JP2002063846A

JP2002063846A - プラズマディスプレイパネルの製造方法および製造装置およびそれを用いたプラズマディスプレイパネル

Info

Publication number: JP2002063846A
Application number: JP2000250644A
Authority: JP
Inventors: Hideaki Yasui; 秀明安井; Kazuhiko Sugimoto; 和彦杉本; Kazuyuki Hasegawa; 和之長谷川
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2000-08-22
Filing date: 2000-08-22
Publication date: 2002-02-28

Abstract

(57)【要約】【課題】エージング時間を短縮するエージング手法を
提供する。【解決手段】エージング工程で放電を行う際、プラズ
マディスプレイパネルに磁場を印加する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネルとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）
に代表されるガス放電パネルは、大画面化することが比
較的容易なフラットディスプレイパネル（ＦＤＰ）であ
り、すでに５０インチクラスのものが商品化されてい
る。このＰＤＰは、２枚の薄いガラス板（フロントパネ
ルガラスとバックパネルガラス）を隔壁（リブ）を介し
て対向させ、隔壁の間に蛍光体層を形成し、両ガラス板
の間に放電ガスを封入して気密封着した構成を持つ。放
電ガス中で放電して紫外線を発生するための表示電極
は、フロントパネルガラスの表面に形成される。

【０００３】図１は、一般的なＰＤＰの概略構成図を示
す。フロントパネル２０は、フロントパネルガラス２１
上に互いに所定の間隔を保ちながら一対を形成するよう
に配設された表示電極２２、２３、その上に、誘電体ガ
ラス層２４、保護層２５が形成されている。

【０００４】バックパネル２６はバックパネルガラス２
７上にアドレス電極２８、誘電体ガラス膜２９、隔壁３
０、蛍光体層３１，３２，３３が形成されている。

【０００５】フロントパネル２０とバックパネル２６を
張り合わせ、内部に放電用ガスを封入する。

【０００６】各セルにおいて表示電極２２、２３で発生
した紫外線は、蛍光体層で可視光に変換されて発光表示
に供される。ＰＤＰでは、このようなセルが複数対の表
示電極２２、２３と隔壁３０によってマトリックス状に
配列されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなＰＤＰにおいて安定した放電特性、発光特性を得る
ためにはエージング工程において約３０時間の放電を行
うことが必要であり、生産性の向上に大きな妨げになっ
ていた。

【０００８】放電特性、発光特性が安定しないためエー
ジング工程が必要ではあるがエージング時に生じている
現象については解明されてない。しかし、エージング工
程はＰＤＰ製造において表面へ吸着した不純物ガス、ま
た熱処理工程等による変質層の形成によると考えられ、
長時間の放電により、不純物ガスおよび変質層を、放電
領域からたたきだし、放電に影響しない他の領域に付着
させるのに必要な時間と考えられる。

【０００９】投入電力の増加によりエージングを短時間
にすることも考えられるが、投入電力の増加は、電圧の
増加および異常放電の増加を生じることで、誘電体の絶
縁破壊、蛍光体への異常放電跡が発生し、パネルとして
不良品となってしまう。

【００１０】このような問題は、例えばディスプレイが
ハイビジョン方式のように微細セル構造になり、隔壁の
本数が多くなると、吸着面積が増加する為、さらに顕著
になるものと考えられる。

【００１１】以上のことから、短時間でエージング工程
を行うためには、未だ解決すべき課題がある。

【００１２】本発明はこのような課題に鑑みてなされた
ものであって、その目的はエージング時間を短縮でき
る、プラズマディスプレイパネルの製造方法、および製
造装置を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、前面板と背面板を封止し、内部に放電用ガ
スを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時間
だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光特
性または放電特性を安定化させるエージング工程を有す
るプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前
記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプレ
イパネルに磁場を印加する。

【００１４】また、前面板と背面板を封止し、内部に放
電用ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定
の時間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの
発光特性または放電特性を安定化させるエージング工程
を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディ
スプレイパネル面に磁性を有する治具を設置する。

【００１５】また、前面板と背面板を封止し、内部に放
電用ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定
の時間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの
発光特性または放電特性を安定化させるエージング工程
を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディ
スプレイパネルにマグネットシートを接触させる。

【００１６】エージング時に上記手法を用いることによ
り、エージング時間を短縮することができる。

【００１７】エージング時パネル背面にマグネットシー
トを設置して、エージングすると、マグネットシートを
設置しない従来の場合、放電電圧の安定に約３０時間必
要なエージング時間が、マグネットシートの設置により
約２４時間で可能となった。

