JP2002056780A - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法Info
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- JP2002056780A JP2002056780A JP2000242076A JP2000242076A JP2002056780A JP 2002056780 A JP2002056780 A JP 2002056780A JP 2000242076 A JP2000242076 A JP 2000242076A JP 2000242076 A JP2000242076 A JP 2000242076A JP 2002056780 A JP2002056780 A JP 2002056780A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 排気孔近傍部と最遠部との排気コンダクタン
スの差を少なくして、排気時の脱ガス効果、蛍光体還元
効果を面内で均一化してパネル上の電圧特性および光学
特性の均一化を図る。 【解決手段】 透明電極３、バス電極４、透明誘電体層
５、隔壁６および排気障害壁１５を備えた前面ガラス基
板１と、データ電極７、蛍光体層８、隔壁９、白色誘電
体層１０、排気障害壁１６および排気孔１７を備えた背
面ガラス基板２とを、これらガラス基板の間の外周部に
塗布されたシール層１１を用いて貼り合わせる。表示部
を囲んで形成される排気障害壁１５、１６は、面内の排
気コンダクタンスを均一化するためのもので、排気障害
壁１５、１６には、排気孔１７から離れるに連れて広く
なる開口部１６ａが形成されている。
スの差を少なくして、排気時の脱ガス効果、蛍光体還元
効果を面内で均一化してパネル上の電圧特性および光学
特性の均一化を図る。 【解決手段】 透明電極３、バス電極４、透明誘電体層
５、隔壁６および排気障害壁１５を備えた前面ガラス基
板１と、データ電極７、蛍光体層８、隔壁９、白色誘電
体層１０、排気障害壁１６および排気孔１７を備えた背
面ガラス基板２とを、これらガラス基板の間の外周部に
塗布されたシール層１１を用いて貼り合わせる。表示部
を囲んで形成される排気障害壁１５、１６は、面内の排
気コンダクタンスを均一化するためのもので、排気障害
壁１５、１６には、排気孔１７から離れるに連れて広く
なる開口部１６ａが形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）およびその製造方法に関し、特
に、その製造工程でガラス基板の内部空間から不純物等
を排気する際にパネル面上の均一な排気が行える構造を
備えたプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法
に関するものである。
レイパネル（ＰＤＰ）およびその製造方法に関し、特
に、その製造工程でガラス基板の内部空間から不純物等
を排気する際にパネル面上の均一な排気が行える構造を
備えたプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プラズマディスプレイパネルは、薄型構
造で省スペースが高く携帯可能であるという利点がある
外、ちらつきがなく表示コントラスト比が大きいこと、
また大画面化が容易であり、応答速度が速く、自発光型
で蛍光体の利用により多色発光も可能であることなど、
数多くの特徴を有している。このために、近年活発に開
発が進められ、コンピュータ関連の表示装置の分野およ
びカラー画像表示の分野等において、広く採用されるよ
うになってきている。従来のプラズマディスプレイパネ
ルの構成を図４を参照して説明する。図４（ａ）は、前
面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の貼り合わせ前
の状態を示す斜視図であり、内部を見やすくするため
に、前面ガラス基板５１等の一部が削除してある。図４
（ｂ）は、前面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の
貼り合わせ後の断面図である。なお、この図４（ｂ）で
は、図４（ａ）に描いてあるものの一部は省略してあ
る。従来のプラズマディスプレイパネルは、概略、図４
（ａ）に示す、透明電極５３、バス電極５４、透明誘電
体層５５およびＭｇＯ薄膜５６を備えた前面ガラス基板
５１と、データ電極５７、蛍光体層５８、隔壁５９およ
び白色誘電体層６０を備えた背面ガラス基板５２とを、
図４（ｂ）に示すように、これらガラス基板の間の外周
部に塗布されたシール層６１を用いて貼り合わせて構成
される。通常、このように貼り合わされた２枚のガラス
基板の内部には放電空間６２ａおよび非放電空間６２ｂ
（合わせて、内部空間６２と呼ぶことにする）が形成さ
れ、透明電極５３およびバス電極５４とデータ電極５７
とが上下に交差して挟まれかつ背面ガラス基板５２の隔
壁５９とで仕切られた部分の放電空間６２ａに放電セル
が形成される。図４（ａ）からも明らかなように、前面
ガラス基板５１が平面で背面ガラス基板５２の隔壁５９
がストライプ状に形成されているだけなので、この放電
セルは密閉構造ではない。そのため、ガスは放電空間６
２ａおよび非放電空間６２ｂともに自由に移動できる。
プラズマディスプレイパネルの製造時には、この構造を
利用して、放電空間６２ａと非放電空間６２ｂの排気お
よび放電ガスの封入が行われる。
