the front substrate portion 12 and the rear substrate portion 14 is melted after the discharge gas is sealed, thereby exhausting from the exhaust space ES to the exhaust hole EH.
  • the route is blocked. That is, the exhaust pipe projecting from the back substrate portion 14 is not formed in the completed PDP 10.
  • a thin PDP can be provided. Further, in this embodiment, the PDP can be easily assembled and transported.
  • one pixel includes three cells (red (R), green (G), and blue (B)) has been described.
  • the present invention is not limited to such an embodiment.
  • one pixel may be composed of four or more cells.
  • one pixel may be composed of cells that generate colors other than red (R), green (G), and blue (B), and one pixel may be red (R), green (G), Cells that generate colors other than blue (B) may be included.
  • the second direction D2 may intersect the first direction D1 in a substantially perpendicular direction (for example, 90 ° ⁇ 5 °). Also in this case, the same effect as the above-described embodiment can be obtained.
  • the concave portion CC1 is formed in a circular shape when viewed from the direction perpendicular to the glass substrate RS.
  • the present invention is not limited to such an embodiment.
  • the recess CC2 may be formed in a polygon when viewed from a direction perpendicular to the glass substrate RS.
  • 7 shows the state of the periphery of the recess CC2 as viewed from the opposite side of the image display surface (the lower side of FIG. 1).
  • FIGS. 7 (a) and 7 (b) are the same as FIGS. Each corresponds to (b).
  • the meanings of arrows D1 and D2 in the figure are the same as those in FIG.
  • the shaded portion in the figure shows the sealing member SL2.
  • a recess CC2 and a sealing member SL2 are provided in place of the recess CC1 and the sealing member SL1 of the embodiment described above.
  • Other configurations are the same as those of the above-described embodiment.
  • the concave portion CC2 and the sealing member SL2 are the same as the concave portion CC1 and the sealing member SL1 of the above-described embodiment except for the shape viewed from the direction perpendicular to the glass substrate RS.
  • the recess CC2 is formed in a pentagon.
  • the sealing member SL2 before melting is formed in a circle smaller than the recess CC2 and larger than the exhaust hole EH (FIG. 7A). .
  • the sealing member SL2 after melting covers the gap between the sealing member SL2 and the concave portion CC2 before melting and the portion on the concave portion CC2 side of the groove portion GR as seen from the direction perpendicular to the glass substrate RS. (FIG. 7B).
  • the width W1 of the groove part GR is smaller than the diameter R1 of the concave part CC2 before melting, the groove part GR can be easily closed. Also in this case, the same effect as the above-described embodiment can be obtained.
  • FIG. 8 shows a cross section around the recess CC1, and corresponds to FIG. 3 and FIG. 5 (b) described above.
  • the configuration of FIG. 8 is configured by adding a sub sealing member SL3 to the above-described embodiment. Other configurations are the same as those of the above-described embodiment.
  • the sub sealing member SL3 is formed of a sealing material or the like (for example, the same material as the sealing material SM), and after the exhaust pipe EP shown in FIG. 4 is removed, the exhaust hole EH is exhausted from the exhaust space ES. It arrange
  • the PDP 10 on which the sub sealing member SL3 is disposed is heated (fired) until the sub sealing member SL3 is melted.
  • the exhaust hole EH (and the recess CC1) is sealed by the sub sealing member SL3 after being melted. Also in this case, the same effect as the above-described embodiment can be obtained.
  • FIG. 9 shows the state of the PDP 10 viewed from the opposite side of the image display surface (the lower side of FIG. 1).
  • the meanings of arrows D1 and D2 in the figure are the same as those in FIG.
  • the shaded portion in the figure indicates the outer peripheral portion OT of the back substrate portion 14, and the portion surrounded by a broken line in the drawing indicates the area BA where the partition wall BR is formed.
  • the description of the sealing member SL1 shown in FIG. 1 is omitted.
  • the configuration of FIG. 9 is different from the above-described embodiment in the positions where the exhaust hole EH, the recess CC1, and the groove GR are provided. Other configurations are the same as those of the above-described embodiment.
  • the exhaust hole EH, the recessed part CC1, and the groove part GR are provided at the center (the center of the side along the first direction D1) of the outer peripheral part OT on the long side of the back substrate part 14.
  • the distance from the exhaust hole EH to the farthest discharge space DS can be made shorter than in the above-described embodiment. Therefore, in the configuration of FIG. 9, evacuation and discharge gas sealing can be performed efficiently. Also in this case, the same effect as the above-described embodiment can be obtained.
  • evacuation and sealing of discharge gas are performed in a state where the rear substrate portion 14 is on the upper side.
  • the present invention is not limited to such an embodiment.
  • evacuation and sealing of the discharge gas may be performed in a state where the back substrate portion 14 is on the lower side.
