JP4835318B2 - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、大画面で、薄型、軽量の画像表示装置として適用されるプラズマディスプレイパネルに関するものである。

近年、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と記す）は、視認性に優れた表示パネル（薄型表示デバイス）として注目されている。

ＰＤＰには大別して、駆動方式にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式には面放電型と対向放電型の２種類があるが高精細化、大画面化および製造の簡便性から、現状ではＡＣ型で面放電型のＰＤＰが主流を占めるようになってきている。

ＰＤＰは、走査電極と維持電極とからなる表示電極を複数有する前面基板と、複数のデータ電極を有する背面基板とからなり、表示電極とデータ電極とが直交し隔壁を挟んで放電空間を形成するように前面基板と背面基板とを対向配置したうえで、外周部をシール部材により封止した構造を有している。隔壁によって区画された放電空間には蛍光体層が形成されるとともに、ネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合してなる放電ガスが封入されている。

また、表示電極とデータ電極との交差部を中心とする各放電セル（単位発光領域）に対して、表示電極とデータ電極との間に選択的に電圧を印加することにより選択された放電セルに放電を発生させ、放電により発生した紫外線を蛍光体層に照射し、蛍光体層を発光させることにより、画像表示を行っている。

前面基板と背面基板との封止は、シール部材（一般的に低融点のガラス材料）を軟化温度まで加熱して行う。封着の際には、図９に示すように、クリップ５３などの締め付け治具によって前面基板２および背面基板９の外周部を固定し、軟化したシール部材１６をクリップ５３の押圧力によって押しつぶしている。前面基板２と背面基板９をクリップ５３により締め付けると、図１０に示すようにシール部材１６の部分が膨らんだ状態になるが、クリップ５３による押圧力と基板の反力によりシール部材１６が押し拡げられ、冷却後再硬化して、図１１に示すように、背面ガラス基板１０に形成された隔壁１３により規制された高さで封着される。ここで、クリップ５３で押圧していない箇所はクリップ５３による押圧力が十分に作用しないため、シール部材１６が十分に押し拡げられず、図１２に示すように、クリップ５３で押圧している箇所のシール厚さと比べて１０μｍ〜４０μｍ厚くなる。同様に、ＰＤＰのコーナー部ではＰＤＰの長辺と短辺に配置されたクリップが互いに干渉するほか、画像表示領域の外側の表示電極の端子部分と干渉しないコーナー部には、真空排気および放電ガス封入時に使用される排気孔が設けられおり、排気管が固定されていてクリップ５３で固定することができない。したがって、ＰＤＰのコーナー部ではシール厚さが大きくなる。この結果、シール厚さが厚い部分の近傍の画像表示領域では前面基板２と背面基板９に形成された隔壁１３との間に隙間が生じ、放電セル間のクロストークや前面基板２と背面基板９とが振動することによって生じる可聴ノイズの原因となり、ＰＤＰの品質および生産性が低下する。

このような問題に対し、従来、クリップで押圧する箇所のシール部材の形成幅を広くしてシール部材の量を増やすことにより、シール厚さをパネルの全面で均一にする方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１７９１４７号公報

しかしながら、従来、開示された方法では、シール部材の塗布方法が煩雑となる。シール部材は通常ディスペンサを走査させて塗布するが、シール部材の塗布量を塗布する場所により変えるためには、ディスペンサの走査速度およびシール部材の吐出量を調整する必要がある。したがって、ディスペンサの走査速度を塗布場所によって変えることは、封着工程における生産効率を著しく低下させることになる。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、封着用クリップを配置することが困難な部分におけるシールの厚さを適正な値とし、前面基板と背面基板との隙間をなくし、放電によるクロストークや可聴ノイズのない、良好な表示特性を有するＰＤＰを、生産効率を低下させることなく提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明によるＰＤＰは、前面ガラス基板上に表示電極および表示電極を覆う前面誘電体層を形成した前面基板と、背面ガラス基板上にデータ電極およびデータ電極を覆う背面誘電体層を形成した背面基板とを対向配置し、前面基板と背面基板との外周部をシール部材で封止したプラズマディスプレイパネルであって、シール部材は、前面誘電体層または背面誘電体層上に配置される第１の領域と、シール部材が前面ガラス基板または背面ガラス基板上に形成される第２の領域とを有し、第１の領域と、第２の領域とが、シール部材長手方向に隣接して存在している。

