JP2006310050A - プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】駆動時における振動音の発生を防ぎかつ良好な表示状態が得られるプラズマディスプレイパネルを提供する。
【解決手段】プラズマディスプレイパネル１に、ガラスビーズ５０を含有したシールフリット５を設けている。通気孔３４と通気孔３４に対向する隔壁３２の端部との間に、ガラスビーズを含まないガス導入部フリット６を設けている。封着工程において背面基板３および前面基板４の端部が潰れることがなく、通気孔３４近傍において外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙が形成されない。このため、パネル駆動時に、パネル中央やガス導入部フリット６近傍にて振動音が発生することを防げる。ガス導入路６０により、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することを防ぐことができ、誤放電の発生を防げる。
【選択図】図３

Description

本発明は、放電空間を挟んで対向配置された一対の基板を備えたプラズマディスプレイパネルおよびこのプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。

一般的に、プラズマディスプレイパネルは、放電空間を介して互いに対向配置された一対のガラス基板である前面基板と背面基板とを備えている。前面基板の内面側には、複数の表示電極、複数のブラックストライプ、誘電体層およびＭｇＯ（酸化マグネシウム）などからなる保護膜などがそれぞれ設けられている。背面基板の内面側には、前面基板の表示電極と略直交する複数のアドレス電極、アドレス電極保護層、放電空間を複数個の放電セルに区画する隔壁、放電セル内部のそれぞれに充填された赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体層などがそれぞれ設けられている。そして、これら複数個の放電セル内には希ガスなどの放電ガスが注入されており、それぞれの放電セル内で選択的に放電発光させることにより画像表示が可能とされている。

このようなプラズマディスプレイパネルを製造するに当り、前面基板および背面基板を形成した後の工程に、前面基板と背面基板とを封着する封着工程、封着工程後の封着された前面基板と背面基板の間に形成された空間内に残留する不純ガスを当該空間外に排出する排気行程、および排気工程後に当該空間内に放電ガスを封入するガス封入工程が設けられている。封着工程は、アドレス電極保護層の外周縁部上に、放電空間の外周を囲う状態で軟化点が４００℃前後の低融点ガラスからなる封着材を設け、前面基板と背面基板とを対向させてそれぞれの基板端部を押さえつけた状態で熱処理することにより封着するものである。なお、この封着工程では、同時に背面基板などに設けられた通気孔上に、チップ管が封着される。また、排気工程は、封着された前面基板および背面基板の間の空気を通気孔およびチップ管を介して排気するものである。ガス封入工程は、プラズマディスプレイの空間内部圧力が６．７×１０^４Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度となる状態に通気孔およびチップ管を介して放電ガスを導入した後に当該チップ管を封止するものである。

ここで、封着工程では、前面基板と背面基板とを対向させてそれぞれの基板端部を押さえつけた状態で熱処理し、かつ、熱処理時に封着材が溶融収縮するので、それぞれのガラス基板の端部が互いに近づく状態に湾曲し、それぞれのガラス基板における中央部で基板間隔が離れて隙間が形成されてしまうことがある。このようなプラズマディスプレイパネルを駆動した場合、アドレス電極および表示電極へ４００Ｖ以上の高電圧を印加することにより、前面基板および背面基板がこの印加電圧で生じる静電力によって互いに反発あるいは吸引し合う。このため、前面基板と背面基板との間に形成された当該隙間にて前面基板および背面基板の一部が周期的に接触し、振動音が発生する問題がある。

このような問題に対して、従来、封着材に粒状物質を含有させる構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。すなわち、この特許文献１に記載のものは、低融点フリットガラスからなる封着材に、封着材よりも融点が高く、かつ、前面基板および背面基板の対向間隙寸法と略等しい寸法のガラスビーズを混入する。そして、封着工程において前面基板および背面基板の周端部が湾曲することを抑制する構成が採用されている。
このため、封着材にガラスビーズを混入することで、基板全面に亘って前面基板および背面基板間の対向間隙寸法を均一に設定することができ、上述した振動音の発生を防ぐことができる。

ところで、この特許文献１に記載のような構成を含め、前面基板および背面基板を封着材にて封着してガス封入工程において単純に排気管からパネル内部にガスを導入する従来の構成では、ガス封入工程における放電ガスの導入時などに排気管から放電空間までに直接的に導入ガスが送り込まれ、ＣＯ_２やＨ_２Ｏなどの不純ガスが共に放電空間内部に導入されてしまうおそれがある。このような場合、放電空間における保護膜などの構造物に当該不純ガスが吸着してしまい、パネル駆動時に誤放電が生じるおそれがある、という問題がある。

このような問題に対して、従来、封着材により閉ざされた領域内における排気管の近傍に、封着材と同一材料からなる導入路形成材を設ける構成が知られている（例えば、特許文献２参照）。すなわち、この特許文献２に記載のものは、背面基板の周辺部にガラスビーズ入りの低融点フリットガラスからなる封着材を枠状に設ける。これと共に、背面基板の端部に設けられた排気導入孔からの放電ガスの排気用および放電ガス導入用の導入路を規定するように、ストライプ状にガラスビーズ入り低融点フリットガラスからなる導入路形成材を設ける。これら封着材および導入路形成材に含有されるガラスビーズは、低融点ガラスフリットよりも融点が高く、前面基板および背面基板の基板間隙寸法と略等しいかそれよりも大きな外径を有する構成が採られている。
このため、放電ガスは排気導入から導入路を経由して放電空間に導入されるので、不純ガスなどが導入路内の導入路形成材の側壁や前面基板の保護膜に吸着され、放電空間における保護膜などの構造物に不純ガスが流入することを防ぐことができる。また、封着材および導入路形成材にガラスビーズを含有するので、基板全面に亘って前面基板および背面基板間の対向間隙寸法を均一に設定することができる。

