WO2009154206A1 - 光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器 - Google Patents

光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器 Download PDF

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信介 寺田
浩司 長木
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住友ベークライト株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an optical waveguide film, a laminated optical waveguide film, an optical waveguide, an optical waveguide assembly, an optical wiring, an opto-electric hybrid board, and an electronic device.
  • wideband lines that can exchange large volumes of information at high speed are spreading.
  • transmission devices such as router devices and WDM (Wavelength-Division-Multiplexing) devices are used.
  • WDM Widelength-Division-Multiplexing
  • optical communication technology for transferring data using an optical carrier is used, and a number of optical waveguides are used as means for guiding the optical carrier from one point to another. .
  • the optical waveguide has a linear core part and a clad part provided so as to cover the periphery thereof.
  • the core part is made of a material that is substantially transparent to the optical carrier wave
  • the cladding part is made of a material having a lower refractive index than the core part.
  • optical waveguide In such an optical waveguide, light introduced from one end of the core portion is conveyed to the other end while being reflected at the interface with the cladding portion.
  • a light emitting element such as a semiconductor laser is disposed on the incident side of the optical waveguide, and a light receiving element such as a photodiode is disposed on the emission side. Light incident from the light emitting element propagates through the optical waveguide, is received by the light receiving element, and performs communication based on the blinking pattern of the received light.
  • Patent Document 1 discloses a flexible laminated type optical waveguide film having a high flexibility in which a plurality of waveguide cores are formed. Since such an optical waveguide film is multi-channel, there is a large amount of information that can be transmitted, and the optical waveguide film is made of a transparent resin material, so that optical communication is possible even when bent. Therefore, the mounting space can be efficiently used in the transmission apparatus. Further, Patent Document 2 discloses a prior art related to a similar film for an optical waveguide.
  • Conventional film for optical waveguide is generally made of a resin material. For this reason, when the resin material is solidified during the manufacturing process of the optical waveguide film, it is inevitable that the resin material shrinks and the optical waveguide film shrinks accordingly. As a result, the dimensional accuracy between the channels of the optical waveguide film is lowered, and the connectivity of the optical waveguide film with a connection partner (for example, a connector) is lowered. That is, the distance between the core portions of the optical waveguide that propagates light changes due to the shrinkage of the optical waveguide film, and the channel pitch of the optical waveguide film does not match the channel pitch of the connector. The optical connection loss at the optical connection with the connector increases, and the quality of optical communication may be reduced.
  • a connection partner for example, a connector
  • a conventional multi-channel optical waveguide film is optically connected to a multi-fiber optical connector such as an MPO connector (JIS C 5982), there is a problem that optical connection loss is large.
  • the optical waveguide film is formed using a polymer material. Since the optical waveguide film shrinks in this molding process, the pitch (interval) between the optical waveguides constituting the optical waveguide film also contracts in the molding process. It is difficult to accurately control the shrinkage rate of the optical waveguide film, and it is difficult to accurately predict it. Therefore, when a multi-channel optical waveguide film is connected to the multi-core optical connector, a positional deviation occurs between the optical fiber core constituting the multi-core optical connector and the optical waveguide of the optical waveguide film. It is thought to increase the optical connection loss.
  • FIG. 33 schematically shows the positional relationship between a plurality of core portions 99 of a conventional multichannel optical waveguide 990 and the optical fiber cores 810 and 820 of the multi-fiber optical connectors 81 and 82 that are the connection partners.
  • the multi-channel optical waveguide 990 is generally connected to multi-fiber optical connectors 81 and 82 including a plurality of optical fiber cores 810 and 820 corresponding to the arrangement of the plurality of core portions 99.
  • an optical signal can be propagated between the optical waveguide 990 and the multi-fiber optical connectors 81 and 82.
  • the optical axes in the plurality of core portions 99 of the optical waveguide 990 and the optical axes in the optical fiber cores 810 and 820 of the multi-core optical connectors 81 and 82 are obtained. There is a misalignment between Thereby, the optical connection loss between each multi-fiber optical connector 81, 82 and the optical waveguide 990 increases.
  • an optical signal propagating through one core part (channel) of the plurality of core parts 99 is propagated to the optical fiber core 820 (channel) that should be originally propagated, for example, at the connection part with the multi-fiber optical connector 82.
  • an optical signal that propagates through one optical fiber core 810 out of the plurality of optical fiber cores 810 at the connection portion with the multi-fiber optical connector 81 is originally propagated in the adjacent optical fiber core 820.
  • the optical waveguide film can be separated into a plurality of strip-shaped optical waveguides by cutting the clad portion of the optical waveguide film along the longitudinal direction.
  • a multi-blade saw having a plurality of blade saws arranged at equal intervals can be used to cut a plurality of clad portions at the same time. It is necessary to match the interval between them.
  • FIG. 34 is a view for explaining a method of cutting a conventional multi-channel optical waveguide film 10 ′ using a multi-blade saw, and (a) is an end side of the optical waveguide film 10 ′.
  • the front view seen from (b) is a top view.
  • the optical waveguide film 10 ′ is composed of a laminate in which a clad layer 901, a core layer 903 and a clad layer 902 are laminated in this order from below.
  • the core layer 903 is provided with a plurality of linear core portions 904 arranged in parallel at equal intervals in a plan view, and a clad portion 905 adjacent to each core portion 904.
  • a multi-blade saw 7 having a plurality of blade saws 71 arranged at equal intervals is provided above the optical waveguide film 10 '.
  • Each blade saw 71 has a circular shape in plan view, and a rotating shaft 72 passes through the center thereof.
  • the blade saw 71 is pressed against the optical waveguide film 10 'while rotating the rotary shaft 72.
  • the interval between the blade saws 71 is adjusted in advance according to the pitch of the clad portions 905.
  • the optical waveguide film 10 ′ is cut at a position corresponding to the center of the width of each clad portion 905.
  • the optical waveguide film 10 ′ has a plurality of strip-shaped optical waveguides. 90 at a time.
  • the resin material that is the raw material of the optical waveguide film 10 ′ is contracted when solidified in the manufacturing process.
  • the shrinkage rate is affected by factors such as the composition of the resin material used, the raw material, and the environment at the time of manufacture, and therefore there is an individual difference in the dimensions of the optical waveguide film 10 ′.
  • the position of the core portion 904 is shifted in each optical waveguide film 10 ′ according to individual differences in dimensions. End up.
  • the eccentricity of the core portion 904 occurs, and the connectivity of the optical waveguide 90 decreases. That is, with the eccentricity of the core portion 904, the optical loss at the connection portion between the optical waveguide 90 and its connection partner increases.
  • optical waveguide film 10 ′ Furthermore, in the optical waveguide film 10 ′, individual differences are cumulatively increased toward the outer side, so that the positional deviation is amplified. As a result, in the optical waveguide 90 located outside, the cutting trace of the blade saw 71 interferes with the core portion 904, and the function as the optical waveguide is impaired.
  • the object of the present invention is that, even if the optical waveguide film shrinks, the selection of the cutting position of the optical waveguide film makes it possible to accurately match the waveguide interval at the cut end face with the target value.
  • An optical waveguide film capable of suppressing optical connection loss with a connection partner even when the waveguide interval is indefinite due to the shrinkage of the resin material, and a laminated optical waveguide film formed by laminating such an optical waveguide film Another object of the present invention is to provide a highly reliable optical waveguide, optical wiring, opto-electric hybrid board, and electronic device provided with such an optical waveguide film.
  • the object of the present invention is not necessary to change the cutting pitch every time the cutting operation is performed even if individual differences are included in the waveguide interval due to the shrinkage of the resin material.
  • An optical waveguide assembly capable of efficiently producing a plurality of optical waveguides with little eccentricity even when cut, and a highly reliable optical wiring having an optical waveguide obtained by cutting the optical waveguide assembly, and opto-electric hybrid mounting It is to provide a substrate and an electronic device.
  • the present invention provides: A plurality of core portions arranged in parallel in the X direction in the same layer; and a clad portion made of a resin that covers a side surface of each of the core portions and has a lower optical refractive index than the core portions.
  • a clad portion made of a resin that covers a side surface of each of the core portions and has a lower optical refractive index than the core portions.
  • each core portion adjacent in the Y direction has at least a part of the X coordinates and Y coordinates as follows: It is preferable that the formula (1) or the following formula (2) is satisfied.
  • Y Acos (2 ⁇ X / L) + B (1)
  • Y Asin (2 ⁇ X / L) + B (2) [In the above formula (1) and the above formula (2), A, B, and L are each an arbitrary real number.
  • the present invention A plurality of long core portions provided so as to be arranged in parallel on a plane; A film for an optical waveguide having a cladding portion provided so as to cover the side surfaces of the plurality of core portions, When XY coordinates orthogonal to each other are set on the plane on which the plurality of core portions are provided, at least some of the X coordinates and Y coordinates of the core portions are represented by the following formula (1) or the following formula (2 It is a film for optical waveguides characterized by satisfying.
  • Y Acos (2 ⁇ X / L) + B (1)
  • Y Asin (2 ⁇ X / L) + B (2)
  • A, B, and L are each an arbitrary real number. ]
  • L in the formula (1) and the formula (2) is preferably the same as each other, and A and B are preferably different from each other. .
  • the optical waveguide film of the present invention is composed of a solidified material obtained by solidifying a material that shrinks when solidified,
  • A preferably satisfies the following formula (3).
  • A ⁇ (Rmax ⁇ Rmin) (N ⁇ 1) P / 4 (3)
  • Rmax and Rmin are each an arbitrary real number of 1 or more, and Rmax> Rmin.
  • N satisfies the following formula (5).
  • P is a positive real number.
  • N 0 is the total number of the core parts
  • n is the arrangement order from the outside among the plurality of core parts provided in parallel. ]
  • the optical waveguide film of the present invention is composed of a solidified material obtained by solidifying a material that shrinks when solidified,
  • B preferably satisfies the following formula (4).
  • B ⁇ (Rmax + Rmin) (N-1) P / 4 (4)
  • Rmax and Rmin are each an arbitrary real number of 1 or more, and Rmax> Rmin.
  • N satisfies the following formula (5).
  • P is a positive real number.
  • N N 0 + 2-2n (5)
  • N 0 is the total number of the core parts, and n is the arrangement order from the outside among the plurality of core parts provided in parallel. ]
  • Rmax in the formulas (3) and (4) is the same and Rmin is also the same.
  • the film for an optical waveguide of the present invention is provided for connection with a connection partner having a plurality of light receiving portions that are optically connected to the plurality of core portions, respectively.
  • P is preferably an interval between the plurality of light receiving portions.
  • the plurality of core portions are composed of M (M is an integer of 3 or more) core portions, Among the M core portions, there are M ⁇ 1 intervals between core portions adjacent to each other in the Y direction perpendicular to the X direction, Preferably, the ratio of the M-1 intervals is constant throughout the optical waveguide region.
  • the inclination angle of the optical path of the core portion with respect to the X direction is continuously changed along the X direction in the at least part of the region.
  • the interval between the core portions continuously change along the X direction in the at least part of the region.
  • the interval between the core portions periodically changes along the X direction in the at least a part of the region.
  • the inclination angle of the optical path of the core portion with respect to the X direction is in a range of 1 ° or less.
  • the optical waveguide film of the present invention preferably further includes an alignment pattern including a plurality of alignment marks formed along the X direction.
  • the alignment pattern is formed in the same layer as the plurality of core portions.
  • the alignment pattern further includes a line pattern that partitions a region including the plurality of core portions.
  • the core portion is composed of a first norbornene-based material as a main material, and the cladding portion has a second light refractive index lower than that of the first norbornene-based material. It is preferable that the main material is a norbornene-based material.
  • the optical waveguide film of the present invention is used by cutting in the Y direction, In the planned cutting region for cutting the optical waveguide film, the width of the clad portion located between the adjacent core portions is between one end side and the other end side in the X direction of the planned cutting region. It is preferable that it changes continuously.
  • the present invention A clad portion and a plurality of adjacent core portions extend along the longitudinal direction of the strip-shaped optical waveguide film, and the optical waveguide film is cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • An optical waveguide film used for In the planned cutting region for cutting the optical waveguide film, the width of the clad portion positioned between the adjacent core portions is continuously at one end side and the other end side in the longitudinal direction of the planned cutting region. It is a film for optical waveguides characterized by having changed.
  • the width of the clad portion in the planned cutting region is gradually increased from the one end side toward the other end side.
  • the ratio (W2 / W1) between the minimum value (W1) and the maximum value (W2) of the width of the clad portion in the planned cutting region is 1.01 to 1. .1 is preferred.
  • the planned cutting region is intermittently present in the X direction of the optical waveguide film.
  • the optical waveguide film of the present invention preferably has a plurality of the clad portions.
  • the rate of change in the width of each cladding portion is constant.
  • the present invention provides: A film for laminated optical waveguide, wherein the film for optical waveguide is laminated.
  • the present invention provides: An optical waveguide comprising the optical waveguide film.
  • a clad layer is provided on at least one surface of the optical waveguide film.
  • the present invention provides: A plurality of strip-shaped core portions provided on the XY plane so as to extend along the X direction and to be parallel to the Y direction orthogonal to the X direction; A plurality of strip-shaped clad portions provided adjacent to the side surfaces of the plurality of core portions; An optical waveguide assembly that is made of a solidified material obtained by solidifying a material that contracts when solidified, and that can produce a plurality of optical waveguides by cutting at least one of the plurality of cladding portions along the longitudinal direction.
  • Each of the plurality of clad portions has a changing portion whose width continuously changes in the X direction, and each of the plurality of clad portions has a band-shaped cut parallel to the X axis of the XY plane.
  • There is a margin In the plurality of clad portions, the ratio between the clad portions having a length obtained by removing the width of the cutting margin from the width of the clad portion at an arbitrary X coordinate is constant over the entire change portion.
  • the plurality of cutting margins have the same width.
  • the width of the plurality of cutting margins is equal to or greater than the cutting width of the cutting means used for cutting the optical waveguide assembly.
  • the width of the cutting margin is constant regardless of the position in the X direction.
  • the plurality of cutting margins are provided intermittently at a constant period among all of the plurality of cladding portions or the plurality of cladding portions. .
  • the shape and arrangement of the plurality of core portions are in a line-symmetric relationship with respect to the X axis, Of the plurality of core parts before solidification, one of the core parts located on the positive side of Y from the X axis is the contour line located on the X axis side of the two contour lines forming the core part.
  • the Y coordinate is represented by a function f a (X) of X and the Y coordinate of the contour line located on the opposite side of the X axis is represented by a function f b (X) of X
  • the function f a (X) preferably satisfies the following formula (7)
  • the function f b (X) preferably satisfies the following formula (8).
  • P is a set value of the width of the optical waveguide obtained by cutting the optical waveguide aggregate.
  • W is the cutting width of the cutting means used for cutting the optical waveguide assembly.
  • Rmax and Rmin are arbitrary real numbers of 1 or more, and Rmax> Rmin. ]
  • Rmax and Rmin in the formulas (7) and (8) are the magnifications of the dimensions before shrinkage with respect to the dimensions after shrinkage for the material that shrinks when solidified, respectively.
  • Rmax is preferably the maximum value in the range of individual differences in the magnification
  • Rmin is preferably the minimum value in the range of individual differences in the magnification.
  • the function f a (X) and the function f b (X) are a sine function or a cosine function, respectively.
  • the function f a (X) satisfies the following expression (9-1) and the function f b (X) satisfies the following expression (10-1).
  • f a (X) A cos (2 ⁇ X / L) + B ⁇ C / 2 (9-1)
  • f b (X) A cos (2 ⁇ X / L) + B + C / 2 (10-1)
  • A, B and L are each an arbitrary real number.
  • C is an arbitrary positive real number.
  • the function f a (X) preferably satisfies the following formula (9-2), and the function f b (X) preferably satisfies the following formula (10-2).
  • f a (X) A sin (2 ⁇ X / L) + B ⁇ C / 2 (9-2)
  • f b (X) Asin (2 ⁇ X / L) + B + C / 2 (10-2)
  • A, B and L are each an arbitrary real number.
  • C is an arbitrary positive real number.
  • L and C are the plural numbers. It is preferable that the core portions are the same, and A and B are different from each other between the plurality of core portions.
  • the formula (9-1), the formula (9-2), the formula (10-1), and the formula (10) for the optical waveguide aggregate before solidification are used.
  • A preferably satisfies the following formula (11).
  • A (Rmax ⁇ Rmin) (P + W) N ′ / 2 (11)
  • N ′, P, W, Rmax and Rmin are the same as N ′, P, W, Rmax and Rmin in the formula (7) and the formula (8). ]
  • the formula (9-1), the formula (9-2), the formula (10-1), and the formula (10) for the optical waveguide aggregate before solidification are used.
  • B preferably satisfies the following formula (12).
  • B (Rmax + Rmin) (P + W) N ′ / 2 (12)
  • N ′, P, W, Rmax and Rmin are the same as N ′, P, W, Rmax and Rmin in the formula (7) and the formula (8).
  • the optical waveguide assembly of the present invention preferably includes a plurality of alignment marks arranged at arbitrary intervals along the X axis.
  • the plurality of alignment marks are respectively provided on both outer sides of the bundle formed by the plurality of core portions.
  • the alignment marks are preferably paired with the bundle in between.
  • each alignment mark is made of the same material as the core portion.
  • the clad portion provided with the cutting margin has an alignment line provided on an intermediate line connecting the midpoints of the width of the clad portion.
  • the core portion is composed of a first norbornene-based material as a main material, and the clad portion has a lower optical refractive index than the first norbornene-based material. It is preferable that the second norbornene-based material is used as a main material.
  • the present invention provides: An optical wiring comprising an optical waveguide obtained by cutting the optical waveguide aggregate along the strip-shaped clad portion provided with the cutting margin.
  • the present invention provides: An optical wiring comprising the optical waveguide.
  • the present invention provides: An opto-electric hybrid board, wherein electrical wiring and the optical wiring are mixedly mounted on a substrate.
  • the present invention provides: An electronic apparatus comprising the optical waveguide.
  • the present invention provides: An electronic apparatus comprising the opto-electric hybrid board.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the upper surface of the optical waveguide film of the first embodiment according to the present invention.
  • FIG. 2 is a top view showing an example of an optical waveguide pattern formed in the optical waveguide region.
  • FIG. 3 is a diagram showing another example of an optical waveguide pattern that can be formed in the optical waveguide region.
  • 4A to 4C are views showing the relationship between the optical waveguide and the alignment mark.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing the steps of the method for producing an optical waveguide film.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view schematically showing the steps of the method for producing an optical waveguide film.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing the steps of the method for producing an optical waveguide film.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing the steps of the method for producing an optical waveguide film.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view schematically showing the steps of the method for producing an optical waveguide film.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a second embodiment of an optical waveguide film including the optical waveguide of the present invention (partially cut away).
  • 12 is a schematic view showing a core layer of the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 13 is a plan view showing an embodiment of an optical waveguide included in the optical waveguide film of the present invention.
  • FIG. 14 is a diagram illustrating another configuration example of each core portion that can be formed in the optical waveguide region of the optical waveguide film.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating another configuration example of each core portion that can be formed in the optical waveguide region of the optical waveguide film.
  • FIG. 16 is a diagram (sectional view) showing the relationship between the optical waveguide and the alignment pattern.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • FIG. 18 is a top view schematically showing an example (third embodiment) of an optical waveguide film of the present invention.
  • FIG. 19 is a top view schematically showing an example (third embodiment) of the optical waveguide film of the present invention.
  • FIG. 20 is a top view schematically showing an example (third embodiment) of the optical waveguide film of the present invention.
  • FIG. 21 is a perspective view showing an optical waveguide film to which the first embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention is applied (partially cut away).
  • FIG. 22 is a schematic plan view showing the core layer of the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 23 is a schematic plan view of the core layer showing the first embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention.
  • FIG. 24 is a diagram (cross-sectional view) showing the relationship between the optical waveguide and the alignment pattern.
  • FIG. 25 is a schematic plan view of the core layer showing the first embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention.
  • FIG. 26 is a diagram illustrating another configuration example of each core portion that can be formed in the optical waveguide region of the optical waveguide film.
  • FIG. 27 is a diagram illustrating another configuration example of each core portion that can be formed in the optical waveguide region of the optical waveguide film.
  • FIG. 28 is a diagram for explaining a method of manufacturing a plurality of optical waveguides by separating the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 29 is a diagram for explaining a method of manufacturing a plurality of optical waveguides by separating the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 30 is a cross-sectional view showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • FIG. 31 is a schematic plan view of a core layer showing a second embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention.
