JP3538129B2 - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）に関し、特に、その製造工程でガ
ラス基板の内部空間から不純物等を排気する際にパネル
面上の均一な排気が行える構造を備えたプラズマディス
プレイパネルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイパネルは、薄型構
造で省スペースが高く携帯可能であるという利点がある
外、ちらつきがなく表示コントラスト比が大きいこと、
また大画面化が容易であり、応答速度が速く、自発光型
で蛍光体の利用により多色発光も可能であることなど、
数多くの特徴を有している。このために、近年活発に開
発が進められ、コンピュータ関連の表示装置の分野およ
びカラー画像表示の分野等において、広く採用されるよ
うになってきている。従来のプラズマディスプレイパネ
ルの構成を図４を参照して説明する。図４（ａ）は、前
面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の貼り合わせ前
の状態を示す斜視図であり、内部を見やすくするため
に、前面ガラス基板５１等の一部が削除してある。図４
（ｂ）は、前面ガラス基板５１と背面ガラス基板５２の
貼り合わせ後の断面図である。なお、この図４（ｂ）で
は、図４（ａ）に描いてあるものの一部は省略してあ
る。従来のプラズマディスプレイパネルは、概略、図４
（ａ）に示す、透明電極５３、バス電極５４、透明誘電
体層５５およびＭｇＯ薄膜５６を備えた前面ガラス基板
５１と、データ電極５７、蛍光体層５８、隔壁５９およ
び白色誘電体層６０を備えた背面ガラス基板５２とを、
図４（ｂ）に示すように、これらガラス基板の間の外周
部に塗布されたシール層６１を用いて貼り合わせて構成
される。通常、このように貼り合わされた２枚のガラス
基板の内部には放電空間６２ａおよび非放電空間６２ｂ
（合わせて、内部空間６２と呼ぶことにする）が形成さ
れ、透明電極５３およびバス電極５４とデータ電極５７
とが上下に交差して挟まれかつ背面ガラス基板５２の隔
壁５９とで仕切られた部分の放電空間６２ａに放電セル
が形成される。図４（ａ）からも明らかなように、前面
ガラス基板５１が平面で背面ガラス基板５２の隔壁５９
がストライプ状に形成されているだけなので、この放電
セルは密閉構造ではない。そのため、ガスは放電空間６
２ａおよび非放電空間６２ｂともに自由に移動できる。
プラズマディスプレイパネルの製造時には、この構造を
利用して、放電空間６２ａと非放電空間６２ｂの排気お
よび放電ガスの封入が行われる。

【０００３】次に、プラズマディスプレイパネルの製造
方法について、図５（ａ）および（ｂ）を参照して簡単
に説明する。電極等を形成された前面ガラス基板５１と
背面ガラス基板５２とは、外周部にシール層６１を挟ん
で貼り合わされてクリップ６４により固定され、図５
（ａ）に示されるように、炉６６内に導入される。この
状態で、まず、図５（ｂ）に示されるように、シール層
の溶融温度Ｔ１まで昇温される（ｔ１）。シール層の溶
融温度Ｔ１に達し温度が維持されると、シール層６１は
溶融し始め、クリップ６４の圧力を受けてガラス基板間
隔は狭められる。このとき、同時に、内部空間６２の排
気が真空ポンプ（図示なし）を利用して背面ガラス基板
５２に設けてある排気孔６７と排気管６５を介して行わ
れる（ｔ２）。ガラス基板間の所定の間隔が得られる
と、排気処理は継続したまま降温が開始される（ｔ
３）。所定の温度Ｔ２に達すると温度は維持されたま
ま、排気処理が継続される（ｔ４）。なお、このときの
温度はシール層６１が溶融するレベルではない。不純物
の離脱が終了する時間ｔ４だけ温度の維持が行われる
と、再度、降温が行われる（ｔ５）。降温が所定の温度
Ｔ３に達すると、温度が維持されたまま、排気処理は停
止されて、放電ガスの導入が開始される（ｔ６）。放電
ガスの導入が終了すると、排気管６５が取り外され、排
気孔６７が封止されて、プラズマディスプレイパネルが
完成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】図６は、このように製
造されたプラズマディスプレイパネルの背面ガラス基板
側を見た横断面図である。従来の内部空間６２には、排
気工程時の気流の障害物となるものは隔壁５９があるば
かりで、排気孔６７近傍部Ａと最も離れた部分（以降、
最遠部と呼ぶことにする）Ｂとでは、その排気コンダク
タンス（断面積および排気孔までの距離などにより決ま
る排気進捗度を表す数値）に差があり、排気孔近傍部Ａ
のみ脱ガス効果や蛍光体還元等が進み、最遠部Ｂなどの
他のパネル部分との電圧特性、光学特性に差が生じ、パ
ネル上の特性向上の均一化が損なわれるという問題があ
った。因みに、図６で示される排気孔近傍部Ａの排気コ
ンダクタンスＣ５と排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタン
スＣ６の比は、 （Ｃ５／Ｃ６）＞１０ であり、排気孔近傍部Ａの排気が排気孔最遠部Ｂのもの
に比べ１０倍以上早く進むということで、従来は時間を
かけて排気するということでその差を補おうとしていた
がその差は容易には縮まらなかった。従って、本発明の
課題は、排気孔近傍部と最遠部との排気コンダクタンス
の差を抑制して、パネル上の電圧特性および光学特性の
均一化を図る構造を備えたプラズマディスプレイパネル
を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、第１の電極が形成された第１のガ
ラス基板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設され
た第２のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層
を介して貼り合わされ、表示部の内部に前記第１の電
極、前記第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セ
ルが形成されているプラズマディスプレイパネルにおい
て、前記排気孔の内側内部に、パネル内部の排気コンダ
クタンスを均一にするための排気障害壁が形成されてい
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネル、が提
供される。そして、前記排気障害壁は、表示部を囲みか
つ開口部を複数有しており、該開口部は前記排気孔から
の距離に応じて広くなっている。さらに、好ましくは、
前記排気障害壁の材料が、前記隔壁または前記シール層
と同じ材料により形成される。