特開２００１−２３６８９６（第３頁左欄、図１参照） 特開２００３−２１７４６４（第２頁右欄−第４頁右欄、図１および図２参照）

しかしながら、上述した特許文献２のような構成では、例えば、封着材および導入路形成材に含まれるガラスビーズの外径寸法が、前面基板および背面基板間の対向間隙寸法よりも大きい場合、導入路形成材近傍における前面基板および背面基板間の対向間隙がガラスビーズで規定され、前面基板の保護層と背面基板の隔壁頂部との間に空隙が形成される。このため、パネル駆動時に、当該空隙において、導入路形成材近傍における前面基板の保護層と背面基板の隔壁頂部とが周期的に接触し振動音が発生するおそれがある。また、排気工程時にパネル内部が強く減圧されるので、前面基板における導入路形成材中のガラスビーズと当接する部位に過度の応力が集中する。これにより、当該前面基板における導入路形成材中のガラスビーズと当接する部位にクラックが生じてしまうおそれがある、などの問題が一例として挙げられる。

本発明は、上述したような問題点に鑑みて、駆動時における振動音の発生を防ぎかつ良好な表示状態が得られるプラズマディスプレイパネルおよびこのプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することを１つの目的とする。

請求項１に記載の発明は、放電空間を挟んで対向配置された一対の基板、および、前記一対の基板のうちの一方に設けられかつ前記放電空間を含む前記一対の基板に挟まれた空間を区画する隔壁を備えたプラズマディスプレイパネルであって、粒状物質を含有し、前記粒状物質より融点が低く、前記隔壁の外周側を囲みかつ前記一対の基板同士を封着する封着部材と、前記一対の基板のうちの少なくともいずれか一方において、前記封着部材で密閉された空間の内側かつ前記隔壁の外側の領域における一部に設けられ、前記放電空間から気体を排出しかつ前記放電空間に放電ガスを導入するための通気孔と、前記封着部材と同程度の融点を有しかつ前記粒状物質を含まない材料にて形成され、前記封着部材で密閉された空間の内側かつ前記隔壁の外側の領域において、前記一対の基板同士を連結する状態で前記通気孔と前記通気孔に対向する前記隔壁の端部との間に設けられ、対向する前記封着部材の端部とでガス導入路を形成する導入路形成部材と、を具備したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。

請求項８に記載の発明は、放電空間を挟んで対向配置された一対の基板、および、前記一対の基板のうちの一方に設けられかつ前記放電空間を含む前記一対の基板に挟まれた空間を区画する隔壁を備えたプラズマディスプレイパネルを製造する方法であって、前記隔壁の外周側を囲む状態で封着部材を設け前記一対の基板同士を封着する封着工程と、前記封着工程後、前記封着部材にて囲まれかつ前記一対の基板間に形成された気密空間内に残留する気体を前記気密空間外に排出する排気行程と、前記排気工程後、前記気密空間内に放電ガスを封入するガス封入工程と、を具備し、前記封着部材には、前記封着部材より融点が高い粒状物質を含有させ、前記一対の基板のうちの少なくともいずれか一方には、前記気密空間内かつ前記隔壁の外側の領域における一部に、前記排気工程および前記ガス封入工程にて用いる通気孔を設け、前記封着工程では、前記封着部材と同程度の融点を有しかつ前記粒状物質を含まない材料にて形成し、前記気密空間内かつ前記隔壁の外側の領域において、前記一対の基板同士を連結する状態で前記通気孔と前記通気孔に対向する前記隔壁の端部との間に導入路形成部材を設け、前記導入路形成部材とこれに対向する前記封着部材の端部とでガス導入路を形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法である。

〔プラズマディスプレイパネルの構成〕
以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。図１は、本実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの内部構造を示した斜視図である。図２は、プラズマディスプレイパネルの外観を示した正面図である。図３は、プラズマディスプレイパネルの要部断面を拡大して示した側面図である。なお、これらの図面において、各種電極および放電セルの寸法は説明の簡易化のため基板に対して相対的に大きく、それらの数は実際よりも大幅に省略して表示してある。また、図２においては、プラズマディスプレイパネルの正面視で、前面基板の内面側に設けられたシールフリットおよびガス導入部フリットを実線で表示し、その他の構成は適宜図示省略した。

本実施の形態において、図１および図２に示すように、１はプラズマディスプレイパネルであり、このプラズマディスプレイパネル１は、放電空間２を介して互いに対向配置された背面基板３および前面基板４と、封着部材としてのシールフリット５と、導入路形成部材としてのガス導入部フリット６とを備えている。

放電空間２は、図２に示すように、背面基板３および前面基板４の間に挟まれた空間の内部側に形成された平面視で略長方形状の空間であり、この放電空間２において、画像表示が実施される表示領域Ｉが形成されている。

背面基板３は、例えば歪点が比較的高い板状ガラス（例：旭硝子（株）製ＰＤ１００）などを用いた平面略長方形状のガラス板である。この背面基板３は、図１ないし図３に示すように、複数のアドレス電極３０と、誘電体層であるアドレス電極保護層３１と、隔壁３２と、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体層（３３Ｒ,３３Ｇ,３３Ｂ）と、後述する排気工程およびガス封入工程に用いられる通気孔３４およびチップ管３５とを備えている。

アドレス電極３０は、例えばＡｌ（アルミニウム）などの金属材料からなるストライプ状の複数の電極パターンであり、背面基板３の長手方向に略直交する方向（列方向）に沿って一定の間隔で配設されている。それぞれのアドレス電極３０の一端は放電空間２の外部に延出しており、これにより図示しないアドレス電極引出部が形成されている。そして、このアドレス電極引出部には図示しないアドレス電極引出部用配線板が圧着されている。さらに、アドレス電極引出部用配線板には図示しない列電極駆動部が接続され、列電極駆動部を適宜制御することにより、それぞれのアドレス電極３０に高電圧パルスが印加される。

アドレス電極保護層３１は、ガラスペーストからなり、背面基板３の内面上における背面基板３および前面基板４が互いに重なる領域に対応する部位にアドレス電極３０を覆う状態に設けられている。