造で省スペースが高く携帯可能であるという利点がある
外、ちらつきがなく表示コントラスト比が大きいこと、
また大画面化が容易であり、応答速度が速く、自発光型
で蛍光体の利用により多色発光も可能であることなど、
数多くの特徴を有している。このために、近年活発に開
発が進められ、コンピュータ関連の表示装置の分野およ
びカラー画像表示の分野等において、広く採用されるよ
うになってきている。従来のプラズマディスプレイパネ
ルの構成を図４を参照して説明する。図４（ａ）は、前
面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の貼り合わせ前
の状態を示す斜視図であり、内部を見やすくするため
に、前面ガラス基板５１等の一部が削除してある。図４
（ｂ）は、前面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の
貼り合わせ後の断面図である。なお、この図４（ｂ）で
は、図４（ａ）に描いてあるものの一部は省略してあ
る。従来のプラズマディスプレイパネルは、概略、図４
（ａ）に示す、透明電極５３、バス電極５４、透明誘電
体層５５およびＭｇＯ薄膜５６を備えた前面ガラス基板
５１と、データ電極５７、蛍光体層５８、隔壁５９およ
び白色誘電体層６０を備えた背面ガラス基板５２とを、
図４（ｂ）に示すように、これらガラス基板の間の外周
部に塗布されたシール層６１を用いて貼り合わせて構成
される。通常、このように貼り合わされた２枚のガラス
基板の内部には放電空間６２ａおよび非放電空間６２ｂ
（合わせて、内部空間６２と呼ぶことにする）が形成さ
れ、透明電極５３およびバス電極５４とデータ電極５７
とが上下に交差して挟まれかつ背面ガラス基板５２の隔
壁５９とで仕切られた部分の放電空間６２ａに放電セル
が形成される。図４（ａ）からも明らかなように、前面
ガラス基板５１が平面で背面ガラス基板５２の隔壁５９
がストライプ状に形成されているだけなので、この放電
セルは密閉構造ではない。そのため、ガスは放電空間６
２ａおよび非放電空間６２ｂともに自由に移動できる。
プラズマディスプレイパネルの製造時には、この構造を
利用して、放電空間６２ａと非放電空間６２ｂの排気お
よび放電ガスの封入が行われる。
【０００３】次に、プラズマディスプレイパネルの製造
方法について、図５（ａ）および（ｂ）を参照して簡単
に説明する。電極等を形成された前面ガラス基板５１と
背面ガラス基板５２とは、外周部にシール層６１を挟ん
で貼り合わされてクリップ６４により固定され、図５
（ａ）に示されるように、炉６６内に導入される。この
状態で、まず、図５（ｂ）に示されるように、シール層
の溶融温度Ｔ１まで昇温される（ｔ１）。シール層の溶
融温度Ｔ１に達し温度が維持されると、シール層６１は
溶融し始め、クリップ６４の圧力を受けてガラス基板間
隔は狭められる。このとき、同時に、内部空間６２の排
気が真空ポンプ（図示なし）を利用して背面ガラス基板
５２に設けてある排気孔６７と排気管６５を介して行わ
れる（ｔ２）。ガラス基板間の所定の間隔が得られる
と、排気処理は継続したまま降温が開始される（ｔ
３）。所定の温度Ｔ２に達すると温度は維持されたま
ま、排気処理が継続される（ｔ４）。なお、このときの
温度はシール層６１が溶融するレベルではない。不純物
の離脱が終了する時間ｔ４だけ温度の維持が行われる
と、再度、降温が行われる（ｔ５）。降温が所定の温度
Ｔ３に達すると、温度が維持されたまま、排気処理は停
止されて、放電ガスの導入が開始される（ｔ６）。放電
ガスの導入が終了すると、排気管６５が取り外され、排
気孔６７が封止されて、プラズマディスプレイパネルが
完成する。
方法について、図５（ａ）および（ｂ）を参照して簡単
に説明する。電極等を形成された前面ガラス基板５１と
背面ガラス基板５２とは、外周部にシール層６１を挟ん
で貼り合わされてクリップ６４により固定され、図５
（ａ）に示されるように、炉６６内に導入される。この
状態で、まず、図５（ｂ）に示されるように、シール層
の溶融温度Ｔ１まで昇温される（ｔ１）。シール層の溶
融温度Ｔ１に達し温度が維持されると、シール層６１は
溶融し始め、クリップ６４の圧力を受けてガラス基板間
隔は狭められる。このとき、同時に、内部空間６２の排
気が真空ポンプ（図示なし）を利用して背面ガラス基板
５２に設けてある排気孔６７と排気管６５を介して行わ
れる（ｔ２）。ガラス基板間の所定の間隔が得られる
と、排気処理は継続したまま降温が開始される（ｔ
３）。所定の温度Ｔ２に達すると温度は維持されたま
ま、排気処理が継続される（ｔ４）。なお、このときの
温度はシール層６１が溶融するレベルではない。不純物
の離脱が終了する時間ｔ４だけ温度の維持が行われる
と、再度、降温が行われる（ｔ５）。降温が所定の温度
Ｔ３に達すると、温度が維持されたまま、排気処理は停
止されて、放電ガスの導入が開始される（ｔ６）。放電
ガスの導入が終了すると、排気管６５が取り外され、排
気孔６７が封止されて、プラズマディスプレイパネルが
完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図６は、このように製
造されたプラズマディスプレイパネルの背面ガラス基板
側を見た横断面図である。従来の内部空間６２には、排
気工程時の気流の障害物となるものは隔壁５９があるば
かりで、排気孔６７近傍部Ａと最も離れた部分（以降、
最遠部と呼ぶことにする）Ｂとでは、その排気コンダク
タンス（断面積および排気孔までの距離などにより決ま