【０００６】

【０００７】

【０００８】

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を好ま
しい実施例に基づいて説明する。図１（ａ）は、本発明
にかかるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の内部
構造を説明するための前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ前の状態を示す斜視図であり、内部構
造を示すために、前面ガラス基板１等の一部が削除して
ある。図１（ｂ）は、前面ガラス基板１と背面ガラス基
板２の貼り合わせ後の断面図である。また、図２は、本
発明の実施例の背面ガラス基板上を見た横断面図であ
る。本発明のプラズマディスプレイパネルは、図１
（ａ）に示すように、透明電極３、バス電極４、透明誘
電体層５およびＭｇＯ薄膜６を備えた前面ガラス基板１
と、データ電極７、蛍光体層８、隔壁９、白色誘電体層
１０、排気障害壁１６および排気孔１７を備えた背面ガ
ラス基板２とを、これらガラス基板の間の外周部に塗布
されたシール層１１を用いて貼り合わせて構成される。

【００１０】そして、排気障害壁１６には、図２に示さ
れるように、複数個所に開口部１６ａが形成される。こ
の開口部１６ａは、表示部１８内の排気コンダクタンス
が面内で一定になるように、排気孔１７からの距離に応
じて、段階的に広くなるようになされている。これによ
り、 排気孔近傍部Ａの排気コンダクタンスＣ１（開口部
狭）＝ 排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタンスＣ２（開
口部 広） とすることができ、排気コンダクタンスの面内均一化を
図ることができる。

【００１１】図３は、本発明の参考例の背面ガラス基板
側を見た横断面図である。本参考例においては、プラズ
マディスプレイパネルの排気障害壁１６は、先の実施例
で表示部１８の４辺を破線状に囲んでいたものを、パネ
ルの２辺のみに「Ｌ字形状」に形成される。このＬ字形
の排気障害壁１６により、排気孔近傍部Ａの排気コンダ
クタンスＣ３と排気孔最遠部Ｂの排気コンダクタンスＣ
４の比を（Ｃ３／Ｃ４）＜２にし、排気コンダクタンス
の均一化を図る。本参考例の排気コンダクタンスの均一
化は、２倍以下に抑制するというものであり、実施例ほ
どの効果は得られないが、上記の本発明の実施例におけ
る開口部１６ａを形成する必要がない。

【００１２】以上のように、排気孔１７と表示部１８と
の間に排気障害壁１６を設けることで、上記の本発明の
実施例では排気経路断面積を小さくすることで、排気孔
近傍コンダクタンスを悪化させる。このとき、排気時間
は、最も排気コンダクタンスの悪い部分で規定されるた
め、排気孔近傍コンダクタンスを悪化させても生産性や
特性上の不具合は発生しない。