【００１８】エージング時にパネルに磁場を印加するこ
とにより、エージング時、放電の発生により電極間を流
れる電流、詳細には主に電流を構成している電子に磁場
が作用し、ローレンツ力が働くため電子の動きが拡散さ
れ、セル内にプラズマが広がり、電子がセル内に広くダ
メージを与えるため、エージング時間が短くなったと考
えられる。

【００１９】また、前面板と背面板を封止し、内部に放
電用ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定
の時間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの
発光特性または放電特性を安定化させるエージング工程
を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディ
スプレイパネル近傍、もしくはプラズマディスプレイパ
ネル面に永久磁石を設置することでも同様な効果を奏す
る。

【００２０】また、プラズマディスプレイパネル近傍、
もしくはプラズマディスプレイパネル面に設置した永久
磁石をパネル面に対して移動可能としてもよい。

【００２１】また、前面板と背面板を封止し、内部に放
電用ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定
の時間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの
発光特性または放電特性を安定化させるエージング工程
を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディ
スプレイパネル近傍、もしくはプラズマディスプレイパ
ネル面に電磁石を設置することでも同様な効果を奏す
る。

【００２２】また、プラズマディスプレイパネル近傍、
もしくはプラズマディスプレイパネル面に設置した電磁
石をパネル面に対して移動可能としてもよい。

【００２３】また、前面板と背面板を封止し、内部に放
電用ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定
の時間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの
発光特性または放電特性を安定化させるエージング工程
を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、前記エージング工程で放電を行う際、点灯開始電圧
が高い領域に磁場を印加することでも同様な効果を奏す
る。

【００２４】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）（１−１．ＰＤＰの構成）図１は、本発明の実施の形態
１に係る交流面放電型プラズマディスプレイパネル１０
（以下単に「ＰＤＰ１０」という）の主要構成を示す部
分的な断面斜視図である。当図中、ｚ方向がＰＤＰ１０
の厚み方向、ｘｙ平面がＰＤＰ１０のパネル面に平行な
平面に相当する。ＰＤＰ１０は一例として４２インチク
ラスのハイビジョン仕様に合わせたサイズ設定になって
いるが、本発明は勿論この他のサイズや規格に適用させ
てもよい。

【００２５】図１に示すように、ＰＤＰ１０の構成は互
いに主面を対向させて配設されたフロントパネル２０お
よびバックパネル２６に大別される。

【００２６】フロントパネル２０の基板となる透明プレ
ートのフロントパネルガラス２１には、その片面に厚さ
４μｍ、幅９５μｍの表示電極２２（２３）（Ｘ電極２
３、Ｙ電極２２）が、ｙ方向を長手方向としてｘ方向に
複数対並設され、各対の表示電極２２、２３との間隙
（一例として８０μｍ）で面放電を行うようになってい
る。

【００２７】表示電極２２、２３を配設したフロントパ
ネルガラス２１には、当該ガラス２１の主面全体にわた
って厚さ約３０μｍの誘電体ガラス層２４と厚さ約１．
０μｍの保護層２５が順次コートされている。

【００２８】バックパネル２６の基板となるバックパネ
ルガラス２７には、その片面に厚さ５μｍ、幅６０μｍ
の複数のアドレス電極２８がｘ方向を長手方向としてｙ
方向に一定間隔毎（約１４０μｍ）でストライプ状に並
設され、このアドレス電極２８を内包してバックパネル
ガラス２７の全面にわたって厚さ３０μｍの誘電体ガラ
ス膜２９がコートされている。誘電体ガラス膜２９上に
は、隣接するアドレス電極２８の間隙に合わせて高さ約
１５０μｍ、幅約４０μｍの隔壁３０が配設され、そし
て隣接する隔壁３０の側面とその間の誘電体ガラス膜２
９の面上には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の
何れかに対応する蛍光体層３１〜３３が形成されてい
る。これらのＲＧＢ各蛍光体層３１〜３３はｘ方向に順
次配されている。

【００２９】このような構成を有するフロントパネル２
０とバックパネル２６は、アドレス電極２８と表示電極
２２、２３の互いの長手方向が直交するように対向させ
つつ、両パネル２０、２６の外周縁部にて接着し封止さ
れている。前記両パネル２０、２６間にはＨｅ、Ｘｅ、
Ｎｅなどの希ガス成分からなる放電ガス（封入ガス）が
所定の圧力，通常５００〜７６０Ｔｏｒｒ（６６．５〜
１０１ｋＰａ）程度で封入されている。