隔壁３２は、アドレス電極保護層３１上において、例えばアドレス電極保護層３１と同一成分のガラスペーストで井桁状に形成され、アドレス電極保護層３１の周縁部よりも内側に形成されている。この隔壁３２は、図３に示すように、その基端部から頂部までの高さがそれぞれ所定の高さ寸法Ｘに設定されており、背面基板３と前面基板４との間隙を所定の寸法に規定する。また、隔壁３２は、図１ないし図３に示すように放電空間２を含む背面基板３および前面基板４に挟まれた空間を井桁状に区画する。これにより、隔壁３２のうち表示領域Ｉに対応する隔壁３２により複数の矩形状の放電セル３２Ａが形成されている。これら複数の放電セル３２Ａ内部に、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体層（３３Ｒ,３３Ｇ,３３Ｂ）が順に設けられている。蛍光体層（３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂ）は、それぞれの放電セル３２Ａで発生した紫外光により励起され、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の可視光を発光する。
なお、隔壁３２のうち外側の隔壁３２が製造工程で不均一な形状に形成された場合、当該領域における隔壁間には蛍光体層を設けずに捨てセルとする構成としてもよい。すなわち、隔壁３２が形成された領域において、蛍光体層（３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂ）が形成され、後述する対となる透明電極４０間の放電によって蛍光体層からの３原色光が発光される表示領域Ｉとしての放電空間２と、この放電空間の外周を囲み蛍光体層が設けられない図示しない非表示領域と、が設けられる。

通気孔３４は、背面基板３の内部から外部へ向けて穿孔形成された貫通孔であり、図２および図３に示すように、背面基板３における隔壁３２の外側かつ隔壁３２の一角部近傍に設けられている。チップ管３５は、例えばガラス管であり、背面基板３の外面側に通気孔３４に後述する封着工程にて、低融点ガラスなどによって取り付けられる。これら通気孔３４およびチップ管は、後述する排気工程およびガス封入工程において使用される。

前面基板４は、例えば背面基板３と同じ材料を用いた平面略長方形状のガラス板である。この前面基板４は、背面基板３よりも長手方向に長くかつ背面基板３よりも当該長手方向と直行する方向に短く形成されている。そして、前面基板４は、図１に示すように、複数の透明電極４０と、複数のバス電極対４１と、複数のブラックストライプ４２と、誘電体層４３と、保護層４４とを備えている。

複数の透明電極４０は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの透明導電膜でそれぞれ略Ｔ字形状に形成されている。これら透明電極４０は、前面基板４内面上において、対向する背面基板３の所定の放電セル３２Ａに２つの透明電極４０が対応する状態で一対ずつ配設されている。

複数のバス電極対４１は、例えばＡｇ（銀）を主成分とした金属材料からなる複数の電極対であり、それぞれアドレス電極３０と略直交する方向（列方向）に沿って一定の間隔で配列されている。これらバス電極対４１は、一対の透明電極４０のそれぞれの一端部に積層した状態で接続され、それぞれのバス電極対４１の一端は放電空間２の外部に延出して図示しないバス電極引出部が形成されている。そして、このバス電極引出部には図示しないバス電極引出部用配線板が圧着され、さらに、バス電極引出部用配線板には図示しない行電極駆動部が接続されている。この行電極駆動部を適宜制御することにより、それぞれの透明電極４０に例えば４００Ｖ以上の高電圧パルスが印加される。

複数のブラックストライプ４２は、例えば黒色無機顔料などの可視光吸収性材料からなり、隣接するバス電極対４１同士で挟まれたスペースに充填されてそれぞれストライプ状に形成されている。誘電体層４３は、例えばガラスペーストからなり、前面基板４の内面側に設けられた複数の透明電極４０、複数のバス電極対４１および複数のブラックストライプ４２を覆うように、背面基板３のアドレス電極保護層３１と対向して設けられている。また、この誘電体層４３は、バス電極対４１およびブラックストライプ４２上を覆う部分と、後述するシールフリット５の内側かつ隔壁３２の外側に対応する部分とが誘電体層４３の厚さ方向に所定の寸法だけ膨出して形成された嵩上げ部４３Ａを備えている。なお、この嵩上げ部４３Ａは、後述するガス導入部フリット６と対向する部分には設けられていない。これら嵩上げ部４３Ａは、対をなす透明電極４０間で生じた放電が列方向に飛び移ることにより、誤放電が生じるのを防止する。また、嵩上げ部４３Ａは、後述する排気工程において各放電セル３２Ａからガスを排気する際、および、後述するガス封入工程において各放電セル３２Ａに放電ガスを注入する際、放電セル３２Ａに対するガスの流出入の円滑化に寄与する。保護層４４は、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）などで誘電体層４３上の全面に形成され、誘電体層４３を保護する。

シールフリット５は、例えば、低融点ガラス粉末にアクリルなどの樹脂とターピネオールなどの溶剤で混練したペーストを焼成凝固したものである。このシールフリット５は、図２および図３に示すように、隔壁３２の外周側を囲む状態、すなわち、背面基板３におけるアドレス電極保護層３１の周縁側および前面基板４における保護層４４の周縁側を連結する略矩形枠状に設けられ、背面基板３および前面基板４を封着する。これにより、シールフリット５で囲まれた内部に気密領域ＩＩが形成されている。この気密領域ＩＩの内部においては、例えば、内部圧力が６．７×１０^４Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度の負圧状態で、Ｈｅ−Ｘｅ（ヘリウム−キセノン）系やＮｅ−Ｘｅ（ネオン−キセノン）系の不活性ガスが充填されている。

また、図３に示すように、このシールフリット５には、シールフリット５に含まれる低融点ガラス粉末よりも融点が高く、例えば球形や円柱状などに形成されたガラスビーズ５０が混入されている。なお、このガラスビーズ５０の外径寸法Ｙを、隔壁３２の高さ寸法Ｘと略等しい寸法から高さ寸法Ｘの５倍の寸法に設定するのが好ましい（Ｘ≦Ｙ≦５Ｘ）。なお、ガラスビーズ５０の外径寸法Ｙを隔壁の高さ寸法Ｘの５倍までと設定されているのは、それ以上にガラスビーズ５０の外径寸法Ｙが大きくなると、放電空間外側においてその高さ寸法が大きくなり、対向するアドレス電極３０と透明電極４０との間で後述する選択放電を生起しづらくなるなどの不具合が発生するためである。

ガス導入部フリット６は、シールフリット５と同様に、例えば、低融点ガラス粉末にアクリルなどの樹脂とターピネオールなどの溶剤で混練したペーストを焼成凝固したものである。なお、シールフリット５で用いる低融点ガラス粉末とガス導入部フリット６で用いる低融点ガラス粉末とを同じ低融点ガラス粉末とすると、シールフリット用ペースト及びガス導入部フリット用ペーストのペースト作成工程の一部を兼用化することができる。但し、ガス導入部フリット６にはガラスビーズ５０は混入されていない。