  • the melted sealing member SL1 seals, for example, the recess CC1 side of the exhaust hole EH.
  • the melted sealing member SL1 blocks the exhaust path from the exhaust space ES to the exhaust hole EH.
  • the concave portion CC1 is formed to have substantially the same size from the opening to the middle toward the bottom, and is narrowed from the middle toward the bottom.
  • the sealing member SL1 before melting is in a region overlapping the exhaust hole EH when viewed from the direction perpendicular to the back substrate portion 14.
  • a hole penetrating the sealing member SL1 may be provided.
  • the height H ⁇ b> 1 of the sealing member SL ⁇ b> 1 before melting is formed in such a size that a gap is formed between the sealing member SL ⁇ b> 1 and the front substrate portion 12.
  • the present invention can be applied to a plasma display panel and a plasma display panel manufacturing method.

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  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

　プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ；１０）は、互いに対向する第１パネル（１２）および第２パネル（１４）を有している。第１パネルは、複数の表示電極および複数のアドレス電極が設けられた第１基板を有している。 また、第２パネルは、放電空間（ＤＳ）を介して第１基板に対向する第２基板と、第２基板に設けられた隔壁（ＢＲ）とを有している。さらに、第２パネルは、排気空間（ＥＳ）と、第２基板を貫通する排気孔（ＥＨ）と、第１パネル側に開口した凹部（ＣＣ１）と、溝部（ＧＲ）と、少なくとも一部が凹部内に設けられた封止部材（ＳＬ１）とを有している。例えば、排気空間は、隔壁が形成される領域と周縁部（ＯＴ）との間に形成される。また、凹部は、排気孔と一体に設けられ、溝部により排気空間に連結されている。そして、第１パネルと第２パネルとを貼り合わせた状態では、封止部材は、排気空間から排気孔への経路をふさいでいる。この結果、薄型のＰＤＰを提供 できる。

Description

プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法
　本発明は、プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
　プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）は、２枚のガラス基板（前面ガラス基板および背面ガラス基板）を互いに貼り合わせて構成されており、ガラス基板の間に形成される空間（放電空間）に放電を発生させることで画像を表示する。画像における画素に対応するセルは、自発光型であり、放電により発生する紫外線を受けて赤、緑、青の可視光を発生する蛍光体が塗布されている。そして、１画素は、これらの赤、緑、青の可視光を発生する３つのセルにより構成されている。
　例えば、３電極構造のＰＤＰは、Ｘ電極およびＹ電極間でサステイン放電を発生させることで、画像を表示する。サステイン放電を発生させるセル（点灯させるセル）は、例えば、Ｙ電極およびアドレス電極間で選択的にアドレス放電を発生させることにより、選択される。
　一般的なＰＤＰでは、放電ガスを放電空間に封入するために、排気管が背面ガラス基板に封着される。なお、排気管は、放電ガスを放電空間に封入した後に、排気管の適当な部分を溶融することにより封止される（例えば、特許文献１参照）。これにより、ＰＤＰの気密性が確保される。
特開２００７－３０５４４４号公報
　背面ガラス基板に排気管が封着された構成では、排気管が突出しているため、薄型のＰＤＰを構成することは困難である。また、排気管が封着された後のＰＤＰの組み立て工程および搬送時には、背面ガラス基板から突出している排気管を損傷させないように作業する必要がある。このため、ＰＤＰの組み立ておよび搬送の作業効率が低下する。