【００３０】隣接する隔壁３０間は放電空間３８とな
り、隣り合う一対の表示電極２２、２３と１本のアドレ
ス電極２８が放電空間３８を挟んで交叉する領域が、画
像表示にかかるセルを構成している。ここで一例とし
て、ｘ方向のセルピッチは４２０μｍ、ｙ方向のセルピ
ッチは１４０μｍである。

【００３１】このＰＤＰを駆動する時には不図示のパネ
ル駆動部によって、アドレス（走査）電極２８と表示電
極２２、２３のいずれか（本実施の形態ではこれをＸ電
極２３とする。なお一般に、当該Ｘ電極２３はスキャン
電極、Ｙ電極２２はサステイン電極と称される）にパル
スを印加し、放電させることにより各セルに書き込み放
電（アドレス放電）を行った後、一対の表示電極２２、
２３間にパルスを印加し、放電させることによって短波
長の紫外線（波長約１４７ｎｍを中心波長とする共鳴
線）を発生させ、蛍光体層３１〜３３を発光させて画像
表示をなす。

【００３２】（１−２．本実施の形態のＰＤＰの製造方
法）次に、上記したＰＤＰの作製方法の一例を説明す
る。

【００３３】（１−２−１．フロントパネルの作製）ま
ずフロート法によって厚さ約２．６ｍｍのソーダライム
ガラスからなるフロントパネルガラス２１を作製する。
そしてこのガラス面上に表示電極２２、２３を作製す
る。

【００３４】まず、フロントパネルガラス２１面上に厚
さ３μｍのＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒの積層構造からなる金属膜
を形成する。次に、エッチング処理により金属膜の不要
部分を除去し、フォトレジストを除去・洗浄することに
より、表示電極２２、２３を有するフロントパネルガラ
ス２１が形成される。

【００３５】次に、表示電極２２、２３の上から粉末状
ガラス成分（例えばＰｂＯ系ガラス成分）と、有機バイ
ンダー溶液（分散剤のホモゲノールを０．２ｗｔ％と可
塑剤のフタル酸ジブチルを２．５ｗｔ％、さらにエチル
セルロースを４５ｗｔ％混合したもの）を、５５：４５
の重量比で混合してペーストを作り、これをフロントパ
ネルガラス２１の全面にわたってコートし焼成（５２０
℃で１０分）して厚さ約３０μｍの誘電体ガラス層２４
を形成する。

【００３６】誘電体ガラス層２４が形成できたら、その
表面上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）よりなる保護層２
５を厚さ約１．０μｍで形成する。

【００３７】これでフロントパネル２０が作製される。

【００３８】（１−２−２．バックパネルの作製）フロ
ート法で作製した厚さ約２．６ｍｍのソーダライムガラ
スからなるバックパネルガラス２７の表面上に、スクリ
ーン印刷法によりＡｇを主成分とする導電材料を一定間
隔でストライプ状に塗布し、厚さ約５μｍのアドレス電
極２８を形成する。

【００３９】続いて、アドレス電極２８を形成したバッ
クパネルガラス２７の面全体にわたって前記誘電体ガラ
ス層２４と同様のペーストを厚さ約２０μｍで塗布して
焼成し、誘電体ガラス膜２９を形成する。

【００４０】次に、誘電体ガラス膜２９と同じガラス材
料により、誘電体ガラス膜２９の上に隣り合うアドレス
電極２８の間隙（約１４０μｍ）毎に高さ約１２０μｍ
の隔壁３０を形成する。この隔壁３０は、例えば上記ガ
ラス材料を含むペーストを繰り返しスクリーン印刷し、
その後焼成すると形成できる。

【００４１】隔壁３０の形成後、隔壁３０の壁面と、隣
接する隔壁３０間で露出している誘電体ガラス膜２９の
表面に、赤色（Ｒ）蛍光体、緑色（Ｇ）蛍光体、青色
（Ｂ）蛍光体のいずれかを含む蛍光インクを塗布し、こ
れを乾燥・焼成してそれぞれ蛍光体層３１〜３３とす
る。