  • FIG. 32 is a graph showing measurement results of insertion loss of an example of an optical waveguide film having 24 channels.
  • FIG. 33 is a diagram schematically showing a positional relationship between a plurality of core portions of a conventional multichannel optical waveguide and an optical fiber core of a multi-fiber optical connector which is a connection partner thereof.
  • FIG. 34 is a diagram for explaining a method of cutting a conventional multi-channel type optical waveguide film using a multi-blade saw.
  • the optical waveguide film, the laminated optical waveguide film, the optical waveguide, the optical waveguide assembly, the optical wiring, the opto-electric hybrid board, and the electronic device according to the present invention will be described in detail based on preferred embodiments shown in the accompanying drawings. .
  • FIG. 1 is a schematic view showing the upper surface of the optical waveguide film 10 of the first embodiment according to the present invention.
  • the optical waveguide film 10 includes a plurality of optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C, and alignment patterns 12A, 12B, and 12C formed along the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C.
  • Each of these optical waveguide regions 11A to 11C covers a plurality of core portions arranged in parallel along the X direction in the same layer, and covers the side surfaces of these core portions, and has a lower light refraction than the core portions. And a clad portion made of a resin having a ratio.
  • each optical waveguide region the interval between core portions adjacent to each other in the Y direction orthogonal to the X direction is designed to change along the X direction in at least a part of the entire optical waveguide region.
  • M is an integer of 3 or more
  • the interval between the core portions adjacent to each other in the Y direction orthogonal to the X direction is M ⁇ 1.
  • the ratio of these M-1 spacings is constant throughout each optical waveguide region, and the optical waveguide is such that the spacing varies along the X direction in at least a portion of the entire optical waveguide region.
  • Regions 11A to 11C are designed.
  • these core portions can be arranged at equal intervals in the Y direction orthogonal to the X direction.
  • Each interval can be designed to be a continuous function value with respect to the coordinate position in the X direction, for example.
  • the continuous function include a trigonometric function, a polynomial function, and a spline function.
  • the alignment patterns 12A, 12B, and 12C partition the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C, and are used as reference lines when the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C are separated by cutting.
  • the user cuts the optical waveguide film 10 along the alignment patterns 12A, 12B, and 12C to divide the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C, and each of the divided optical waveguide regions 11A to 11C is divided into multiple pieces. It can be used as a film for an optical waveguide to be connected to a core optical connector (not shown).
  • Alignment patterns 12A, 12B, and 12C have alignment marks 13A, 13B, and 13C, respectively. These alignment marks 13A to 13C are used as reference marks for cutting the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C in the Y direction in accordance with the interval between optical fiber cores (not shown) of the multi-fiber optical connector.
  • FIG. 2 is a top view showing an example of an optical waveguide pattern formed in the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide region 11A includes a plurality of core portions 94A, 94B, 94C, 94D, 94E, 94F, 94G, and 94H arranged in parallel along the X direction.
  • Each side surface of the core portions 94A to 94H is covered with a clad portion 95 made of a resin having a light refractive index lower than that of the core portions 94A to 94H.
  • any one of the plurality of core portions 94A to 94H is also referred to as a core portion 94.
  • the core portions 94A to 94H are arranged at equal intervals of several tens of ⁇ m to several hundreds of ⁇ m in the Y direction perpendicular to the X direction.
  • an interval in the Y direction (hereinafter referred to as “waveguide interval”) between any adjacent core portions among these core portions 94A to 94H is changed periodically with a period CL along the X direction. Designed.
  • the inclination angle of the optical path of the core portions 94A to 94H with respect to the X direction is designed to continuously change along the X direction over the entire optical waveguide region 11A.
  • the core portions 94A to 94H do not have a bent portion with a sharp curvature, so that the light propagation loss of the core portions 94A to 94H can be suppressed. .
  • the alignment pattern 12A includes a plurality of alignment marks 13A arranged along the X direction. Moreover, each alignment mark 13A is a mark for grasping
  • FIG. 3 is a diagram showing another example of an optical waveguide pattern that can be formed in the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide film 10 shown in FIG. 3 includes a plurality of core portions 94A, 94B, 94C, 94D, 94E, 94F, 94G, and 94H arranged in parallel along the X direction.
  • Each side surface of the core portions 94A to 94H is covered with a clad portion 95 made of a resin having a light refractive index lower than that of the core portions 94A to 94H.
  • the core portions 94A to 94H shown in FIG. 3 are arranged at equal intervals of several tens of ⁇ m to several hundreds of ⁇ m in the Y direction perpendicular to the X direction.
  • the Y-direction interval (waveguide interval) between any adjacent core portions among these core portions 94A to 94H is constant in the vicinity of the center portion in the X direction.
  • the waveguide interval is designed to increase toward both ends.
  • the inclination angle of the optical path of the core portions 94A to 94H with respect to the X direction is designed to continuously change along the X direction. As a result, the optical propagation loss of the core portions 94A to 94H is suppressed to a minimum.
  • the alignment pattern 12A shown in FIG. 3 includes a plurality of alignment marks 13A arranged along the X direction. Further, each alignment mark 13A in FIG. 3 is a mark for grasping an interval between the core portions at a position corresponding to each alignment mark 13A. By cutting the optical waveguide region 11A in the Y direction on the basis of the position of the alignment mark 13A, the user can form a light incident end surface or light output end surface having a desired waveguide interval.
  • the angle is preferably in the range of 1 ° or less, more preferably in the range of 0 ° to 0.8 °, and still more preferably in the range of 0.01 ° to 0.5 °. The same applies to the inclination angle of the optical paths of the core portions 94A to 94H shown in FIG.
  • FIG. 4A to 4C are diagrams showing the relationship between the optical waveguide and the alignment marks 13A and 13B.
  • FIG. 4C shows a partial top surface of the core layer 93 of the optical waveguide film
  • FIG. 4A shows a cross section of the optical waveguide film 10 taken along the line A1-A2 of FIG.
  • FIG. 4B shows a cross section of the optical waveguide film 10 taken along the line B1-B2 of FIG. 4C.
  • the optical waveguide film 10 has a core layer 93 sandwiched between a lower clad layer 91 and an upper clad layer 92.
  • the core layer 93 includes core portions 94A to 94H that respectively constitute a plurality of channels.
  • Each of the core portions 94A to 94H is closed in the horizontal direction by the clad portions 95 and 95.
  • a pair of dicing lines (line-shaped patterns) 121A and 122A extending in the X direction are formed on the core layer 93 to constitute the alignment pattern 12A.
  • a pair of dicing lines (line patterns) 121B and 122B extending in the X direction are also formed on the core layer 93 to constitute the alignment pattern 12B.
  • These dicing lines 121A, 122A, 121B, and 122B are made of the same resin material as the core portions 94A to 94H, and are formed in the same manufacturing process as the core portions 94A to 94H.
  • a plurality of alignment marks 13A arranged in the Y direction are formed between the pair of dicing lines 121A and 122A.
  • a plurality of alignment marks 13B arranged in the Y direction are also formed between the pair of dicing lines 121B and 122B.
  • These alignment marks 13A and 13B are made of the same resin material as the core portions 94A to 94H, and are formed in the same manufacturing process as the core portions 94A to 94H.
  • the alignment mark 13A is separated from the dicing lines 121A and 122A
  • the alignment mark 13B is separated from the dicing lines 121B and 122B.
  • the present invention is not limited to this. There may be a form in which the alignment mark 13A is continuous with one or both of the dicing lines 121A and 122A, and the alignment mark 13B is continuous with one or both of the dicing lines 121B and 122B.
  • the user visually finds a position corresponding to the waveguide interval that substantially matches the interval between the optical fiber cores of the multi-fiber optical connector with reference to the positions of the alignment marks 13A, 13B, and 13C, and at this position, the optical waveguide region 11A , 11B, and 11C can be cut in the Y direction to form a light incident end face or a light outgoing end face having a desired waveguide interval (center interval between adjacent core portions).
  • optical waveguide film 10 may be cut based on the position of one or two of the alignment marks 13A, 13B, and 13C.
  • the positions of the alignment patterns 12A, 12B, and 12C shown in FIG. 3 are visually measured or automatically measured by an apparatus, and the shrinkage rate in the Y direction of the optical waveguide film 10 is calculated based on the measurement result. Can do.
  • This shrinkage rate may be regarded as the shrinkage rate in the X direction of the optical waveguide film 10.
  • the shrinkage rate in the X direction can be calculated based on the measurement results of the positions of the alignment marks 13A, 13B, and 13C.
  • the user or the dicing apparatus determines the positions of the alignment marks 13A, 13B, and 13C that match the distance between the optical fiber cores of the multi-fiber optical connector based on the calculated contraction rate, and the optical waveguide regions 11A and 11B at these positions. 11C can be cut in the Y direction.
  • the optical waveguide pattern of the core portion of the optical waveguide film 10 of the present embodiment allows the optical waveguide regions 11A to 11C to be Y at desired positions so as to match the distance between the optical fiber cores of the multi-fiber optical connector. It has a structure that can be cut in the direction to form a light incident end face and a light outgoing end face having a desired waveguide interval. For this reason, even if the optical waveguide film 10 contracts, it is possible to easily produce an optical waveguide film with a small optical connection loss with the multi-fiber optical connector.
  • the alignment marks 13A, 13B, and 13C corresponding to the intervals between the core portions are provided, it is possible to accurately grasp the shrinkage rate of the optical waveguide film 10 based on the alignment marks 13A, 13B, and 13C. it can. Therefore, it is possible to easily produce an optical waveguide film suitable for the interval between the optical fiber cores of the multi-fiber optical connector with reference to the positions of the alignment marks 13A, 13B, and 13C.
  • the waveguide interval of the optical waveguide and the connection partner By selecting the position where the waveguide interval of the (connector) matches, and cutting the optical waveguide film at this position, the dimensions at the cut end face can be made accurate, so the optical connectivity with the connection partner is improved ( Light loss). Thereby, the film for optical waveguides which can perform high quality optical communication is obtained.
  • an optical waveguide film having a structure capable of suppressing optical connection loss with a multi-core optical connector.
  • FIGS. 5A to 5B A method for producing the optical waveguide film 10 will be described with reference to FIGS. 5A to 5B, FIGS. 6, 7, 8, and 9A to 9B.
  • 5A to 5B, FIG. 6, FIG. 7, FIG. 8, and FIG. 9A to FIG. 9B are cross-sectional views schematically showing manufacturing process examples of the optical waveguide film 10.
  • a layer 910 is formed over a supporting substrate 951.
  • the layer 910 is formed by a method in which a core layer forming material (varnish) 900 is applied and cured (solidified).
  • the layer 910 is formed by applying the core layer forming material 900 on the support substrate 951 to form a liquid film, and then placing the support substrate 951 on a ventilated level table so that the surface of the liquid film is not coated. The uniform portion is leveled and the solvent is evaporated (desolvent) to form a film that becomes the base of the optical waveguide film 10 (core layer).
  • a coating method for example, a doctor blade method, a spin coating method, a dipping method, a table coating method, a spray method, an applicator method, a curtain coating method, and a die coating method are exemplified, but the method is not limited thereto. I don't mean.
  • the support substrate 951 for example, a silicon substrate, a silicon dioxide substrate, a glass substrate, a quartz substrate, or a polyethylene terephthalate (PET) film is used.
  • the core layer forming material 900 is a photo-induced heat-developable material composed of a polymer (resin component) 915 and an additive 920 (in this embodiment, including at least a monomer component, a promoter and a catalyst precursor).
  • PITDM a material in which a monomer reaction occurs in the polymer 915 by irradiation with actinic radiation and heating.
  • any polymer (matrix) 915 is distributed substantially uniformly and randomly, and the additive 920 is substantially uniformly and randomly dispersed within the polymer 915. ing. Thereby, the additive 920 is substantially uniformly and arbitrarily dispersed in the layer 910.
  • the average thickness of the layer 910 is appropriately set according to the thickness of the core layer 93 to be formed, and is not particularly limited, but is preferably about 5 to 200 ⁇ m, and preferably about 10 to 100 ⁇ m. More preferably, it is about 15 to 65 ⁇ m.
  • the polymer 915 has sufficiently high transparency (colorless and transparent) and is compatible with the monomer described later, and the monomer can react (polymerization reaction or crosslinking reaction) as described later. Even after the monomers are polymerized, those having sufficient transparency are preferably used.
  • “having compatibility” means that the monomer is at least mixed and does not cause phase separation with the polymer 915 in the core layer forming material 900 or the layer 910.
  • Examples of such a polymer 915 include cyclic olefin resins such as norbornene resins and benzocyclobutene resins, acrylic resins, methacrylic resins, polycarbonates, polystyrenes, epoxy resins, polyamides, polyimides, and polybenzoxazoles. These can be used alone or in combination of two or more (polymer alloy, polymer blend (mixture), copolymer, etc.). Among these, those mainly composed of norbornene resins (norbornene polymers) are preferable.
  • the core layer 93 having excellent optical transmission performance and heat resistance can be obtained.
  • the norbornene-based polymer has high hydrophobicity, it is possible to obtain the core layer 93 that hardly causes dimensional change due to water absorption.
  • the norbornene-based polymer may be either one having a single repeating unit (homopolymer) or one having two or more norbornene-based repeating units (copolymer).
  • norbornene polymers examples include (1) addition (co) polymers of norbornene monomers obtained by addition (co) polymerization of norbornene monomers, and (2) norbornene monomers and ethylene or ⁇ -olefins. (3) addition polymers such as addition copolymers with norbornene-type monomers and non-conjugated dienes, and other monomers as required, (4) ring opening of norbornene-type monomers ( A (co) polymer, and a resin obtained by hydrogenating the (co) polymer if necessary, (5) a ring-opening copolymer of a norbornene-type monomer and ethylene or ⁇ -olefin, and (Co) polymer hydrogenated resin, (6) a ring-opening copolymer of a norbornene-type monomer and a non-conjugated diene, or other monomer, and, if necessary, the (co) Examples thereof include a ring-opening polymer such as a polymer
  • norbornene-based polymers include, for example, ring-opening metathesis polymerization (ROMP), combination of ROMP and hydrogenation reaction, polymerization by radicals or cations, polymerization using a cationic palladium polymerization initiator, and other polymerization initiators (for example, it can be obtained by all known polymerization methods such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal.
  • ROMP ring-opening metathesis polymerization
  • combination of ROMP and hydrogenation reaction polymerization by radicals or cations
  • polymerization using a cationic palladium polymerization initiator polymerization initiators
  • it can be obtained by all known polymerization methods such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal.
  • norbornene-based polymer having a relatively high refractive index those containing a repeating unit of aralkyl norbornene are preferable.
  • Such norbornene-based polymers have a particularly high refractive index.
  • Examples of the aralkyl group (arylalkyl group) of the aralkylnorbornene repeating unit include benzyl group, phenylethyl group, phenylpropyl group, phenylbutyl group, naphthylethyl group, naphthylpropyl group, fluorenylethyl group, fluorene group, and the like.
  • Nylpropyl group is exemplified, and benzyl group and phenylethyl group are particularly preferable.
  • a norbornene-based polymer having such a repeating unit is preferable because it has a very high refractive index.
  • the norbornene-based polymer preferably contains an alkylnorbornene repeating unit. Since a norbornene-based polymer containing a repeating unit of alkylnorbornene has high flexibility, high flexibility (flexibility) can be imparted to the optical waveguide 9 by using such norbornene-based polymer.
  • alkyl group of the alkylnorbornene repeating unit examples include a propyl group, a butyl group, a pentyl group, a hexyl group, a heptyl group, an octyl group, a nonyl group, and a decyl group, and a hexyl group is particularly preferable.
  • These alkyl groups may be either linear or branched.
  • the optical waveguide 9 is preferably used in data communication using light in a wavelength region of about 600 to 1550 nm, for example, but the norbornene-based polymer including a repeating unit of hexyl (alkyl) norbornene is as described above. It is preferable because it has excellent transmittance with respect to light in a large wavelength region (particularly, a wavelength region near 850 nm).
  • the core layer forming material 900 of this embodiment includes a monomer, a promoter (first substance), and a catalyst precursor (second substance) as the additive 920.
  • the monomer reacts in the active radiation irradiated region by irradiation with actinic radiation, which will be described later, and forms a reactant. Due to the presence of this reactant, the monomer refracts in the irradiated region in the layer 910 and in the non-active radiation irradiated region. It is a compound that can cause a rate difference.
  • a polymer (polymer) formed by polymerizing a monomer in a polymer (matrix) 915, a crosslinked structure that cross-links the polymers 915, and a polymer 915 that is polymerized from the polymer 915 examples thereof include at least one of branched structures (branch polymer and side chain (pendant group)).
  • a polymer 915 having a relatively low refractive index and a monomer having a high refractive index with respect to the polymer 915 are combined.
  • a polymer 915 having a relatively high refractive index and a monomer having a low refractive index for this polymer 915 are used in combination. Note that “high” or “low” in the refractive index does not mean the absolute value of the refractive index but means a relative relationship between certain materials.
  • the portion becomes the cladding portion 95, and when the refractive index of the irradiated region increases, the portion becomes the core portion 94. It becomes.
  • Such a monomer is not particularly limited as long as it is a compound having a polymerizable site, and examples thereof include norbornene monomers, acrylic acid (methacrylic acid) monomers, styrene monomers, epoxy monomers, and oxetane monomers.
  • Cyclic ethers such as the above can be used, and one or more of these can be used in combination.
  • a catalyst precursor second substance
  • the core layer 93 having excellent optical transmission performance and excellent heat resistance and flexibility can be obtained.
  • crosslinkable monomer a crosslinkable monomer (crosslinking agent) can be used instead of the above monomer or together with the above monomer.
  • This crosslinkable monomer is a compound capable of causing a crosslinking reaction in the presence of a catalyst precursor described later.
  • crosslinkable monomer has the following advantages. That is, since the crosslinkable monomer is polymerized faster, the time required for forming the core layer 93 can be shortened. Moreover, since the crosslinkable monomer is difficult to evaporate even when heated, an increase in vapor pressure can be suppressed. Furthermore, since the crosslinkable monomer is excellent in heat resistance, the heat resistance of the core layer 93 can be improved.
  • the crosslinkable norbornene-based monomer include compounds of fused multicyclic ring systems and compounds of linked multicyclic ring systems. Among various crosslinkable norbornene monomers, dimethylbis (norbornenemethoxy) silane (SiX) is particularly preferable.
  • SiX has a sufficiently low refractive index with respect to a norbornene-based polymer containing a repeating unit of alkylnorbornene and / or a repeating unit of aralkylnorbornene. For this reason, the refractive index of the irradiation region irradiated with actinic radiation, which will be described later, can be reliably lowered to form the cladding portion 95. Further, the difference in refractive index between the core portion 94 and the clad portion 95 can be increased, and the characteristics (optical transmission performance) of the core layer 93 can be improved.
  • the catalyst precursor (second substance) is a substance capable of initiating the above-mentioned monomer reaction (for example, polymerization reaction, crosslinking reaction), and is a promoter (first substance) activated by irradiation of actinic radiation described later. ) Is a substance whose activation temperature changes due to the action of.
  • the catalyst precursor any compound may be used as long as the activation temperature changes (increases or decreases) with irradiation of actinic radiation. Those whose activation temperature decreases with irradiation are preferred.
  • the core layer 93 can be formed by heat treatment at a relatively low temperature, and unnecessary heat is applied to the other layers to prevent the characteristics (optical transmission performance) of the optical waveguide 9 from deteriorating. it can.
  • the catalyst precursor in a state where the activation temperature is lowered (active latent state), has an activation temperature lower by about 10 to 80 ° C. (preferably about 10 to 50 ° C.) than the original activation temperature. Is preferred. Thereby, the refractive index difference between the core part 94 and the clad part 95 can be produced reliably.
  • Such a catalyst precursor includes (mainly) one containing at least one of Pd (OAc) 2 (P (i-Pr) 3) 2 and Pd (OAc) 2 (P (Cy) 3) 2.
  • Pd (OAc) 2 (P (i-Pr) 3) 2 may be abbreviated as “Pd545”
  • Pd (OAc) 2 (P (Cy) 3) 2 may be abbreviated as “Pd785”. .
  • the cocatalyst (first substance) is a substance that can be activated by irradiation with actinic radiation to change the activation temperature of the catalyst precursor (procatalyst) (the temperature at which the monomer reacts).