る排気進捗度を表す数値）に差があり、排気孔近傍部Ａ
のみ脱ガス効果や蛍光体還元等が進み、最遠部Ｂなどの
他のパネル部分との電圧特性、光学特性に差が生じ、パ
ネル上の特性向上の均一化が損なわれるという問題があ
った。因みに、図６で示される排気孔近傍部Ａの排気コ
ンダクタンスＣ５と排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタン
スＣ６の比は、 （Ｃ５／Ｃ６）＞１０ であり、排気孔近傍部Ａの排気が排気孔最遠部Ｂのもの
に比べ１０倍以上早く進むということで、従来は時間を
かけて排気するということでその差を補おうとしていた
がその差は容易には縮まらなかった。従って、本発明の
課題は、排気孔近傍部と最遠部との排気コンダクタンス
の差を抑制して、パネル上の電圧特性および光学特性の
均一化を図る構造を備えたプラズマディスプレイパネル
を提供することである。
造されたプラズマディスプレイパネルの背面ガラス基板
側を見た横断面図である。従来の内部空間６２には、排
気工程時の気流の障害物となるものは隔壁５９があるば
かりで、排気孔６７近傍部Ａと最も離れた部分（以降、
最遠部と呼ぶことにする）Ｂとでは、その排気コンダク
タンス（断面積および排気孔までの距離などにより決ま
る排気進捗度を表す数値）に差があり、排気孔近傍部Ａ
のみ脱ガス効果や蛍光体還元等が進み、最遠部Ｂなどの
他のパネル部分との電圧特性、光学特性に差が生じ、パ
ネル上の特性向上の均一化が損なわれるという問題があ
った。因みに、図６で示される排気孔近傍部Ａの排気コ
ンダクタンスＣ５と排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタン
スＣ６の比は、 （Ｃ５／Ｃ６）＞１０ であり、排気孔近傍部Ａの排気が排気孔最遠部Ｂのもの
に比べ１０倍以上早く進むということで、従来は時間を
かけて排気するということでその差を補おうとしていた
がその差は容易には縮まらなかった。従って、本発明の
課題は、排気孔近傍部と最遠部との排気コンダクタンス
の差を抑制して、パネル上の電圧特性および光学特性の
均一化を図る構造を備えたプラズマディスプレイパネル
を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、第１の電極が形成された第１のガ
ラス基板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設され
た第２のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層
を介して貼り合わされ、表示部の内部にに前記第1の電
極、前記第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セ
ルが形成されているプラズマディスプレイパネルにおい
て、前記排気孔の内側内部に、パネル内部の排気コンダ
クタンスを均一にするための排気障害壁が形成されてい
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネル、が提
供される。そして、好ましくは、前記排気障害壁は、表
示部を囲みかつ開口部を複数有しており、該開口部は前
記排気孔からの距離に応じて広くなっている。また、好
ましくは、前記排気障害壁がＬ字形状であり、該Ｌ字形
状排気障害壁の曲点が前記排気孔の内側近傍にある。さ
らに、好ましくは、前記排気障害壁の材料が、前記隔壁
または前記シール層と同じ材料により形成される。
め、本発明によれば、第１の電極が形成された第１のガ
ラス基板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設され
た第２のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層
を介して貼り合わされ、表示部の内部にに前記第1の電
極、前記第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セ
ルが形成されているプラズマディスプレイパネルにおい
て、前記排気孔の内側内部に、パネル内部の排気コンダ
クタンスを均一にするための排気障害壁が形成されてい
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネル、が提
供される。そして、好ましくは、前記排気障害壁は、表
示部を囲みかつ開口部を複数有しており、該開口部は前
記排気孔からの距離に応じて広くなっている。また、好
ましくは、前記排気障害壁がＬ字形状であり、該Ｌ字形
状排気障害壁の曲点が前記排気孔の内側近傍にある。さ
らに、好ましくは、前記排気障害壁の材料が、前記隔壁
または前記シール層と同じ材料により形成される。
【０００６】また、本発明によれば、第１に電極と、放
電セルを仕切るための第１の隔壁と、表示部を囲む、排
気コンダクタンスを均一化するための第１の排気障害壁
とが形成された第１のガラス基板と、第２の電極と、放
電セルを仕切るための第２の隔壁と、表示部を囲む、排
気コンダクタンスを均一化するための第２の排気障害壁
とが形成され、排気孔が開設されている第２のガラス基
板と、を何れか一方若しくは双方のガラス基板上に形成
されたシール層を介して貼り合わせて形成するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、前記第１、第
２の排気障害壁をそれぞれ前記第１、第２の隔壁と同じ