　本発明の目的は、薄型のＰＤＰを提供することである。また、本発明の目的は、ＰＤＰの組み立ておよび搬送を容易にすることである。
　プラズマディスプレイパネルは、互いに対向する第１および第２パネルを有している。第１パネルは、第１方向に延在する複数の表示電極および第１方向と交差する第２方向に延在する複数のアドレス電極が設けられた第１基板を有している。また、第２パネルは、放電空間を介して第１基板に対向する第２基板と、放電空間を仕切るために、第２基板に設けられた隔壁とを有している。さらに、第２パネルは、排気空間と、第２基板を貫通する排気孔と、第１パネル側に開口した凹部と、溝部と、少なくとも一部が凹部内に設けられた封止部材とを有している。例えば、排気空間は、隔壁が形成される領域と、第１パネルに接する面を有する周縁部との間に形成される。また、凹部は、周縁部に設けられた排気孔と一体に設けられ、溝部により排気空間に連結されている。そして、第１パネルと第２パネルとを貼り合わせた状態では、封止部材は、排気空間から排気孔への経路をふさいでいる。
　本発明では、薄型のＰＤＰを提供できる。また、本発明では、ＰＤＰの組み立ておよび搬送を容易にできる。
一実施形態におけるＰＤＰの概要を示す図である。 図１に示したＰＤＰの要部を示す図である。 図１に示したＰＤＰのＡ－Ａ’線に沿う断面を示す図である。 図１に示したＰＤＰの製造方法の一例を示す図である。 図４に示した凹部周辺の概要を示す図である。 図１に示したＰＤＰを用いて構成されたプラズマディスプレイ装置の一例を示す図である。 図１に示したＰＤＰの変形例を示す図である。 図１に示したＰＤＰの別の変形例を示す図である。 図１に示したＰＤＰの別の変形例を示す図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
　図１は、本発明の一実施形態を示している。図中の矢印Ｄ１は、第１方向Ｄ１を示し、矢印Ｄ２は、第１方向Ｄ１に画像表示面１６に平行な面内で直交する第２方向Ｄ２を示している。プラズマディスプレイパネル１０（以下、ＰＤＰとも称する）は、画像表示面１６を構成する前面基板部１２（第１パネル）と、放電空間ＤＳを介して前面基板部１２に対向する背面基板部１４（第２パネル）と、低融点ガラス等で形成されたシール材ＳＭと、前面基板部１２および背面基板部１４間に設けられた封止部材ＳＬ１とを有している。前面基板部１２と背面基板部１４の間（より詳細には、背面基板部１４の隔壁ＢＲ間に形成される凹部）に放電空間ＤＳが形成される。
　背面基板部１４は、放電空間ＤＳを仕切るための隔壁（バリアリブ）ＢＲと、背面基板部１４の角（隅）に設けられ、背面基板部１４の外面（図の下側）まで貫通する排気孔ＥＨと、前面基板部１２側に開口した凹部ＣＣ１と、排気空間ＥＳと凹部ＣＣ１とを連結する溝部ＧＲとを有している。例えば、隔壁ＢＲは、第１方向Ｄ１と交差する第２方向Ｄ２に延在し、互いに平行に配置されている。なお、第１方向Ｄ１に延在する隔壁と第２方向Ｄ２に延在する隔壁とにより構成される格子状の隔壁が背面基板部１４に設けられてもよい。
　放電空間ＤＳは、互いに隣接する隔壁ＢＲ間に形成される。また、排気空間ＥＳは、隔壁ＢＲが形成される領域と背面基板部１４の外周部ＯＴ（周縁部）との間に形成され、放電空間ＤＳに連結している。例えば、放電空間ＤＳおよび排気空間ＥＳは、サンドブラスト法等により、ガラス基材（後述する図２に示すガラス基材ＲＳ）を直接彫り込んで形成される。この場合、隔壁ＢＲの上面ＰＮ１（前面基板部１２側の面ＰＮ２）は、背面基板部１４の外周部ＯＴの面ＰＮ２（排気空間ＥＳより外側で前面基板部１２に平行する面ＰＮ２）と略同一の高さに形成される。
　ＰＤＰ１０は、額縁状のシール材ＳＭを用いて、前面基板部１２と背面基板部１４とが互いに接するように貼り合わせ、Ｎｅ、Ｘｅ等の放電ガスを放電空間ＤＳに封入することで構成される。例えば、放電ガスは、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１、溝部ＧＲおよび排気空間ＥＳを介して、組み立てられたＰＤＰの放電空間ＤＳに封入される。なお、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの経路は、放電ガスを放電空間ＤＳに封入した後に、後述する図３に示すように、封止部材ＳＬ１により封止される。すなわち、前面基板部１２と背面基板部１４とを貼り合わせた状態では、封止部材ＳＬ１は、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの経路を封止している。
　図２は、図１に示したＰＤＰ１０の要部の詳細を示している。図中の矢印Ｄ１、Ｄ２の意味は、上述した図１と同じである。
　前面基板部１２は、ガラス基材ＦＳ（第１基板）のガラス基材ＲＳ（第２基板）に対向する面上（図では下側）に第１方向Ｄ１に延在して設けられ、互いに間隔を置いて配置された複数のＸバス電極ＸｂおよびＹバス電極Ｙｂを有している。また、Ｘバス電極Ｘｂには、Ｘバス電極ＸｂからＹバス電極Ｙｂに向けて第２方向Ｄ２に延在するＸ透明電極Ｘｔが接続されている。Ｙバス電極Ｙｂには、Ｙバス電極ＹｂからＸバス電極Ｘｂに向けて第２方向Ｄ２に延在するＹ透明電極Ｙｔが接続されている。
