KR100892826B1 - 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

제1 기판과, 제1 기판에 대향하는 제2 기판과, 제1 및 제2 기판 사이에 형성되는 복수의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 제1 및 제2 기판의 주연부의 내측에 협지되어 제1 및 제2 기판을 밀봉하는 씰 프릿을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 있어서, 제1 및 제2 기판의 한쪽에 씰 프릿(22)을, 제2 기판에 격벽(15, 19)을 형성하고, 제1 기판과 격벽의 정상 사이에 씰 프릿과 동일한 재료로 이루어지는 스페이서(20)를 개재시켜서 제1 기판과 제2 기판을 조합하고, 제1 및 제2 기판의 주연부를 외측으로부터 가압 부재(21)로 가압하고, 양 기판 사이를 배기하면서 양 기판을 씰 프릿의 연화점 이상으로 가열하고, 배기 종료 후에 패널 사이에 방전 가스를 도입하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.

기판, 투명 전극, 버스 전극, 유전체층, 보호막, 어드레스 전극, 씰 프릿

Description

플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널과 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히, 퍼스널 컴퓨터나 워크스테이션 등의 디스플레이 장치, 평면형의 텔레비전, 광고나 정보 등의 표시용의 디스플레이 등에 사용하는 플라즈마 디스플레이 패널(이하 PDP라고 함)에 관한 것이다.

현재, 일반적으로 상품화되어 있는 PDP는 AC형의 면 방전형이다. 면 방전형이란, 주방전인 표시 방전에서, 음극 및 양극으로 되는 제1 및 제2 표시 전극을 모두, 전면측, 또는, 배면측의 기판 상에 평행하게 평면적으로 배열하는 것이다. 면 방전형에서는, 컬러 표시를 위한 형광체층을 표시 전극쌍으로부터 패널 두께 방향으로 멀리하여 배치할 수 있으며, 그에 의해 방전 시의 이온 충격에 의한 형광체층의 열화를 저감할 수 있다. 따라서, 면 방전형은, 제1 및 제2 표시 전극을 전면 기판과 배면 기판에 대향시켜서 배치하는 대향 방전형과 비교하여, 수명이 길다.

면 방전형의 전극 매트릭스 구조는, 일반적으로 한쌍의 표시 전극과 그들에 교차하도록 셀 선택을 위한 어드레스 전극을 배열한, 소위 "3전극 구조"이며, 그 기본 형태는 화면의 각 행에 한쌍의 표시 전극을 배치하는 것이다. 각 행에서의 표시 전극쌍의 배열 간격(면 방전 갭 길이)은, 수십㎛∼백수십㎛ 정도이며, 200∼250볼트정도의 전압으로 방전이 생긴다. 이에 대하여, 인접하는 2쌍의 표시 전극 사이의 간격(역슬릿)은, 거기에서의 면 방전을 방지하기 위해서, 면 방전 갭 길이보다도 충분히 큰 값으로 설정된다. 이 경우, 역슬릿측은 비발광 영역으로 되기 때문에, 이 영역이 클수록 화면의 이용도가 저하한다.

3 전극 구조의 또 하나의 형태로서, 표시 전극을 등간격으로 배열하고, 모든 인접하는 전극끼리를 전극쌍으로 하여 면 방전을 발생시키는 구조가 있다. 이 구조에서는, 슬릿과 역슬릿의 폭이 동일하기 때문에, 슬릿측보다도 역슬릿측이 넓은 구조의 것과 마찬가지의 구동 방법으로는 구동이 곤란하다. 그 때문에, 1필드마다 홀수 라인과 짝수 라인을 교대로 방전시키는 인터레이스 형식에 의해, 1라인의 방전에서도 발광은 역슬릿까지 도달하는 표시를 행한다. 이 방법에 따르면, 종래 발광하지 않은 역슬릿측도 발광 영역으로 되기 때문에 발광의 이용율을 높일 수 있어, 고휘도·고효율의 PDP를 실현할 수 있다. 그러나, 원래 표시 내용을 설정하는 어드레싱을 위한 구동 시퀀스가 복잡하고, 또한, 역슬릿이 존재하지 않고, 표시 전극이 세로 방향(열 방향)으로 인접하므로, 열 방향으로 인접하는 표시 셀에서의 방전의 간섭(크로스토크)이 발생하기 쉽다.