材料を使ってそれぞれ前記第１、第２の隔壁と同時に形
成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
製造方法、が提供される。
電セルを仕切るための第１の隔壁と、表示部を囲む、排
気コンダクタンスを均一化するための第１の排気障害壁
とが形成された第１のガラス基板と、第２の電極と、放
電セルを仕切るための第２の隔壁と、表示部を囲む、排
気コンダクタンスを均一化するための第２の排気障害壁
とが形成され、排気孔が開設されている第２のガラス基
板と、を何れか一方若しくは双方のガラス基板上に形成
されたシール層を介して貼り合わせて形成するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法において、前記第１、第
２の排気障害壁をそれぞれ前記第１、第２の隔壁と同じ
材料を使ってそれぞれ前記第１、第２の隔壁と同時に形
成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの
製造方法、が提供される。
【０００７】さらに、本発明によれば、第１の電極と、
放電セルを仕切るための隔壁と、表示部を囲む、排気コ
ンダクタンスを均一化するための排気障害壁とが形成さ
れた第１のガラス基板と、第２の電極が形成され、排気
孔が開設されている第２のガラス基板と、を何れか一方
若しくは双方のガラス基板上に形成されたシール層を介
して貼り合わせて形成するプラズマディスプレイパネル
の製造方法において、前記排気障害壁を前記隔壁と同じ
材料を使って前記隔壁と同時に形成することを特徴とす
るプラズマディスプレイパネルの製造方法、が提供され
る。また、本発明によれば、第１の電極が形成された第
１のガラス基板と、第２の電極と、放電セルを仕切るた
めの隔壁と、表示部を囲む、排気コンダクタンスを均一
化するための排気障害壁とが形成され、排気孔が開設さ
れている第２のガラス基板と、を何れか一方若しくは双
方のガラス基板上に形成されたシール層を介して貼り合
わせて形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法
において、前記排気障害壁を前記隔壁と同じ材料を使っ
て前記隔壁と同時に形成することを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法、が提供される。
放電セルを仕切るための隔壁と、表示部を囲む、排気コ
ンダクタンスを均一化するための排気障害壁とが形成さ
れた第１のガラス基板と、第２の電極が形成され、排気
孔が開設されている第２のガラス基板と、を何れか一方
若しくは双方のガラス基板上に形成されたシール層を介
して貼り合わせて形成するプラズマディスプレイパネル
の製造方法において、前記排気障害壁を前記隔壁と同じ
材料を使って前記隔壁と同時に形成することを特徴とす
るプラズマディスプレイパネルの製造方法、が提供され
る。また、本発明によれば、第１の電極が形成された第
１のガラス基板と、第２の電極と、放電セルを仕切るた
めの隔壁と、表示部を囲む、排気コンダクタンスを均一
化するための排気障害壁とが形成され、排気孔が開設さ
れている第２のガラス基板と、を何れか一方若しくは双
方のガラス基板上に形成されたシール層を介して貼り合
わせて形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法
において、前記排気障害壁を前記隔壁と同じ材料を使っ
て前記隔壁と同時に形成することを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法、が提供される。
【０００８】さらにまた、本発明によれば、第１の電極
が形成された第１のガラス基板と、第２の電極が形成さ
れ、排気孔が開設されている第２のガラス基板と、を何
れか一方若しくは双方のガラス基板上に形成されたシー
ル層を介して貼り合わせて形成するプラズマディスプレ
イパネルの製造方法において、前記シール層が形成され
る何れか一方若しくは双方のガラス基板の前記排気孔の
内側に表示部を囲むように前記シール層と同じ材料にて
前記シール層と同時に排気障害壁を塗布・形成し、前記
シール層の焼成時に前記排気障害壁を焼成することを特
徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法、が提
供される。
が形成された第１のガラス基板と、第２の電極が形成さ
れ、排気孔が開設されている第２のガラス基板と、を何
れか一方若しくは双方のガラス基板上に形成されたシー
ル層を介して貼り合わせて形成するプラズマディスプレ
イパネルの製造方法において、前記シール層が形成され
る何れか一方若しくは双方のガラス基板の前記排気孔の
内側に表示部を囲むように前記シール層と同じ材料にて
前記シール層と同時に排気障害壁を塗布・形成し、前記
シール層の焼成時に前記排気障害壁を焼成することを特
徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法、が提
供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を好ま
しい実施例に基づいて説明する。図１（ａ）は、本発明
にかかるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の内部
構造を説明するための前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ前の状態を示す斜視図であり、内部構