このガス導入部フリット６は、気密領域ＩＩの内側かつ隔壁３２の外側の領域において、背面基板３および前面基板４同士を連結する状態で、通気孔３４と通気孔３４に対向する隔壁３２の端部との間に設けられている。すなわち、ガス導入部フリット６は、通気孔３４近傍におけるシールフリット５の短辺に略平行し、かつ、当該シールフリット５の短辺よりも短い寸法の直線状に形成されている。そして、ガス導入部フリット６におけるシールフリット５の一長辺と対向する側の一端部がシールフリット５の一部に当接する状態に設けられている。ガス導入部フリット６と、対向するシールフリット５の端部とで挟まれた領域に、ガス導入路６０が形成されている。また、ガス導入部フリット６の他端側は、対向するシールフリット５の他長辺に当接されていない状態となっている。これにより、ガス導入路６０のうちガス導入部フリット６の前記他端側と対応する部位に開口部６１が形成されている。

さらに、ガス導入部フリット６は、隔壁３２に対向する側の端部と、対向する隔壁３２の外周端部との間の距離ｄが、後述する通り、３．０ｍｍ以上、より好ましくは、４．０ｍｍ以上となる位置に設けられている。なお、上述したような隔壁３２に図示しない捨てセルが設けられる構成の場合、ガス導入部フリットは、隔壁３２に対向する側の側端部と、隔壁３２における放電空間２（すなわち、表示領域Ｉ）の略外側に対応する部位との間の距離が、後述する通り、３．０ｍｍ以上、より好ましくは、４．０ｍｍ以上となる位置に設けられる。

〔プラズマディスプレイパネルの製造方法〕
次に、上述した構成のプラズマディスプレイパネル１の製造方法について図面に基づいて説明する。

まず、背面基板３の内面上に、複数のアドレス電極３０と、アドレス電極保護層３１と、隔壁３２と、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色の蛍光体層（３３Ｒ,３３Ｇ,３３Ｂ）と、通気孔３４とを設けて、背面基板３を作製しておく。また、前面基板４の内面上に、複数の透明電極４０と、複数のバス電極対４１と、複数のブラックストライプ４２と、誘電体層４３と、保護層４４とを設けて、前面基板４を作製しておく。

この後、封着工程に移行する。すなわち、背面基板３の上述した所定の位置にシールフリット５およびガス導入部フリット６となるガラスペーストを塗布し、背面基板３および前面基板４を上述した所定の位置関係において互いに対向させて貼り合わせる。そして、それぞれの基板端部を図示しないクリップなどで押さえつけた状態で、背面基板３を図示しない熱処理装置の載置面に載置する。この状態において、シールフリット５およびガス導入部フリット６を熱処理（例えば、約４５０℃）することにより、低融点ガラスを溶解させ、それぞれの内部に含まれた樹脂や溶剤などを揮発させる。この揮発した樹脂や溶剤のガス成分は、通気孔３４などを介してパネル外部に放出される。そして、シールフリット５およびガス導入部フリット６を冷却することにより低融点ガラスを凝固させて背面基板３および前面基板４を封着する。この時、同時に、チップ管３５の一端面に低融点ガラスペースト３５Ａを塗布し、これを背面基板３の通気孔３４上に取り付ける。

この封着工程におけるシールフリット５およびガス導入部フリット６の動作について詳述する。封着工程における熱処理前において、シールフリット５内のガラスビーズ５０の外径寸法Ｙは、隔壁３２の高さ寸法Ｘと同一か又は若干大きく設定された場合、前面基板４の外周端部はガラスビーズ５０にて支持され、前面基板４の内側が自重にて撓んでいる。そして、前面基板４の保護層４４中央部が背面基板３の隔壁３２頂部に接している。

そして、この状態のシールフリット５およびガス導入部フリット６を熱処理することにより、シールフリット５およびガス導入部フリット６のそれぞれに含まれた低融点ガラス粉末が凝縮すると共に樹脂や溶剤などが揮発し、シールフリット５およびガス導入部フリット６が収縮する。この際、図３に示すように、シールフリット５内のガラスビーズ５０が背面基板３および前面基板４のそれぞれの端部間の寸法を規定しているので、シールフリット５が収縮してもこれらガラス基板の端部が潰れることがなく、かつ、前面基板４の中央部が背面基板３に対して浮き上がることもない。

さらに、この後、排気工程に移行する。すなわち、背面基板３の通気孔３４およびチップ管３５を介して、気密領域ＩＩ内部の気体をシールフリット５が溶解しない程度の温度下（例えば、約３５０℃）で真空ポンプなどにより排気する。

この排気工程におけるシールフリット５およびガス導入部フリット６の動作について詳述する。排気工程において、気密領域ＩＩ内部の気体を排気することにより気密領域ＩＩ内部は１．０×１０^５Ｐａ（７６０Ｔｏｒｒ）程度の外気圧に対して強く減圧された状態となる。これにより、前面基板４の内部（中央部）は、シールフリット５内のガラスビーズ５０を支点とした状態で、放電空間２と対向する方向に向かう凸状に湾曲する。そして、図３に示すように、前面基板４の保護層４４が背面基板３における外側の隔壁３２頂部まで密着する状態になる。この際、ガス導入部フリット６には、ガラスビーズが混入されていないので、前面基板４におけるガス導入部フリット６と当接する部位に過度の応力が集中することがなく、当該前面基板４におけるガス導入部フリット６と当接する部位にクラックが生じてしまうことがない。また、ガス導入部フリット６にガラスビーズが混入されていないことから、ガス導入部フリット６近傍においても前面基板４の保護層４４が背面基板３における外側の隔壁３２頂部まで密着する状態になるので、ガス導入部フリット６近傍において、外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙が形成されることがない。

ここで、比較のために、排気工程時における従来のプラズマディスプレイパネル１００の動作について、図４に沿って説明する。図４は、従来のプラズマディスプレイパネルの要部断面を拡大して示した側面図である。なお、図４に示す従来のプラズマディスプレイパネル１００は、本実施の形態のプラズマディスプレイパネル１とはガス導入部フリット６のみが異なる構成であるので、説明の簡略化のために本実施の形態と共通する構成要素については同一の符号を付して説明を省略する。