  • any compound can be used as long as it has a molecular structure that changes (reacts or decomposes) when activated by irradiation with actinic radiation.
  • weakly coordinating anions examples include tetrakis (pentafluorophenyl) borate ion (FABA-) and hexafluoroantimonate ion (SbF6-).
  • promoter photoacid generator or photobase generator
  • examples of the promoter include tetrakis (pentafluorophenyl) borate and hexafluoroantimonate, tetrakis (pentafluorophenyl) gallate, and aluminates.
  • a sensitizer may be added to the core layer forming material (varnish) 900 as necessary.
  • the sensitizer increases the sensitivity of the cocatalyst to actinic radiation, reduces the time and energy required for the activation (reaction or decomposition) of the cocatalyst, and the wavelength of the actinic radiation to a wavelength suitable for the activation of the cocatalyst. It has a function of changing the wavelength.
  • Such a sensitizer is appropriately selected depending on the sensitivity of the cocatalyst and the peak wavelength of absorption of the sensitizer, and is not particularly limited. For example, 9,10-dibutoxyanthracene (CAS No.
  • anthracenes xanthones, anthraquinones, phenanthrenes, chrysene, benzpyrenes, fluoranthenes, rubrenes, pyrenes, indanthrines, thioxanthen-9-ones ( thioxanthen-9-ones), which may be used alone or as a mixture.
  • sensitizer examples include 2-isopropyl-9H-thioxanthen-9-one, 4-isopropyl-9H-thioxanthen-9-one, 1-chloro-4-propoxythioxanthone, phenothiazine or these Of the mixture.
  • the content of the sensitizer in the core layer forming material 900 is not particularly limited, but is preferably 0.01% by weight or more, more preferably 0.5% by weight or more, and 1% by weight or more. More preferably. In addition, it is preferable that an upper limit is 5 weight% or less.
  • an antioxidant can be added to the core layer forming material 900. Thereby, generation
  • Examples of the solvent used for preparing the core layer forming material (varnish) 900 include diethyl ether, diisopropyl ether, 1,2-dimethoxyethane (DME), 1,4-dioxane, tetrahydrofuran (THF), tetrahydropyran (THP).
  • DME 1,2-dimethoxyethane
  • THF tetrahydrofuran
  • TPP tetrahydropyran
  • Ether solvents such as anisole, diethylene glycol dimethyl ether (diglyme), diethylene glycol ethyl ether (carbitol), cellosolv solvents such as methyl cellosolve, ethyl cellosolve, phenyl cellosolve, aliphatic hydrocarbons such as hexane, pentane, heptane, cyclohexane Solvents, aromatic hydrocarbon solvents such as toluene, xylene, benzene, and mesitylene, aromatic heterocycles such as pyridine, pyrazine, furan, pyrrole, thiophene, and methylpyrrolidone Compound solvents, amide solvents such as N, N-dimethylformamide (DMF), N, N-dimethylacetamide (DMA), halogen compound solvents such as dichloromethane, chloroform, 1,2-dichloroethane, ethyl acetate, acet
  • a layer 910 that is a film-like solidified product (or cured product) of the core layer forming material 900 is formed on the support substrate 951.
  • the layer (dry film of PITDM) 910 has a first refractive index (RI). This first refractive index is due to the action of the polymer 915 and monomers that are uniformly dispersed (distributed) in the layer 910.
  • a mask (masking) 935 in which an opening (window) 9351 is formed is prepared, and the layer 910 is irradiated with active radiation 930 through the mask 935.
  • a case where a monomer having a refractive index lower than that of the polymer 915 is used as a monomer, and a catalyst precursor whose activation temperature decreases with irradiation of actinic radiation 930 will be described as an example. That is, in the example shown here, the irradiation region 925 of the active radiation 930 becomes the clad portion 95. Therefore, in the example shown here, an opening (window) 9351 equivalent to the pattern of the clad portion 95 to be formed is formed in the mask 935. This opening 9351 forms a transmission part through which the active radiation 930 to be irradiated passes.
  • the mask 935 may be formed in advance (separately formed) (for example, plate-shaped) or may be formed on the layer 910 by, for example, a vapor deposition method or a coating method.
  • Preferred examples of the mask 935 include a photomask made of quartz glass or a PET base material, a stencil mask, a metal thin film formed by a vapor deposition method (evaporation, sputtering, etc.), etc.
  • a photomask or a stencil mask it is particularly preferable to use a photomask or a stencil mask. This is because a fine pattern can be formed with high accuracy, and handling is easy, which is advantageous in improving productivity.
  • an opening (window) 9351 equivalent to the pattern of the clad portion 95 to be formed is obtained by partially removing the mask along the pattern of the non-irradiated region 940 of the active radiation 930.
  • a photomask made of quartz glass, PET base material, or the like it is also possible to use a photomask provided with a shielding portion of active radiation 930 made of a shielding material made of metal such as chromium. it can.
  • the part other than the shielding part is the window (transmission part).
  • the actinic radiation 930 to be used is not particularly limited as long as it can cause a photochemical reaction (change) to the promoter.
  • a photochemical reaction change
  • an electron beam or X Lines can also be used.
  • the actinic radiation 930 is appropriately selected depending on the type of cocatalyst and the type of sensitizer when it contains a sensitizer, and is not particularly limited, but has a peak wavelength in the range of 200 to 450 nm. It is preferable to have it. Thereby, a cocatalyst can be activated comparatively easily.
  • the dose of the active radiation 930 is preferably about 0.1 to 9 J / cm 2 , more preferably about 0.2 to 6 J / cm 2, and about 0.2 to 3 J / cm 2. More preferably. Thereby, a promoter can be activated reliably.
  • the constituent material of the mask 935 is appropriately selected according to the active radiation 930 to be irradiated.
  • the constituent material of the mask 935 is a material that can block the active radiation 930. Any known material may be used for the mask 935 as long as it has such characteristics.
  • the cocatalyst first substance: cocatalyst
  • the cocatalyst present in the irradiation region 925 irradiated with the active radiation 930 reacts by the action of the active radiation 930. (Binding) or decomposition to release (generate) cations (protons or other cations) and weakly coordinating anions (WCA).
  • the catalyst precursor in the active latent state (or the latent active state) has an activation temperature lower than the original activation temperature, but there is no temperature increase, that is, at about room temperature, the irradiation region. It refers to a catalyst precursor that is in a state where a monomer reaction cannot occur within 925.
  • the core layer 93 can be obtained by preparing a plurality of layers 910 after irradiation with the active radiation 930 and subjecting them to heat treatment at once, which is highly convenient.
  • the use of the mask 935 may be omitted when light having high directivity such as laser light is used as the active radiation 930.
  • the wavelength of the laser beam is not particularly limited, but is preferably 1.3 ⁇ m or less, and more preferably 800 to 1000 nm.
  • heat treatment (first heat treatment) is performed on the layer 910.
  • the catalyst precursor in the active latent state is activated (becomes active), and monomer reaction (polymerization reaction or cross-linking reaction) occurs.
  • the monomer concentration in the irradiation region 925 gradually decreases.
  • a difference in monomer concentration occurs between the irradiated region 925 and the unirradiated region 940, and in order to eliminate this, the monomer diffuses from the unirradiated region 940 (monomer diffusion) and collects in the irradiated region 925. come.
  • the monomer and its reaction product increase, and the structure derived from the monomer greatly affects the refractive index of the region, so that the first refraction The second refractive index lower than the refractive index.
  • the monomer polymer an addition (co) polymer is mainly produced.
  • the amount of monomer decreases due to the diffusion of the monomer from the region to the irradiated region 925, so that the influence of the polymer 915 greatly appears on the refractive index of the region, and the first refraction
  • the third refractive index is higher than the refractive index.
  • a refractive index difference (second refractive index ⁇ third refractive index) is generated between the irradiated region 925 and the non-irradiated region 940, and as shown in FIG. Region 940) and cladding portion 95 (irradiation region 925) are formed.
  • the heating temperature in the heat treatment is not particularly limited, but is preferably about 30 to 80 ° C., more preferably about 40 to 60 ° C. Further, the heating time is preferably set so that the reaction of the monomer in the irradiation region 925 is almost completed. Specifically, the heating time is preferably about 0.1 to 2 hours, preferably 0.1 to 1 hour. More preferred is the degree.
  • the core section 94 is formed in a square shape such as a square or a rectangle (rectangle) as shown in the figure, but the width and the height are preferably about 1 to 200 ⁇ m, respectively. More preferably, it is about 5 to 100 ⁇ m, more preferably about 10 to 60 ⁇ m.
  • the layer 910 is subjected to a second heat treatment (step [i]).
  • the catalyst precursor remaining in the unirradiated region 940 and / or the irradiated region 925 is activated (activated) directly or with activation of the cocatalyst, thereby causing the regions 925 and 940 to be activated.
  • the remaining monomer is reacted.
  • the core portion 94 and the clad portion 95 obtained can be stabilized.
  • the heating temperature in the second heat treatment is not particularly limited as long as it can activate the catalyst precursor or the cocatalyst, but is preferably about 70 to 100 ° C., and is preferably about 80 to 90 ° C. Is more preferable.
  • the heating time is preferably about 0.5 to 2 hours, and more preferably about 0.5 to 1 hour.
  • step [ii] a third heat treatment is performed on the layer 910 (step [ii]). Thereby, the internal stress generated in the obtained core layer 93 can be reduced, and the core portion 94 and the cladding portion 95 can be further stabilized.
  • the heating temperature in the third heat treatment is preferably set to 20 ° C. or more higher than the heating temperature in the second heat treatment, specifically, preferably about 90 to 180 ° C., and preferably 120 to 160 ° C. More preferred is the degree.
  • the heating time is preferably about 0.5 to 2 hours, more preferably about 0.5 to 1 hour.
  • the core layer 93 is obtained through the above steps.
  • step [I] and step [ii] may be omitted.
  • a clad layer 91 (92) is formed on the support substrate 952 (step [iii]).
  • a method for forming the clad layer 91 (92) a method in which a varnish containing a clad material (clad layer forming material) is applied and cured (solidified), and a method in which a curable monomer composition is applied and cured (solidified). Any method may be used.
  • the clad layer 91 (92) is formed by a coating method
  • examples thereof include a spin coating method, a dipping method, a table coating method, a spray method, an applicator method, a curtain coating method, and a die coating method.
  • the support substrate 952 a substrate similar to the support substrate 951 can be used.
  • Examples of the constituent material of the clad layer 91 (92) include acrylic resins, methacrylic resins, polycarbonate, polystyrene, epoxy resins, polyamides, polyimides, polybenzoxazoles, benzocyclobutene resins, and norbornene resins. These resins can be used, and one or more of these can be used in combination (polymer alloy, polymer blend (mixture), copolymer, composite (laminate), etc.).
  • epoxy resins polyimides, polybenzoxazoles, cyclic olefin resins such as benzocyclobutene resins and norbornene resins, and those containing them (mainly) in terms of particularly excellent heat resistance It is preferable to use, and particularly, those mainly composed of norbornene-based resins (norbornene-based polymers) are preferable.
  • the norbornene-based polymer is excellent in heat resistance, in the optical waveguide 9 that uses this as a constituent material of the cladding layer 91 (92), when the conductor layer is formed on the optical waveguide 9, the conductor layer is processed to form a wiring. At this time, even when the optical element is heated to mount it, the clad layer 91 (92) can be prevented from being softened and deformed.
  • norbornene-based polymers or norbornene-based monomers that are raw materials thereof are preferable because they are relatively inexpensive and easily available.
  • the clad layers 91 and 92 and the core layer 93 are excellent in resistance to deformation such as bending, even when repeatedly bent and deformed. The delamination is difficult to occur, and the generation of microcracks in the clad layers 91 and 92 is also prevented.
  • the adhesion with the core layer 93 is further increased, and delamination between the clad layer 91 (92) and the core layer 93 is achieved. Can be prevented. For this reason, the optical transmission performance of the optical waveguide 9 is maintained, and the optical waveguide 9 having excellent durability can be obtained.
  • norbornene-based polymers examples include (1) addition (co) polymers of norbornene monomers obtained by addition (co) polymerization of norbornene monomers, and (2) norbornene monomers and ethylene or ⁇ -olefins.
  • addition polymers such as addition copolymers with norbornene-type monomers and non-conjugated dienes, and other monomers as required, (4) ring opening of norbornene-type monomers ( A (co) polymer, and a resin obtained by hydrogenating the (co) polymer if necessary, (5) a ring-opening copolymer of a norbornene-type monomer and ethylene or ⁇ -olefin, and (Co) polymer hydrogenated resin, (6) a ring-opening copolymer of norbornene-type monomer and non-conjugated diene, or other monomer, and (co) heavy if necessary Examples thereof include ring-opening polymers such as a polymer obtained by hydrogenation of a polymer. Examples of these polymers include random copolymers, block copolymers, and alternating copolymers.
  • norbornene-based polymers include, for example, ring-opening metathesis polymerization (ROMP), combination of ROMP and hydrogenation reaction, polymerization by radical or cation, polymerization using a cationic palladium polymerization initiator, and other polymerization initiators (for example, it can be obtained by any known polymerization method such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal).
  • ROMP ring-opening metathesis polymerization
  • combination of ROMP and hydrogenation reaction polymerization by radical or cation
  • polymerization using a cationic palladium polymerization initiator polymerization initiators
  • it can be obtained by any known polymerization method such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal.
  • addition (co) polymers are preferable as the norbornene-based polymer. This is preferable because it is rich in transparency, heat resistance and flexibility.
  • the norbornene-based polymer preferably includes a norbornene repeating unit having a substituent containing a polymerizable group or a norbornene repeating unit having a substituent containing an aryl group.
  • the polymerizable groups of at least some of the norbornene-based polymers are crosslinked directly or via a crosslinking agent. be able to.
  • the type of crosslinking agent, the type of polymer used for the core layer 93, the norbornene-based polymer and the polymer used for the core layer 93 can be cross-linked. In other words, it is preferable that at least a part of the norbornene-based polymer is crosslinked at the polymerizable group.
  • the strength of the clad layer 91 (92) itself and the adhesion between the clad layer 91 (92) and the core layer 93 can be further improved.
  • Examples of the norbornene repeating unit containing a polymerizable group include a norbornene repeating unit having a substituent containing an epoxy group, a norbornene repeating unit having a substituent containing a (meth) acryl group, and an alkoxysilyl group. At least one of the repeating units of norbornene having a substituent to be included is preferable. These polymerizable groups are preferable because of their high reactivity among various polymerizable groups.
  • the crosslinking density can be further improved, and the above effect becomes more remarkable.
  • the aryl group has extremely high hydrophobicity, so that the dimensional change due to water absorption of the cladding layer 91 (92) can be more reliably prevented. it can.
  • the aryl group is excellent in fat solubility (lipophilicity) and has a high affinity with the polymer used in the core layer 93 as described above, an interlayer between the clad layer 91 (92) and the core layer 93 is used. Separation can be prevented more reliably, and an optical waveguide 9 with higher durability can be obtained.
  • the norbornene-based polymer preferably contains an alkylnorbornene repeating unit.
  • the alkyl group may be linear or branched.
  • the norbornene-based polymer has high flexibility, so that high flexibility (flexibility) can be imparted to the clad layers 91 and 92.
  • a norbornene-based polymer containing a repeating unit of alkyl norbornene is also preferable because of its excellent transmittance for light in the wavelength region as described above (particularly in the wavelength region near 850 nm).
  • the norbornene-based polymer used for the clad layer 91 (92) is preferably a polymer having a relatively low refractive index.
  • the norbornene-based polymer having a substituent containing an aryl group is included, the norbornene-based polymer generally has a refractive index.
  • an increase in the refractive index can be prevented by including an alkyl norbornene repeating unit.
  • the norbornene-based polymer has a relatively low refractive index in addition to the above-described characteristics.
  • the norbornene-based polymer includes a norbornene repeating unit having a substituent containing a (meth) acryl group
  • the (meth) acryl groups can be crosslinked (polymerized) relatively easily by heating.
  • the cross-linking reaction between (meth) acrylic groups can be promoted.
  • radical generator for example, 2,2-dimethoxy-1,2-diphenylethane-1-one, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane and the like are preferably used. .
  • the norbornene-based polymer includes a norbornene repeating unit having a substituent containing an epoxy group or a norbornene repeating unit having a substituent containing an alkoxysilyl group
  • the same kind of substance (photoacid generator or photobase generator) as the above-mentioned promoter is mixed, and the epoxy group or alkoxysilyl group is crosslinked by the action of this substance. Just do it.
  • crosslink epoxy groups (meth) acrylic groups, or alkoxysilyl groups via a crosslinking agent
  • it corresponds to each polymerizable group as a crosslinking agent in the cladding layer forming material.
  • a compound having at least one polymerizable group may be mixed.
  • crosslinking agent having an epoxy group for example, 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane ( ⁇ -GPS), silicone epoxy resin and the like are preferably used.
  • crosslinking agent having a (meth) acryl group for example, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane tricyclo [5.2.1.02,6] decane dimethanol diacrylate, tripropylene glycol diacrylate and the like are preferable. Used.
  • crosslinking agent having an alkoxysilyl group for example, a silane coupling agent such as 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane or 3-aminopropyltrimethoxysilane is preferably used.
  • the crosslinking reaction between these polymerizable groups may be performed at the final stage of this step [iii], or may be performed after obtaining the optical waveguide 9 in the next step [iv].
  • additives may be added (mixed) to the cladding layer forming material.
  • the monomer, catalyst precursor, and promoter mentioned in the core layer forming material may be mixed.
  • the refractive index of the clad layer 91 (92) can be changed by reacting the monomer in the same manner as described above.
  • the norbornene-based polymer when a monomer containing a crosslinkable monomer is used as the monomer, at least a part of the norbornene-based polymer can be crosslinked through the crosslinkable monomer in the cladding layer 91 (92).
  • the type of polymer used for the core layer 93, the norbornene-based polymer and the polymer used for the core layer 93 can be cross-linked.
  • Examples of such a catalyst precursor include [Pd (PCy3) 2 (O2CCH3) (NCCH3)] tetrakis (pentafluorophenyl) borate, [2-methylyl Pd (PCy3) 2] tetrakis (pentafluorophenyl) borate, [Pd (PCy3) 2H (NCCH3)] tetrakis (pentafluorophenyl) borate, [Pd (P (iPr) 3) 2 (OCOCH3) (NCCH3)] tetrakis (pentafluorophenyl) borate, and the like.
  • antioxidants include the antioxidants described above. By mixing the antioxidant, it is possible to prevent deterioration of the clad material (norbornene polymer) due to oxidation.
  • the clad layer 91 (92) is formed on the support substrate 952.
  • the average thickness of the clad layers 91 and 92 is preferably about 0.1 to 1.5 times the average thickness of the core layer 93, more preferably about 0.3 to 1.25 times, Specifically, the average thickness of the clad layers 91 and 92 is not particularly limited, but each is preferably about 1 to 200 ⁇ m, more preferably about 5 to 100 ⁇ m, and more preferably about 10 to 60 ⁇ m. More preferably. Thereby, the function as a clad layer is suitably exhibited while preventing the optical waveguide 9 from being unnecessarily enlarged (thickened).
  • the core layer 93 is peeled from the support substrate 951, and the core layer 93 is divided into a support substrate 952 on which the cladding layer 91 is formed, and a support substrate 952 on which the cladding layer 92 is formed. (Step [iv]).
  • This crimping operation is preferably performed under heating.
  • the heating temperature is appropriately determined depending on the constituent materials of the clad layers 91 and 92 and the core layer 93, and is usually preferably about 80 to 200 ° C, more preferably about 120 to 180 ° C.
  • the support substrate 952 is peeled off and removed from the clad layers 91 and 92, respectively. Thereby, the optical waveguide 9 is obtained.
  • the core portion 94 is configured with the first norbornene-based material as a main material, and the cladding portion 95 has a lower refractive index than the first norbornene-based material.
  • 2 is composed mainly of a norbornene-based polymer having a refractive index lower than that of the first norbornene-based material (core portion 94 of the core layer 93).
  • the first norbornene-based material and the second norbornene-based material both contain the same norbornene-based polymer, but contain a reaction product of a norbornene-based monomer having a refractive index different from that of the norbornene-based polymer. Due to the different amounts, the refractive indices are different from each other.
  • the optical waveguide 9 having such a configuration can provide high optical transmission performance.
  • the optical waveguide 9 having such a configuration has excellent durability.