造を示すために、前面ガラス基板１等の一部が削除して
ある。図１（ｂ）は、前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ後の断面図である。また、図２は、本
発明の第１の実施例の背面ガラス基板上を見た横断面図
である。本発明のプラズマディスプレイパネルは、図１
（ａ）に示すように、透明電極３、バス電極４、透明誘
電体層５およびＭｇＯ薄膜６を備えた前面ガラス基板１
と、データ電極７、蛍光体層８、隔壁９、白色誘電体層
１０、排気障害壁１６および排気孔１７を備えた背面ガ
ラス基板２とを、これらガラス基板の間の外周部に塗布
されたシール層１１を用いて貼り合わせて構成される。
しい実施例に基づいて説明する。図１（ａ）は、本発明
にかかるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の内部
構造を説明するための前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ前の状態を示す斜視図であり、内部構
造を示すために、前面ガラス基板１等の一部が削除して
ある。図１（ｂ）は、前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ後の断面図である。また、図２は、本
発明の第１の実施例の背面ガラス基板上を見た横断面図
である。本発明のプラズマディスプレイパネルは、図１
（ａ）に示すように、透明電極３、バス電極４、透明誘
電体層５およびＭｇＯ薄膜６を備えた前面ガラス基板１
と、データ電極７、蛍光体層８、隔壁９、白色誘電体層
１０、排気障害壁１６および排気孔１７を備えた背面ガ
ラス基板２とを、これらガラス基板の間の外周部に塗布
されたシール層１１を用いて貼り合わせて構成される。
【００１０】そして、排気障害壁１６には、図２に示さ
れるように、複数個所に開口部１６ａが形成される。こ
の開口部１６ａは、表示部１８内の排気コンダクタンス
が面内で一定になるように、排気孔１７からの距離に応
じて、段階的に広くなるようになされている。これによ
り、 排気孔近傍部Ａの排気コンダクタンスＣ１（開口部
狭）＝ 排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタンスＣ２（開
口部 広） とすることができ、排気コンダクタンスの面内均一化を
図ることができる。
れるように、複数個所に開口部１６ａが形成される。こ
の開口部１６ａは、表示部１８内の排気コンダクタンス
が面内で一定になるように、排気孔１７からの距離に応
じて、段階的に広くなるようになされている。これによ
り、 排気孔近傍部Ａの排気コンダクタンスＣ１（開口部
狭）＝ 排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタンスＣ２（開
口部 広） とすることができ、排気コンダクタンスの面内均一化を
図ることができる。
【００１１】図３は、本発明の第２の実施例の背面ガラ
ス基板側を見た横断面図である。本実施例においては、
プラズマディスプレイパネルの排気障害壁１６は、第１
の実施例で表示部１８の４辺を破線状に囲んでいたもの
を、パネルの２辺のみに「Ｌ字形状」に形成される。こ
のＬ字形の排気障害壁１６により、排気孔近傍部Ａの排
気コンダクタンスＣ３と排気孔最遠部Ｂの排気コンダク
タンスＣ４の比を （Ｃ３／Ｃ４）＜２ にし、排気コンダクタンスの均一化を図る。本実施例の
排気コンダクタンスの均一化は、２倍以下に抑制すると
いうものであり、第１の実施例ほどの効果は得られない
が、第１の実施例における開口部１６ａを形成する必要
がないので、より容易に排気障害壁を形成できる。
ス基板側を見た横断面図である。本実施例においては、
プラズマディスプレイパネルの排気障害壁１６は、第１
の実施例で表示部１８の４辺を破線状に囲んでいたもの
を、パネルの２辺のみに「Ｌ字形状」に形成される。こ
のＬ字形の排気障害壁１６により、排気孔近傍部Ａの排
気コンダクタンスＣ３と排気孔最遠部Ｂの排気コンダク
タンスＣ４の比を （Ｃ３／Ｃ４）＜２ にし、排気コンダクタンスの均一化を図る。本実施例の
排気コンダクタンスの均一化は、２倍以下に抑制すると
いうものであり、第１の実施例ほどの効果は得られない
が、第１の実施例における開口部１６ａを形成する必要
がないので、より容易に排気障害壁を形成できる。
【００１２】以上の２つの実施例のように、排気孔１７
と表示部１８との間に排気障害壁１６を設けることで、
第１の実施例では排気経路断面積を小さく、第２の実施
例では排気経路を長くすることで、排気孔近傍コンダク
タンスを悪化させる。このとき、排気時間は、最も排気
コンダクタンスの悪い部分で規定されるため、排気孔近
傍コンダクタンスを悪化させても生産性や特性上の不具
合は発生しない。
と表示部１８との間に排気障害壁１６を設けることで、
第１の実施例では排気経路断面積を小さく、第２の実施
例では排気経路を長くすることで、排気孔近傍コンダク
タンスを悪化させる。このとき、排気時間は、最も排気
コンダクタンスの悪い部分で規定されるため、排気孔近
傍コンダクタンスを悪化させても生産性や特性上の不具
合は発生しない。
【００１３】次に、本発明のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法の実施例について説明する。前面ガラス基
板については、まず、前面ガラス基板１上にスパッタ法