상기 3전극 구조에서, 화면의 이용율을 높이고, 나아가서는, 세로 방향에 인접하는 표시 셀에서의 방전 간섭을 방지하는 방법으로서, 제2 기판(배면 기판) 상에 행 방향(가로 방향)으로 평행하게 격벽을 형성하고, 그 격벽이, 버스 전극, 즉 제1 기판(전면 기판)의 표시 전극부 상에 등간격으로 형성되어 행 방향의 전체 길 이에 걸쳐서 연속하는 가늘고 긴 급전 도전막과 겹치도록 한 구조의 것이 있다. 이 구조는, 단위 발광 영역(1셀)이 격벽으로 사방을 둘러싼 닫혀진 상자 형상의 공간(BOX 셀 구조)으로 되어 있다. 이 구조의 경우, 1셀당의 발광에 관여하는 형광체 면적이 증대하여, 발광 효율이 약 1.2배 정도 증가한다. 그 이유는, 가로 방향의 격벽과 버스 전극이 겹치는 셀 구조는, 버스 전극에 의한 발광 영역 상에서의 차광이 없어, 효율적으로 형광체 발광을 이용할 수 있기 때문이다. 단, 이것은 가로 방향 격벽의 폭이, 버스 전극폭보다도 크고, 또한, 버스 전극과 가로 격벽의 위치 정렬(전면 기판과 배면 기판의 위치 정렬)이 꽤 정밀도 좋게 행해지는 것이 필요하다. 실제의 구조에서는, 이 위치 정렬의 어긋남을 고려하여, 가로 방향 격벽폭은 버스 전극폭보다도 수십㎛ 크게 되어 있다. 또한, 가로 방향 격벽에 의해, 세로 방향(열 방향)에의 전하의 전송은 물리적으로 차단되어, 세로 방향에의 방전 간섭을 방지할 수 있다.

그런데, PDP에서는, 제조 시의 패널의 밀봉 배기 공정에서의 배기 효율이, 패널의 전기적인 특성에 크게 영향을 미친다. 즉, 배기 시에 패널 내부의 불순물 제거가 충분하지 않으면, 형광체 열화에 의한 휘도의 저하나 방전 전압의 변동, 또는, 그 방전 전압의 변동에 관련된 패널면 내의 발광 얼룩 등을 야기하기 쉽게 된다. 특히, 패널 중앙부로 될수록 배기의 컨덕턴스가 작아져서, 불순물의 배기가 곤란하게 되기 때문에, PDP는, 패널의 대형화나 고선명화에 수반하여, 더욱 불순물의 배기가 불충분한 상태를 보이는 것으로 생각된다. 부가적으로, 높은 발광 효율을 실현할 수 있는 BOX 셀 구조를 갖는 PDP의 경우, 단순한 스트라이프 형상의 격 벽 구조를 갖는 PDP보다도 배기 컨덕턴스는 당연히 작아, 통상으로는 크게 배기 경로를 확보하는 것이 곤란하다. 따라서, 배기 컨덕턴스를 크게 하고, 배기 효율을 높이는 것이, 고품위이고 고품질의 PDP를 실현시키기 위해서는 필요 불가결하다.

이에 대하여, 배면 기판에 형성된 가로 격벽 상에 스페이서를 설치하여, 전면 기판과 배면 기판과의 공간을 넓히고, 배기 시의 배기 패스를 충분히 확보하는 방법이 알려져 있다(예를 들면, 특허 문헌1 참조). 이 경우, 격벽과 전면 기판 사이에 씰 프릿의 봉착 온도보다도 연화 온도가 높은 재료로 이루어지는 스페이서를 형성한다. 그리고 패널을 씰 프릿(seal frit)의 연화점 이상으로, 또한, 스페이서의 연화점 이하의 온도에서 가열하여 씰 프릿을 연화시켜서 배기를 행하고, 배기가 완료된 후에 스페이서의 연화점 이상의 온도에서 가열함으로써, 스페이서를 용융시켜서 전면 기판과 격벽과의 간극을 막도록 하고 있다.