【００１３】次に、本発明のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法について説明する。前面ガラス基板につい
ては、まず、前面ガラス基板１上にスパッタ法によりＩ
ＴＯを堆積して透明電極３を形成し、その上に金属材料
からなるバス電極４を形成する。その後、透明誘電体層
５でこれら電極を被覆する。その後、この透明誘電体層
５上にＭｇＯ薄膜６を蒸着法により形成することで前面
ガラス基板が出来あがる。次に、背面ガラス基板につい
ては、背面ガラス基板２上に表示データを書き込むデー
タ電極７を厚膜または薄膜により形成し、これを低融点
鉛ガラスと白色の顔料を添加した厚膜ペーストによる白
色誘電体層１０を用いて被覆する。その後、白色誘電体
層１０上に隔壁９と排気障害壁１６とをスクリーン印刷
法等の厚膜法により形成する。その後、各放電セルにな
る部分に各放電セルの発光色に対応する蛍光体８を塗布
することで、背面ガラス基板が出来あがる。このよう
に、排気障害壁１６は、従来からの構成部材である隔壁
９と同じ材料で同時に形成することができるので簡便で
ある。このように形成された前面ガラス基板１および背
面ガラス基板２を、低融点ガラスフリット等のシール層
材料を塗布し貼り合わせてからクリップで固定し炉に入
れて加熱、排気、放電ガスを封入するが、これらの工程
は、従来技術で説明したことと同様であるからその詳細
な説明は省略する。

【００１４】以上、本発明を好ましい実施例について説
明したが、本発明は、この実施例に限定されるものでは
なく、本発明の要旨を逸脱することのない範囲内におい
て適宜の変更が可能なものである。例えば、上述したプ
ラズマディスプレイパネルの実施例では、排気障害壁を
背面ガラス基板のみに設けていたが、前面ガラス基板お
よび背面ガラス基板の双方に設けた構成としてもよい。
また、上述した実施例の中では、排気障害壁を隔壁と同
じ材料で同時に形成するとしたが、シール層と同じ材料
を使ってシール層と同時に形成することも出来る。さら
に、実施例では、排気孔を背面ガラス基板側に設けてい
たが、前面ガラス基板側に設けるようにしてもよい。ま
た、本発明は、ＡＣ型パネルのみならず、ＤＣ型やＡＣ
／ＤＣハイブリッド型等のプラズマディスプレイパネル
にも適用が可能である。

【００１５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は、ＰＤＰ
内部に、排気コンダクタンスを均一化するための排気障
害壁を設けたものであるので、ガラス基板貼り合わせ時
の排気を面内で均一に行うことが可能になり、脱ガス効
果、蛍光体還元効果がパネル内で均一化されるため、パ
ネル特性が均一になり、画質、歩留まりが良好なＰＤＰ
パネルを提供することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のプラズマディスプレイパネルの実施
例の分解斜視図および断面図。

【図２】 本発明のプラズマディスプレイパネルの実施
例の背面ガラス基板側を見た横断面図。

【図３】 本発明のプラズマディスプレイパネルの参考
例の背面ガラス基板側を見た横断面図。

【図４】 従来のプラズマディスプレイパネルの分解斜
視図および断面図。

【図５】 従来のプラズマディスプレイパネルの製造方
法を説明するための断面図およびタイムチャート。

【図６】 従来のプラズマディスプレイパネルの背面ガ
ラス基板側を見た横断面図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 11/02 C03C 27/06 101 H01J 9/02

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の電極が形成された第１のガラス基
   板と、第２の電極が形成され、排気孔が開設された第２
   のガラス基板と、が外周部に塗布されたシール層を介し
   て貼り合わされ、表示部の内部に前記第１の電極、前記
   第２の電極および隔壁に挟まれて多数の放電セルが形成
   されているプラズマディスプレイパネルにおいて、前記
   排気孔の内側内部に、パネル内部の排気コンダクタンス
   を均一にするための排気障害壁が形成されており、前記
   排気障害壁は、前記表示部を囲んで形成され、かつ、前
   記排気障害壁には開口部が複数個形成されており該開口
   部の幅は前記排気孔からの距離に応じて広くなっている
   ことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 【請求項２】 前記排気障害壁の材料が、前記隔壁また
   は前記シール層と同じ材料により形成される請求項１に
   記載のプラズマディスプレイパネル。