によりＩＴＯを堆積して透明電極３を形成し、その上に
金属材料からなるバス電極４を形成する。その後、透明
誘電体層５でこれら電極を被覆する。その後、この透明
誘電体層５上にＭｇＯ薄膜６を蒸着法により形成するこ
とで前面ガラス基板が出来あがる。次に、背面ガラス基
板については、背面ガラス基板２上に表示データを書き
込むデータ電極７を厚膜または薄膜により形成し、これ
を低融点鉛ガラスと白色の顔料を添加した厚膜ペースト
による白色誘電体層１０を用いて被覆する。その後、白
色誘電体層１０上に隔壁９と排気障害壁１６とをスクリ
ーン印刷法等の厚膜法により形成する。その後、各放電
セルになる部分に各放電セルの発光色に対応する蛍光体
８を塗布することで、背面ガラス基板が出来あがる。こ
のように、排気障害壁１６は、従来からの構成部材であ
る隔壁９と同じ材料で同時に形成することができるので
簡便である。このように形成された前面ガラス基板１お
よび背面ガラス基板２を、低融点ガラスフリット等のシ
ール層材料をを塗布し貼り合わせてからクリップで固定
し炉に入れて加熱、排気、放電ガスを封入するが、これ
らの工程は、従来技術で説明したことと同様であるから
その詳細な説明は省略する。
ルの製造方法の実施例について説明する。前面ガラス基
板については、まず、前面ガラス基板１上にスパッタ法
によりＩＴＯを堆積して透明電極３を形成し、その上に
金属材料からなるバス電極４を形成する。その後、透明
誘電体層５でこれら電極を被覆する。その後、この透明
誘電体層５上にＭｇＯ薄膜６を蒸着法により形成するこ
とで前面ガラス基板が出来あがる。次に、背面ガラス基
板については、背面ガラス基板２上に表示データを書き
込むデータ電極７を厚膜または薄膜により形成し、これ
を低融点鉛ガラスと白色の顔料を添加した厚膜ペースト
による白色誘電体層１０を用いて被覆する。その後、白
色誘電体層１０上に隔壁９と排気障害壁１６とをスクリ
ーン印刷法等の厚膜法により形成する。その後、各放電
セルになる部分に各放電セルの発光色に対応する蛍光体
８を塗布することで、背面ガラス基板が出来あがる。こ
のように、排気障害壁１６は、従来からの構成部材であ
る隔壁９と同じ材料で同時に形成することができるので
簡便である。このように形成された前面ガラス基板１お
よび背面ガラス基板２を、低融点ガラスフリット等のシ
ール層材料をを塗布し貼り合わせてからクリップで固定
し炉に入れて加熱、排気、放電ガスを封入するが、これ
らの工程は、従来技術で説明したことと同様であるから
その詳細な説明は省略する。
【００１４】以上、本発明を好ましい実施例について説
明したが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱することのない範囲内にお
いて適宜の変更が可能なものである。例えば、上述した
プラズマディスプレイパネルの２つの実施例では、排気
障害壁を背面ガラス基板のみに設けていたが、前面ガラ
ス基板および背面ガラス基板の双方に設けた構成として
もよい。また、上述した実施例の中では、排気障害壁を
隔壁と同じ材料で同時に形成するとしたが、シール層と
同じ材料を使ってシール層と同時に形成することも出来
る。さらに、実施例では、排気孔を背面ガラス基板側に
設けていたが、前面ガラス基板側に設けるようにしても
よい。また、本発明は、ＡＣ型パネルのみならず、ＤＣ
型やＡＣ／ＤＣハイブリッド型等のプラズマディスプレ
イパネルにも適用が可能である。
明したが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱することのない範囲内にお
いて適宜の変更が可能なものである。例えば、上述した
プラズマディスプレイパネルの２つの実施例では、排気
障害壁を背面ガラス基板のみに設けていたが、前面ガラ
ス基板および背面ガラス基板の双方に設けた構成として
もよい。また、上述した実施例の中では、排気障害壁を
隔壁と同じ材料で同時に形成するとしたが、シール層と
同じ材料を使ってシール層と同時に形成することも出来
る。さらに、実施例では、排気孔を背面ガラス基板側に
設けていたが、前面ガラス基板側に設けるようにしても
よい。また、本発明は、ＡＣ型パネルのみならず、ＤＣ
型やＡＣ／ＤＣハイブリッド型等のプラズマディスプレ
イパネルにも適用が可能である。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、ＰＤＰ
内部に、排気コンダクタンスを均一化するための排気障
害壁を設けたものであるので、ガラス基板貼り合わせ時
の排気を面内で均一に行うことが可能になり、脱ガス効
果、蛍光体還元効果がパネル内で均一化されるため、パ
ネル特性が均一になり、画質、歩留まりが良好なＰＤＰ
パネルを提供することが可能になる。
内部に、排気コンダクタンスを均一化するための排気障
害壁を設けたものであるので、ガラス基板貼り合わせ時
の排気を面内で均一に行うことが可能になり、脱ガス効
果、蛍光体還元効果がパネル内で均一化されるため、パ
ネル特性が均一になり、画質、歩留まりが良好なＰＤＰ
パネルを提供することが可能になる。
【図１】 本発明のプラズマディスプレイパネルの第１
の実施例の分解斜視図および断面図。
の実施例の分解斜視図および断面図。
【図２】 本発明のプラズマディスプレイパネルの第１
の実施例の背面ガラス基板側を見た横断面図。
の実施例の背面ガラス基板側を見た横断面図。
【図３】 本発明のプラズマディスプレイパネルの第２
の実施例の背面ガラス基板側を見た横断面図。