  • the conductor layer can be reliably formed by adopting various methods as described above while preventing deterioration (deterioration) of its characteristics. can do.
  • the conductor layer is formed so as to overlap the core portion 94 important for light transmission, the core portion 94 can be prevented from being deteriorated or deteriorated.
  • the optical waveguide 9 having the core portion 94 having a desired shape and high dimensional accuracy can be obtained by a simple process and in a short time.
  • the optical waveguide film 10 is functionally functional because air serves as each cladding layer even if the cladding layer (lower cladding layer) 91 and the cladding layer (upper cladding layer) 92 are omitted. There is no problem. However, from the viewpoint of preventing dust, dust and the like attached to the surface of the core layer 93, it is preferable to provide the clad layers 91 and 92. Thereby, the optical loss of the film 10 for optical waveguides can be suppressed.
  • FIG. 10A and FIG. 10B are cross-sectional views showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • the laminated optical waveguide film shown in FIG. 10A has a structure in which a first optical waveguide 9A and a second optical waveguide 9B having the same structure as the optical waveguide 9 are laminated via an adhesive layer 8. .
  • the manufacturing method of each of the first optical waveguide 9A and the second optical waveguide 9B is the same as the manufacturing method of the optical waveguide 9.
  • the laminated optical waveguide film shown in FIG. 10B has a structure in which two optical waveguides are substantially laminated.
  • a laminated structure including the lower cladding layer 91, the lower core layer 93, and the intermediate cladding layer 92 is formed in the same manner as in the method for manufacturing the optical waveguide 9.
  • the upper core layer 93 and the upper clad layer 92 are formed on the laminated structure in the same process as the core layer 93 and the clad layer 92 of the optical waveguide 9.
  • FIG. 4 a structure in which alignment marks 13A, 13A,... And dicing lines 121A, 122A constitute alignment pattern 12A is suitable, but the present invention is not limited to this.
  • the pattern representing the alignment mark and the pattern representing the dicing line may be completely separated.
  • the same optical waveguide pattern is formed, but the present invention is not limited to this. Different optical waveguide patterns may be formed in the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C. Further, the number of the optical waveguide regions 11A to 11C shown in FIG. 1 is not limited to three, and four or more optical waveguide regions may be formed.
  • the alignment patterns 12A, 12B, and 12C shown in FIG. 1 all have the same shape, but are not limited thereto.
  • alignment patterns corresponding to these optical waveguide patterns may be formed.
  • the film for optical waveguides, the film for laminated optical waveguides and the optical waveguide of the present invention have been described based on the illustrated embodiments, the present invention is not limited thereto, and the configuration of each part is the same. It can be replaced with any configuration capable of exhibiting the above function, and any configuration may be added.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a second embodiment of an optical waveguide film including the optical waveguide of the present invention (partially cut away), and FIG. 12 shows a core layer of the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 13 is a plan view showing an embodiment of an optical waveguide included in the optical waveguide film of the present invention.
  • the X axis, the Y axis, and the Z axis are set as shown by arrows in FIGS.
  • each core portion in plan view is configured to draw a curve defined by a predetermined trigonometric function.
  • the optical waveguide film 10 shown in FIG. 11 is formed by laminating a cladding layer 91 (cladding portion), a core layer 93 and a cladding layer 92 (cladding portion) in this order from the negative direction of the Z axis in FIG. It is a long one.
  • the core layer 93 includes a plurality of optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C, and alignment patterns 12A, 12B, and 12C formed so as to be adjacent to the optical waveguide regions 11A to 11C. have.
  • These optical waveguide regions 11A to 11C will be described in detail later.
  • Each of the optical waveguide regions 11A to 11C includes a plurality of core portions disposed substantially in parallel along the X axis in the same layer, and side surfaces of these core portions. And a side cladding portion having a refractive index lower than that of the core portion.
  • the respective optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C are separated to become the optical waveguides 9 respectively.
  • optical waveguide regions 11A to 11C and the alignment patterns 12A to 12C will be described in order.
  • each of the optical waveguide regions 11A to 11C will be described.
  • the optical waveguide region 11A will be described as a representative.
  • the optical waveguide region 11A shown in FIG. 13 has a plurality of core portions 94A, 94B, 94C, 94D, 94E, 94F, 94G, and 94H arranged in parallel along the X axis. Further, the side surfaces of the core portions 94A to 94H are covered with a side cladding portion 95 having a lower refractive index than the core portions 94A to 94H.
  • each of the core portions 94A to 94H shown in FIG. 13 includes a clad layer 91 located below the Z axis, a clad layer 92 located above the Z axis, and a side clad portion 95 located on the side. It is surrounded by part 96.
  • the cladding layer 92 is shown in a transparent manner.
  • each of the core portions 94A to 94H on one end face is converted into each of the core portions 94A to 94H and the clad portion 96 (the clad layers 91 and 92 and the side clad portions 95). And is propagated to the exit side, so that it can be taken out from the core portions 94A to 94H on the other end face.
  • the core portions 94A to 94H are arranged at equal intervals in the Y direction perpendicular to the X direction.
  • an interval in the Y direction between arbitrary adjacent core portions (hereinafter referred to as “waveguide interval”) is periodically changed with a period L along the X direction. Designed to.
  • Each of the core portions 94A to 94H has such a shape that the shape in plan view draws a curve defined by the following function.
  • the position Y in the Y direction of each of the core portions 94A to 94H is expressed by the following formula (1).
  • the origin serving as the reference for the position X and the position Y is on the left end of the optical waveguide 9 as indicated by the origin O in FIG. 13 and is the width of the optical waveguide 9 (the length in the Y direction). The midpoint.
  • the shapes of the core portions 94A to 94H are shown in an emphasized manner in the Y direction.
  • Y Acos (2 ⁇ X / L) + B (1) [In the above formula (1), A, B, and L are arbitrary real numbers, A is an amplitude, B is an offset amount, and L is a period. ]
  • each of the core portions 94A to 94H defined by the above formula draws a so-called “cosine curve”. Further, the shape of each of the core portions 94A to 94D and the shape of each of the core portions 94E to 94H are in a line symmetric relationship with respect to the X axis.
  • each of the core portions 94A to 94H is in a line-symmetric relationship with respect to the X axis in this way, even if the resin material contracts, the center in the width direction of the optical waveguide 9 and the center of the aggregate of the core portions are the same. Since they match, so-called “eccentricity” can be suppressed, and connectivity with the connection partner can be further improved.
  • the period L is a parameter corresponding to the “wavelength” in the wave-shaped cosine curve.
  • the period L may be different for each of the core portions 94A to 94H, but is preferably set to the same value as shown in FIG.
  • the period L is appropriately set according to the length of the optical waveguide 9, as an example, if the length of the optical waveguide 9 is about 200 mm, it is preferably about 5 to 100 mm. More preferably, it is about 50 mm.
  • the amplitude A and the offset amount B are parameters that define the waveform and the distance from the X axis in the cosine curve, but these are preferably set to different values in each of the core portions 94A to 94H.
  • the core portions 94A to 94H do not intersect with each other, and the waveguide interval can be continuously changed along the X direction.
  • the cores 94A to 94H can ensure the independence of light propagating through the cores 94A to 94H and prevent interference between channels (crosstalk) and the like.
  • the optical waveguide of the present invention can exhibit the functions and effects described below (improvement of connectivity, etc.).
  • the amplitude A is a parameter corresponding to the “wave height” in the cosine curve.
  • the amplitude A is preferably set to be different from each other in each of the core portions 94A to 94H, but the setting method is represented by the following expression (3).
  • A ⁇ (Rmax ⁇ Rmin) (N ⁇ 1) P / 4 (3) [In the above formula (3), Rmax is the maximum magnification, Rmin is the minimum magnification, N is the number of channels, and P is the waveguide spacing. ]
  • the amplitude A is positive (+) for each of the core portions 94A to 94D located above the X axis (on the positive side of the Y axis) among the core portions 94A to 94H.
  • the sign of each of the core portions 94E to 94H located further downward (on the negative side of the Y axis) is negative (-).
  • the offset amount B is a parameter corresponding to the separation distance from the X axis of the cosine curve.
  • the offset amount B is set to be different from each other in each of the core portions 94A to 94H, and the setting method is represented by the following equation (4).
  • B ⁇ (Rmax + Rmin) (N-1) P / 4 (4) [In the above formula (4), Rmax is the maximum magnification, Rmin is the minimum magnification, N is the number of channels, and P is the waveguide spacing. ]
  • the offset amount B is positive (+) for each of the core portions 94A to 94D located above the X axis (on the positive side of the Y axis) among the core portions 94A to 94H.
  • the signs of the cores 94E to 94H located below the axis (the negative side of the Y axis) are negative ( ⁇ ).
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin in the above formula (3) and the above formula (4) will be described in detail later.
  • the above range is set. Further, it is suitably set within a range of preferably 1 to 1.05, more preferably within a range of about 1.01 to 1.03.
  • the maximum magnification Rmax is set to a value larger than the minimum magnification Rmin, and the difference is preferably about 0.02 to 0.05.
  • the maximum magnification Rmax may be different between the core portions 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment.
  • the minimum magnification Rmin may be different between the cores 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment. This is because the shrinkage rate of the resin material is often almost the same throughout the material. Therefore, by setting as described above, the waveguide interval can be brought close to the target value in all the core portions 94A to 94H. Further, the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin can be calculated from the shrinkage rate of the resin material (the reduction rate of the dimension accompanying shrinkage), and the calculation method is not particularly limited. For example, the shrinkage rate of the resin material is 2%. In this case, a value obtained by adding 1 to the contraction rate can be used as a basic magnification.
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin can be defined after taking the increase / decrease rate into consideration with the basic magnification. it can.
  • the shrinkage rate of the resin material is indefinite. Even so, it is possible to easily design and manufacture an optical waveguide having a target waveguide interval only by selecting a cutting position.
  • N is the number of channels, and this parameter is expressed by the following equation (5) according to the arrangement order from the outside of each of the core portions 94A to 94H.
  • N N 0 + 2-2n (5)
  • N 0 is the total number of channels (the total number of the core portions 94A to 94H)
  • n is the arrangement order from the outside of the core portions 94A to 94H.
  • the total number of channels N 0 may be set appropriately according to the total number of channels of the connection partner.
  • the arrangement order n may take two values depending on the direction in which the order is counted. In this case, the arrangement order n is set to the smaller value.
  • the core portion located at the center of the parallel core portions is on the X axis. That is, if the total number of channels N 0 of the optical waveguide 9 is an odd number, it is preferable to provide a linear core portion on the X axis shown in FIG.
  • the waveguide interval P is defined as corresponding to the waveguide interval of the counterpart to which the optical waveguide 9 is connected, and may be different between the core portions 94A to 94H, but in the present embodiment, it is the same. Is set. Thereby, the waveguide interval of the manufactured optical waveguide 9 includes a portion that matches the waveguide interval of the connection partner. Further, since the shrinkage rate of the resin material is often almost the same for the entire material, the waveguide spacing is the same in all the core portions 94A to 94H by setting as described above. As an example, the waveguide interval P is preferably 30 ⁇ m or more, and more preferably 50 ⁇ m or more. In addition, although an upper limit is not set in particular, it is about 500 ⁇ m as an example.
  • the planar view shapes of the core portions 94A to 94H can be uniquely determined.
  • the material constituting the optical waveguide 9 is a material that shrinks when solidified, such as a resin material
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin that are parameters reflecting the shrinkage rate are included.
  • the expressions (3) and (4) are expressions defining the shapes of the core portions 94A to 94H before solidification.
  • the shapes of the core portions 94A to 94H after the resin material is solidified can be regarded as substantially the same as those before the solidification.
  • the shapes of the core portions 94A to 94H after the resin material is solidified can also be defined by the above formulas (3) and (4).
  • each of the core portions 94A to 94H having such a shape the inclination angle (hereinafter referred to as “inclination angle”) of the tangent of each point of the optical path with respect to the X axis is continuously with respect to the X axis. It will be designed to change (smoothly). As a result, each of the core portions 94A to 94H does not have a bent portion with a small curvature, so that leakage of light at the bent portion can be suppressed. As a result, each of the core portions 94A to 94H has excellent light propagation characteristics.
  • the inclination angle is preferably 1 ° or less, more preferably 0 ° or more and 0.8 ° or less, and further preferably 0.01 ° or more and 0.5 ° or less.
  • the tilt angle is preferably 1 ° or less, more preferably 0 ° or more and 0.8 ° or less, and further preferably 0.01 ° or more and 0.5 ° or less.
  • each of the core portions 94A to 94H is higher than the refractive index of the cladding portion 96, and the difference is not particularly limited, but is preferably 0.5% or more, more preferably 0.8% or more. preferable.
  • the upper limit value of the refractive index difference need not be set, but is preferably about 5.5%. If the refractive index difference is less than the lower limit value, the effect of propagating light may be reduced, and even if the upper limit value is exceeded, further increase in the light propagation effect cannot be expected.
  • the refractive index difference is expressed by the following formula (6), where n 1 is the refractive index of each of the core portions 94A to 94H and n 2 is the refractive index of the cladding portion 96.
  • Refractive index difference (%)
  • each of the core portions 94A to 94H is a square such as a square or a rectangle (rectangle).
  • each of the core portions 94A to 94H is not particularly limited, but is preferably about 1 to 200 ⁇ m, more preferably about 5 to 100 ⁇ m, and further about 10 to 60 ⁇ m. preferable.
  • each of the core portions 94A to 94H and the cladding portion 96 are not particularly limited as long as they are materials that cause a difference in refractive index as described above.
  • acrylic resins and methacrylic resins can be used.
  • the core portions 94A to 94H and the side cladding portions 95 are made of the same base material (basic component), and the refraction between the core portions 94A to 94H and the side cladding portions 95 is performed.
  • the difference in rate is expressed by the difference in the chemical structure of each constituent material.
  • each of the core parts 94A to 94H and the side cladding part 95 is subjected to irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams (or further heating). It is preferable to use a material whose refractive index changes.
  • a chemical structure is formed by cutting at least part of bonds or detaching at least part of functional groups by irradiation with active energy rays or heating. Materials that can change are mentioned.
  • silane-based resins such as polysilane (eg, polymethylphenylsilane), polysilazane (eg, perhydropolysilazane), and the resin serving as a base for materials with structural changes as described above include molecules on the molecular side.
  • Resins such as the above-mentioned (1) to (6) having a functional group at the chain or terminal may be mentioned.
  • Other examples include acrylic resins and epoxy resins obtained by polymerizing photocuring reactive monomers.
  • these polymers a random copolymer, a block copolymer, an alternating copolymer, etc. are mentioned.
  • norbornene resins are particularly preferred.
  • These norbornene-based polymers include, for example, ring-opening metathesis polymerization (ROMP), combination of ROMP and hydrogenation reaction, polymerization by radical or cation, polymerization using a cationic palladium polymerization initiator, and other polymerization initiators ( For example, it can be obtained by any known polymerization method such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal).
  • each of the core portions 94A to 94H functions as a light guide path whose outer periphery is surrounded by the cladding portion 96.
  • the average thickness of the cladding layers 91 and 92 is preferably about 0.1 to 1.5 times the average thickness of the core layer 93 (the average height of the core portions 94A to 94H), and is preferably 0.2 to More preferably, the average thickness of the cladding layers 91 and 92 is not particularly limited, but it is preferably about 1 to 200 ⁇ m, respectively, and preferably 5 to 100 ⁇ m. More preferably, it is about 10 to 60 ⁇ m. Thereby, the function as a clad layer is suitably exhibited while preventing the optical waveguide 9 from being unnecessarily enlarged (thickened).
  • constituent material of the cladding layers 91 and 92 for example, the same material as the constituent material of the core layer 93 described above can be used, but a norbornene polymer is particularly preferable.
  • a material may be selected so that a sufficient refractive index difference is generated.
  • a sufficient refractive index difference is obtained in the thickness direction of the optical waveguide 9, and light can be prevented from leaking from the core portions 94A to 94H to the cladding layers 91 and 92.
  • attenuation of light propagating through the core portions 94A to 94H can be suppressed.
  • the adhesion between the core layer 93 and the clad layers 91 and 92 is high. Therefore, the constituent material of the cladding layers 91 and 92 is any material as long as the refractive index is lower than that of the constituent material of the core layer 93 and the adhesiveness to the constituent material of the core layer 93 is high. May be.
  • the optical waveguide region 11A has been described as a representative, but the other optical waveguide regions 11B and 11C also include a plurality of core portions and side cladding portions as in the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide film 10 is provided with the alignment patterns 12A to 12C adjacent to the outer edges of the optical waveguide regions 11A to 11C as described above.
  • These alignment patterns 12A to 12C partition the optical waveguide regions 11A to 11C and are used as reference lines when the optical waveguide regions 11A to 11C are separated by cutting.
  • the user of the optical waveguide film 10 cuts the optical waveguide film 10 along the alignment patterns 12A to 12C, whereby the optical waveguide regions 11A to 11C are individually separated, and the separated optical waveguide regions 11A are separated.
  • 11C can be used as the optical waveguide 9 connected to the connection partner.
  • optical waveguide 9 as described above is made of the resin material as described above, it is inevitable that the optical waveguide 9 shrinks when the resin material is solidified in the manufacturing process.
  • each core portion is designed in advance according to the distance between the other waveguides to which the optical waveguide is connected.
  • the resin material contracts, The waveguide interval is changed, and the waveguide interval of the finally obtained optical waveguide does not coincide with the connection partner, resulting in a problem that optical connectivity is deteriorated.
  • the optical waveguide 9 according to the present invention has a shape in which each waveguide interval periodically changes along the X direction. Is roughly set based on the shrinkage ratio of the resin material, so that a portion matching the waveguide interval of the connection partner can be found in the continuously changed waveguide intervals.
  • the optical waveguide 9 after manufacture is cut in the Y direction at a position that matches the waveguide interval of the connection partner (for example, the interval between the optical fiber cores 820 of the multi-core optical connector 82 in FIG. 33) by visual measurement or measurement. By doing so, the waveguide interval is matched between the optical waveguide 9 and the connection partner at the cut surface.
  • a line C shown in FIG. 13 is an example of a cut surface.
  • the optical waveguide 9 can be cut in the Y direction at a predetermined position to form a light incident end face or a light outgoing end face having a desired waveguide interval. Therefore, the optical waveguide 9 is excellent in optical connectivity with respect to the connection partner regardless of the shrinkage rate of the resin material.
  • the number of waveguide intervals is M-1. Therefore, if M is an integer of 2 or more, there is one or more waveguide intervals, and therefore the waveguide interval in the optical waveguide 9 changes continuously and periodically.
  • M is an integer of 3 or more
  • the ratio between these waveguide intervals is kept constant even when the waveguide interval changes. That is, it is preferably constant at any position on the X axis. This is a requirement accompanying shrinkage of the resin material expected to shrink almost uniformly throughout the material. In other words, if the ratio between the waveguide intervals is kept constant, the other waveguide intervals will inevitably match as long as one waveguide interval matches the connection partner.
  • each of the core portions 94A to 94H into the cosine curve as described above, the ratio between the respective waveguide intervals is surely constant regardless of the position of cutting. In other words, no matter where the optical waveguide 9 is cut, the arrangement of the core portions 94A to 94H on the cut surface is always similar. Therefore, according to the present invention, if the optical waveguide 9 is cut at a position where at least one waveguide interval coincides with the connection partner, the optical waveguide has excellent optical connectivity with respect to the connection partner. 9 can be easily manufactured. That is, according to the present invention, it is possible to easily design and easily manufacture such an optical waveguide 9 having a high versatility in such a waveguide interval.
  • the cutting position of the optical waveguide 9 can be determined by eye measurement or measurement by an arbitrary method as described above.
  • the optical waveguide 9 may be cut with reference to a mark provided in advance on the optical waveguide 9. .
  • each alignment pattern 12A, 12B, 12C has alignment marks 13A, 13B, 13C, respectively. These alignment marks 13A to 13C are used as marks (reference marks) when cutting the optical waveguide 9 in the Y direction according to the waveguide interval of the connection partner.
  • the alignment pattern 12A will be described as a representative.
  • Alignment pattern 12A has a plurality of alignment marks 13A arranged along the X direction.
  • Each alignment mark 13A is a mark for grasping the waveguide interval at the position of each alignment mark 13A. That is, each alignment mark 13A is formed in the same layer as each of the core portions 94A to 94H and is made of the same resin material, thereby providing a certain relationship between each alignment mark 13A and the waveguide interval. be able to.