　例えば、Ｘバス電極ＸｂおよびＹバス電極Ｙｂは、金属材料等で形成された不透明な電極であり、Ｘ透明電極ＸｔおよびＹ透明電極Ｙｔは、ＩＴＯ膜等で形成された可視光を透過する透明電極である。そして、Ｘ電極ＸＥ（表示電極）は、Ｘバス電極ＸｂおよびＸ透明電極Ｘｔにより構成され、Ｙ電極ＹＥ（表示電極）は、Ｙバス電極ＹｂおよびＹ透明電極Ｙｔにより構成され、Ｘ電極ＸＥと対をなしている。そして、互いに対をなすＸ電極ＸＥおよびＹ電極ＹＥ間で繰り返して放電を発生させる。
　なお、透明電極ＸｔおよびＹｔは、それぞれが接続されるバス電極ＸｂおよびＹｂとガラス基材ＦＳとの間に全面に配置されてもよい。また、バス電極ＸｂおよびＹｂと同じ材料（金属材料等）で、バス電極ＸｂおよびＹｂと一体の電極が透明電極ＸｔおよびＹｔの代わりに形成されてもよい。
　電極Ｘｂ、Ｘｔ、Ｙｂ、Ｙｔは、誘電体層ＤＬに覆われている。例えば、誘電体層ＤＬは、ＣＶＤ法により形成された二酸化シリコン膜等の絶縁膜である。そして、誘電体層ＤＬ上（図では下側）には、バス電極Ｘｂ、Ｙｂの直交方向（第２方向Ｄ２）に延在する複数のアドレス電極ＡＥが設けられている。このように、前面基板部１２は、第１方向Ｄ１に延在する複数の電極ＸＥ、ＹＥ（表示電極）および第２方向Ｄ２に延在する複数のアドレス電極ＡＥが設けられたガラス基材ＦＳを有している。
　アドレス電極ＡＥおよび誘電体層ＤＬは、保護層ＰＬに覆われている。例えば、保護層ＰＬは、放電を容易に発生させるために、陽イオンの衝突による２次電子の放出特性の高いＭｇＯ膜で形成される。
　背面基板部１４は、ガラス基材ＲＳ上（ガラス基材ＦＳに対向する面上）に互いに平行に形成され、バス電極Ｘｂ、Ｙｂに直交する方向（第２方向Ｄ２）に延在する隔壁ＢＲを有している。ガラス基材ＲＳを削ることにより放電空間ＤＳが形成された場合、隔壁ＢＲは、ガラス基材ＲＳと一体に形成される。なお、隔壁ＢＲは、ペースト状の隔壁材料を塗布し、乾燥、サンドブラスト、焼成工程を経て形成されてもよいし、印刷による積層で形成されてもよい。
　隔壁ＢＲにより、セルの側壁が構成される。さらに、隔壁ＢＲの側面と、互いに隣接する隔壁ＢＲの間のガラス基材ＲＳ上とには、紫外線により励起されて赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の可視光を発生する蛍光体ＰＨｒ、ＰＨｇ、ＰＨｂが、それぞれ塗布されている。
　ＰＤＰ１０の１つの画素は、赤、緑および青の光を発生する３つのセルにより構成される。ここで、１つのセル（一色の画素）は、例えば、バス電極Ｘｂ、Ｙｂと隔壁ＢＲとで囲われる領域に形成される。このように、ＰＤＰ１０は、カラー画像を表示するためにセルをマトリックス状に配置し、かつ互いに異なる色の光を発生する複数種のセルを交互に配列して構成されている。特に図示していないが、バス電極Ｘｂ、Ｙｂに沿って形成されたセルにより、表示ラインが構成される。
　図３は、図１に示したＰＤＰ１０のＡ－Ａ’線に沿う断面を示している。なお、図３は、前面基板部１２を下側（上述した図１および図２と上下逆、画像表示面１６を下側）にして示している。
　背面基板部１４の外周部ＯＴは、前面基板部１２に対向する面の角を面取りして設けられる面取り部ＣＦを有している。そして、ＰＤＰ１０は、背面基板部１４の面取り部ＣＦと前面基板部１２とに接して設けられるシール材ＳＭにより、前面基板部１２（より詳細には、保護層ＰＬ）と背面基板部１４（より詳細には、外周部ＯＴおよび隔壁ＢＲ）とが互いに接するように貼り合わせられている。また、排気空間ＥＳは、隔壁ＢＲが形成される領域ＢＡと、前面基板部１２に接する面を有する外周部ＯＴとの間に形成される。
　さらに、この実施形態では、背面基板部１４の外周部ＯＴに、ガラス基材ＲＳを貫通する排気孔ＥＨと、前面基板部１２側に開口した凹部ＣＣ１と、前面基板部１２側に開口した溝部ＧＲとが設けられている。凹部ＣＣ１の底には、排気孔ＥＨにより孔が形成される。すなわち、凹部ＣＣ１は、排気孔ＥＨと一体に形成される。換言すれば、排気孔ＥＨは、前面基板部１２側の端部に凹部ＣＣ１を有している。また、凹部ＣＣ１は、溝部ＧＲにより排気空間ＥＳに連結されている。すなわち、排気孔ＥＨは、溝部ＧＲおよび凹部ＣＣ１により、排気空間ＥＳに連結されている。
　封止部材ＳＬ１は、一部が凹部ＣＣ１内に形成され、残りの一部が溝部ＧＲ内に形成される。すなわち、封止部材ＳＬ１は、凹部ＣＣ１をふさぐことにより、凹部ＣＣ１と一体に形成された排気孔ＥＨをふさいでいる。換言すれば、上述した図１で説明したように、完成した状態のＰＤＰ１０では、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの経路は、封止部材ＳＬ１により封止される。これにより、この実施形態では、完成したＰＤＰ１０の気密性を確保でき、ＰＤＰ１０の信頼性を向上できる。また、この実施形態では、背面基板部１４から突出する排気管がＰＤＰ１０に形成されないため、ＰＤＰを薄くでき、薄型のＰＤＰを提供できる。さらに、この実施形態では、ＰＤＰの組み立ておよび搬送の障害になる突出部（排気管）が形成されないため、ＰＤＰの組み立ておよび搬送を容易にできる。