【００４２】ここで一般的な蛍光体材料の一例を以下に
列挙する。

【００４３】赤色蛍光体；（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 緑色蛍光体；Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ青色蛍光体；ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ³⁺（或いはＢ
ａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ³⁺）各蛍光体材料は、例えば平均粒径が約３μｍ程度の粉末
が使用できる。蛍光体インクの塗布法は幾つかの方法が
あるが、ここでは公知のメニスカス法と称される極細ノ
ズルからメニスカス（表面張力による架橋）を形成しな
がら蛍光体インクを吐出する方法を用いる。この方法は
蛍光体インクを目的の領域に均一に塗布するのに好都合
である。なお、本発明は当然ながらこの方法に限定する
ものではなく、スクリーン印刷法など他の方法も使用可
能である。

【００４４】以上でバックパネル２６が完成される。

【００４５】なおフロントパネルガラス２１およびバッ
クパネルガラス２７をソーダライムガラスからなるもの
としたが、これは材料の一例として挙げたものであっ
て、これ以外の材料でもよい。

【００４６】（１−２−３．ＰＤＰのパネル化）作製し
たフロントパネル２０とバックパネル２６を、封着用ガ
ラスを用いて貼り合わせる。その後、放電空間３８の内
部を高真空，すなわち８×１０^-7Ｔｏｒｒ（１．１×１
０^-4Ｐａ）程度に排気し、これに所定の圧力５００〜７
６０Ｔｏｒｒ（６６．５〜１０１ｋＰａ）でＮｅ−Ｘｅ
系やＨｅ−Ｎｅ−Ｘｅ系、Ｈｅ−Ｎｅ−Ｘｅ−Ａｒ系な
どの放電ガスを封入する。

【００４７】（１−２−４．エージング工程と本実施の
形態による効果）ガス封入後、本実施例の特徴であるエ
ージング工程が行われる。

【００４８】図２（ａ）に示すように、ガス封入したＰ
ＤＰ１０をマグネットシート３３が設置された３４台に
セットする。

【００４９】マグネットシートはパネル面において０．
００６Ｔ（テスラ）を印加できるものを用いてるが、
０．００１〜０．２Ｔ（テスラ）が望ましく、さらには
０．００１〜０．０１Ｔ（テスラ）が望ましい。

【００５０】その状態で図２（ｂ）に示すように表示電
極のＸ電極２３、Ｙ電極２２それぞれに対して共通した
電圧が印加できるように配線３５を設け、エージング電
源および印加制御回路により１０ｋＨｚ、３６０Ｖの電
圧波形を印加する。なお、本図は電極および配線の相関
がわかりやすいように透過してみた図としている。

【００５１】エージング処理を行い、処理時間毎のＰＤ
Ｐ１０の電圧特性として全点点灯電圧（ＰＤＰの全面が
点灯する電圧）の変化を図３に示す。同時に、従来、マ
グネットシート３３を設置しない場合のデータも併記す
る。この結果よりも従来放電特性の安定化に約３０時間
必要であったのが、２４時間で安定化しており、マグネ
ットシート３３の設置による効果を奏していることがわ
かる。

【００５２】本実施の形態ではマグネットシート３３を
パネル背面（バックパネルガラス２７側）に設置したが
パネル前面（フロントパネルガラス２１側）に設置して
もよく、本実施例に限定されるものではない。

【００５３】また、本実施の形態ではマグネットシート
３３がＰＤＰ１０に密着しているが、その間に空間を設
けて設置してもよく、本実施例に限定されるものではな
い。

【００５４】また、本実施例の形態では、Ｘ電極とＹ電
極間に電圧を印加したが、図４に示すように、Ｘ電極と
アドレス電極２８、Ｙ電極とアドレス電極等の組み合わ
せ、また、処理時間毎に組み合わせも考えられ本実施形
態に限定されるものではない。なお、本図は電極および
配線の相関がわかりやすいように透過してみた図として
いる。

【００５５】（実施の形態２）次に、本発明の実施の形
態２について説明する。実施の形態１ではマグネットシ
ート３３を使用する例を示したが、実施の形態２では図
５に示すように、エージング時、パネル近傍に永久磁石
を設置している。この永久磁石３７はＰＤＰ１０に対し
て平行に移動することができ、パネル全面に磁場を印加
する事ができる。

【００５６】永久磁石はパネル面において最大０．００
６Ｔ（テスラ）を印加できるものを用いているが、０．
００１〜０．２Ｔ（テスラ）が望ましく、さらには０．
００１〜０．０１Ｔ（テスラ）が望ましい。