の実施例の背面ガラス基板側を見た横断面図。
【図４】 従来のプラズマディスプレイパネルの分解斜
視図および断面図。
視図および断面図。
【図５】 従来のプラズマディスプレイパネルの製造方
法を説明するための断面図およびタイムチャート。
法を説明するための断面図およびタイムチャート。
【図６】 従来のプラズマディスプレイパネルの背面ガ
ラス基板側を見た横断面図。
ラス基板側を見た横断面図。
１、５１ 前面ガラス基板 ２、５２ 背面ガラス基板 ３、５３ 透明電極 ４、５４ バス電極 ５、５５ 透明誘電体層 ６、５６ ＭｇＯ薄膜 ７、５７ データ電極 ８、５８ 蛍光体層 ９、５９ 隔壁 １０、６０ 白色誘電体層 １１、６１ シール層 １６ 排気障害壁 １６ａ 開口部 １７、６７ 排気孔 １８、６８ 表示部 ６２ 内部空間 ６２ａ 放電空間 ６２ｂ 非放電空間 ６４ クリップ ６５ 排気管 ６６ 炉
Claims (10)
- 【請求項１】 第１の電極が形成された第１のガラス基
板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設された第２
のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層を介し
て貼り合わされ、表示部の内部に前記第1の電極、前記
第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セルが形成
されているプラズマディスプレイパネルにおいて、前記
排気孔の内側内部に、パネル内部の排気コンダクタンス
を均一にするための排気障害壁が形成されていることを
特徴とするプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項２】 第１の電極が形成された第１のガラス基
板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設された第２
のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層を介し
て貼り合わされ、表示部の内部に前記第1の電極、前記
第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セルが形成
されているプラズマディスプレイパネルにおいて、前記
排気孔の内側内部に、パネル内部の排気経路長を均一化
するための排気障害壁が形成されていることを特徴とす
るプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項３】 前記排気障害壁は、前記表示部を囲んで
形成され、かつ、前記排気障害壁には開口部が複数個形
成されており該開口部の幅は前記排気孔からの距離に応
じて広くなっていることを特徴とする請求項１または２
に記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項４】 前記排気障害壁が前記表示部に沿ってＬ
字形状に形成されており、前記排気障害壁の曲点が前記
排気孔の内側近傍にあることを特徴とする請求項１また
は２に記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項５】 前記排気障害壁の材料が、前記隔壁また
は前記シール層と同じ材料により形成される請求項１〜
４の何れかに記載のプラズマディスプレイパネル。 - 【請求項６】 第１の電極と、放電セルを仕切るための
第１の隔壁と、表示部を囲む、排気コンダクタンスを均
一化するための第１の排気障害壁とが形成された第１の
ガラス基板と、第２の電極と、放電セルを仕切るための
第２の隔壁と、表示部を囲む、排気コンダクタンスを均
一化するための第２の排気障害壁とが形成され、排気孔
が開設されている第２のガラス基板と、を何れか一方若
しくは双方のガラス基板上に形成されたシール層を介し
て貼り合わせて形成するプラズマディスプレイパネルの
製造方法において、 前記第１、第２の排気障害壁をそれぞれ前記第１、第２
の隔壁と同じ材料を使ってそれぞれ前記第１、第２の隔
壁と同時に形成することを特徴とするプラズマディスプ
レイパネルの製造方法。 - 【請求項７】 第１の電極と、放電セルを仕切るための
隔壁と、表示部を囲む、排気コンダクタンスを均一化す
るための排気障害壁とが形成された第１のガラス基板
と、第２の電極が形成され、排気孔が開設されている第
２のガラス基板と、を何れか一方若しくは双方のガラス
基板上に形成されたシール層を介して貼り合わせて形成
するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、 前記排気障害壁を前記隔壁と同じ材料を使って前記隔壁
と同時に形成することを特徴とするプラズマディスプレ
イパネルの製造方法。 - 【請求項８】 第１の電極が形成された第１のガラス基
板と、第２の電極と、放電セルを仕切るための隔壁と、
表示部を囲む、排気コンダクタンスを均一化するための
排気障害壁とが形成され、排気孔が開設されている第２
のガラス基板と、を何れか一方若しくは双方のガラス基
板上に形成されたシール層を介して貼り合わせて形成す
るプラズマディスプレイパネルの製造方法において、 前記排気障害壁を前記隔壁と同じ材料を使って前記隔壁
と同時に形成することを特徴とするプラズマディスプレ
イパネルの製造方法。 - 【請求項９】 前記隔壁が厚膜法により形成されること