[특허 문헌1] 일본 특개 2002-260537호 공보

<발명의 개시>

<발명이 해결하고자 하는 과제>

그러나, 이러한 종래의 방법을 이용하면, 씰 프릿보다 높은 연화점을 갖는스페이서용으로서의 새로운 재료가 별도로 필요해짐과 함께, 경우에 따라서는 배기나 온도 프로파일의 변경도 필요하게 된다고 하는 문제가 있다.

<과제를 해결하기 위한 수단>

본 발명은, 제1 기판과, 제1 기판에 대향하는 제2 기판과, 제1 및 제2 기판 사이에 형성되는 복수의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 제1 및 제2 기판의 주연부 의 내측에 협지되어 제1 및 제2 기판을 밀봉하는 씰 프릿을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에서, 제1 및 제2 기판의 한쪽에 씰 프릿을, 제2 기판에 격벽을 형성하고, 제1 기판과 격벽의 정상 사이에 씰 프릿과 동일한 재료로 이루어지는 스페이서를 개재시켜서 제1 기판과 제2 기판을 조합하고, 제1 및 제2 기판의 주연부를 외측으로부터 가압 부재로 가압하고, 양 기판 사이로부터 가스를 배기하면서 양 기판을 씰 프릿의 연화점 이상으로 가열하고, 배기 종료 후에 패널 사이에 방전 가스를 도입하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.

격벽은, 행 방향과 열 방향으로 형성되어도 된다.

제1 기판은 행 방향으로 연장되는 투명 전극과 버스 전극을 구비하고, 제1 및 제2 기판을 조합했을 때, 버스 전극이 행 방향의 격벽에 겹치도록 배치되는 것이 바람직하다.

스페이서는, 제1 및 제2 기판을 조합했을 때에 버스 전극에 겹치도록 격벽 상에 가늘고 길게 형성되어도 된다.

스페이서는, 배기가 종료한 경화 후에 버스 전극보다 좁은 폭을 갖는 것이 바람직하다.

스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에 단속하고, 배기 종료 후에는 연속하도록 형성되어도 된다.

스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에는 행 방향과 열 방향의 격벽의 교차점에 간극을 가져도 된다.

스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에는, 행 방향과 열 방향의 격벽의 인접하는 교차점의 중간에 간극을 가져도 된다.

가압 부재가 복수의 클립으로 이루어지고, 그 클립은 제1 및 제2 기판을 탄성적으로 집는 탄성 부재를 구비하는 것이 바람직하다.

본 발명은 또한, 상기의 방법에 의해 제조되는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.

본 발명은, 다른 관점으로부터, 제1 기판과, 제1 기판에 대향하는 제2 기판과, 제1 및 제2 기판 사이에 형성되는 복수의 방전 공간을 구획하기 위하여 제1 기판 상에 형성된 격벽과, 양 기판의 외주부에 협지되어 양 기판을 밀봉하기 위한 씰 프릿과, 상기 격벽과 제2 기판 사이에 삽입되는 스페이서를 구비하고, 스페이서가 씰 프릿과 동일한 재료로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것이다.

<발명의 효과>

본 발명에 따르면, 씰 프릿과 동일한 재료의 스페이서를 사용하여, 패널의 주연부를 외부로부터 가압하므로, 패널의 주연부와 중앙부와의 스페이서의 수축량에 시간적인 차가 생기고, 그에 의해 주연부의 스페이서가 수축한 후에도 패널 중앙부의 배기를 행할 수 있어, 패널의 배기를 충분히 행할 수 있다. 따라서, 새로운 추가 재료가 불필요하며, 온도나 배기의 프로파일도 변경할 필요가 없다.

도 1은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 분해 사시도.

도 2는 본 발명의 실시 형태에서의 격벽과 전극의 배치 설명도.