  • the optical waveguide 9 can be cut based on the alignment mark 13A only by specifying the type of the resin material without performing eye measurement or measurement, and an end face with a desired waveguide interval can be obtained. Is also possible.
  • FIGS. 16A to 16C are views (cross-sectional views) showing the relationship between the optical waveguide 9 and the alignment patterns 12A and 12B.
  • FIG. 16C is a view showing a partial top surface of the core layer 93 of the optical waveguide film 10
  • FIG. 16A is an optical waveguide film taken along line S1-S1 of FIG.
  • FIG. 16B shows a cross section of the optical waveguide film 10 taken along line S2-S2 of FIG. 16C.
  • the alignment pattern 12A has a pair of parallel dicing lines (line-shaped patterns) 121A and 122A extending in the X direction.
  • the alignment pattern 12B has a pair of parallel dicing lines (line-shaped patterns) 121B and 122B extending in the X direction.
  • dicing lines 121A, 122A, 121B, and 122B can be formed in the same process as the core portions 94A to 94H.
  • a plurality of linear alignment marks 13A extending in the Y direction are formed between the pair of dicing lines 121A and 122A. These alignment marks 13A are arranged at equal intervals or at predetermined intervals.
  • a plurality of linear alignment marks 13B extending in the Y direction are also formed between the pair of dicing lines 121B and 122B. These alignment marks 13B are also arranged at equal intervals or at predetermined intervals.
  • Such alignment marks 13A and 13B can be formed in the same process as the core portions 94A to 94H.
  • Each alignment mark 13A is separated from the pair of dicing lines 121A and 122A as shown in FIG. 16, and each alignment mark 13B is also separated from the pair of dicing lines 121B and 122B as shown in FIG.
  • the alignment mark 13A may be continuous with one or both of the dicing lines 121A and 122A
  • the alignment mark 13B may be continuous with one or both of the dicing lines 121B and 122B.
  • the shrinkage between the alignment patterns 12A and 12B can be measured, and the shrinkage rate in the Y direction of the optical waveguide 9 can be calculated based on the measurement result.
  • the shrinkage rate in the X direction of the optical waveguide 9 can be considered to be equivalent to the calculated shrinkage rate in the Y direction, but the shrinkage between the alignment marks 13A or between the alignment marks 13B is measured, and this measurement is performed. It can also be calculated based on the result.
  • the user of the optical waveguide 9 calculates the shrinkage ratio for each resin material in advance, and based on this, sets the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin in the above-described equations (3) and (4). That's fine. Further, based on the shrinkage rate, the positions and intervals of the alignment marks 13A and 13B may be determined so that the waveguide intervals coincide between the cut surface of the optical waveguide 9 and the connection partner. In this way, the optical waveguide 9 excellent in optical connectivity can be easily formed.
  • each of the alignment marks 13A to 13C may be a simple line drawn along the Y direction, but a number or a symbol may be added to identify each alignment mark 13A.
  • FIG. 14 is a diagram showing another configuration example of the core portions 94A to 94H that can be formed in the optical waveguide region 131.
  • the optical waveguide 9 ′ (optical waveguide film) shown in FIG. 14 is the same as the optical waveguide 9 (optical waveguide film) shown in FIG. 13 except that the shape of each core portion 94 A to 94 H is different in plan view.
  • each of the core portions 94A to 94H shown in FIG. 14 is divided into a linear portion 1341 and a portion (curved portion 1342) depicting a cosine curve as described above.
  • the curved portion 1342 may be provided at least at both ends in the X direction of the optical waveguide 9 '.
  • the optical waveguide 9 ′ can suppress the optical connection loss in the connection with the connection partner at the curved portion 1342.
  • the bent portion does not exist in the linear portion 1341, the clad portion Light leakage to 96 can be minimized.
  • the optical waveguide 9 ' can further improve the quality of optical communication.
  • FIG. 15 is a diagram showing another configuration example of each of the core portions 94A to 94H that can be formed in the optical waveguide region 11A.
  • An optical waveguide 9 ′′ (optical waveguide film) shown in FIG. 15 is the same as the optical waveguide 9 (optical waveguide film) shown in FIG. 13 except that the shape of each core portion 94A to 94H is different in plan view.
  • the left end that is the starting point of the X axis coincides with the portion corresponding to the “valley” of the curved portion.
  • the left end portion that is the starting point of the X axis coincides with the portion corresponding to the “crest” of the curved portion. This is the difference from the optical waveguide 9 ′′.
  • Such an optical waveguide 9 ′′ shown in FIG. 15 has such a shape that the shape in plan view draws a curve defined by the following function.
  • the optical waveguide 9, the optical waveguide 9 ′, and the optical waveguide 9 ′′ have been described above.
  • the shape of the optical waveguide according to the present invention may be a so-called “sinusoidal curve” defined by the following function.
  • Y Asin (2 ⁇ X / L) + B (2)
  • A, B, and L are arbitrary real numbers, A is an amplitude, B is an offset amount, and L is a period. ]
  • the optical waveguide defined by the “sine curve” is obtained by translating an optical waveguide defined by the “cosine curve” such as the optical waveguide 9, the optical waveguide 9 ′, and the optical waveguide 9 ′′ described above. It is practically equivalent. Therefore, the optical waveguide defined by the expression (2) has the same functions and effects as the optical waveguide 9, the optical waveguide 9 ′, and the optical waveguide 9 ′′ described above.
  • the optical waveguide 9, the optical waveguide 9 ′, and the optical waveguide 9 ′′ as described above have the same operations and effects as those in the first embodiment. (Method for producing optical waveguide film)
  • the optical waveguide 9, the optical waveguide 9 ′, and the optical waveguide 9 ′′ as described above can be manufactured by the same manufacturing method as in the first embodiment.
  • FIG. 17A and FIG. 17B are cross-sectional views showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • the laminated optical waveguide film shown in FIG. 17A has a structure in which a first optical waveguide 9A and a second optical waveguide 9B having the same structure as the optical waveguide 9 are laminated via an adhesive layer 8. Yes.
  • the manufacturing method of each of the first optical waveguide 9A and the second optical waveguide 9B is the same as the manufacturing method of the optical waveguide 9.
  • the laminated optical waveguide film shown in FIG. 17B has a structure in which two optical waveguides are substantially laminated.
  • a laminated structure including the lower cladding layer 91, the lower core layer 93, and the intermediate cladding layer 92 is formed in the same manner as in the method for manufacturing the optical waveguide 9.
  • the upper core layer 93 and the upper clad layer 92 are formed on the laminated structure in the same process as the core layer 93 and the clad layer 92 of the optical waveguide 9.
  • the film for optical waveguides, the film for laminated optical waveguides and the optical waveguide of the present invention have been described based on the illustrated embodiments, the present invention is not limited thereto, and the configuration of each part is the same. It can be replaced with any configuration capable of exhibiting the above function, and any configuration may be added.
  • the alignment mark 13A and the dicing lines 121A and 122A constitute the alignment pattern 12A.
  • the present invention is not limited to this, and the pattern representing the alignment mark and the pattern representing the dicing line are complete. May be separated.
  • the optical waveguide 9 having the same shape may be formed, but the optical waveguides 9 having different shapes may be formed.
  • optical waveguide regions is not limited to three, and four or more optical waveguide regions may be provided.
  • alignment patterns 12A, 12B, and 12C shown in FIG. 12 have the same shape, if the shapes of the optical waveguides 9 formed in the optical waveguide regions 11A, 11B, and 11C are different from each other, Correspondingly different shapes may be used.
  • the present embodiment is a planned cutting region for cutting the optical waveguide film, and the width of the clad portion positioned between the adjacent core portions on one end side and the other end side in the longitudinal direction of the planned cutting region Is the same as in the first embodiment except that is continuously changed.
  • the optical waveguide film according to this embodiment includes a cladding portion and a plurality of adjacent core portions extending through the cladding portion along the longitudinal direction of the strip-shaped optical waveguide film.
  • the width of the clad portion located between the adjacent core portions is continuously changing on the side.
  • the optical waveguide of the present invention is characterized by comprising the above-described optical waveguide film.
  • the optical wiring of the present invention is characterized by comprising the above-described optical waveguide.
  • the opto-electric hybrid board of the present invention is characterized by having the electrical wiring and the optical wiring described above. According to another aspect of the present invention, there is provided an electronic apparatus comprising the above-described optical waveguide.
  • a plurality of adjacent core portions 94A and 94H extend along the longitudinal direction (the direction of arrow A) of the strip-shaped optical waveguide film 10 via the cladding portion 95 and the cladding portion 95. Both side surfaces of the core portions 94A and 94H are in contact with the clad portion 95 having a lower refractive index than the core portions 94A and 94H, and upper and lower surfaces are in contact with air having a lower refractive index than the core portions 94A and 94H. Thereby, the light irradiated to the core portions 94A and 94H can be totally reflected and propagated inside the core portions 94A and 94H.
  • the core portions 94A and 94H have a lower refractive index than the core portions 94A and 94H.
  • a cladding layer having a refractive index lower than 94H may be provided.
  • the optical waveguide film 10 is used by being cut in a direction orthogonal to the longitudinal direction.
  • the planned cutting region 3 for cutting the optical waveguide film 10 one end side 31 and the other end side in the longitudinal direction are used. 32, the width of the clad portion 95 located between the adjacent core portions 94A and 94H changes continuously. Thereby, position shift at the time of inserting an optical waveguide to a connector can be controlled.
  • the optical waveguide film 10 is used by being cut in a direction perpendicular to the longitudinal direction, and the cut end is inserted into a connector or the like (not shown). At this time, the optical waveguide film 10 may undergo dimensional changes due to shrinkage or expansion due to heat treatment or the like. When the dimensional change occurs in the optical waveguide film 10 as described above, there may be a problem in that the connection position of the optical waveguide at the connector portion is shifted and the optical loss increases. With respect to this problem, the optical waveguide film 10 of the present invention has core portions 94A and 94H for propagating light and a cladding portion 95 extending along the longitudinal direction of the strip-shaped optical waveguide film 10.
  • the width of the clad portion 95 located between the adjacent core portions 94A and 94H continuously changes at one end side 31 and the other end side 32 in the longitudinal direction of the planned cutting region 3.
  • a cutting position that is equal to the interval of the connection partner of the connector portion can be selected. Therefore, the optical waveguide can be accurately connected at the connector portion, and the optical loss can be reduced.
  • a method of determining the cutting position by measuring the width using a microscope, or a method of determining the cutting position by providing the alignment mark 13B in advance on the optical waveguide film 10 Etc is preferable. Thereby, a cutting position can be easily determined by the shrinkage
  • the width of the clad portion 95 in the planned cutting region 3 is not particularly limited, but it is preferable that the width gradually increases from the one end side 31 toward the other end side 32. Thereby, a cutting location can be determined according to the dimensional change of a film, and the optical loss which arises by connection with a connector etc. can be reduced easily.
  • the ratio (W2 / W1) between the minimum value (W1) and the maximum value (W2) of the width of the cladding portion 95 in the planned cutting region 3 is not particularly limited, but may be 1.01 to 1.1. preferable. Thereby, it can respond to the dimensional change of most films 10 for optical waveguides. Further, the ratio (W2 / W1) is particularly preferably 1.02 to 1.05. Thereby, in addition to the above effect, the effect of suppressing an increase in loss (due to bending) is also excellent. Furthermore, the cut margin (distance from the outer core to the edge) can be reduced.
  • the planned cutting region 3 is intermittently present in the longitudinal direction (arrow A direction) of the optical waveguide film 10. Thereby, a plurality of optical waveguides can be obtained from one optical waveguide film 10. In addition, since the optical waveguide film 10 is connected, the material can be used without waste.
  • the optical waveguide film 10 in which the width of the clad portion 95 continuously changes in the planned cutting region 3 has a plurality of core portions 94A, 94B, 94C, 94D, 94E, 94F, It is preferable to have 94G, 94H.
  • a multi-channel optical waveguide can be obtained.
  • a plurality of core portions 94A to 94H and a plurality of clad portions 95 are disposed between the core portions 94A to 94H.
  • the respective core portions 94A to 94H are arranged at equal intervals of several tens of ⁇ m to several hundreds of ⁇ m in a direction perpendicular to the arrow A direction.
  • a clad portion 95 having a refractive index lower than that of the core portions 94A to 94H is disposed.
  • the optical waveguide film 10 is provided with an alignment mark 13B for defining a cutting position. Thereby, the cutting
  • the alignment mark 13B is provided in the same layer as the core portions 94A to 94H, and is formed in a portion corresponding to the cladding portion 95 adjacent to the outer edges of the core portions 94A to 94H.
  • the person using the optical waveguide film 10 calculates the shrinkage rate for each resin material to be used in advance, and based on this, the shape of the planned cutting region 3 of the optical waveguide film 10 is set to the shrinkage rate.
  • the position, interval, and the like of the alignment mark 13B can be determined so that the waveguide interval matches between the cut surface of the optical waveguide film 10 and the connection partner. If it does in this way, the film 10 for optical waveguides excellent in optical connectivity can be formed easily.
  • the interval in the direction perpendicular to the arrow A direction between the adjacent core portions of these core portions 94A to 94H is constant in the vicinity of the central portion 1343 of the optical waveguide film 10, but in the planned cutting region 3, the arrow A
  • the interval between adjacent core parts continuously changes in the direction.
  • the ratio of the change in width of each of the plurality of clad portions 95 is not particularly limited, but is preferably constant.
  • the fact that the rate of change is constant means that the widths of adjacent clad portions 95 change at the same rate.
  • the widths of the adjacent clad portions 95 at specific cutting scheduled positions are equalized. As a result, it is possible to easily prevent displacement from the connection partner when inserting the plurality of core portions 94A to 94H into the connector, thereby further reducing optical loss.
  • the width of the clad portion 95 existing between the plurality of core portions 94A to 94H in the planned cutting region 3 is set to the longitudinal direction (direction of arrow A).
  • the method for changing the width of the clad portion 95 is not particularly limited. Specifically, when the XY coordinates orthogonal to the formation surface on which the optical waveguide of the optical waveguide film 10 is formed are set, the arrangement of the plurality of core portions 94A to 94H adjacent to the cladding portion 95 is set in the X direction. It can be designed to be a continuous function value for the coordinate position.
  • the width of the clad portion 95 arranged therebetween is also continuously changed.
  • a method of continuously changing the arrangement of the core portions 94A to 94H using this continuous function for example, use of a trigonometric function, use of a polynomial, or use of a spline function can be cited.
  • Y ⁇ Acos (2 ⁇ X / L) + B (1)
  • Y ⁇ Asin (2 ⁇ X / L) + B (2)
  • A, B, and L are arbitrary real numbers, respectively, A is an amplitude, B is an offset amount, and L is a period.
  • the coordinates through which the core portions 94A to 94H pass are determined, and the shape of the core portion 2 is formed by connecting each coordinate with a line. Is determined.
  • the period L is a parameter corresponding to the “wavelength” in the wave-shaped cosine curve.
  • the period L may be different in each core part when there are a plurality of core parts, but is preferably set to the same value.
  • the period L is appropriately set according to the length of the optical waveguide, as an example, if the length of the optical waveguide is about 200 mm, it is preferably about 5 to 100 mm, and about 10 to 50 mm. It is more preferable that
  • the amplitude A and the offset amount B are parameters that define the waveform and the distance from the X axis in the cosine curve. However, these values are different for each core part when there are a plurality of core parts. Is preferably set.
  • each parameter when there are a plurality of core portions, the core portions do not intersect with each other, and the waveguide interval is continuously changed along the X direction. it can. As a result, the independence of the light propagating through each core portion can be ensured, and interference between channels (crosstalk) or the like can be prevented, and the interval between the waveguides can be continuously changed.
  • the optical waveguide can exhibit the effects and effects (improvement of connectivity, etc.) described later.
  • the amplitude A is a parameter corresponding to the “wave height” in the cosine curve.
  • the amplitude A is preferably set to be different from each other in each of the core portions 94A to 94H, but the setting method is represented by the following expression (3).
  • A ⁇ (Rmax ⁇ Rmin) (N ⁇ 1) P / 4 (3) [In the above formula (3), Rmax is the maximum magnification, Rmin is the minimum magnification, N is the number of channels, and P is the waveguide spacing. ]
  • the offset amount B is a parameter corresponding to the separation distance from the X axis of the cosine curve.
  • the offset amount B is set to be different from each other in each of the core portions 94A to 94H, and the setting method is represented by the following equation (4).
  • B ⁇ (Rmax + Rmin) (N-1) P / 4 (4) [In the above formula (4), Rmax is the maximum magnification, Rmin is the minimum magnification, N is the number of channels, and P is the waveguide spacing. ]
  • the amplitude A and the offset amount B are positive (+) for the core portions 94A to 94H located above the X axis (on the positive side of the Y axis) among the core portions 94A to 94H.
  • the signs of the cores 94A to 94H located below the X axis (the negative side of the Y axis) are negative ( ⁇ ).
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin in the above formula (3) and the above formula (4) will be described in detail later, but one or more depending on the shrinkage rate when the resin material constituting the optical waveguide is solidified. Is set in the range. Further, it is suitably set within a range of preferably 1 to 1.05, more preferably within a range of about 1.01 to 1.03.
  • the maximum magnification Rmax is set to a value larger than the minimum magnification Rmin, and the difference is preferably about 0.02 to 0.05.
  • the maximum magnification Rmax may be different between the core portions, but is set to be the same in this embodiment.
  • the minimum magnification Rmin may be different between the cores 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment.
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin can be calculated from the shrinkage rate of the resin material (the reduction rate of dimensions accompanying shrinkage), and the calculation method is not particularly limited.
  • the shrinkage rate of the resin material is 2%. In this case, a value obtained by adding 1 to the contraction rate can be used as a basic magnification.
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin can be defined after taking the increase / decrease rate into consideration with the basic magnification. it can.
  • N is the number of channels, and this parameter is expressed by the following equation (5) according to the arrangement order from the outside of each of the core portions 94A to 94H.
  • N N 0 + 2-2n (5)
  • N 0 is the total number of channels (the total number of each core part)
  • n is the arrangement order from the outside of each core part.
  • the total number of channels N 0 may be set appropriately according to the total number of channels of the connection partner.
  • the arrangement order n may take two values depending on the direction in which the order is counted. In this case, the arrangement order n is set to the smaller value.
  • the core portion located at the center of the parallel core portions is on the X axis. That is, when the total number of channels N 0 of the optical waveguide is an odd number, it is preferable to provide a straight core portion on the X axis shown in FIG.
  • the waveguide interval P is defined as corresponding to the waveguide interval of the counterpart to which the optical waveguide is connected, and may be different between the core portions 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment. Is done.
  • the waveguide interval P is preferably 30 ⁇ m or more, and more preferably 50 ⁇ m or more.
  • an upper limit is not set in particular, it is about 500 ⁇ m as an example.
  • the planar view shapes of the core portions 94A to 94H can be uniquely determined.
  • the above formula including the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin, which are parameters reflecting the shrinkage rate.
  • (3) and (4) are expressions that define the shape of each core part before solidification.
  • the shape of each core part after the resin material is solidified can be regarded as substantially the same as before the solidification.
  • the shapes of the core portions 94A to 94H after the resin material is solidified can also be defined by the above formulas (3) and (4).
  • each of the core portions 94A to 94H having such a shape the inclination angle (hereinafter referred to as “inclination angle”) of the tangent of each point of the optical path with respect to the X axis is continuously with respect to the X axis. It will be designed to change (smoothly). As a result, each of the core portions 94A to 94H does not have a bent portion with a small curvature, so that light leakage at the bent portion can be suppressed. As a result, each of the core portions 94A to 94H has excellent light propagation characteristics.
  • the inclination angle is preferably 1 ° or less, more preferably 0 ° or more and 0.8 ° or less, and further preferably 0.01 ° or more and 0.5 ° or less.
  • the said inclination angle depends on the period L mentioned above, the amplitude A, etc., it is preferable that these parameters are set according to the preferable range of the said inclination angle.
  • the optical waveguide film as described above exhibits the same operations and effects as those of the first embodiment.
  • the optical waveguide film as described above can be manufactured by the same manufacturing method as in the first embodiment.
  • the film for optical waveguides, the film for laminated optical waveguides and the optical waveguide of the present invention have been described based on the illustrated embodiments, the present invention is not limited thereto, and the configuration of each part is the same. It can be replaced with any configuration capable of exhibiting the above function, and any configuration may be added.