プラズマディスプレイパネル１００におけるガス導入部フリット６Ａには、シールフリット５と同様に、ガス導入部フリット６Ａに含まれる低融点ガラス粉末よりも融点が高く、例えば球形や円柱状などに形成されたガラスビーズ５０が混入されている。なお、このガラスビーズ５０は、その外径寸法Ｙが隔壁３２の高さ寸法Ｘと略等しい寸法から高さ寸法Ｘの５倍の寸法に設定するのが好ましい（Ｘ≦Ｙ≦５Ｘ）。そして、排気工程において、気密領域ＩＩ内部の気体を排気することによりパネル内部が強く減圧され、シールフリット５内のガラスビーズ５０を支点とした状態で、前面基板４の内部（中央部）が放電空間２と対向する方向に向かう凸状に湾曲する。この際、ガス導入部フリット６Ａにはガラスビーズ６Ａ１が混入されているので、前面基板４におけるガス導入部フリット６Ａと当接する部位に過度の応力が集中してしまい、当該前面基板４におけるガス導入部フリット６Ａと当接する部位にクラックが発生することがある。また、ガラスビーズ６Ａ１が隔壁３２の高さ寸法Ｘよりも大きな値に設定されている場合、ガス導入部フリット６Ａ近傍においては、ガス導入部フリット６Ａ中のガラスビーズ６Ａ１が背面基板３および前面基板４間の間隙寸法を規定してしまい、ガス導入部フリット６Ａ近傍における外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙Ｓが形成されてしまう。この空隙Ｓは後述する様に振動音発生の大きな要因となる。

排気工程の後、ガス封入工程に移行する。ガス封入工程では、背面基板３の通気孔３４およびチップ管３５を介して、気密領域ＩＩ内部に放電ガスを導入し、気密領域ＩＩ内部が、例えば６．７×１０^４Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度となる状態に調整する。放電ガスの導入後、チップ管３５の先端を加熱してチップ管３５を溶融させ、チップ管３５自体を封止する。

このガス封入工程におけるシールフリット５およびガス導入部フリット６の動作について詳述する。放電ガスの導入時において、放電ガスは、通気孔３４およびチップ管３５からガス導入路６０を通って、放電空間２までに送り込まれる。この際、ＣＯ_２やＨ_２Ｏなどの不純ガスが僅かに導入中の放電ガスに含まれていても、導入されたガスが通気孔３４からガス導入路６０中を通過して開口部６１から放電空間２内部に流入するまでに、ガス導入路６０を構成する背面基板３のアドレス電極保護層３１と、前面基板４のＭｇＯからなる保護層４４とに殆どの不純ガスが吸着される。これにより、放電ガスが放電空間２に流入される際には、放電ガス中には不純ガスが含まれない状態となっており、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することがない。また、チップ管３５の封止時においても、チップ管３５の先端を加熱してチップ管３５を溶融させる際に僅かにＣＯ_２やＨ_２Ｏなどの不純ガスがチップ管３５からパネル内部に導入されたとしても、上記と同様に、不純ガスがガス導入路６０を構成する各部に吸着される。これにより、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することがない。

この後、背面基板３におけるアドレス電極引出部にアドレス電極引出部用配線板を圧着し、さらにアドレス電極引出部用配線板に列電極駆動部を接続する。また、前面基板４におけるバス電極引出部にバス電極引出部用配線板を圧着し、さらにバス電極引出部用配線板に行電極駆動部を接続する。以上の工程を経ることにより、プラズマディスプレイパネル１が完成する。

〔プラズマディスプレイパネルの動作〕
次に、上記のようにして製造したプラズマディスプレイパネル１の駆動動作について図面に基づいて説明する。プラズマディスプレイパネル１の駆動は、列電極駆動部および行電極駆動部を制御して特定のアドレス電極３０および透明電極４０へ高電圧が印加される。これにより、特定のアドレス電極３０および対となる透明電極４０に対向する特定の放電セル３２Ａにて、点灯セル及び非点灯セルを設定する選択放電が行われる。この際、背面基板３および前面基板４がこの印加電圧で生じる静電力によって互いに反発あるいは吸引し合う。

ここで、図３に示すように、表示領域Ｉにおいては、前面基板４の保護層４４が背面基板３における外側の隔壁３２頂部まで密着する状態となっている。このため、表示領域Ｉにおいては、パネルの駆動に伴って背面基板３および前面基板４にて振動が起こらず、振動音が発生することがない。また、図３に示すように、ガス導入部フリット６にガラスビーズが混入されていないことから、ガス導入部フリット６近傍において、外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙が形成されることがない。このため、パネルの駆動に伴って、ガス導入部フリット６近傍における背面基板３および前面基板４にて振動が起こらず、振動音が発生することがない。

一方、図４に示す従来のプラズマディスプレイパネル１００では、ガス導入部フリット６Ａにガラスビーズ６Ａ１が混入されていることにより、ガス導入部フリット６近傍における外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙Ｓが形成されている。このため、プラズマディスプレイパネル１００の駆動時には、この空隙Ｓにおける前面基板４が、両端固定梁の撓み運動と同様に、プラズマディスプレイパネル１００の駆動に伴って撓み運動をする。そして、背面基板３と前面基板４との間に形成された空隙Ｓにて前面基板４の保護層４４の一部および背面基板３の隔壁３２の頂部が周期的に接触し、固有の周波数の振動音が発生する。

そして、プラズマディスプレイパネル１にガス導入部フリット６を設けガス導入路６０を形成したので、ガス封入工程時に放電空間２に導入された放電ガスには不純ガスが含まれておらず、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着していない。これにより、表示領域Ｉにおいて、パネル駆動時に不純ガスを原因とした誤放電が生じることがない。