도 3은 본 발명의 실시 형태의 제조 공정을 나타내는 플로우차트.

도 4는 본 발명의 실시 형태의 격벽과 스페이서의 배치 설명도.

도 5는 본 발명의 실시 형태의 격벽과 스페이서의 배치 설명도.

도 6은 본 발명의 실시 형태의 격벽과 스페이서의 배치 설명도.

도 7은 본 발명의 실시 형태의 격벽과 스페이서의 배치 설명도.

도 8은 본 발명의 실시 형태의 격벽과스페이서의 배치 설명도.

도 9는 본 발명의 실시 형태에서의 스페이서의 치수 변화를 도시하는 특성도.

도 10은 본 발명의 실시 형태에서의 밀봉·배기 공정을 도시하는 설명도.

도 11은 본 발명의 실시 형태에서의 클립의 고정 위치를 도시하는 설명도.

도 12는 본 발명의 실시 형태에서의 배기·온도 프로파일의 도면.

도 13은 본 발명의 실시 형태에서의 씰 프릿의 성분의 설명도.

도 14는 본 발명의 실시 형태의 클립의 평면도.

도 15는 본 발명의 실시 형태의 클립의 측면도.

<부호의 설명>

1, 2 : 기판

3 : 투명 전극

4 : 버스 전극

11, 14 : 유전체층

12 : 보호막

13 : 어드레스 전극

15, 19 : 격벽

16, 17, 18 : 형광체층

20 : 스페이서

21 : 클립

22 : 씰 프릿

100 : PDP

<발명을 실시하기 위한 최량의 형태>

이하, 도면에 도시하는 실시 형태에 기초하여 본 발명을 상세히 설명한다.

PDP 의 구성

도 1은 본 발명의 제조 방법이 적용되는 BOX 셀 구조의 PDP의 주요부를 도시하는 분해 사시도이다. 도 1에 도시하는 PDP(100)는, 컬러 표시용의 AC형 3전극 면 방전 구조의 PDP이며, 전체적으로는, 한쌍의 기판 사이에 복수의 표시 전극이 배치되며, 그들의 표시 전극과 교차하는 방향으로 복수의 어드레스 전극이 배치된 구조로 되어 있다.

구체적으로는, PDP(100)는, 전면측의 기판(1)을 포함하는 전면측의 패널 어셈블리와, 배면측의 기판(2)을 포함하는 배면측의 패널 어셈블리로 구성되어 있다. 전면측의 기판(1)과 배면측의 기판(2)은 각각 두께 2∼3mm의 글래스로 형성되어 있다.

전면측의 기판(1)의 내측면에는, 행 방향으로 연장되는 복수의 표시 전극 X, Y가 열 방향으로 등간격으로 배열되어 있다. 이들 표시 전극 X, Y는, 인접하는 표시 전극 X(X 전극이라고도 함)과 표시 전극 Y(Y 전극이라고도 함) 사이에서 표시용의 면 방전을 발생시키는 것이다. 이 면 방전은, 표시용의 방전이기 때문에 일반적으로 표시 방전이라고 불리지만, 점등을 유지하기 위한 방전이기 때문에, 유지 방전 또는 서스테인 방전이라고도 불린다. 또한, 그 의미에서 표시 전극은, 유지 전극 또는 서스테인 전극이라고도 불린다.

표시 전극 X, Y는, ITO, SnO₂ 등의 폭이 넓은 투명 전극(3)과, 전극의 저항을 낮추기 위한, 예를 들면 Ag, Au, Al, Cu, Cr 및 그들 적층체(예를 들면 Cr/Cu/Cr의 적층 구조) 등으로 이루어지는 금속제의 폭이 좁은 버스 전극(불투명 전극)(4)으로 구성되어 있다. 표시 전극 X, Y는, Ag, Au 등에 대해서는 인쇄법을 이용하고, 그 외에 대해서는 증착법, 스퍼터법 등의 성막법과 에칭법을 조합함으로써, 원하는 개수, 두께, 폭 및 간격으로 형성한다. 어드레싱 시에는, 표시 전극 Y가 스캔 전극으로서 이용된다.