　図４は、図１に示したＰＤＰの製造方法の一例を示している。なお、図４は、後述する図５に示すＰＤＰ１０のＡ－Ａ’線に沿う断面を、前面基板部１２を下側（上述した図１および図２と上下逆、図３と同じ向き）にして示している。図中の破線の矢印は、排気経路を示している。
　まず、凹部ＣＣ１に封止部材ＳＬ１を配置した状態で、前面基板部１２と背面基板部１４とが貼り合わせられる。（図４（ａ））。例えば、封止部材ＳＬ１の高さＨ１（背面基板部１４に垂直な方向の高さ）は、凹部ＣＣ１の深さＤ１より大きく、溝部ＧＲの深さＤ２より小さい。また、例えば、凹部ＣＣ１は、背面基板部１４に垂直な方向（図の上側）から見て、円形に形成されている。そして、封止部材ＳＬ１は、背面基板部１４に垂直な方向（図の上側）から見て、凹部ＣＣ１より小さい多角形に形成されている。これにより、凹部ＣＣ１と封止部材ＳＬ１との間に隙間が形成され、排気管ＥＰから排気空間ＥＳへの排気経路（図の破線の矢印）が確保される。なお、凹部ＣＣ１の形状は、真円である必要はなく、楕円形状でもよい。
　例えば、凹部ＣＣ１および溝部ＧＲは、放電空間ＤＳおよび排気空間ＥＳの形成時に、サンドブラスト法等により、放電空間ＤＳおよび排気空間ＥＳと一緒に形成される。サンドブラスト法等によりガラス基材ＲＳを除去する際、例えば、溝部ＧＲが形成される領域は、隔壁ＢＲ等を覆うレジストに比べて柔らかいレジストで覆われている。これにより、溝部ＧＲは、凹部ＣＣ１の深さＤ１より小さい深さＤ２に形成される。
　なお、排気管ＥＰは、ガラス基材ＲＳの背面側（図の上側）に排気孔ＥＨを覆うように配置されている。例えば、排気管ＥＰと排気孔ＥＨとの気密性は、ガラス基材ＲＳと排気管ＥＰとの間に配置されたＯリング（図示せず）により保持されている。また、排気管ＥＰは、排気管ＥＰと排気孔ＥＨとの気密性を確保するために、封着材等（例えば、シール材ＳＭと同じ材料）によりガラス基材ＲＳに一時的に封着されてもよい。
　排気管ＥＰ、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１、溝部ＧＲおよび排気空間ＥＳにより形成される排気経路（図の破線の矢印）を介して、放電空間ＤＳを真空状態にするための真空排気（真空引き）が実施される。そして、排気管ＥＰから放電空間ＤＳにＮｅ、Ｘｅ等の放電ガスが封入される。
　図の例では、背面基板部１４が上側になる状態（凹部ＣＣ１の開口部が下側になる状態）で、真空排気および放電ガスの封入が実施される。この場合、例えば、背面基板部１４は、封止部材ＳＬ１を凹部ＣＣ１に仮止めした後に、前面基板部１２上に配置され、前面基板部１２に貼り合わせられる。例えば、封止部材ＳＬ１は、封止部材ＳＬ１の角に封着材等（例えば、シール材ＳＭと同じ材料）が塗布され、凹部ＣＣ１に仮止めされる。あるいは、背面基板部１４は、凹部ＣＣ１の開口部を上側にした状態で、凹部ＣＣ１に封止部材ＳＬ１が配置され、前面基板部１２に貼り合わせられる。前面基板部１２と背面基板部１４とが貼り合わせられた後に、背面基板部１４が上側になる状態（凹部ＣＣ１の開口部が下側になる状態）で、真空排気および放電ガスの封入が実施される。
　次に、封止部材ＳＬ１は、溶融するまで、集中的に加熱（スポット加熱）される。例えば、スポット加熱は、封止部材ＳＬ１に赤外線等を照射することにより実施され、溶融した封止部材ＳＬ１により、溝部ＧＲがふさがれるまで実施される。図４（ｂ）の凹部ＣＣ１内の破線は、溶融する前の封止部材ＳＬ１を示している。この実施形態では、溝部ＧＲの深さＤ２が封止部材ＳＬ１の高さＨ１より小さいため、封止部材ＳＬ１を溶融させることにより、溝部ＧＲをふさぐことができる。すなわち、溶融した後の封止部材ＳＬ１は、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路（排気孔ＥＨから排気空間ＥＳへの排気経路）をふさいでいる。
　ここで、例えば、封止部材ＳＬ１は、ガラス材で形成され、赤外線等の光を効率よく吸収するために黒色化されている。なお、封止部材ＳＬ１は、黒色化されていなくてもよい。また、封止部材ＳＬ１を溶融させるための赤外線等は、シール材ＳＭを避けて封止部材ＳＬ１に集中的に照射される。これにより、この実施形態では、封止部材ＳＬ１を溶融させる際に、シール材ＳＭが溶融することを防止できる。
　なお、例えば、ガラス基材ＲＳ、ＦＳの融点、封止部材ＳＬ１の融点およびシール材ＳＭの融点の関係は、ガラス基材ＲＳ、ＦＳの融点が最も高く、シール材ＳＭの融点が最も低い。これにより、前面基板部１２と背面基板部１４とを貼り合わせるために、シール材ＳＭが軟化するまでＰＤＰを加熱したときに、封止部材ＳＬ１が溶融することが防止される。すなわち、この実施形態では、真空排気および放電ガスの封入が実施される前に、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路がふさがれることを防止できる。また、この実施形態では、封止部材ＳＬ１を溶融させる際に、ガラス基材ＲＳ、ＦＳが変形することを防止できる。