この構成により、シール部材の配置に関し、誘電体層上に配置された第１の領域とガラス基板上に配置された第２の領域とに区分することが可能となる。これにより、シール厚さの大きい第１の領域においてクリップにより押圧し、クリップに押圧されない部分をシール厚さの小さい第２の領域とすることができる。シール部材がクリップにより押圧されない部分は、押圧された箇所に比べて厚みが厚くなるが、その部分に誘電体層を形成しないことで、シール部材により封着された部分の厚みは、どの部分も等しい厚みとなる。したがって、ＰＤＰのシール部の全領域において厚さを均一化することができて、前面基板と背面基板を封止した場合に封止部に隙間がなく、放電セル間のクロストークや可聴ノイズが発生することもない。

また、本発明によるＰＤＰは、第２の領域が前面基板または背面基板の四隅部の少なくともひとつであることが望ましい。この構成により、クリップで押圧することができないＰＤＰの四隅部をシール厚さの小さい第２の領域として、四隅部における隙間の発生を確実に防止することができる。

また、本発明によるＰＤＰは、四隅部の少なくともひとつは排気管を有する排気管コーナー部を備え、第２の領域を排気管コーナー部に設けることが望ましい。この構成により、排気管近傍のシール部材は、排気管があるため封着クリップなどで押圧することができないが、この部分に誘電体層を形成しないことで、誘電体層が形成されシール部材がクリップにより押圧される箇所の厚みと等しくすることができる。したがって、ＰＤＰの排気管を有するコーナー部における隙間の発生を確実に防止することができる。

本発明のＰＤＰによれば、シール部材で封止した部分の厚みがＰＤＰの全面で等しくなるため、前面基板と背面基板との間に隙間が生じることがないため、高品質のしかも高い生産性で実現することができる。

以下、本発明の実施の形態のＰＤＰについて、図面を用いて説明する。

（第１の実施の形態）
図１から図７により、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの構成および特徴について説明する。まず、図１から図５により本発明のＰＤＰの主要構成について説明する。

図１は本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図、図２は同ＰＤＰの断面図、図３は同ＰＤＰの画像表示領域の概略構成を示す平面図、図４は本発明によるＰＤＰを用いたプラズマ画像表示装置の構成を示すブロック図、図５は同ＰＤＰの排気孔近傍を拡大した平面図をそれぞれ示している。

図１において、ＰＤＰ１は、前面基板２と背面基板９とから構成され、前面基板２と背面基板９とは放電空間１７を形成するように対向配置されている。前面基板２は、フロート法による硼珪素ナトリウム系ガラスなどの前面ガラス基板３上に、走査電極４と維持電極５とで対をなすストライプ状の複数の表示電極６が形成されている。また、隣接する表示電極６の間には、光遮蔽部となるブラックストライプ２１が形成されている。また、表示電極６とブラックストライプ２１とを覆って前面誘電体層７が形成され、さらに前面誘電体層７を覆って酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層８が形成されている。

一方、背面基板９は、背面ガラス基板１０に、前面基板２の表示電極６と直交する方向にデータ電極１１が形成され、データ電極１１を覆って下地背面誘電体層１２が設けられている。また、下地背面誘電体層１２上には、例えばストライプ状の隔壁１３が設けられ、隔壁１３の側面と下地背面誘電体層１２の表面には蛍光体層１４が設けられている。蛍光体層１４は隣接する隔壁１３によって仕切られた放電空間１７に、それぞれ赤色に発光する赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色に発光する緑色蛍光体層１４Ｇおよび青色に発光する青色蛍光体層１４Ｂが順に形成されている。

図２は、前面基板２とこれに対向配置される背面基板９の主要構成を示す一部断面図である。走査電極４および維持電極５は、それぞれ透明電極４ａ、５ａ、およびバス電極４ｂ、５ｂにより構成されている。バス電極４ｂ、５ｂはＣｒ／Ｃｕ／ＣｒまたはＡｇなどの材料からなり、それぞれ透明電極４ａ、５ａに電気的に接続されている。