도 1에 도시하는 투명 전극(3)은, 사다리 형상의 전극이며, 3개의 평행한 행 방향으로 연장되는 띠형상 전극과, 그들을 소정 피치로 열 방향으로 접속하는 전극 으로 구성된다. 그리고, 버스 전극(4)은 투명 전극(3)의 중앙의 전극 상에 겹쳐서 배치되어 있다.

유전체층(11)은, 투명 전극(3)과 버스 전극(4)을 덮도록 형성되는데, 이는 예를 들면, 저융점 글래스 프릿에 바인더와 용제를 더한 글래스 페이스트를, 전면측의 기판(1) 상에 스크린 인쇄법으로 도포하고, 소성함으로써 형성되며, 두께는 수십㎛이다.

유전체층(11) 상에는, 표시 시의 방전에 의해 생기는 이온의 충돌에 의한 손상으로부터 유전체층(11)을 보호하기 위한 보호막(12)이 형성된다. 이 보호막(12)은 두께가 약 1㎛이며, 예를 들면, MgO, CaO, SrO, BaO 등으로 이루어진다.

배면측의 기판(2)의 내측면에는, 표시 전극 X, Y와 직교하는 방향, 즉 열 방향으로 복수의 어드레스 전극(13)이 형성된다. 이들 어드레스 전극(13)은, 스캔용의 표시 전극과의 교차부에서 어드레스 방전을 발생하는 것이며, 예를 들면 Ag, Au, Al, Cu, Cr 및 그들의 적층체(예를 들면 Cr/Cu/Cr의 적층 구조) 등으로 구성된다. 어드레스 전극(13)도, 표시 전극 X, Y와 마찬가지로, Ag, Au에 대해서는 인쇄법을 이용하고, 그 외에 대해서는 증착법, 스퍼터법 등의 성막법과 에칭법을 조합함으로써, 원하는 개수, 두께, 폭 및 간격으로 형성한다.

유전체층(14)은, 유전체층(11)과 동일한 재료, 동일한 방법을 이용하여 어드레스 전극(13)을 덮도록 형성된다.

행 방향의 격벽(19)과 열 방향의 격벽(15)이, 유전체층(14) 상에, 샌드 블러스트법, 인쇄법, 포토에칭법 등에 의해 형성된다. 예를 들면, 저융점 글래스 프릿, 바인더, 용제 등으로 이루어지는 글래스 페이스트를 유전체층(14) 상에 도포하고 건조시킨 후, 샌드 블러스트법으로 절삭하고, 소성함으로써 형성할 수 있다. 또한, 바인더에 감광성의 수지를 사용하여, 마스크를 이용한 노광 및 현상 후, 소 성함으로써 형성하는 것도 가능하다. 또한, 형성된 격벽(15, 19)의 높이는 100∼200㎛ 정도이다.

형광체층(16, 17, 18)은, 형광체 분말과 바인더를 포함하는 형광체 페이스트를 격벽(15과 19)에 둘러싸여진 상자 형상 영역 내에 스크린 인쇄, 또는 디스펜서를 이용한 방법 등으로 도포하고, 이를 각 색마다 반복한 후, 소성함으로써 형성한다. 이 형광체층(16, 17, 18)은, 형광체 분말과 바인더를 포함하는 시트 형상의 형광체층 재료(소위 그린 시트)를 사용하여, 포토리소그래피법으로 형성할 수도 있다. 이 경우, 원하는 색의 시트를 기판 상의 표시 영역 전체면에 접착하여, 노광, 현상을 행하고, 이를 각 색마다 반복함으로써, 대응하는 격벽 사이에 각 색의 형광체층을 형성할 수 있다.

배면측의 기판(2)에는, 또한 배기와 방전 가스 봉입용의 통기 구멍(도시하지 않음)이 형성되고, 이 통기 구멍에는 통기관(도시하지 않음)이 접속되어 있다.