また、図３に示すように、ガス導入部フリット６は、隔壁３２に対向する側の端部と、対向する隔壁３２における放電空間２の略外側に対応する部位との間の距離ｄが、３．０ｍｍ以上、より好ましくは、４．０ｍｍ以上となる位置に設けられている。このため、封着工程および排気工程においてガス導入部フリット６中から排出されずに残存した僅かな溶剤などがプラズマディスプレイパネル１の駆動時にアウトガスとして飛散しても、ガス導入部フリット６から放電セル３２Ａの外側までに充分な間隔が設けられているので、これらアウトガスが外側の放電セル３２Ａまでに到達することがない。これにより、外側の放電セル３２Ａにおける誤点灯／誤非点灯（以下、誤放電と称す）が生じない。すなわち、ガス導入部フリット６から表示領域Ｉまで充分な間隔を設けることによって、アウトガスの表示領域Ｉへの影響を抑止し、誤放電を防止するのである。

このガス導入部フリット６の配置と誤放電の発生との関係を確認するために、以下の試験を行った。すなわち、試験には、距離ｄを、１．５ｍｍ≦ｄ≦１２ｍｍの範囲で変化させた複数のプラズマディスプレイパネルを用意した。そして、それぞれのプラズマディスプレイパネルを駆動し、誤放電の発生を評価した。表１に誤放電の発生についての試験結果を示す。

表１において、○は、通常の設定電圧で誤放電が発生することなく正常にセルが点灯／非点灯した値である。△は、画像を表示するレベルでは問題がないが、誤放電が発生することなく正常に放電セル３２Ａを点灯／非点灯させるために、若干設定電圧の調整が必要となった値である。×は、調整できる設定電圧の値を超えており、誤放電の発生を防ぐことができなかった値である。

以上の試験結果から、上記プラズマディスプレイパネル１は、ガス導入部フリット６を、ｄが３．０ｍｍ以上となる位置に設ければ、若干設定電圧の調整を必要とするものの、駆動した際に誤放電が発生することなく正常にセルが点灯／非点灯することが確認された。そして、より好ましい状態として、ガス導入部フリット６を、ｄが４．０ｍｍ以上となる位置に設ければ、特に設定電圧を調整せずとも、駆動した際に誤放電が発生することなく正常にセルが点灯／非点灯することが確認された。

〔プラズマディスプレイパネルの作用効果〕
上述したように、上記実施の形態では、プラズマディスプレイパネル１は以下の作用効果を奏することができる。

（１）プラズマディスプレイパネル１に、放電空間２を挟んで対向配置された一対の背面基板３および前面基板４と、背面基板３に設けられかつ放電空間２を区画する隔壁３２と、を設けている。そして、ガラスビーズ５０を含有し、ガラスビーズ５０よりも融点が低いガラスペーストからなるシールフリット５を、隔壁３２の外周側を囲む状態に設け、背面基板３および前面基板４同士を封着している。また、背面基板３には、気密領域ＩＩの内側かつ隔壁３２の外側の領域における一部に、放電空間２から気体を排出しかつ放電空間２に放電ガスを導入するための通気孔３４を設けている。さらに、気密領域ＩＩの内側かつ隔壁３２の外側の領域における通気孔３４と通気孔３４に対向する隔壁３２の端部との間には、シールフリット５と同程度の融点を有しかつガラスビーズを含まないガラスペーストにてガス導入部フリット６を形成し、背面基板３および前面基板４同士を連結している。そして、このガス導入部フリット６と対向するシールフリット５の端部とで、ガス導入路６０を形成している。

このため、シールフリット５にガラスビーズ５０を混入しているので、封着工程においてシールフリット５が収縮しても背面基板３および前面基板４の端部が潰れることを防ぎ、かつ、前面基板４の中央部が背面基板３に対して浮き上がることを防ぐことができる。これにより、表示領域Ｉにおいては、パネルの駆動に伴って背面基板３および前面基板４にて振動が起こらず、振動音が発生することがない。また、ガス導入部フリット６には、ガラスビーズを混入していないので、排気工程において前面基板４におけるガス導入部フリット６と当接する部位にクラックが生じることを防ぐことができ、かつ、ガス導入部フリット６近傍において、外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙が形成されることを防ぐことができる。これにより、プラズマディスプレイパネル１の製造効率を向上できるとともに、パネル駆動時において、ガス導入部フリット６近傍における背面基板３および前面基板４にて振動音が発生することを防ぐことができる。さらに、プラズマディスプレイパネル１にガス導入部フリット６を設けガス導入路６０を形成したので、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することを防ぐことができる。これにより、表示領域Ｉにおいて、パネル駆動時に不純ガスを原因とした誤放電が生じることがなく、プラズマディスプレイパネル１の正常な表示特性が得られる。したがって、プラズマディスプレイパネル１の駆動時において、振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

（２）さらに、ガラスビーズ５０の外径寸法Ｙを、隔壁３２の高さ寸法Ｘと略等しい寸法から高さ寸法Ｘの５倍の寸法に設定することが好ましい（Ｘ≦Ｙ≦５Ｘ）。この場合、ガラスビーズ５０の外径寸法Ｙを隔壁３２の高さ寸法Ｘと略等しい寸法以上に設定することにより、封着工程においてシールフリット５が収縮してもこれらガラス基板の端部が潰れることを防ぐことができ、かつ、前面基板４の中央部が背面基板３に対して浮き上がることを防ぐことができる。つまり、パネル駆動時における振動音の発生を防ぐことができる。一方、ガラスビーズ５０の外径寸法Ｙを隔壁の高さ寸法Ｘの５倍までに設定することにより、対向するアドレス電極３０と透明電極４０との間で選択放電を生起しづらくなるなどの不具合が発生することを防ぐことができる。つまり、プラズマディスプレイパネル１の正常な表示特性を得ることができる。

（３）シールフリット５を略矩形枠状に形成し、通気孔３４をシールフリット５の内側における一角部近傍に設けている。そして、ガス導入部フリット６を、通気孔３４近傍におけるシールフリット５の一短辺に略沿う直線状に形成し、直線状の一端部がシールフリット５の一部に当接する状態に設けている。このため、直線状のガス導入部フリット６を設けるだけで、シールフリット５の内側における一角部近傍には、ガス導入部フリット６と、シールフリット５と、背面基板３のアドレス電極保護層３１と、前面基板４のＭｇＯからなる保護層４４とでガス導入路６０が形成される。そして、ガス封入工程において放電ガスを放電空間２に流入する際には不純ガスがガス導入路６０における背面基板３のアドレス電極保護層３１と、前面基板４のＭｇＯからなる保護層４４に吸着されるので、放電空間２に流入された放電ガス中には不純ガスが含まれない状態となり、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することを防ぐことができる。このことにより、表示領域Ｉにおいて、パネル駆動時に不純ガスを原因とした誤放電が生じることがなく、プラズマディスプレイパネル１の正常な表示特性が得られる。したがって、簡単な構成で、プラズマディスプレイパネル１の駆動時において、正常な表示を行うことができる。