以上の前面基板２と背面基板９とを、表示電極６とデータ電極１１とが直交し内部に微小な放電空間１７を形成するように隔壁１３を挟んで対向配置して、周囲をシール部材１６（図示せず）により封止する。放電空間１７は隔壁１３によって区画され、表示電極６とデータ電極１１とが直交する部分を中心とした方形の領域により、単位発光領域としての放電セル１８を構成している。図１において、矢印方向が表示方向となる。その後、放電空間１７にはＮｅおよびＸｅなどを混合した放電ガスを６６５００Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入してＰＤＰ１を完成する。

また、図３に示すように、ＰＤＰ１の前面基板２は、前面ガラス基板３（図示せず）の一主面上に形成したＮ本の走査電極４とＮ本の維持電極５とにより表示電極６（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）が構成され、背面基板９には、背面ガラス基板１０の一主面上に形成したＭ本のデータ電極１１（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）が形成されている。前面基板２と背面基板９とは、画像表示領域１５の外側の周囲がシール部材１６により封止されている。

さらに、図４に示すように、ＰＤＰ駆動装置３１は、コントローラ３２、維持ドライバ回路３３、走査ドライバ回路３４、データドライバ回路３５を備え、プラズマ画像表示装置３０の駆動時には、ＰＤＰ１に維持ドライバ回路３３、走査ドライバ回路３４、データドライバ回路３５を接続し、コントローラ３２の制御に従い点灯させようとする放電セル１８において走査電極４とデータ電極１１との間に電圧に印加することでアドレス放電を行った後に、走査電極４と維持電極５との間に電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電により、放電セル１８において紫外線が発生し、この紫外線により励起された赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇ、青色蛍光体層１４Ｂが発光することで点灯して、各色の放電セル１８の点灯、非点灯の組み合わせによってカラー画像を表示する。

次に、本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法について、図９および図２により説明する。前面基板２は、前面ガラス基板３上に、まず透明電極４ａ、５ａを形成し、その上にバス電極４ｂ、５ｂをそれぞれ積層して、走査電極４および維持電極５を形成する。さらに、その上を前面誘電体層７で被覆し、前面誘電体層７の表面にＭｇＯ材料からなる保護層８を形成することによって作製する。透明電極４ａ、５ａは、ＩＴＯまたは酸化スズ（ＳｎＯ_２）などの透明導電材料により形成する。また、バス電極４ｂ、５ｂは金属材料により構成され、銀（Ａｇ）厚膜（厚み：２μｍ〜１０μｍ）、またはアルミニウム（Ａｌ）薄膜（厚み：０．１μｍ〜１μｍ）、またはＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ積層薄膜（厚み：０．１μｍ〜１μｍ）などを、スクリーン印刷や、フォトリソグラフィーなどによりパターン形成する。

前面誘電体層７は、ガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定の温度および時間（例えば５６０℃で２０分）で焼成することにより、所定の層の厚み（約４０μｍ）に形成する。ガラス材料を含むペーストとしては、例えば、ＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ_２Ｏ_３（１５ｗｔ％）、ＳｉＯ_２（１０ｗｔ％）、およびＡｌ_２Ｏ_３（５ｗｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用される。有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。

保護層８は、前面誘電体層７をプラズマによる損傷から保護するためのものであり、例えば酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成り、スパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）などによって所定の厚み（約０．５μｍ）に形成する。

一方、背面基板９は、背面ガラス基板１０上に、Ｍ本のデータ電極１１を配列した状態に形成し、さらにデータ電極１１を覆って下地背面誘電体層１２を形成する。その後、下地背面誘電体層１２上のデータ電極１１間に相当する箇所に隔壁１３を形成し、隔壁１３の間に赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇおよび青色蛍光体層１４Ｂを形成する。

データ電極１１は金属材料で構成し、銀（Ａｇ）厚膜（厚み：２μｍ〜１０μｍ）、またはアルミニウム（Ａｌ）薄膜（厚み：０．１μｍ〜１μｍ）、またはＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒ積層薄膜（厚み：０．１μｍ〜１μｍ）を、スクリーン印刷やフォトリソグラフィー法によりパターン形成する。

下地背面誘電体層１２は、酸化鉛（ＰｂＯ）または酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）または酸化燐（ＰＯ_４）を主成分とする低融点ガラスのペーストをスクリーン印刷法で塗布することにより、厚み５μｍ〜２０μｍに形成する。隔壁１３は、下地背面誘電体層１２と同様に、鉛系のガラス材料を含むペーストを例えばスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布することで、高さ８０μｍ〜１４０μｍ程度に形成する。