PDP(100)는, 상기 전면측의 패널 어셈블리와 배면측의 패널 어셈블리를, 표시 전극 X, Y와 어드레스 전극(13)이 직교하도록 대향 배치하고, 주연부를 후술하는 씰 프릿으로 밀봉하고, 격벽(15, 19)으로 둘러싸여진 공간으로부터 가스를 배기하고, 그 나중에 네온과 크세논의 혼합 가스등의 방전 가스를 충전함으로써 제작된다. 이 PDP(100)에서는, 표시 전극 X, Y와 어드레스 전극(13)과의 교차부의 방전 공간(BOX 셀)이 표시의 최소 단위인 1개의 셀 영역(단위 발광 영역)으로 된다.

도 2는 열 방향의 격벽(15) 및 행 방향의 격벽(19)과, 투명 전극(3) 및 버스 전극(4)과의 배치 관계를 도시하는 설명도이다. 도 2에 도시한 바와 같이, 투명 전극(3)의 중앙의 전극이 행 방향의 격벽(19) 상에 형성되고, 그 중앙의 전극에 겹쳐서 버스 전극(불투명 전극)(4)이 형성된다. 소위 「공통 버스 전극 구조」가 채용되고, 버스 전극(4)의 발광 영역에서의 차광을 없애서 발광 효율의 향상이 도모되어 있다.

제조 방법

다음으로, 도 3에 도시하는 플로우차트를 이용하여, 도 1에 도시하는 PDP(100)의 제조 공정을 설명한다.

우선, 전면측 패널 어셈블리의 공정, 즉, 스텝 S1∼S5에서, 기판(1)으로서, 두께 2∼3mm의 글래스 기판을 준비하고(스텝 S1), 증착법 또는 스퍼터법과 에칭법을 조합하여, 기판(1)의 표면에 ITO막으로 이루어지는 투명 전극(3)을 형성하여 패터닝한다(스텝 S2).

다음으로, 인쇄법을 이용하여, 각 투명 전극(3)의 중앙의 전극 상에 금속제의 버스 전극(4)을 형성한다(스텝 S3). 다음으로, 유전체층(11)과 보호막(12)을 형성하여(스텝 S4, S5), 전면측의 패널 어셈블리가 완성된다.

한편, 배면측 패널 어셈블리의 공정, 즉, 스텝 S6∼S11에서는, 기판(2)으로서 두께 2∼3mm의 글래스 기판을 준비하고(스텝 S6), 인쇄법을 이용하여 금속제의 어드레스 전극(13)을 기판(2)의 표면에 형성하고, 그 위에, 유전체층(14)을 형성한다(스텝 S8). 또한, 그 위에, 열 방향과 행 방향에 동일한 높이의 격벽(15, 19)을 형성하여, 형광체층(16∼18)을 형성한다(스텝 S9, S10).

다음으로, 기판(2)의 표면의 주연부와, 행 방향의 격벽(19)의 꼭대기부에 씰 프릿재를 인쇄법으로 도포하고, 소성한다. 그에 의해, 기판(2)의 주연부에는 씰 프릿이, 격벽(19)의 꼭대기부에 스페이서가, 각각 형성된다(스텝 S11).

또한, 씰 프릿재에는, 도 13에 도시하는 성분의 재료가 이용되는데, 그 연화점은 410℃이다. 또한, 이 씰 프릿재료는, 도포 두께를 t0으로 하면, 소성 후의 두께 t1은, t1=0.6·t0으로 된다. 그리고, 후술하는 바와 같이 기판(1과 2)을 봉착한 후에는 스페이서는 눌려 찌그러뜨려져서 폭이 증대하고, 그 폭의 증가분 ΔW는 도 9와 같이 t1에 대응하여 증가한다.

따라서, 기판(1과 2)의 봉착 후의 스페이서의 폭이, 행 방향의 격벽(19)의 폭, 바람직하게는 버스 전극(4)의 폭보다도 작아지도록, 상기의 관계를 배려하여 스페이서용의 씰 프릿재의 도포폭을 결정한다.