（４）ガス導入部フリット６を、放電空間２に対向する側の端部と、隔壁３２における放電空間２の略外側に対応する部位との間の距離ｄが３．０ｍｍ以上となる位置に設ける。このような場合、若干設定電圧を調整する必要があるものの、ガス導入部フリット６から表示領域Ｉまで充分な間隔を設けることによって、アウトガスの表示領域Ｉへの影響を抑止でき、誤放電を防止することができる。したがって、正常に放電セル３２Ａを点灯・非点灯させることができ、プラズマディスプレイパネル１の良好な表示特性を得ることができる。

（５）ガス導入部フリット６を、放電空間２に対向する側の端部と、隔壁３２における放電空間２の略外側に対応する部位との間の距離ｄが４．０ｍｍ以上となる位置に設ける。このような場合、設定電圧を調整する必要がなく、ガス導入部フリット６から表示領域Ｉまで充分な間隔を設けることによって、アウトガスの表示領域Ｉへの影響を抑止でき、誤放電を防止することができる。したがって、設定電圧を調整する工程を省略できると共に正常に放電セル３２Ａを点灯・非点灯させることができるので、より簡単にプラズマディスプレイパネル１の良好な表示特性を得ることができる。

（６）シールフリット５で用いる低融点ガラス粉末とガス導入部フリット６で用いる低融点ガラス粉末とを同じ低融点ガラス粉末としているので、シールフリット用ペースト及びガス導入部フリット用ペーストのペースト作成工程の一部を兼用化することができ、製造工程の簡略化と生産性の向上を図ることができる。

〔実施の形態の変形〕
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。

前記実施の形態では、シールフリット５およびガス導入部フリット６を、例えば、低融点ガラス粉末にアクリルなどの樹脂とターピネオールなどの溶剤で混練したペーストから形成したが、これに限らない。すなわち、例えば封着工程での作業温度よりも融点が低い材料からなる粉末をペースト状にしたものなどでもよく、ガラス基板同士を確実に封着し、あるいは、連結できる材料であればいずれでも構わない。また、シールフリット５およびガス導入部フリット６をそれぞれ異なる材料で形成する構成としてもよく、このような場合でも前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、パネル駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

前記実施の形態では、通気孔３４およびチップ管３５を背面基板３のみに設ける構成を例示したが、これに限らず、前面基板４のみに設けられる構成としてもよい。また、通気孔３４およびチップ管３５を背面基板３および前面基板４の双方にそれぞれ設ける構成や、複数の通気孔３４およびチップ管３５を背面基板３のみにそれぞれ設ける構成としてもよい。このような構成の場合、背面基板３および前面基板４の双方に設けられたそれぞれの通気孔３４の近傍に上述したようなガス導入部フリットを設ければ、前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、プラズマディスプレイパネルの駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。さらに、排気工程およびガス封入工程を迅速に行うことができるので、製造時間の短縮化を図ることができる。

前記実施の形態では、通気孔３４を背面基板３における隔壁３２の外側かつ隔壁３２の一角部近傍に設ける構成を例示したが、これに限らない。すなわち、例えば、通気孔３４を、気密領域ＩＩの内側かつ隔壁３２の外側において、背面基板３の長尺方向一側部における長尺方向中間に設けられる構成としてもよい。この場合、例えば、ガス導入部フリットを、当該背面基板３の長尺方向一側部に対応したシールフリット５の一長辺に沿った直線状に形成し、当該直線状の両端をシールフリット５に当接させない構成などとすれば、前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、プラズマディスプレイパネルの駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる

前記実施の形態では、図２に示したように、ガス導入部フリット６を、通気孔３４近傍におけるシールフリット５の短辺に略平行し、かつ、当該シールフリット５の短辺よりも短い寸法の直線状に形成している。そして、ガス導入部フリット６におけるシールフリット５の一長辺と対向する側の一端部をシールフリット５の一部に当接する状態に設ける構成としたが、これに限らない。すなわち、例えば、ガス導入部フリットを、図２に示したガス導入部フリット６よりも長く形成する構成としても良い。このような構成の場合、形成されるガス導入路が長くなるので、前記実施の形態よりも確実に不純ガスが放電空間内部に吸着することを防ぐことができる。また、例えば、ガス導入部フリットを、シールフリット５の内周端部に沿ってコ字形状やＬ字形状に形成してもよい。このような構成の場合も、前記実施の形態よりも形成されるガス導入路が長くなるので、より確実に不純ガスが放電空間内部に吸着することを防ぐことができる。また、ガス導入路の開口部が２つできるので、より迅速に排気工程およびガス封入工程を行うことができ、製造時間の短縮化を図ることができる。

前記実施の形態では、背面基板３および前面基板４を平面略長方形状に形成する構成を例示したが、これに限らず、これらガラス基板の形状は平面略正方形でも平面略楕円形でもよい。また、背面基板３および前面基板４は必ずしも平面である必要もなく、例えば、前面基板４および背面基板３が基板と略直交する一方向に向けて反った状態に形成されてもよい。このような構成でも前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、パネル駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

前記実施の形態では、シールフリット５を略矩形枠状に形成する構成を例示したが、これに限らず、シールフリットは平面略楕円状でもよく、背面基板３および前面基板４を封着できる形状であればいずれの形状としてもよい。このような場合、シールフリットの形状に合わせてガス導入部フリットを形成すれば、前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、プラズマディスプレイパネル１の駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

前記実施の形態では、隔壁３２を井桁状に形成する構成を例示して説明したが、これに限らず、例えば、隔壁をストライプ状に形成する構成としてもよい。また、誘電体層４３に嵩上げ部４３Ａを設ける構成としたが、誘電体層４３に嵩上げ部４３Ａを設けない構成としてもよい。これらの構成でも、前記実施の形態と同様の作用効果を奏する、すなわち、パネル駆動時において振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