赤色蛍光体層１４Ｒ、緑色蛍光体層１４Ｇ、青色蛍光体層１４Ｂは、それぞれ赤色蛍光体材料（Ｒ）、緑色蛍光体材料（Ｇ）、青色蛍光体材料（Ｂ）の粉末にビークルを混合しペースト状にしたものを、例えばインク吐出法によって隔壁１３間に塗布した後、４００〜５９０℃の温度で焼成して有機バンイダを焼失させることにより、蛍光体材料の粒子が結着した構造として形成する。一般的なＰＤＰの蛍光体材料としては、赤色蛍光体として（Ｙ_ＸＧｄ_１−Ｘ）ＢＯ_３：Ｅｕ^３＋またはＹＢＯ_３：Ｅｕ^３＋、緑色蛍光体としてＺｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、青色蛍光体としては、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋が使用される。

次に、背面基板９の外周部に低融点ガラス材料からなるシール部材１６を有機バインダなどと混合してペースト化したものをディスペンス塗布してシール層を形成する。その後、シール層に含まれる有機バインダを焼失することを目的として３００℃〜４００℃程度の温度で焼成する。

以上のようにして作製した前面基板２と背面基板９とを、前面基板２の表示電極６と背面基板９のデータ電極１１とが直交するよう対向させ、所定の位置に配置し（アライメント）、画像表示領域１５の外の周囲に形成したシール部材１６により封止する。図９に示すように、封着工程では、所定の位置に対向配置された前面基板２と背面基板９の外周部をクリップなどの把持部材（以下、クリップ５３とする。）で固定した状態で、例えば４５０℃程度の温度で１０分〜２０分間焼成してシール部材１６を軟化させ、その後、冷却して封止を完了する。

さらに、図５に示すように、少なくとも前面基板２と背面基板９の一方の基板の四隅部の少なくともひとつに形成された排気孔５２から排気管を通じて外部排気装置によって真空排気され、ＰＤＰ１が室温まで冷却された後に所定の圧力まで放電ガスを封入し、排気管を封止してＰＤＰ１が完成する。

図６および図７により、本発明の第１の実施の形態の特徴である前面基板２と背面基板９との封止に関し、詳細に説明する。図６に示すように、前面基板２において、画像表示領域１５の外側の誘電体層形成領域１９のうち、封着用のクリップ５３が配置される箇所であるＣの部分にはシール部材１６を塗布する位置に前面誘電体層７が形成されているが、クリップ５３が配置されないＤの部分のシール部材１６を塗布する位置には前面誘電体層７が形成されておらず、Ｄの部分ではシール部材１６は背面ガラス基板１０上に塗布される。図６に示すように、Ｃの部分とＤの部分とは、シール部材１６の長手方向に隣接するようになる。これにより、クリップ５３が配置された近傍よりもシール層（シール部材１６）の厚さを前面誘電体層７の厚さ分だけ厚くすることが可能となる。したがって、クリップ５３が配置されない部分Ｄにおいて、クリップ５３がないため押圧力が不足し、シール部材１６が押し拡げられなくても、図７に示すように、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生ずることがなく、放電クロストークや可聴ノイズの発生しない良質な表示パネルを作成することができる。

なお、図６では前面基板２について、シール部材１６が前面誘電体層７上に配置される第１の領域（Ｃの領域）と、シール部材１６が前面ガラス基板３上に形成される第２の領域（Ｄの領域）とを有する例について述べたが、背面基板９についても、同様の方法を実施し、同様の効果を発揮することができる。画像表示領域１５の外側の誘電体層形成領域１９のうち、封着用のクリップ５３が配置される箇所であるＣの部分にはシール部材１６を塗布する位置に下地背面誘電体層１２を形成し、クリップ５３が配置されないＤの部分のシール部材１６を塗布する位置には下地背面誘電体層１２を形成せず、Ｄの部分ではシール部材１６を背面ガラス基板１０上に塗布する。これにより、クリップ５３が配置された近傍よりもシール層（シール部材１６）の厚さを下地背面誘電体層１２の厚さ分だけ厚くすることが可能となる。したがって、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生ずることがなく、放電クロストークや可聴ノイズの発生しない良質な表示パネルを作成することができる。