　排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路が封止部材ＳＬ１により封止された後に、排気管ＥＰが除去される。すなわち、ＰＤＰ１０は、ＰＤＰ１０の気密性が確保された状態で、背面基板部１４から突出する排気管ＥＰが除去される（図４（ｂ））。したがって、この実施形態では、ＰＤＰを薄くでき、さらに、ＰＤＰの組み立ておよび搬送を容易にできる。
　図５は、図４に示した凹部ＣＣ１周辺の概要を示している。なお、図５は、画像表示面の反対側（図１の下側）から見た状態を示し、図５の（ａ）および（ｂ）は、上述した図４の（ａ）および（ｂ）にそれぞれ対応している。図５（ａ）では、図４（ａ）に示した排気管ＥＰの記載を省略している。図中の矢印Ｄ１、Ｄ２の意味は、上述した図１と同じである。また、図の網掛け部分は、封止部材ＳＬ１を示している。
　ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見た場合、凹部ＣＣ１は、円形に形成されている。また、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見た場合、溶融する前の封止部材ＳＬ１は、凹部ＣＣ１より小さく、かつ、排気孔ＥＨより大きい五角形に形成されている（図５（ａ））。これにより、凹部ＣＣ１と封止部材ＳＬ１との間に隙間が形成され、排気孔ＥＨから排気空間ＥＳへの排気経路が確保される。また、この実施形態では、封止部材ＳＬ１が排気孔ＥＨより大きいため、真空排気等が実施された際に、封止部材ＳＬ１が排気孔ＥＨを通ってＰＤＰ１０の外部に吸い出されることを防止できる。なお、封止部材ＳＬ１は、五角形以外の多角形であってもよい。
　溶融した後の封止部材ＳＬ１は、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見て、溶融する前の封止部材ＳＬ１と凹部ＣＣ１との隙間および溝部ＧＲの凹部ＣＣ１側の部分をふさいでいる（図５（ｂ））。この実施形態では、凹部ＣＣ１の開口部を円形にすることにより、封止部材ＳＬ１と凹部ＣＣ１との隙間を簡易にふさぐことができる。また、この実施形態では、溝部ＧＲの幅Ｗ１が溶融する前の凹部ＣＣ１の幅Ｗ２（例えば、溝部ＧＲの幅Ｗ１にほぼ平行な所の幅）より小さいため、溝部ＧＲを簡易にふさぐことができる。
　図６は、図１に示したＰＤＰ１０を用いて構成されたプラズマディスプレイ装置の一例を示している。プラズマディスプレイ装置（以下、ＰＤＰ装置とも称する）は、四角板形状を有するＰＤＰ１０、ＰＤＰ１０の画像表示面１６側（光の出力側）に設けられる光学フィルタ２０、ＰＤＰ１０の画像表示面１６側に配置された前筐体３０、ＰＤＰ１０の背面１８側に配置された後筐体４０およびベースシャーシ５０、ベースシャーシ５０の後筐体４０側に取り付けられ、ＰＤＰ１０を駆動するための回路部６０、およびＰＤＰ１０をベースシャーシ５０に貼り付けるための両面接着シート７０を有している。回路部６０は、複数の部品で構成されるため、図では、破線の箱で示している。光学フィルタ２０は、前筐体３０の開口部３２に取り付けられる保護ガラス（図示せず）に貼付される。なお、光学フィルタ２０は、電磁波を遮蔽する機能を有してもよい。また、光学フィルタ２０は、保護ガラスではなく、ＰＤＰ１０の画像表示面１６側に直接貼付されてもよい。
　以上、この実施形態では、前面基板部１２と背面基板部１４との間に設けられた封止部材ＳＬ１を放電ガスが封入された後に溶融することにより、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路がふさがれる。すなわち、完成したＰＤＰ１０には、背面基板部１４から突出する排気管は形成されない。この結果、この実施形態では、薄型のＰＤＰを提供できる。さらに、この実施形態では、ＰＤＰの組み立ておよび搬送を容易にできる。
　なお、上述した実施形態では、１つの画素が、３つのセル（赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ））により構成される例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、１つの画素を４つ以上のセルにより構成してもよい。あるいは、１つの画素が、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）以外の色を発生するセルにより構成されてもよく、１つの画素が、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）以外の色を発生するセルを含んでもよい。