  • the film for optical waveguides of the present invention may be a combination of two or more embodiments described above.
  • FIG. 21 is a perspective view (partially cut away) showing an optical waveguide film to which the first embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention is applied
  • FIG. 22 is a core of the optical waveguide film shown in FIG.
  • FIG. 23 and FIG. 25 are schematic plan views of the core layer showing the first embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention.
  • an X axis, a Y axis, and a Z axis are set as indicated by arrows.
  • the positive direction of the Y axis is also referred to as “up” and the negative direction of the Y axis is also referred to as “down”.
  • the optical waveguide film 10 shown in FIG. 21 is formed by laminating a clad layer 91 (cladding portion), a core layer 93 and a clad layer 92 (cladding portion) in this order toward the positive direction of the Z axis in FIG. It is a long thing made.
  • the core layer 93 has an optical waveguide region 11A and alignment patterns 12A and 12B adjacent to both sides of the optical waveguide region 11A.
  • these optical waveguide regions 11A cover a plurality of parallel-arranged core portions that extend along the X axis in the same layer, and cover the respective side surfaces of these core portions. And a side clad portion having a lower refractive index.
  • the film 10 for optical waveguides is cut
  • the optical waveguide region 11A shown in FIG. 23 has five core portions 94A, 94B, 94C, 94G, and 94H arranged in parallel extending along the X axis. . Further, the side surfaces of the core portions 94A to 94H are covered with a side cladding portion 95 having a lower refractive index than the core portions 94A to 94H.
  • clad layer 91 located on the negative side of the Z axis, a clad layer 92 located on the positive side of the Z axis, and side clad parts located on the sides thereof. It is surrounded by a clad portion 96 made of 95. In FIG. 23, dots are given to the core portions 94A to 94H.
  • the optical waveguide film 10 causes the light incident on each of the core portions 94A to 94H on one end face to be totally reflected at the interface between each of the core portions 94A to 94H and the clad portion 96 and propagates to the emission side. It can be taken out from the core portions 94A to 94H on the other end face.
  • the core portions 94A to 94H are arranged at equal intervals in the Y direction perpendicular to the X direction. Further, among these core portions 94A to 94H, the Y-direction interval (hereinafter referred to as “waveguide interval”) between any adjacent core portions, that is, the width of the side cladding portion 95 changes at a predetermined period. Designed to be
  • the core portion 94C located at the center is on the X axis and is linear. Further, the core portion 94A, the core portion 94B, the core portion 94G, and the core portion 94H other than the core portion 94C have a line-symmetric relationship with respect to the X axis. Specifically, the core portion 94A and the core portion 94B are respectively located above the X axis. On the other hand, the core portion 94G corresponds to a mirror image obtained by inverting the core portion 94B downward via the X axis, and the core portion 94H reverses the core portion 94A downward via the X axis. It corresponds to a mirror image. Therefore, in the present embodiment, if the shapes of the core portion 94A and the core portion 94B are defined, the shapes of the core portion 94G and the core portion 94H, which are mirror images of these, are naturally defined.
  • each of the core portions 94A to 94H will be described in more detail. However, in a part of the description, for the reason described above, a core portion that is a core portion located above the X axis (on the positive side of Y from the X axis). 94B will be described as a representative. Since the optical waveguide film 10 is made of a resin material, which will be described in detail later, the optical waveguide film 10 is contracted when solidified, and its shape and dimensions are slightly changed before and after the contraction. Therefore, in the following description, the state before contraction of each of the core portions 94A to 94H will be described.
  • the core portion 94B extends along the X axis in a plan view, and is a belt-like region sandwiched between a contour line 1331 located on the X axis side and a contour line 1332 located on the opposite side to the X axis. Is the core portion 94B.
  • P, W, Rmax and Rmin are the same among the plurality of core portions.
  • P is a set value of the width of the optical waveguide obtained by cutting the optical waveguide film 10.
  • W is the cutting width of the cutting means used for cutting the optical waveguide film 10.
  • Rmax and Rmin are arbitrary real numbers of 1 or more, and Rmax> Rmin. ]
  • the cut is made so that the cut trace (kerf) is not removed from the side clad portion 95.
  • the core portion 94A and the core portion 94H located on the outermost side may be cut to cut off the margins located on the outer side. In this case, in order to separate the core portions 94A to 94H individually Needs to be cut along a total of six cutting lines.
  • the optical waveguide film 10 (the optical waveguide aggregate of the present invention) shown in FIG. 23 is obtained by cutting a plurality of equal-width optical waveguides a small number of times when the optical waveguide film 10 is cut to produce a plurality of optical waveguides. And has an area corresponding to the “cutting margin” provided at the position of the six cutting lines described above.
  • the optical waveguide film 10 shown in FIG. 23 includes a cutting margin 1315 provided above the core portion 94A, a cutting margin 1325 provided between the core portion 94A and the core portion 94B, a core portion 94B, and a core portion.
  • a cutting margin 1365 provided below the core portion 94H. That is, these cutting margins 1315 to 1365 are all provided in the side clad portion 95.
  • each side cladding portion 95 is merely expanded in width by the width of each cutting margin, and no change in appearance is required. .
  • the boundary between each of the cutting margins 1315 to 1365 and the side cladding portion 95 may not be visible. Therefore, the outlines of the cutting margins 1315 to 1365 shown by broken lines in FIG.
  • the optical waveguide film 10 When the optical waveguide film 10 is cut, it is generally cut using a multi-blade saw 7 as shown in FIG.
  • This multi-blade saw 7 has a plurality of blade saws 71 arranged at equal intervals, and each blade saw 71 passes through each cutting margin 1315 to 1365 of the optical waveguide film 10 and cuts.
  • the optical waveguide film 10 can be efficiently separated by a single cutting process.
  • the step of cutting the optical waveguide film is a step after the resin material is solidified, that is, after the resin material is shrunk, so that the shrunk optical waveguide film causes variations in the shrinkage of the resin material.
  • the step of cutting the optical waveguide film is a step after the resin material is solidified, that is, after the resin material is shrunk, so that the shrunk optical waveguide film causes variations in the shrinkage of the resin material.
  • it includes individual differences in dimensions. That is, even if the optical waveguide film after shrinkage is separated using the multi-blade saw 7, it is necessary to adjust the interval of the blade saw 71 each time according to the individual differences described above, and the production efficiency of the optical waveguide is increased. It drops significantly.
  • the waveguide interval in the optical waveguide film and the interval between the blade saws 71 are determined. Since they do not match, the cut-out optical waveguide has an eccentric core part. In such an optical waveguide, significant light loss occurs at the connection portion, and a reduction in communication quality is inevitable.
  • the interval between the core portions 94A to 94H that is, the width (the length in the Y direction) of the side clad portion 95 located between these core portions, changes continuously as it advances in the X direction.
  • the shape of the contour lines of the core portions 94A to 94H is defined by the function f a (X) and the function f b (X) of X described above. As described above, these functions satisfy the condition that the width of the side clad portion 95 is continuously changed as it proceeds in the X direction, and the side clad at an arbitrary X coordinate between the plurality of side clad portions 95.
  • the ratio of the lengths obtained by subtracting the width of the cutting margin from the width of the portion 95 is a function that satisfies the condition that it is maintained constant even in the change, and specifically, a trigonometric function, elliptic function, quadratic function, etc. It is a function including a continuously changing curve such as a function, a cubic function, a quartic function, a polynomial function, or a spline function. In this way, if there is a changed portion in which the width of the side clad portion 95 continuously changes, the width of the optical waveguide to be cut out (at an arbitrary X coordinate) (at any X coordinate) The distance between the blade saws 71 and the waveguide distance coincide.
  • the core portion is located at the center of the width of the optical waveguide to be cut out at the cut surface, and the core portion is eccentric. Will be suppressed. As a result, it is possible to manufacture an optical waveguide in which the optical axis shift is suppressed and the optical loss is small.
  • the individual difference can be absorbed only by shifting the position at which the optical waveguide film 10 is cut along the X axis. That is, even when a plurality of optical waveguides are manufactured by separating the optical waveguide film 10 including individual differences in dimensions, an optical waveguide with little optical loss can be efficiently manufactured through a simple process.
  • the optical waveguide film 10 has M core portions, the number of the intervals between the waveguides is M-1. Therefore, if M is an integer of 3 or more, there are two or more waveguide intervals (side clad portions 95), and the optical waveguide film 10 can exhibit the effect described above.
  • the contour lines of the core portions 94A to 94H draw a curve defined by the above-described function
  • the contour line and the cutting trace of the blade saw 71 may interfere with each other depending on the curvature of the curve. is there.
  • the core portion of each optical waveguide obtained by separating the optical waveguide film 10 is exposed on the side surface, which may impair the function as the optical waveguide.
  • the function f a (X) representing the Y coordinate of the contour line 1331 of the core portion 94B satisfies the inequality of the above-described equation (7), and the function f b (X) representing the Y coordinate of the contour line 1332 is satisfied.
  • the position of each core portion on the XY plane is limited to a predetermined region defined by the inequality.
  • the right side of equation (7) and the right side of equation (8) are both constants. Therefore, these expressions (7) and (8) mean that the area allowed for the core portion 94B is limited to a band-like area parallel to the X axis.
  • a cutting margin 1325 and a cutting margin 1335 are provided between the core portion 94B and the adjacent core portion 94A and between the core portion 94B and the adjacent core portion 94C. Will be secured.
  • these cutting margins 1325 and 1335 are both band-like regions parallel to the X axis. For this reason, when separating the optical waveguide film 10 using the multi-blade saw 7, the multi-blade saw 7 is simply moved relative to the optical waveguide film 10 in parallel with the X axis. It is possible to reliably prevent the cutting trace from interfering with the core portion 94B.
  • the widths of the cutting margins 1325 and 1335 are set to be equal to or greater than the thickness of the blade saw 71 (the above-described cutting width W), and the width of the cutting margin 1325 and the width of the cutting margin 1335 are the same. . These relationships are the same for all cuts.
  • the ratio of the lengths obtained by subtracting the thickness of the blade saw 71 (the width of the cutting margin) from the width of the side cladding portion 95 at an arbitrary X coordinate between the plurality of side cladding portions 95 is as follows. The entire optical waveguide film 10 is maintained constant.
  • Rmax and Rmin included in the equations (7) and (8) are the magnifications of the dimensions before shrinkage with respect to the dimensions after shrinkage of the resin material constituting the optical waveguide film 10, respectively.
  • This magnification can be calculated from the shrinkage rate of the resin material (the reduction rate of the dimension accompanying shrinkage).
  • the shrinkage rate is defined as 1- (dimension after shrinkage) / (dimension before shrinkage). In this definition, assuming that the dimension before shrinkage is 100 and the dimension after shrinkage is 98, the shrinkage rate is obtained by 1 ⁇ (98/100) and becomes 0.02 (2%).
  • the ratio of the dimension before contraction to the dimension after contraction can be calculated as 1.02 which is a value obtained by adding 1 to the contraction rate.
  • the shrinkage ratio of the resin material for obtaining this magnification may increase or decrease depending on the conditions of the type of resin material to be used, the manufacturing environment (air temperature, humidity, etc.), the manufacturing time, and the manufacturing amount. . Since it is actually difficult to artificially control the increase / decrease in the shrinkage rate, each optical waveguide film 10 must include individual differences in dimensions. However, the dimensional variation range associated with individual differences is usually within a certain range, and the range can be predicted with considerable accuracy empirically or theoretically.
  • Expression (7) and Expression (8) are the shrinkage of such a resin material. By taking into account the variation in rate, even if the optical waveguide film 10 includes individual differences in dimensions, the plurality of optical waveguides manufactured from the optical waveguide film 10 are all of the core portion. Eccentricity is more reliably suppressed.
  • the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin in the above formula (7) and the above formula (8) are arbitrary real numbers of 1 or more, preferably in the range of 1 to 1.05, more preferably It is appropriately set within a range of about 1.01 to 1.03.
  • the maximum magnification Rmax is set to a value larger than the minimum magnification Rmin, and the difference is preferably about 0.02 to 0.05.
  • the maximum magnification Rmax may be different between the core portions 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment.
  • the minimum magnification Rmin may be different between the cores 94A to 94H, but is set to be the same in this embodiment.
  • the above formulas (7) and (8) including the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin are used. Strictly speaking, this is an expression that defines the shape of each core portion 94A to 94H before solidification.
  • the shape change of the optical waveguide film 10 due to the shrinkage of the resin material is negligible, it is considered that the shapes of the core portions 94A to 94H after the shrinkage are substantially the same as before the shrinkage. Can do.
  • the shape of each of the core portions 94A to 94H after contraction can be defined by the above formulas (7) and (8).
  • the arrangement order N ′ in the above formula (7) and the above formula (8) is the order of each of the core portions 94A to 94H arranged in parallel along the X axis as described above. Different values in the part. In the present embodiment, since the number of each of the core portions 94A to 94H is 5, the arrangement order N ′ of the core portions 94B is an order calculated from the arrangement order of the core portions 94C as 0. For example, the arrangement order N ′ of the core part 94B is 1, and the arrangement order N ′ of the core part 94A is 2.
  • the width P of the optical waveguide is a value corresponding to the width of a plurality of optical waveguides obtained by separating the optical waveguide film 10 using the multi-blade saw 7. Therefore, the width P of the optical waveguide is equal to the distance between the opposing surfaces of the adjacent blade saws 71 of the multi-blade saw 7.
  • the width P of the optical waveguide is about 200 to 10,000 ⁇ m.
  • the cutting width W is a value corresponding to the cutting width of the cutting tool used for cutting the optical waveguide film 10 and is a so-called kerf.
  • the thickness of the blade saw 71 corresponds to this.
  • the cutting width W is about 10 to 500 ⁇ m.
  • f a (X) A cos (2 ⁇ X / L) + B ⁇ C / 2 (9-1)
  • f b (X) A cos (2 ⁇ X / L) + B + C / 2 (10-1)
  • shapes (9-1) and (10-1) define the shapes of the contour lines 1331 and 1332 of the core portion 94B.
  • the shapes of the contour lines 1331 and 1332 defined by the above formula draw a so-called “cosine curve”. Note that A, B, C, and L have the same values between the expressions (9-1) and (10-1).
  • the period L is a parameter corresponding to the “wavelength” in the wave-shaped cosine curve.
  • the period L may be different among the core portions 94A to 94H, but is preferably set to the same value.
  • the period L is appropriately set according to the length of the optical waveguide assembly 1, but as an example, if the length of the optical waveguide assembly 1 is about 200 mm, it is about 5 to 100 mm. Preferably, it is about 10 to 50 mm.
  • the amplitude A and the offset amount B are parameters that define the waveform and the distance from the X-axis in the cosine curve, and these are set to different values among the core portions 94A to 94H.
  • the amplitude A is a parameter corresponding to the “wave height” in the cosine curve, and this amplitude A is expressed by the following equation (11).
  • A (Rmax ⁇ Rmin) (P + W) N ′ / 2 (11)
  • N ′, P, W, Rmax and Rmin are the same as N ′, P, W, Rmax and Rmin in the formula (7) and the formula (8).
  • the offset amount B is a parameter corresponding to the separation distance from the X axis of the cosine curve, and this offset amount B is expressed by the following equation (12).
  • B (Rmax + Rmin) (P + W) N ′ / 2 (12)
  • N ′, P, W, Rmax and Rmin are the same as N ′, P, W, Rmax and Rmin in the formula (7) and the formula (8).
  • the width C of the core portion is the width of each of the core portions 94A to 94H, but these are preferably set to the same value among the core portions 94A to 94H.
  • the width C of the core portion is about 10 to 200 ⁇ m.
  • the core portions 94A to 94H do not interfere with each other, and the waveguide interval (width of the side cladding portion 95) changes continuously along the X direction. Can be.
  • the cores 94A to 94H can ensure the independence of light propagating through the cores 94A to 94H and prevent interference between channels (crosstalk) and the like.
  • the optical waveguide film 10 (the optical waveguide assembly of the present invention) can exhibit the above-described functions and effects.
  • each of the core portions 94A to 94H having such a shape, the inclination angle of each point of the optical axis with respect to the X axis (hereinafter referred to as “inclination angle”) is continuous with respect to the X axis. It will be designed to change (smoothly). As a result, each of the core portions 94A to 94H does not have a bent portion with a small curvature, so that leakage of light at the bent portion can be suppressed. As a result, each of the core portions 94A to 94H has excellent light propagation characteristics.
  • the inclination angle is preferably 1 ° or less, more preferably 0 ° or more and 0.8 ° or less, and further preferably 0.01 ° or more and 0.5 ° or less.
  • the tilt angle is preferably 1 ° or less, more preferably 0 ° or more and 0.8 ° or less, and further preferably 0.01 ° or more and 0.5 ° or less.
  • each of the core portions 94A to 94H shown in FIG. 25 and the like is emphasized so that it can be easily discriminated.
  • the curvature is large, it seems to be inclined at first glance. It may not be visible.
  • each of the core portions 94A to 94H is higher than the refractive index of the cladding portion 96, and the difference is not particularly limited, but is preferably 0.5% or more, more preferably 0.8% or more. preferable.
  • the upper limit value of the refractive index difference need not be set, but is preferably about 5.5%. If the refractive index difference is less than the lower limit value, the effect of propagating light may be reduced, and even if the upper limit value is exceeded, further increase in the light propagation effect cannot be expected.
  • the refractive index difference is expressed by the following formula (6), where n 1 is the refractive index of each of the core portions 94A to 94H and n 2 is the refractive index of the cladding portion 96.
  • Refractive index difference (%)
  • each of the core portions 94A to 94H is a square such as a square or a rectangle (rectangle).
  • each of the core portions 94A to 94H is not particularly limited, but is preferably about 1 to 200 ⁇ m, more preferably about 5 to 100 ⁇ m, and further about 10 to 60 ⁇ m. preferable.
  • each of the core portions 94A to 94H and the cladding portion 96 are not particularly limited as long as they are materials that cause a difference in refractive index as described above.
  • acrylic resins and methacrylic resins can be used.
  • the core portions 94A to 94H and the side cladding portions 950 are made of the same base material (basic component), and the refraction between the core portions 94A to 94H and the side cladding portions 95 is performed.
  • the rate difference is manifested by the difference in the chemical structure of each constituent material.
  • each of the core parts 94A to 94H and the side cladding part 95 is subjected to irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams (or further heating). It is preferable to use a material whose refractive index changes.
  • a chemical structure is formed by cutting at least part of bonds or detaching at least part of functional groups by irradiation with active energy rays or heating. Materials that can change are mentioned.
  • silane-based resins such as polysilane (eg, polymethylphenylsilane), polysilazane (eg, perhydropolysilazane), and the resin serving as a base for materials with structural changes as described above include molecules on the molecular side.
  • the following resins (1) to (6) having a functional group at the chain or terminal are mentioned.
  • norbornene resins are particularly preferred.
  • These norbornene-based polymers include, for example, ring-opening metathesis polymerization (ROMP), combination of ROMP and hydrogenation reaction, polymerization by radical or cation, polymerization using a cationic palladium polymerization initiator, and other polymerization initiators ( For example, it can be obtained by any known polymerization method such as polymerization using a polymerization initiator of nickel or another transition metal).
  • each of the core portions 94A to 94H functions as a light guide path whose outer periphery is surrounded by the cladding portion 96.
  • the average thickness of the cladding layers 91 and 92 is preferably about 0.1 to 1.5 times the average thickness of the core layer 93 (the average height of the core portions 94A to 94H), and is preferably 0.2 to More preferably, the average thickness of the cladding layers 91 and 92 is not particularly limited, but it is preferably about 1 to 200 ⁇ m, respectively, and preferably 5 to 100 ⁇ m. More preferably, it is about 10 to 60 ⁇ m. Thereby, the function as a clad layer is suitably exhibited while preventing the optical waveguide film 10 from becoming unnecessarily large (thickened).
  • constituent material of the cladding layers 91 and 92 for example, the same material as the constituent material of the core layer 93 described above can be used, but a norbornene polymer is particularly preferable.
  • a material may be selected so that a sufficient refractive index difference is generated.
  • a sufficient refractive index difference is obtained in the thickness direction of the optical waveguide assembly 1, and light can be prevented from leaking from the respective core portions 94A to 94H to the cladding layers 91 and 92.
  • attenuation of light propagating through the core portions 94A to 94H can be suppressed.