도 4∼도 8은, 격벽(19)의 정상에 형성된 소성 후의 스페이서(20)의 각종의 형태예를 도시한다. 도 4에서는, 행 방향의 격벽(19)을 따라 띠 형상의 스페이서(20)가 형성되고, 후술하는 조립 및 배기 공정에서, 봉착 전에 기판(1과 2) 사이에 스페이서(20)의 두께분만큼 행 방향으로 간극이 생긴다. 이 간극이 행 방향의 배기 유로로 되어, 효율이 좋은 배기가 행해진다.

도 5에 도시하는 스페이서(20)는, 열 방향의 격벽(15)과 행 방향의 격벽(19)의 각 교차점에 행 방향으로 가로지르는 간극(20a)을 갖도록 형성되어 있다. 따라서, 스페이서(20)에 의한 배기 유로는 행 방향과 열 방향의 양 방향으로 형성되게 되며, 또한 효율이 좋은 배기가 행해진다.

도 6에 도시하는 스페이서(20)는, 열 방향의 격벽(15)과 행 방향의 격벽(19) 의 인접하는 교차점의 중앙에 행 방향으로 가로 지르는 간극(20a)을 갖도록 형성되어 있다. 따라서, 스페이서(20)에 의한 배기 유로는 행 방향과 열 방향으로 형성되게 되며, 도 5의 경우와 마찬가지로 효율이 좋은 배기가 행해진다.

도 7, 도 8에 도시하는 스페이서(20)는, 더 많은 간극(20a)을 갖도록 형성된 것으로, 더 효율이 좋은 배기가 행해진다. 또한, 도 5∼도 8에 도시하는 스페이서(20)의 간극(20a)은, 후술하는 밀봉 공정에서 스페이서(20)가 용융하면, 용융한 스페이서에 의해 충전되어 소멸한다.

다음으로, 도 3에 도시하는 조립 공정(스텝 S12)과 밀봉·배기 공정(스텝 S13)에 대해서, 도 10∼도 12를 이용하여 상세히 설명한다.

여기에서, 도 10은 기판(1, 2)의 밀봉 공정을 도시하는 공정도, 도 11은, PDP 패널의 상면도, 도 12는 밀봉 공정에서의 온도 프로파일 (A)와 배기 프로파일 (B)를 나타낸다.

도 3의 스텝 S5까지의 공정을 종료한 기판(1)과, 스텝 S11까지의 공정을 종료한 기판(2)이, 스텝 S12에서, 도 10의 (a)에 도시한 바와 같이 조합된다. 또한, 기판(2)의 주연부에는 씰 프릿(22)이 형성되고, 행 방향의 격벽(19) 상에는 스페이서(20)가 형성되어 있다.

다음으로, 도 11에 도시한 바와 같이, 기판(1과 2)의 조합체로 이루어지는 패널(100)에서, 그 주연부를 복수의 가압 부재, 즉 클립에 의해 집고, 도 10의 (b)에 도시한 바와 같이 기판(1)과 기판(2)의 주연부를 외측으로부터 가압한다.

다음으로, 도 10의 (b)의 상태에 있는 기판(1과 2)에 대해서, 그 가열과 배 기를 도 12에 도시하는 시각 t1에서, 동시에 개시한다. 시각 t2까지 가열하면, 씰 프릿(22) 및 스페이서가 연화되기 시작한다. 패널은 이 시점에서, 도 10의 (c)에 도시한 바와 같이 주연부가 클립(21)의 압력에 의해 중앙부보다 많이 가라앉아 밀봉되지만, 중앙부의 배기 유로로부터는 효율적으로 배기가 행해져서, 진공도가 도 12에 도시한 바와 같이 상승하기 시작한다. 시각 t2 이후에서, 즉시 고진공까지 배기하면 리크하는 경우가 있으므로, 온도가 상승하여 주연부가 충분히 밀봉될 때까지, 저진공도(600Torr)의 상태를 유지하고, 온도도 피크(430℃)로부터 약간 저하시켜서 예비 배기를 행한다. 그리고, 주연부의 밀봉이 충분히 안정된 시각 t3에서 본 배기를 개시한다. 이 시점에서는 중앙부의 배기 유로가 아직 커서 배기 컨덕턴스가 높은 상태에 있으므로, 고효율로 배기가 행해진다. 배기가 충분히 행해지면, 패널의 내압이 외압에 비해 매우 작아지므로, 패널의 중앙부도 도 10의 (d)에 도시한 바와 같이 가라앉아, 기판(1)은 평탄한 상태로 된다.