　上述した実施形態では、第２方向Ｄ２が、第１方向Ｄ１に直交する例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、第２方向Ｄ２は、第１方向Ｄ１と、ほぼ直角方向（例えば、９０度±５度）に交差してもよい。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　上述した実施形態では、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見て、凹部ＣＣ１が円形に形成される例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、図７に示すように、凹部ＣＣ２は、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見て、多角形に形成されてもよい。図７は、画像表示面の反対側（図１の下側）から見た凹部ＣＣ２の周辺の状態を示し、図７の（ａ）および（ｂ）は、上述した図５の（ａ）および（ｂ）にそれぞれ対応している。図中の矢印Ｄ１、Ｄ２の意味は、上述した図１と同じである。また、図の網掛け部分は、封止部材ＳＬ２を示している。図７の構成は、上述した実施形態の凹部ＣＣ１および封止部材ＳＬ１の代わりに凹部ＣＣ２および封止部材ＳＬ２がそれぞれ設けられている。その他の構成は、上述した実施形態と同じである。
　凹部ＣＣ２および封止部材ＳＬ２は、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見た形状を除いて、上述した実施形態の凹部ＣＣ１および封止部材ＳＬ１と同じである。例えば、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見た場合、凹部ＣＣ２は、五角形に形成されている。また、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見た場合、溶融する前の封止部材ＳＬ２は、凹部ＣＣ２より小さく、かつ、排気孔ＥＨより大きい円形に形成されている（図７（ａ））。そして、溶融した後の封止部材ＳＬ２は、ガラス基材ＲＳに垂直な方向から見て、溶融する前の封止部材ＳＬ２と凹部ＣＣ２との隙間および溝部ＧＲの凹部ＣＣ２側の部分をふさいでいる（図７（ｂ））。この実施形態では、溝部ＧＲの幅Ｗ１が溶融する前の凹部ＣＣ２の径Ｒ１より小さいため、溝部ＧＲを簡易にふさぐことができる。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　上述した実施形態では、封止部材ＳＬ１のみにより排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路がふさがれる例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、図８に示すように、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路は、封止部材ＳＬ１およびサブ封止部材ＳＬ３により封止されてもよい。図８は、凹部ＣＣ１の周辺の断面を示し、上述した図３および図５（ｂ）に対応している。図８の構成は、上述した実施形態にサブ封止部材ＳＬ３を追加して構成されている。その他の構成は、上述した実施形態と同じである。
　例えば、サブ封止部材ＳＬ３は、封着材等（例えば、シール材ＳＭと同じ材料）で形成され、上述した図４に示した排気管ＥＰが除去された後に、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路をふさいでいる封止部材ＳＬ１上に配置される。サブ封止部材ＳＬ３が配置されたＰＤＰ１０は、サブ封止部材ＳＬ３が溶融するまで加熱（焼成）される。排気孔ＥＨ（および凹部ＣＣ１）は、溶融した後のサブ封止部材ＳＬ３により封止される。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、この場合、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路を封止部材ＳＬ１およびサブ封止部材ＳＬ３で確実にふさぐため、ＰＤＰ１０の気密性を上述した実施形態に比べて向上させることができる。
　上述した実施形態では、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１および溝部ＧＲが背面基板部１４の角（隅）に設けられる例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、図９に示すように、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１および溝部ＧＲは、背面基板部１４の長辺の中心付近に設けられてもよい。図９は、画像表示面の反対側（図１の下側）から見たＰＤＰ１０の状態を示している。図中の矢印Ｄ１、Ｄ２の意味は、上述した図１と同じである。また、図の網掛け部分は、背面基板部１４の外周部ＯＴを示し、図の破線で囲んだ部分は、隔壁ＢＲが形成される領域ＢＡを示している。なお、図９では、図１に示した封止部材ＳＬ１の記載を省略している。図９の構成は、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１および溝部ＧＲが設けられる位置が上述した実施形態と相違している。その他の構成は、上述した実施形態と同じである。