  • the adhesion between the core layer 93 and the clad layers 91 and 92 is high. Therefore, the constituent material of the cladding layers 91 and 92 is any material as long as the refractive index is lower than that of the constituent material of the core layer 93 and the adhesiveness to the constituent material of the core layer 93 is high. May be.
  • the core layer 93 may be provided with a plurality of regions equivalent to the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide film 10 is provided with strip-shaped alignment patterns 12A and 12B on the outer edge of the optical waveguide region 11A.
  • FIGS. 24A to 24C are views showing the relationship between the optical waveguide film 10 and the alignment patterns 12A and 12B.
  • FIG. 24C is a diagram showing a partial top surface of the core layer 13 of the optical waveguide film 10
  • FIG. 24A is an optical waveguide film taken along line S1-S1 in FIG.
  • FIG. 24B shows a cross section of the optical waveguide film 10 taken along line S2-S2 of FIG. 24C.
  • the alignment pattern 12A has a pair of parallel line-shaped patterns 121A and 122A that are provided in the outer margin of the core portion 94A and extend in the X direction.
  • the alignment pattern 12B has a pair of parallel line-shaped patterns 121B and 122B which are provided in a margin part outside the core portion 94H and extend in the X direction.
  • line-like patterns 121A, 122A, 121B, 122B can be formed in the same process as the core portions 94A to 94H. Further, when the optical waveguide film 10 is provided with a plurality of optical waveguide regions 11A, these alignment patterns 12A and 12B partition each optical waveguide region 11A and serve as a mark for separating them. used.
  • a plurality of linear alignment marks 13A extending in the Y direction are formed between the pair of line patterns 121A and 122A. These alignment marks 13A are arranged at equal intervals or at predetermined intervals.
  • a plurality of linear alignment marks 13B extending in the Y direction are also formed between the pair of linear patterns 121B and 122B. These alignment marks 13B are also arranged at equal intervals or at predetermined intervals.
  • Such alignment marks 13A and 13B can be formed in the same process as the core portions 94A to 94H.
  • alignment marks 13A and 13B are used as marks (reference marks) when the optical waveguide film 10 is cut in a direction perpendicular to the X axis.
  • each alignment mark 13A, 13B can be used as a reference for grasping the waveguide interval. That is, the alignment marks 13A and 13B are formed in the same layer as the core portions 94A to 94H and are made of the same resin material, so that the alignment marks 13A and 13B are not changed between the waveguide intervals. It is possible to have a certain positional relationship. Thus, for example, even if the optical waveguide film 10 is cut based on the alignment marks 13A and 13B by only specifying the type of the resin material without performing eye measurement or measurement, the obtained optical waveguide film 10 is obtained. Then, the width of the optical waveguide to be cut out can be matched with the waveguide interval. As a result, an optical waveguide with less eccentricity of the core can be manufactured more easily.
  • Each alignment mark 13A is separated from a pair of line-shaped patterns 121A and 122A as shown in FIG. 24, and each alignment mark 13B is also a pair of line-shaped patterns 121B and 122B as shown in FIG.
  • the alignment mark 13A may be continuous with one or both of the line patterns 121A and 122A
  • the alignment mark 13B may be continuous with one or both of the line patterns 121B and 122B.
  • the shrinkage between the alignment patterns 12A and 12B can be measured, and the shrinkage rate in the Y direction of the optical waveguide film 10 can be calculated based on the measurement result.
  • the shrinkage rate in the X direction of the optical waveguide film 10 can be considered to be equivalent to the calculated shrinkage rate in the Y direction, but the shrinkage between the alignment marks 13A or between the alignment marks 13B is measured, It can also be calculated based on this measurement result.
  • the optical waveguide film 10 Before manufacturing the optical waveguide film 10, a test piece made of the same material as the constituent material of the optical waveguide film 10 is prepared, and the shrinkage ratio of the resin material is obtained in advance in the same manner as described above. Is preferred. In this way, the maximum magnification Rmax and the minimum magnification Rmin in the equations (7) and (8) can be obtained more accurately.
  • each alignment mark 13A, 13B may be a simple line drawn in the Y direction in plan view, but in order to identify each alignment mark 13A, 13B, a number is placed near these marks. Or a symbol or the like may be attached.
  • Alignment lines are formed between the cores 94A to 94H. Specifically, as shown in FIG. 25, the optical waveguide film 10 is provided between the alignment line 191 provided between the core portion 94A and the core portion 94B, and between the core portion 94B and the core portion 94C.
  • the alignment line 192, the alignment line 193 provided between the core part 94C and the core part 94G, and the alignment line 194 provided between the core part 94G and the core part 94H are provided.
  • These alignment lines 191 to 194 can be formed in the same process as the core portions 94A to 94H (FIG. 24).
  • These alignment lines 191 to 194 are formed on an intermediate line connecting the midpoints of the waveguide intervals (midpoints of the side cladding portions 95).
  • these alignment lines 191 to 194 always indicate the intermediate points of the side cladding portions 95, when the optical waveguide film 10 is separated using the multi-blade saw 7, the end surfaces of the optical waveguide film 10 are separated. In this case, if this intermediate point is set as the starting point of cutting, an optical waveguide with less eccentricity of the core can be easily manufactured.
  • FIG. 26 is a diagram showing another configuration example of each of the core portions 94A to 94H that can be formed in the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide assembly 1 'shown in FIG. 26 is the same as the optical waveguide assembly 1 shown in FIG. 25 except that the shape of each of the core portions 94A to 94H is different in plan view.
  • Each of the core portions 94A to 94H shown in FIG. 26 is linear in a part of the longitudinal direction parallel to the X axis. That is, each of the core portions 94A to 94H shown in FIG. 26 is divided into a linear portion 1311 and a portion (curved portion 1312) depicting a cosine curve as described above.
  • the curved portion 1312 is provided at least at both ends of the optical waveguide assembly 1 ′.
  • the optical waveguide assembly 1 ′ can suppress the optical connection loss in the connection with the connection partner in the curved portion 1312, while the bent portion does not exist in the linear portion 1311.
  • Light leakage to the clad portion 96 can be suppressed to a minimum.
  • the optical waveguide obtained from the optical waveguide aggregate 1 ′ can further improve the quality of optical communication.
  • FIG. 27 is a diagram showing another configuration example of the core portions 94A to 94H that can be formed in the optical waveguide region 11A.
  • the optical waveguide assembly 1 ′′ shown in FIG. 27 is the same as the optical waveguide assembly 1 shown in FIG. 25 except that the shape of each of the core portions 94A to 94H is different in plan view.
  • the left end that is the starting point of the X axis coincides with the portion corresponding to the “valley” of the curved portion.
  • the left end that is the starting point of the X axis coincides with the portion corresponding to the “mountain” of the curved portion. This point is different from the optical waveguide assembly 1 ′′.
  • the functions representing the contour shapes of the core portions 94A to 94H are not defined by the following expressions (9-3) and (10-3). Is the same as that of the optical waveguide assembly 1.
  • Expression (9-3) represents the shape of the contour line 1331 of the core portion 94B of the optical waveguide assembly 1 ′′ shown in FIG. 27, and Expression (10-3) represents the shape of the contour line 1332 of the core portion 94B.
  • Is a function that represents f a (X) ⁇ Acos (2 ⁇ X / L) + BC / 2 (9-3)
  • f b (X) ⁇ Acos (2 ⁇ X / L) + B + C / 2 (10-3)
  • A, B, C, and L are arbitrary real numbers, A is an amplitude, B is an offset amount, and C is the width of the core portion 94B. , L is the period. ]
  • shapes (9-3) and (10-3) define the shapes of the contour lines 1331 and 1332 of the core portion 94B.
  • the shapes of the contour lines 1331 and 1332 defined by the above formula draw a so-called “cosine curve”. It should be noted that A, B, C, and L are the same values between the expressions (9-3) and (10-3). These A, B, C, and L are the same parameters as A, B, C, and L in the above formulas (9-1) and (10-1).
  • the optical waveguide assembly 1 ′′ is substantially the same as that obtained by translating the optical waveguide assembly 1 described above. Therefore, the same operations and effects as the optical waveguide assembly 1 described above are exhibited. .
  • optical waveguide assembly 1 ′ and the optical waveguide assembly 1 ′′ as described above the same operations and effects as those of the optical waveguide assembly 1 can be obtained.
  • the function f a (X) and the function f b (X) may be “sine curves” defined by the following formulas (9-2) and (10-2). .
  • f a (X) A sin (2 ⁇ X / L) + B ⁇ C / 2 (9-2)
  • f b (X) Asin (2 ⁇ X / L) + B + C / 2 (10-2)
  • A, B, C, and L are arbitrary real numbers, where A is the amplitude, B is the offset amount, and C is the width of the core portion 94B. , L is the period. ]
  • shapes (9-2) and (10-2) define the shapes of the contour lines 1331 and 1332 of the core portion 94B. It should be noted that A, B, C, and L are the same values between the expressions (9-2) and (10-2). These A, B, C, and L are the same parameters as A, B, C, and L in the above formulas (9-1) and (10-1).
  • optical waveguide assembly defined by the “sine curve” is obtained by translating an optical waveguide defined by the “cosine curve” such as the optical waveguide assembly 1 and the optical waveguide assembly 1 ′′ described above. Is substantially equivalent. Therefore, the same operations and effects as the above-described optical waveguide assembly 1 and optical waveguide assembly 1 ′′ are obtained.
  • optical waveguide assembly As described above can be manufactured by the same manufacturing method as the above-described optical waveguide film.
  • optical waveguide manufacturing method Next, a method for producing a plurality of optical waveguides 20 by separating the optical waveguide film 10 into a plurality of pieces will be described. In the following, the case where the multi-blade saw 7 is used as a cutting means for cutting the optical waveguide film 10 will be described.
  • 28 and 29 are views for explaining a method of manufacturing a plurality of optical waveguides by separating the optical waveguide film shown in FIG.
  • a portion where the width of the optical waveguide 20 to be manufactured and the waveguide interval (the width of the side cladding portion 95) coincide is specified by visual observation or measurement.
  • the position where the match is obtained is the position indicated by the cutting line CL1 and the position indicated by the cutting line CL2 in FIG.
  • the optical waveguide film 10 is cut along the cutting line CL1 and the cutting line CL2.
  • the cut piece on the right side of the cut line CL1 after the cut and the cut piece on the left side of the cut line CL2 are unnecessary.
  • the interval between the blade saws 71 is adjusted so that the width of the optical waveguide 20 to be manufactured matches the interval between adjacent blade saws 71 of the multi-blade saw 7 (the distance between the opposing surfaces). . Once the interval between the blade saws 71 is adjusted, the interval between the blade saws 71 does not need to be changed unless the width of the optical waveguide 20 to be manufactured is changed.
  • the optical waveguide film 10 and the multi-blade saw 7 are aligned so that each blade saw 71 is positioned at the intersection Q between the cutting line CL1 of the optical waveguide film 10 and each of the alignment lines 191 and 192.
  • the width of the optical waveguide 20 to be manufactured matches the waveguide interval, and the width of the optical waveguide 20 to be manufactured and the interval between adjacent blade saws 71 of the multi-blade saw 7 are equal. Therefore, naturally, the interval between the alignment lines 191 and 192, which is an intermediate line between the waveguide intervals, coincides with the interval between the blade saws 71. Therefore, as long as the position of one blade saw 71 is aligned with one intersection point Q, the other intersection points Q and other blade saws 71 are naturally aligned. In this way, alignment can be performed easily.
  • the optical waveguide film 10 is cut by the multi-blade saw 7.
  • Each blade saw 71 starts the intersection Q between the cutting line CL1 and each alignment line 191 and 192, and cuts the optical waveguide film 10 while moving parallel to the X axis.
  • the optical waveguide film 10 can be separated into a plurality, and a plurality of optical waveguides 20 are manufactured simultaneously.
  • the core portions 94A to 94H are curved in the middle of the longitudinal direction, and the core portions 94A to 94H are eccentric with respect to the width of the optical waveguide 20.
  • the end faces of the core portions 94A to 94H are exposed at the center of the width of the optical waveguide 20 at both end faces of the optical waveguide 20.
  • the optical transmission characteristics are hardly affected.
  • the optical waveguide 20 shown in FIG. 29 has less optical loss because the eccentricity of the core portions 94A to 94H at the end face is suppressed.
  • the cutting width may vary.
  • the optical waveguide film 10 takes into account individual differences in the dimensions of the optical waveguide film 10
  • the individual differences in the thickness of the blade saw 71 are the individual dimensions of the optical waveguide film 10. If the difference is within the range, individual differences in the thickness of the blade saw 71 can be absorbed.
  • optical waveguide film 10 including unknown individual differences in dimensions is cut by the above method, the individual differences are measured each time, and the interval between the blade saws 71 is adjusted accordingly.
  • a plurality of optical waveguides 20 with less eccentricity of the core portion can be efficiently manufactured without any work.
  • the multi-blade saw 7 including six blade saws 71 is used to separate the optical waveguide film 10 into five optical waveguides 20 is illustrated.
  • the optical waveguide film 10 may be cut using a blade saw 71 of less than six (for example, one or two) and shifting it in the Y direction at a pitch that matches the width of the optical waveguide 20 to be manufactured. Good. Even in this case, even if the pitch for shifting the blade saw 71 is not changed each time according to the individual difference in the dimensions of the optical waveguide film 10, that is, even if the pitch is fixed at an equal interval, the optical waveguide film 10 Cutting can be done. As a result, a plurality of optical waveguides 20 with less eccentricity of the core portion can be efficiently manufactured without complicated operations.
  • FIGS. 30 (a) and 30 (b) are cross-sectional views showing a schematic structure of a laminated optical waveguide film.
  • the first optical waveguide assembly 1A and the second optical waveguide assembly 1B having the same structure as the optical waveguide film 10 (optical waveguide assembly) are bonded layers. 8 are stacked.
  • the manufacturing method of each of the first optical waveguide assembly 1A and the second optical waveguide assembly 1B is the same as the manufacturing method of the optical waveguide assembly 1.
  • the laminated optical waveguide film shown in FIG. 30B has a structure in which two optical waveguides are substantially laminated.
  • a laminated structure including the lower clad layer 91, the lower core layer 93, and the intermediate clad layer 92 is formed in the same manner as the method for manufacturing the optical waveguide assembly 1.
  • the upper core layer 93 and the upper clad layer 92 are formed on the laminated structure in the same process as the core layer 93 and the clad layer 92 of the optical waveguide assembly 1.
  • the laminated optical waveguide film thus obtained is separated into a plurality of optical waveguides by the method described above. As a result, it is possible to efficiently manufacture a plurality of laminated optical waveguides with less eccentricity of the core portion.
  • FIG. 31 is a schematic plan view of a core layer showing a second embodiment of the optical waveguide assembly of the present invention.
  • This embodiment is the same as the first embodiment except that the arrangement pattern for cutting is different.
  • the optical waveguide film 10 (optical waveguide assembly 1a) shown in FIG. 28 has twelve core portions 941A, 942A, 943A, 944A, 941B, 942B, 943B, 944B arranged in parallel extending along the X axis. , 941C, 942C, 943C, 944C.
  • “cutting” is provided between all adjacent cores, but in this embodiment, “cutting” is provided for every four cores.
  • the side cladding portion 95 provided with the cutting margin is provided with alignment lines 191a, 192a, 193a, 194a. These alignment lines 191a to 194a divide the twelve core parts 941A to 944C into a bundle of three core parts.
  • the width of the side clad portion 95 continuously changes in the X direction, and any X coordinate is provided between the plurality of side clad portions 95 provided with cutting margins.
  • any X coordinate is provided between the plurality of side clad portions 95 provided with cutting margins.
  • the optical waveguide assembly 1a is cut at this position in the direction perpendicular to the X axis, the four cross-sections have no deviation with respect to the width of the multichannel optical waveguide to be cut out. Will be placed. As a result, it is possible to manufacture a multi-channel optical waveguide that suppresses optical axis misalignment and reduces optical loss.
  • a bundle of four core portions is regarded as one thick core portion, and a function that defines the shape of the outline of the core portion is expressed by the equation (7) in the first embodiment. It is sufficient to satisfy the equation (8).
  • the functions defining the shape of the contour line include the expressions (9-1), (10-1), (9-2), (10-2), and (9-3). ) And formula (10-3) can be applied.
  • the clad portion includes in advance a cutting margin that is equal to or larger than the cutting width by the cutting means, and the width of the cutting margin from the width of the clad portion between the plurality of clad portions at an arbitrary X coordinate. While the ratio of the length obtained by subtracting is maintained constant, this length has a changing portion continuously changing. For this reason, even if there are individual differences in the dimensions of the optical waveguide aggregate, a plurality of optical waveguides can be efficiently manufactured while preventing the occurrence of eccentricity at the end portions. By using such an optical waveguide assembly, it is possible to obtain an optical waveguide capable of suppressing optical loss due to eccentricity of the core portion and capable of high-quality optical communication. Also, when cutting, there is no need to change the cutting pitch each time according to the dimensions of the optical waveguide assembly, so even if a multi-blade saw with a fixed cutting pitch is used, individual differences The contained optical waveguide assembly can be cut into pieces efficiently.
  • optical waveguide assembly As described above can be manufactured by the same manufacturing method as the above-described optical waveguide film.
  • the optical waveguide assembly of the present invention has been described based on the illustrated embodiments, the present invention is not limited to these, and the configuration of each part is an arbitrary configuration that can exhibit the same function. It can be substituted, and an arbitrary configuration may be added.
  • the alignment mark 13A and the line-shaped patterns 121A and 122A constitute the alignment pattern 12A.
  • the present invention is not limited to this, and the pattern representing the alignment mark and the pattern representing the line-shaped pattern May be completely separated.
  • optical waveguide film (core layer) as described above is cut and used at a predetermined position, and can be formed as an optical wiring by mounting an optical element (light emitting element, light receiving element, etc.) at a predetermined position. it can. That is, the optical waveguide of the present invention as described above can be used for an optical wiring for optical communication, for example.
  • an opto-electric hybrid board having electrical wiring and optical wiring can be obtained.
  • an optical / electrical hybrid substrate can also be configured by mounting an optical wiring (optical wiring according to the present invention) including the optical waveguide of the present invention on a substrate together with the existing electrical wiring.
  • an opto-electric hybrid board for example, an optical signal transmitted through the optical wiring (core portion of the optical waveguide) is converted into an electric signal in the optical device and transmitted to the electric wiring. This enables high-speed and large-capacity information transmission in the optical wiring portion as compared with the conventional electric wiring.
  • this opto-electric hybrid board to a bus that connects between an arithmetic device such as a CPU or LSI and a storage device such as a RAM, the performance of the entire system is improved and the generation of electromagnetic noise is suppressed. can do.
  • Such an opto-electric hybrid board may be mounted on an electronic device that transmits a large amount of data at high speed, such as a mobile phone, a game machine, a personal computer, a television, and a home server.
  • the electronic device (electronic device of the present invention) provided with the opto-electric hybrid board can exhibit high performance excellent in internal information processing speed.
  • an electronic device having excellent data transferability can be obtained by cutting and using the above-described optical waveguide film in an electronic device such as a mobile phone or a computer.
  • the present invention it is possible to obtain an optical wiring, an opto-electric hybrid board, and an electronic device having excellent performance (high reliability) by using the optical waveguide capable of high-quality optical communication as described above.
  • an optical waveguide that is manufactured by cutting an optical waveguide assembly and enables high-quality optical communication
  • a highly reliable optical wiring an opto-electric hybrid board, and an electronic device are provided.
  • Equipment can be provided.
  • FIG. 32 is a graph showing the measurement results of insertion loss (IL: Insertion Loss) of the example of the optical waveguide film 10 having 24 channels. This graph represents the measured insertion loss for each of the 24 channels.
  • the channels at the outermost position in the Y direction are the 1st and 24th channels.
  • the structure of the optical waveguide pattern of the example is as follows.
  • the arithmetic average value of the insertion loss was about 0.58 dB, and the error (standard deviation) ⁇ of the insertion loss was about 0.02 to 0.03 dB. Therefore, it was confirmed that there is almost no difference in insertion loss between the channel outside in the Y direction and the channel near the center.
  • the dotted line AL is an arithmetic average of measured insertion loss values of an optical waveguide pattern (waveguide interval is 123.125 ⁇ m, width of each core portion is 40 ⁇ m) composed of 24 linear core portions arranged in parallel. Represents.
  • an Avatrel® 2000P solution obtained from Promerus® LLC, Brexville, Ohio
  • a spin coater to form a layer
  • this glass substrate was placed on a hot plate and heated at 100 ° C. for 10 minutes, and then irradiated with UV light without a photomask (irradiation amount: 400 mJ / cm 2).