また、背面基板９の下地背面誘電体層１２に対し、図６に示すように、前面基板２の前面誘電体層７と同じ形状にする方法も可能であり、同様または相乗的な効果を発揮することは、言うまでもない。

（第２の実施の形態）
以下、本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰについて、図８を用いて説明する。本発明の第２の実施の形態は、シール部材１６を塗布する構造を除けば本発明の第１の実施の形態と略同じであり、同じ符号を用い詳細な説明を省略する。

本発明の第２の実施の形態では、図８に示すように、ＰＤＰ１の四隅部のコーナー部において、前面基板２上に形成される前面誘電体層７または背面基板上に形成される下地背面誘電体層１２のうち、少なくともいずれか一方を形成せず、誘電体層を形成しない部分ではシール部材１６をガラス基板に直接塗布する構成としている。ＰＤＰ１の四隅のコーナー部は、長辺に配置されたクリップ５３と短辺に配置されたクリップ５３の位置が互いに干渉し、適正な位置に封着クリップを配置することができない。ＰＤＰ１の四隅のコーナー部において、前面基板２上に形成される前面誘電体層７または背面基板上に形成される下地背面誘電体層１２のうち、少なくともいずれか一方を形成しないことにより、前面基板２と背面基板９を封止するに際し、誘電体層の厚さ分だけシール層（シール部材１６）の厚さを厚くすることが可能となり、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生ずることがなく、放電クロストークや可聴ノイズの発生しない良質な表示パネルを作成することができる。

また、ディスペンス塗布法で背面基板９の外周部にペースト化されたシール部材１６を塗布する際には、一般的に、ディスペンス塗布ヘッドが背面基板９の外周を走査するように移動してシール層を描画する。この場合、基板のコーナー部で９０°方向転換するために、塗布ヘッドの移動速度を直線移動部分の約５０％に速度を低下させる必要がある。このため、基板のコーナー部ではシール層のシール部材ペーストの塗布量が直線部分よりも多くなり、封着工程においてコーナー部のシール部材１６が十分に押し拡げることができず、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生じて不具合を発生する。これに対し、本発明の第２の実施の形態では、塗布工程に起因するコーナー部における塗布量の増加分を誘電体層の厚さ分だけ緩和することが可能となる。

なお、ＰＤＰ１の四隅部のコーナー部のうち、排気孔５２が形成された排気管コーナー部には排気管が接続されるために、クリップ５３で前面基板２と背面基板９を固定することが困難である。本発明の第２の実施の形態は、排気孔５２が形成された排気管コーナー部に対しても適用可能であり、同様の効果を発揮することができる。

次に、本発明の効果を検証するために、実施の形態に基づいてＰＤＰを作成し、その性能評価実験を行った。

試験に使用するＰＤＰは、４２”（インチ）サイズとし、シール部材１６として低融点ガラスフリット使用した。シール層はディスペンス塗布法によって背面基板９の外周部に形成する。また、排気孔５２は背面基板９のコーナー部に形成されている。性能評価は２つのＰＤＰにより比較した。ＰＤＰサンプル６１ではスクリーン印刷法によって前面基板２に前面誘電体層７を４０μｍ程度の厚さで形成し、シール層と前面誘電体層７とが全ての領域で重なるように封止した。一方、ＰＤＰサンプル６２ではＰＤＰサンプル６１と同様にスクリーン印刷法によって前面基板２に前面誘電体層７を形成したが、スクリーンパターンを図６および図８に示すものとし、クリップ５３が配置されないＤの部分および四隅のコーナー部（排気孔が形成される排気コーナー部を含む）には前面誘電体層７を形成しないこととした。