그리고, 온도가 내려가면 스페이서(20)와 씰 프릿(22)의 용융 부분은 경화하고, 스텝 S13의 밀봉과 배기의 공정이 완료된다.

다음으로, 도 3의 스텝 S14에서는, 온도가 상온까지 내려간 시점 t4(도 12)에서 방전 가스(희 가스)를 봉입한다. 그에 의해, 패널(100)이 완성된다(스텝 S15).

도 14는 클립(21)의 평면도, 도 15는 클립(21)의 측면도이며, 이 실시 형태에서는, 폭 W=63mm, 길이 L=55mm, 판 두께 0.8mm의 내열 탄성 합금제의 것을, 예를 들면 42V형(가로 994㎜×세로 585㎜)의 PDP 패널(100)에 대하여 14개 사용하고, PDP의 주연부를 집어서 가압하도록 하고 있다.

본 발명의 제조 방법은, BOX 셀 구조의 플라즈마 디스플레이 패널의 가스를 효율적으로 배기할 수 있으므로, 고품위이고 고품질의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에 적용할 수 있다.

Claims (11)

1. 제1 기판과, 제1 기판에 대향하는 제2 기판과, 제1 및 제2 기판 사이에 형성되는 복수의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 제1 및 제2 기판의 주연부의 내측에 협지되어 제1 및 제2 기판을 밀봉하는 씰 프릿(seal frit portion)을 포함한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

   제1 및 제2 기판의 한쪽에 씰 프릿을, 제2 기판에 격벽을 형성하고,

   제1 기판과 격벽의 정상 사이에 씰 프릿과 동일한 재료로 이루어지는 스페이서를 개재시켜서 제1 기판과 제2 기판을 조합하고,

   씰 프릿과 스페이서의 연화시에 패널 주변부의 격벽 정상부와 패널 중앙부의 격벽 정상부에서 스페이서 두께의 감소에 시간차가 생기도록, 제1 및 제2 기판의 주연부를 외측으로부터 가압 부재로 가압한 상태에서 가열하면서 양 기판 사이를 배기하여 양 기판 간을 씰 프릿과 스페이서에서 접착하고,

   배기 종료 후에 패널 사이에 방전 가스를 도입하는

   것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 양 기판 사이의 배기는, 상기 패널 주변부에서의 밀봉이 완료될 때까지의 예비 배기와, 상기 패널 주변부에서의 밀봉이 완료된 후의 본 배기를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서,

   격벽이 행 방향과 열 방향으로 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
4. 제3항에 있어서,

   제1 기판은 행 방향으로 연장되는 투명 전극과 버스 전극을 포함하고, 제1 및 제2 기판을 조합했을 때, 버스 전극이 행 방향의 격벽에 겹치도록 배치되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
5. 제4항에 있어서,

   스페이서는, 제1 및 제2 기판을 조합했을 때에 버스 전극에 겹치도록 격벽 상에 가늘고 길게 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
6. 제5항에 있어서,

   스페이서는, 배기가 종료한 경화 후에 버스 전극보다 좁은 폭을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
7. 제5항에 있어서,

   스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에 단속하고, 배기 종료 후에는 연속하도록 형성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
8. 제5항에 있어서,

   스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에는 행 방향과 열 방향의 격벽의 교차점에 간극을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
9. 제5항에 있어서,

   스페이서는, 제1 및 제2 기판의 조합 시에는, 행 방향과 열 방향의 격벽의 인접하는 교차점의 중간에 간극을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
10. 제1항에 있어서,

    가압 부재가 복수의 클립으로 이루어지고, 그 클립은 제1 및 제2 기판을 탄성적으로 집는 탄성 부재를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 플라즈마 디스플레이 패널.

Images