　例えば、排気孔ＥＨ、凹部ＣＣ１および溝部ＧＲは、背面基板部１４の長辺側の外周部ＯＴの中央（第１方向Ｄ１に沿う辺の中央）に設けられている。この場合、排気孔ＥＨから最も遠い位置の放電空間ＤＳまでの距離を上述した実施形態に比べて短くできる。したがって、図９の構成では、真空排気および放電ガスの封入を効率よく実施できる。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　上述した実施形態では、背面基板部１４が上側になる状態で、真空排気および放電ガスの封入が実施される例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、背面基板部１４が下側になる状態で、真空排気および放電ガスの封入が実施されてもよい。この場合、溶融した後の封止部材ＳＬ１は、例えば、排気孔ＥＨの凹部ＣＣ１側を封止する。すなわち、溶融した後の封止部材ＳＬ１は、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路をふさいでいる。
　ここで、例えば、上述した図４（ａ）に示した構成では、凹部ＣＣ１は、開口部から底に向かう途中までほぼ同じ大きさに形成され、途中から底に向かうにつれて狭く形成されている。これにより、背面基板部１４が下側になる場合でも、溶融する前の封止部材ＳＬ１が排気孔ＥＨをふさぐ位置まで移動することを防止できる。すなわち、背面基板部１４が下側になる場合でも、真空排気および放電ガスの封入が実施される前に、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路がふさがれることを防止できる。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　また、背面基板部１４が下側になる状態で真空排気等が実施される場合、溶融する前の封止部材ＳＬ１は、背面基板部１４に垂直な方向から見て排気孔ＥＨと重なる領域内に、封止部材ＳＬ１を貫通する孔が設けられてもよい。この場合、例えば、溶融する前の封止部材ＳＬ１の高さＨ１は、封止部材ＳＬ１と前面基板部１２との間に隙間が形成される大きさに形成される。これにより、排気空間ＥＳから排気孔ＥＨへの排気経路は確保される。この場合にも、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
　以上、本発明について詳細に説明してきたが、上記の実施形態およびその変形例は発明の一例に過ぎず、本発明はこれに限定されるものではない。本発明を逸脱しない範囲で変形可能であることは明らかである。
　本発明は、プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法に適用できる。

Claims (4)

  1. 　第１方向に延在する複数の表示電極および前記第１方向と交差する第２方向に延在する複数のアドレス電極が設けられた第１基板を有する第１パネルと、
    　放電空間を介して前記第１基板に対向する第２基板を有する第２パネルとを備え、
    　前記第２パネルは、
    　前記放電空間を仕切るために、前記第２基板に設けられた隔壁と、
    　前記隔壁が形成される領域と、前記第１パネルに接する面を有する周縁部との間に形成される排気空間と、
    　前記周縁部に設けられ、前記第２基板を貫通する排気孔と、
    　前記排気孔と一体に設けられ、前記第１パネル側に開口した凹部と、
    　前記排気空間と前記凹部とを連結する溝部と、
    　少なくとも一部が前記凹部内に設けられた封止部材とを備え、
    　前記第１パネルと前記第２パネルとを貼り合わせた状態では、前記封止部材は、前記排気空間から前記排気孔への経路をふさいでいることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  2. 　請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
    　前記凹部は、前記第２パネルに垂直な方向から見て、円形に形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  3. 　請求項１記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
    　前記封止部材は、黒色化されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  4. 　互いに対向する第１パネルおよび第２パネルと、前記第２パネルに設けられた排気孔とを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
    　前記第１パネルに垂直な方向から見て前記排気孔の少なくとも一部と重なるように、前記第１および第２パネル間に封止部材を設け、
    　前記第１および第２パネル間に形成される放電空間に放電ガスを封入し、放電ガスを封入した後に、前記封止部材を溶融して前記排気孔をふさぐことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
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