ＰＤＰサンプル６１およびＰＤＰサンプル６２は、前面基板２と背面基板９を所定の位置に位置合わせしたのち、図９に示すように、クリップ５３により前面基板２と背面基板９を固定した状態で、加熱温度４５０℃で３０分の封着工程を実施した。なお、四隅のコーナー部（排気コーナー部を含む）にはクリップ５３を配置していない。その後、加熱温度３５０℃で１０時間の真空排気を行い、Ｎｅ、Ｘｅの混合ガスを６７ｋＰａ封入して排気管を封止した。ＰＤＰサンプル６１およびＰＤＰサンプル６２を点灯し評価した結果、ＰＤＰサンプル６１ではパネル短辺および長辺の直線部分に対して排気コーナー部のシール厚さが３０μｍ程度大きくなり、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生じ、排気コーナー部近傍において点灯状態でクロストークが発生した。一方、ＰＤＰサンプル６２では排気コーナー部のシール厚さが大きくなった分、誘電体層がないため、前面基板２と背面基板９の隔壁１３との間に隙間が生ずることがなく、クロストークおよび可聴ノイズのない、表示特性の良好なパネルを作製することができた。

なお、本発明の実施の形態においては、ＰＤＰを例として説明したが、パネルを気密にシールし、封着工程を有する表示パネルの全てに適用できることは言うまでもない。

本発明によれば、前面基板と背面基板とを封止する際に、前面基板と背面基板との間隔を適性に保持することが可能となるため、高画質、高精細度で大画面の表示パネルなどに有用である。

本発明の第１の実施の形態におけるＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図 同ＰＤＰの概略の構成を示す断面図 同ＰＤＰの画像表示領域の概略構成を示す平面図 同ＰＤＰを用いたプラズマ画像表示装置の概略構成を示すブロック図 同ＰＤＰの排気孔の近傍の構成を示す拡大平面図 同ＰＤＰの前面基板と背面基板との封止にかかわる細部を示す平面図 同ＰＤＰの前面基板と背面基板との封止にかかわる細部を示す断面図 本発明の第２の実施の形態におけるＰＤＰの前面基板と背面基板との封止にかかわる四隅部を示す平面図 一般的なＰＤＰの封止工程の状態を示す平面図 従来のＰＤＰの封止工程の工程中の状態を示す断面図 ＰＤＰの封止工程後の理想の状態を示す断面図 従来のＰＤＰの封止工程後の状態を示す断面図

符号の説明

１ ＰＤＰ
２ 前面基板
３ 前面ガラス基板
４ 走査電極
４ａ，５ａ 透明電極
４ｂ，５ｂ バス電極
５ 維持電極
６ 表示電極
７ 前面誘電体層
８ 保護層
９ 背面基板
１０ 背面ガラス基板
１１ データ電極
１２ 下地背面誘電体層
１３ 隔壁
１４ 蛍光体層
１４Ｒ 赤色蛍光体層
１４Ｇ 緑色蛍光体層
１４Ｂ 青色蛍光体層
１５ 画像表示領域
１６ シール部材
１７ 放電空間
１８ 放電セル
１９ 誘電体層形成領域
２１ ブラックストライプ
３０ プラズマ画像表示装置
３１ ＰＤＰ駆動装置
３２ コントローラ
３３ 維持ドライバ回路
３４ 走査ドライバ回路
３５ データドライバ回路
５２ 排気孔
５３ クリップ
６１，６２ ＰＤＰサンプル

Claims (3)

1. 前面ガラス基板上に表示電極および前記表示電極を覆う前面誘電体層を形成した前面基板と、背面ガラス基板上にデータ電極および前記データ電極を覆う背面誘電体層を形成した背面基板とを対向配置し、前記前面基板と前記背面基板との外周部をシール部材で封止したプラズマディスプレイパネルであって、
   前記シール部材が、前記前面誘電体層または前記背面誘電体層上に配置される第１の領域と、前記シール部材が前記前面ガラス基板または前記背面ガラス基板上に形成される第２の領域とを有し、
   前記第１の領域と、前記第２の領域とが、前記シール部材長手方向に隣接して存在することを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記前面基板または前記背面基板の四隅部は、前記第２の領域であり、
   前記四隅部の少なくともひとつは排気管を有する排気管コーナー部を備えたことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前面ガラス基板上に表示電極および前記表示電極を覆う前面誘電体層を形成した前面板と、背面ガラス基板上にデータ電極および前記データ電極を覆う背面誘電体層を形成した背面板とを対向配置し、シール部材で封着するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
   第１の領域では、前記シール部材を前記前面誘電体層上または前記背面誘電体層上に形成し、
   第２の領域では、前記シール部材を前記前面ガラス基板上または前記背面ガラス基板上に形成し、
   前記封着する際に、前記第１の領域では把持部材にて前記前面板および前記背面板とを把持することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。

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