〔実施の形態の作用効果〕
上述したように、上記実施の形態では、放電空間２を挟んで対向配置された一対の背面基板３および前面基板４を備えたプラズマディスプレイパネル１に、隔壁３２と、ガラスビーズ５０を含有したシールフリット５と、通気孔３４とを設けている。さらに、シールフリット５にて囲まれた気密領域ＩＩの内側かつ隔壁３２の外側の領域における通気孔３４と通気孔３４に対向する隔壁３２の端部との間に、シールフリット５と同程度の融点を有しかつガラスビーズを含まないガラスペーストにて形成されたガス導入部フリット６を設けている。そして、このガス導入部フリット６と対向するシールフリット５の端部とで、ガス導入路６０を形成している。このため、シールフリット５にガラスビーズ５０を混入しているので、封着工程においてシールフリット５が収縮しても背面基板３および前面基板４の端部が潰れることを防ぎ、かつ、前面基板４の中央部が背面基板３に対して浮き上がることを防ぐことができる。また、ガス導入部フリット６には、ガラスビーズを混入していないので、外側の隔壁３２の頂部とこれに対向する前面基板４の保護層４４との間に空隙が形成されることを防ぐことができる。これにより、パネル駆動時において、パネル中央やガス導入部フリット６近傍における背面基板３および前面基板４にて振動音が発生することを防ぐことができる。さらに、プラズマディスプレイパネル１にガス導入路６０を形成したことにより、表示領域Ｉにおける隔壁３２や保護層４４に不純ガス分子が吸着することを防ぐことができる。これにより、表示領域Ｉにおいて、パネル駆動時に不純ガスを原因とした誤放電が生じることがなく、プラズマディスプレイパネル１の正常な表示特性が得られる。したがって、プラズマディスプレイパネル１の駆動時において、振動音の発生を防止でき、かつ、正常な表示を行うことができる。

本実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの内部構造を示した斜視図である。 前記実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの外観を示した正面図である。 前記実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの要部断面を拡大して示した側面図である。 従来のプラズマディスプレイパネルの要部断面を拡大して示した側面図である。

符号の説明

１ プラズマディスプレイパネル
２ 放電空間
３ 背面基板（一対の基板のうちの一方）
３２ 隔壁
３２Ａ 放電セル
３３Ｒ，３３Ｇ，３３Ｂ 蛍光体層
３４ 通気孔
４ 前面基板（一対の基板のうちの他方）
５ シールフリット（封着部材）
５０ ガラスビーズ（粒状物質）
６ ガス導入部フリット（導入路形成部材）
６０ ガス導入路
ｄ 距離
Ｉ 表示領域
ＩＩ 気密領域（気密空間）
Ｘ 高さ寸法（一対の基板同士の間隙寸法）
Ｙ ガラスビーズの外径寸法

Claims (8)

1. 放電空間を挟んで対向配置された一対の基板、および、前記一対の基板のうちの一方に設けられかつ前記放電空間を含む前記一対の基板に挟まれた空間を区画する隔壁を備えたプラズマディスプレイパネルであって、
   粒状物質を含有し、前記粒状物質より融点が低く、前記隔壁の外周側を囲みかつ前記一対の基板同士を封着する封着部材と、
   前記一対の基板のうちの少なくともいずれか一方において、前記封着部材で密閉された空間の内側かつ前記隔壁の外側の領域における一部に設けられ、前記放電空間から気体を排出しかつ前記放電空間に放電ガスを導入するための通気孔と、
   前記封着部材と同程度の融点を有しかつ前記粒状物質を含まない材料にて形成され、前記封着部材で密閉された空間の内側かつ前記隔壁の外側の領域において、前記一対の基板同士を連結する状態で前記通気孔と前記通気孔に対向する前記隔壁の端部との間に設けられ、対向する前記封着部材の端部とでガス導入路を形成する導入路形成部材と、
   を具備したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記粒状物質の外径寸法は、前記一対の基板同士の間隙寸法と略等しい寸法から前記間隙寸法の５倍の寸法までに設定される
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
3. 請求項１または請求項２に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記封着部材は、略矩形枠状に形成され、
   前記通気孔は、前記封着部材の内側における一角部近傍に設けられ、
   前記導入路形成部材は、前記通気孔近傍における前記封着部材の一辺に略沿う直線状に形成され、直線状の一端部が封着部材の一部に当接する状態に設けられた
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記導入路形成部材は、前記放電空間に対向する側の端部と、前記隔壁における前記放電空間の略外側に対応する部位との間の距離が３．０ｍｍ以上となる位置に設けられた
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
5. 請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記導入路形成部材は、前記放電空間に対向する側の端部と、前記隔壁における前記放電空間の略外側に対応する部位との間の距離が４．０ｍｍ以上となる位置に設けられた
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記放電空間に形成された前記隔壁間のそれぞれの領域には蛍光体が形成されることにより、前記放電空間が表示領域を為す
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
   前記封着部材と前記連結部材は同種のガラス粉末を主成分とする
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
8. 放電空間を挟んで対向配置された一対の基板、および、前記一対の基板のうちの一方に設けられかつ前記放電空間を含む前記一対の基板に挟まれた空間を区画する隔壁を備えたプラズマディスプレイパネルを製造する方法であって、
   前記隔壁の外周側を囲む状態で封着部材を設け前記一対の基板同士を封着する封着工程と、
   前記封着工程後、前記封着部材にて囲まれかつ前記一対の基板間に形成された気密空間内に残留する気体を前記気密空間外に排出する排気行程と、
   前記排気工程後、前記気密空間内に放電ガスを封入するガス封入工程と、を具備し、
   前記封着部材には、前記封着部材より融点が高い粒状物質を含有させ、
   前記一対の基板のうちの少なくともいずれか一方には、前記気密空間内かつ前記隔壁の外側の領域における一部に、前記排気工程および前記ガス封入工程にて用いる通気孔を設け、
   前記封着工程では、前記封着部材と同程度の融点を有しかつ前記粒状物質を含まない材料にて形成し、前記気密空間内かつ前記隔壁の外側の領域において、前記一対の基板同士を連結する状態で前記通気孔と前記通気孔に対向する前記隔壁の端部との間に導入路形成部材を設け、前記導入路形成部材とこれに対向する前記封着部材の端部とでガス導入路を形成する
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。

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