【００５７】このような構成で、図２（ｂ）もしくは図
３の様にエージング電源および印加制御装置を接続する
ことで、全点点灯開始電圧の安定化に対して、実施の形
態１と同等以上の効果を奏する。

【００５８】本実施の形態では永久磁石３７をＰＤＰ１
０前面（フロントパネル２０側）に設置したがＰＤＰ１
０背面（バックパネル２６側）に設置してもよく、本実
施例に限定されるものではない。

【００５９】（実施の形態３）次に、本発明の実施の形
態３について説明する。実施の形態１，２ではマグネッ
トシート３３、永久磁石３７を使用する例を示したが、
実施の形態３では図６に示すように、エージング時、パ
ネル近傍に電磁石および制御装置３８を設置している。
電磁石および制御装置３８はパネル面に対して平行に移
動することができ、パネル全面に磁場を印加する事がで
きる。

【００６０】このような実施の形態３の構成によって
も、全点点灯開始電圧の安定化に対して、実施の形態
１，２と同等以上の効果を奏する。

【００６１】

【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
は、従来に比べ短時間でエージング工程を終了させるこ
とができる。

【００６２】以上のプラズマディスプレイパネルの製造
方法および製造装置を適用すれば、生産性に優れたプラ
ズマディスプレイパネルを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１に係るＰＤＰの主要構成を示す部
分的な断面斜視図

【図２】（ａ）実施の形態１に係わるエージング工程を
示す図（ｂ）実施の形態１に係わるエージング工程の配線を示
す図

【図３】実施の形態１に係わるエージング工程を行った
ときのＰＤＰ全点点灯電圧の変化、および従来手法によ
るエージング工程を行ったときのＰＤＰ全点点灯電圧の
変化を示す図

【図４】実施の形態１に係わるエージング工程の配線を
示す図

【図５】実施の形態２に係わるエージング工程を示す図

【図６】実施の形態３に係わるエージング工程を示す図

【符号の説明】

１０交流面放電型プラズマディスプレイパネル２０フロントパネル２１フロントパネルガラス２２，２３表示電極２４誘電体ガラス層２５保護層２６バックパネル２７バックパネルガラス２８アドレス電極２９誘電体ガラス膜３０隔壁３１蛍光体層（Ｒ）３２蛍光体層（Ｇ）３３蛍光体層（Ｂ）３４台３５マグネットシート３６エージング電源および印加制御回路３７永久磁石３８電磁石および制御装置

フロントページの続き (72)発明者長谷川和之大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 5C012 AA09 5C040 FA01 FA04 JA26 MA19 MA26 MA30

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプ
レイパネルに磁場を印加することを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプ
レイパネル面に磁性を有する治具を設置したことを特徴
とするプラズマディスプレイパネルの製造装置。
【請求項３】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプ
レイパネルにマグネットシートを接触させる事を特徴と
するプラズマディスプレイパネルの製造装置。
【請求項４】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプ
レイパネル近傍、もしくはプラズマディスプレイパネル
面に永久磁石を設置する事を特徴とするプラズマディス
プレイパネルの製造装置。
【請求項５】前記プラズマディスプレイパネル近傍、
もしくはプラズマディスプレイパネル面に設置した永久
磁石をパネル面に対して移動可能とすることを特徴とす
る請求項４記載のプラズマディスプレイパネルの製造装
置。
【請求項６】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、プラズマディスプ
レイパネル近傍、もしくはプラズマディスプレイパネル
面に電磁石を設置する事を特徴とするプラズマディスプ
レイパネルの製造装置。
【請求項７】前記プラズマディスプレイパネル近傍、
もしくはプラズマディスプレイパネル面に設置した電磁
石をパネル面に対して移動可能とすることを特徴とする
請求項６記載のプラズマディスプレイパネルの製造装
置。
【請求項８】前面板と背面板を封止し、内部に放電用
ガスを封入したプラズマディスプレイパネルに所定の時
間だけ放電を行い、プラズマディスプレイパネルの発光
特性または放電特性を安定化させるエージング工程を有
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記エージング工程で放電を行う際、点灯開始電圧が高
い領域に磁場を印加することを特徴とするプラズマディ
スプレイパネルの製造方法。
【請求項９】請求項１〜９の何れかに記載のプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法又は製造装置の少なくと
も一つを用いて製造したことを特徴とするプラズマディ
スプレイパネル。