を特徴とする請求項６〜８の何れかに記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。 - 【請求項１０】 第１の電極が形成された第１のガラス
基板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設されてい
る第２のガラス基板と、を何れか一方若しくは双方のガ
ラス基板上に形成されたシール層を介して貼り合わせて
形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法におい
て、 前記シール層が形成される何れか一方若しくは双方のガ
ラス基板の前記排気孔の内側に、表示部を囲むように、
前記シール層と同じ材料にて前記シール層と同時に、排
気コンダクタンスを均一化するための排気障害壁を形成
することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000242076A JP3538129B2 (ja) | 2000-08-10 | 2000-08-10 | プラズマディスプレイパネル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000242076A JP3538129B2 (ja) | 2000-08-10 | 2000-08-10 | プラズマディスプレイパネル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002056780A true JP2002056780A (ja) | 2002-02-22 |
| JP3538129B2 JP3538129B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=18733157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000242076A Expired - Lifetime JP3538129B2 (ja) | 2000-08-10 | 2000-08-10 | プラズマディスプレイパネル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3538129B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004099097A1 (ja) * | 2003-05-06 | 2004-11-18 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | ガラスパネル |
| KR100547459B1 (ko) * | 2002-02-28 | 2006-01-31 | 파이오니아 가부시키가이샤 | 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법 |
| KR100627304B1 (ko) | 2004-01-12 | 2006-09-25 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널 |
| JP2007026795A (ja) * | 2005-07-14 | 2007-02-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル |
| WO2010041298A1 (ja) * | 2008-10-10 | 2010-04-15 | 日立プラズマディスプレイ株式会社 | プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法 |
-
2000
- 2000-08-10 JP JP2000242076A patent/JP3538129B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100547459B1 (ko) * | 2002-02-28 | 2006-01-31 | 파이오니아 가부시키가이샤 | 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법 |
| WO2004099097A1 (ja) * | 2003-05-06 | 2004-11-18 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | ガラスパネル |
| KR100627304B1 (ko) | 2004-01-12 | 2006-09-25 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널 |
| JP2007026795A (ja) * | 2005-07-14 | 2007-02-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル |
| WO2010041298A1 (ja) * | 2008-10-10 | 2010-04-15 | 日立プラズマディスプレイ株式会社 | プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイパネルの製造方法 |
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| JP3538129B2 (ja) | 2004-06-14 |
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