  • the layer was cured by heating at 110 ° C. for 15 minutes and then at 160 ° C. for 1 hour.
  • a varnish solution which is a material for forming a core layer
  • a varnish solution which is a material for forming a core layer
  • the coated glass substrate was then placed on a ventilated level table overnight to evaporate the solvent and form a substantially dry solid film.
  • this solid film formed from the varnish solution was irradiated with UV light (wavelength: 365 nm) through a photomask (irradiation amount: 3000 mJ), aged at room temperature for 30 minutes, and then heated at 85 ° C. for 30 minutes. The mixture was further heated at 150 ° C. for 60 minutes. The waveguide pattern was visible when heated at 85 ° C. for 30 minutes.
  • the Avatrel 2000P solution was poured onto the surface of the cured layer formed from the varnish solution, and spread to a substantially constant thickness with a spin coater (wet thickness: 1 micron).
  • the coated glass plate was placed on a hot plate and heated at 100 ° C. for 10 minutes, and irradiated with UV light without a photomask (irradiation amount: 400 mJ / cm 2). Subsequently, it was cured by heating at 110 ° C. for 15 minutes and then at 160 ° C. for 1 hour. Although the waveguide pattern was visible, the uppermost clad layer of the film was brown.
  • the varnish solution contains a matrix polymer, a norbornene monomer, a procatalyst, an acid generator, an optional antioxidant, and a solvent. Since the varnish solution contains a photosensitive material, the solution was prepared under yellow light.
  • This varnish solution contains a catalyst precursor (Pd (OAc) 2 (P (Cy) 3) 2) and a copolymer.
  • the catalyst precursor was prepared as follows. In a two-necked round bottom flask equipped with a funnel, a reddish brown suspension consisting of Pd (OAc) 2 (5.00 g, 22.3 mmol) and CH 2 Cl 2 (30 mL) was stirred at ⁇ 78 ° C. A funnel was charged with a solution of P (Cy) 3 (13.12 mL (44.6 mmol)) in CH2Cl2 (30 mL) and added dropwise to the stirred suspension over 15 minutes. As a result, the color of the suspension gradually changed from reddish brown to yellow.
  • the suspension was then stirred at ⁇ 78 ° C. for 1 hour, after which the suspension was warmed to room temperature, stirred for an additional 2 hours and diluted with hexane (20 mL).
  • the yellow solid was then filtered in air, washed with pentane (5 ⁇ 10 mL) and vacuum dried.
  • the secondary collection was separated by cooling the filtrate to 0 ° C., washed and dried as above.
  • HxNB hexyl norbornene
  • diPhNB diphenylmethylnorbornene methoxysilane
  • the refractive index of the polymer was measured by the prism coupling method, it was 1.5569 in the TE mode and 1.5555 in the TM mode at a wavelength of 633 nm.
  • the dried copolymer was dissolved in sufficient mesitylene to give a 10 wt% copolymer solution.
  • the optical waveguide film and the laminated optical waveguide film of the present invention cover a plurality of core portions arranged in parallel along the X direction in the same layer, and cover the side surfaces of the core portions, and the core portions
  • a cladding portion made of a resin having a lower optical refractive index, and among the plurality of core portions, an interval between core portions adjacent to each other in the Y direction perpendicular to the X direction is within the entire optical waveguide region. In at least a part of the region along the X direction. Therefore, even if the optical waveguide film shrinks, select a position where the waveguide distance of the optical waveguide matches the waveguide distance of the connection partner (connector), and cut the optical waveguide film at this position.
  • the optical waveguide assembly of the present invention extends on the XY plane along the X direction, and a plurality of strip-shaped core portions provided so as to be parallel to the Y direction orthogonal to the X direction; A plurality of strip-like clad portions provided adjacent to the side surfaces of the plurality of core portions, and formed of a solidified material obtained by solidifying a material that contracts during solidification, and at least one of the plurality of clad portions An optical waveguide assembly capable of manufacturing a plurality of optical waveguides by cutting along the longitudinal direction, and the width of each of the plurality of clad portions continuously changes in the X direction.
  • the plurality of clad portions are provided with band-shaped cutting margins parallel to the X axis of the XY plane, and the clad portions at arbitrary X coordinates in the plural clad portions. Cut from the width of Mutual ratios among the plurality of clad portions length of excluding the width of the white, is constant throughout the change portion. Therefore, in addition to the same effect as the above optical waveguide film, even if there are individual differences in the dimensions of the optical waveguide aggregate, it is possible to efficiently manufacture a plurality of optical waveguides while preventing the occurrence of eccentricity at the end. The effect that it can be also obtained.
  • optical waveguide, optical wiring, opto-electric hybrid board and electronic device of the present invention are obtained using the optical waveguide film and the optical waveguide assembly of the present invention. Therefore, the optical waveguide film, the laminated optical waveguide film, the optical waveguide, the optical waveguide assembly, the optical wiring, the opto-electric hybrid board, and the electronic device of the present invention have industrial applicability.

Abstract

　本発明の光導波路用フィルムは、同一層内にＸ方向に沿って並列に配設された複数のコア部と、これらコア部の各々の側面を覆い、かつコア部よりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部とを備える。この光導波路用フィルムでは、コア部のうち、Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔が光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域でＸ方向に沿って変化している。これにより、光導波路用フィルムを構成する樹脂材料が収縮したとしても、この光導波路用フィルムをＹ方向に切断する位置を選択することにより、端面における導波路間隔を所望の間隔にすることができる。

Description

光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器
　本発明は、光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器に関するものである。
　情報化の波とともに、大容量の情報を高速でやりとりできる広帯域回線（ブロードバンド）の普及が進んでいる。また、これらの広帯域回線に情報を伝送する装置として、ルータ装置、ＷＤＭ（Wavelength Division Multiplexing）装置等の伝送装置が用いられている。これらの伝送装置内では、光搬送波を使用してデータを移送する光通信技術が用いられており、光搬送波を一地点から他地点に導くための手段として、多数の光導波路が使用されている。
　光導波路は、線状のコア部と、その周囲を覆うように設けられたクラッド部とを有している。コア部は、光搬送波に対して実質的に透明な材料で構成され、クラッド部は、コア部より屈折率が低い材料で構成されている。
　このような光導波路では、コア部の一端から導入された光が、クラッド部との界面で反射しながら他端に搬送される。光導波路の入射側には、半導体レーザ等の発光素子が配置され、出射側には、フォトダイオード等の受光素子が配置される。発光素子から入射された光は光導波路を伝搬し、受光素子により受光され、受光した光の明滅パターンに基づいて通信を行う。
　近年、上述した伝送装置が処理する情報量が増大し、これに伴って、伝送速度の高速化と光導波路の高密度化が求められている。また、伝送装置の小型化、高密度化の要求も多い。すなわち、低い光損失と高い信頼性を有するマルチチャンネル型の光伝送モジュールが求められている。
　そこで、特許文献１には、複数の導波路コアが形成された高屈曲性を有するフレキシブルな積層型の光導波路用フィルムが開示されている。このような光導波路用フィルムは、マルチチャンネルであるため、伝送可能な情報量が多く、また、光導波路用フィルムは透明な樹脂材料で構成されており、屈曲させても光通信が可能でなるため、伝送装置内において実装空間の効率的な利用が可能になる。
　さらに、特許文献２にも、同様の光導波路用フィルムに関する先行技術が開示されている。
　従来の光導波路用フィルムは、一般に樹脂材料で構成されている。このため、光導波路用フィルムの製造過程で樹脂材料が固化する際、樹脂材料が収縮し、それに伴って光導波路用フィルムが収縮することが避けられない。その結果、光導波路用フィルムのチャンネル間の寸法精度が低下し、光導波路用フィルムの接続相手先（例えばコネクタ等）との接続性が低下することとなる。すなわち、光導波路用フィルムの収縮により光を伝搬する光導波路のコア部の間隔が変わってしまい、光導波路用フィルムのチャンネルピッチと、コネクタのチャンネルピッチとが一致しないことから、光導波路用フィルムとコネクタとの光学的な接続部での光接続損失が増大し、光通信の品質が低下するおそれがある。
　例えば、ＭＰＯコネクタ（JIS C 5982）などの多心光コネクタに従来のマルチチャンネル型の光導波路用フィルムを光学的に接続すると、光接続損失が大きいという問題がある。光導波路用フィルムはポリマー材料を用いて成形される。この成形工程で光導波路用フィルムは収縮するので、光導波路用フィルムを構成する光導波路間のピッチ（間隔）もその成形工程で収縮することになる。光導波路用フィルムの収縮率を正確に制御することは難しく、正確に予測することも難しい。それ故、多心光コネクタにマルチチャンネル型の光導波路用フィルムを接続したときに、多心光コネクタを構成する光ファイバコアと光導波路用フィルムの光導波路との間で位置ズレが生じ、これが光接続損失を大きくすると考えられる。
　また、図３３は、従来のマルチチャンネル型の光導波路９９０の複数のコア部９９と、その接続相手である多心光コネクタ８１、８２の光ファイバコア８１０、８２０との間の位置関係を模式的に示す図である。
　図３３に示すように、マルチチャンネル型の光導波路９９０は、一般に、複数のコア部９９の配列に対応した複数の光ファイバコア８１０、８２０を備えた多心光コネクタ８１、８２と接続されることにより、光導波路９９０と多心光コネクタ８１、８２との間で光信号を伝搬することができる。
　ところが、製造過程において樹脂材料が大きく収縮すると、図３３に示すように、光導波路９９０の複数のコア部９９における光軸と各多心光コネクタ８１、８２の光ファイバコア８１０、８２０における光軸との間に位置ズレが生じる。これにより、各多心光コネクタ８１、８２と光導波路９９０との間の光接続損失が増大する。
　また、複数のコア部９９の中の１つのコア部（チャンネル）を伝搬する光信号が、例えば多心光コネクタ８２との接続部において、本来伝搬するべき光ファイバコア８２０（チャンネル）に伝搬せず、隣の光ファイバコア８２０に漏れたり、逆に、多心光コネクタ８１との接続部において、複数の光ファイバコア８１０の中の１つの光ファイバコア８１０を伝搬する光信号が、本来伝搬するべきコア部９９に伝搬せず、隣のコア部９９に漏れたりするおそれがある（クロストーク）。
　このような光の漏出があると、光通信の品質が低下してしまう。
　また、樹脂材料の収縮率は正確に制御することは難しく、よって、あらかじめ樹脂材料の収縮を想定して光導波路用フィルムを設計したとしても、その寸法精度は不十分である。
　一方、このような光導波路用フィルムのクラッド部を長手方向に沿って切断することで、光導波路用フィルムを複数の帯状の光導波路に分離することができる。この切断には、等間隔に配置された複数枚のブレードソーを有するマルチブレードソーを用いることにより、複数のクラッド部を一度に切断することができるが、この際、導波路間隔と、ブレードソー同士の間隔とを一致させる必要がある。
　図３４は、従来のマルチチャンネル型の光導波路用フィルム１０’を、マルチブレードソーを用いて切断する方法を説明するための図であり、（ａ）は光導波路用フィルム１０’の端部側から見た正面図、（ｂ）は上面図である。
　光導波路用フィルム１０’は、下方からクラッド層９０１、コア層９０３およびクラッド層９０２がこの順で積層された積層体で構成されている。このうち、コア層９０３には、平面視にて、等間隔に並列配置された複数の直線状のコア部９０４と、各コア部９０４に隣接するクラッド部９０５とが設けられている。
　また、光導波路用フィルム１０’の上方には、図３４（ａ）に示すように、等間隔に配置された複数枚のブレードソー７１を有するマルチブレードソー７が設けられている。各ブレードソー７１は、それぞれ平面視にて円形をなしており、その中心には回転軸７２が貫通している。
　このようなマルチブレードソー７において、回転軸７２を回転させつつ、ブレードソー７１を光導波路用フィルム１０’に押し当てる。なお、ブレードソー７１同士の間隔は、あらかじめクラッド部９０５のピッチに合わせて調整しておく。これにより、各クラッド部９０５の幅の中央に対応する位置で光導波路用フィルム１０’が切断される。そして、図３４（ｂ）に矢印で示すようにブレードソー７１を光導波路用フィルム１０’の各クラッド部９０５に沿って移動することにより、光導波路用フィルム１０’は、複数の帯状の光導波路９０に一度に分離されることとなる。
　ところが、光導波路用フィルム１０’の原材料である樹脂材料は、製造過程において固化する際に収縮を伴う。その際の収縮率は、用いる樹脂材料の組成や原材料、製造時の環境等の要素により影響されるため、光導波路用フィルム１０’の寸法には必然的に個体差が生じてしまう。
　このため、このような個体差を含む光導波路用フィルム１０’をマルチブレードソー７を用いて切断する場合、この寸法の個体差に合わせてその都度、ブレードソー７１同士の間隔を調整する必要が生じる。その結果、切断作業の作業効率が著しく低下する。
　また、ブレードソー７１同士の間隔を調整しないままで複数の光導波路用フィルム１０’を切断すると、個々の光導波路用フィルム１０’では、寸法の個体差に応じてコア部９０４の位置がずれてしまう。その結果、個片化された複数の光導波路９０では、コア部９０４の偏心が生じ、光導波路９０の接続性が低下する。すなわち、コア部９０４の偏心に伴って、光導波路９０とその接続相手との接続部における光損失が増大する。
　さらには、光導波路用フィルム１０’では、外側に向かうにつれて個体差が累積的に大きくなるため、位置ずれが増幅されることとなる。その結果、外側に位置する光導波路９０では、ブレードソー７１の切断跡がコア部９０４に干渉してしまい、光導波路としての機能が損なわれる。
特開２００７－８４７６５号公報 特開２００６－２３３８５号公報
　本発明の目的は、光導波路用フィルムの収縮が生じたとしても、光導波路用フィルムの切断位置の選択により、切断端面での導波路間隔を目的とする値に正確に一致させることができるので、樹脂材料の収縮の影響により導波路間隔が不定であっても、接続相手との光接続損失を抑制し得る光導波路用フィルム、かかる光導波路用フィルムを積層してなる積層型光導波路用フィルム、およびかかる光導波路用フィルムを備えた信頼性の高い光導波路、光配線、光電気混載基板および電子機器を提供することにある。
　本発明の目的は、上記目的に加え、樹脂材料の収縮の影響により導波路間隔に個体差が含まれていても、切断作業のたびに切断ピッチを変更する必要がなく、一定の切断ピッチで切断しても、偏心の少ない複数の光導波路を効率よく製造可能な光導波路集合体、およびかかる光導波路集合体を切断して得られた光導波路を有する信頼性の高い光配線、光電気混載基板および電子機器を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　同一層内にＸ方向に沿って並列に配設された複数のコア部と、前記各コア部の側面を覆い、かつ前記コア部よりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部と、を備え、
　前記複数のコア部のうち、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔が、光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って変化していることを特徴とする光導波路用フィルムである。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記光導波路領域に互いに直交するＸＹ座標を設定したとき、前記Ｙ方向に隣り合う各コア部は、その少なくとも一部のＸ座標およびＹ座標が、下記式（１）または下記式（２）を満たすのが好ましい。
　Ｙ＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（１）
　Ｙ＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（２）
　［上記式（１）および上記式（２）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数である。］
　言い換えれば、本発明は、
　平面上に並列するように設けられた長尺状の複数のコア部と、
　該複数のコア部の側面をそれぞれ覆うように設けられたクラッド部とを有する光導波路用フィルムであって、
　前記複数のコア部が設けられた前記平面上に、互いに直交するＸＹ座標を設定したとき、前記各コア部の少なくとも一部のＸ座標およびＹ座標は、下記式（１）または下記式（２）を満たすことを特徴とする光導波路用フィルムである。
　Ｙ＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（１）
　Ｙ＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（２）
　［上記式（１）および上記式（２）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数である。］
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記複数のコア部において、前記式（１）および前記式（２）におけるＬは互いに同じであり、かつＡおよびＢはそれぞれ互いに異なっているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムは、固化時に収縮する材料を固化させた固化物で構成されており、
　前記固化前の光導波路用フィルムについての前記式（１）および前記式（２）において、Ａは、下記式（３）を満たすのが好ましい。
　Ａ＝±（Ｒmax－Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（３）
　［上記式（３）中、Ｒmax、Ｒminはそれぞれ１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。また、Ｎは下記式（５）を満たす。また、Ｐは正の実数である。］
　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ　　　（５）
　［上記式（５）中、Ｎ０は前記コア部の全数であり、ｎは前記並列するように設けられた複数のコア部のうち、外側からの配設順序である。］
　また、本発明の光導波路用フィルムは、固化時に収縮する材料を固化させた固化物で構成されており、
　前記固化前の光導波路用フィルムについての前記式（１）および前記式（２）において、Ｂは、下記式（４）を満たすのが好ましい。
　Ｂ＝±（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（４）
　［上記式（４）中、Ｒmax、Ｒminはそれぞれ１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。また、Ｎは下記式（５）を満たす。また、Ｐは正の実数である。］
　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ　　　（５）
　［上記式（５）中、Ｎ０は前記コア部の全数であり、ｎは前記並列するように設けられた複数のコア部のうち、外側からの配設順序である。］
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記複数のコア部において、前記式（３）および前記式（４）におけるＲmaxは互いに同じであり、かつ、Ｒminも互いに同じであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記複数のコア部とそれぞれ光学的に接続される複数の受光部を有する接続相手との接続に供されるものであり、
　前記式（３）および前記式（４）において、Ｐは、前記複数の受光部の間隔であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記複数のコア部において、前記式（３）および前記式（４）におけるＰは互いに同じであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記複数のコア部は、Ｍ本（Ｍは３以上の整数）のコア部からなり、
　前記Ｍ本のコア部のうち前記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔がＭ－１個存在し、
　前記Ｍ－１個の間隔の比率が前記光導波路領域全体で一定であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記Ｘ方向に対する前記コア部の光路の傾斜角度は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って連続的に変化しているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記コア部間の間隔は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って連続的に変化しているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記コア部間の間隔は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って周期的に変化しているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記Ｘ方向に対する前記コア部の光路の傾斜角度は１°以下の範囲内にあるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記Ｘ方向に沿って形成された複数のアライメントマークを含むアライメントパターンを更に備えるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記アライメントパターンは、前記複数のコア部と同じ層内に形成されているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記アライメントパターンは、前記複数のコア部を含む領域を区画するライン状パターンを更に含むのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記コア部は、第１のノルボルネン系材料を主材料として構成され、前記クラッド部は、前記第１のノルボルネン系材料より低い光屈折率を有する第２のノルボルネン系材料を主材料として構成されているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムは、前記Ｙ方向に切断して用いるものであり、
　当該光導波路用フィルムを切断する切断予定領域で、該切断予定領域の前記Ｘ方向の一端側と他端側との間で、隣接する前記複数のコア部間に位置する前記クラッド部の幅が連続的に変化しているのが好ましい。
　言い換えれば、本発明は、
　帯状の光導波路用フィルムの長手方向に沿って、クラッド部および該クラッド部を介して隣接する複数のコア部が延在してなり、該光導波路用フィルムを長手方向と直交する方向に切断して用いる光導波路用フィルムであって、
　前記光導波路用フィルムを切断する切断予定領域で、該切断予定領域の長手方向の一端側と、他端側とで、隣接する前記複数のコア部間に位置するクラッド部の幅が連続的に変化していることを特徴とする光導波路用フィルムである。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記切断予定領域での前記クラッド部の幅は、前記一端側から他端側に向かって連続的に漸増しているものであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記切断予定領域での前記クラッド部の幅の最小値（Ｗ１）と、最大値（Ｗ２）との比（Ｗ２／Ｗ１）が、１．０１～１．１であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記切断予定領域が、前記光導波路用フィルムのＸ方向に断続的に存在しているものであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、複数の前記クラッド部を有するものであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路用フィルムでは、前記各クラッド部の幅の変化の割合が、一定であるのが好ましい。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光導波路用フィルムが積層されてなることを特徴とする積層型光導波路用フィルムである。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光導波路用フィルムを備えることを特徴とする光導波路である。
　また、本発明の光導波路では、前記光導波路用フィルムの少なくとも片面に、クラッド層を設けてなるのが好ましい。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　ＸＹ平面上に、Ｘ方向に沿って延在するとともに、前記Ｘ方向に直交するＹ方向に並列するように設けられた複数の帯状のコア部と、
　該複数のコア部の側面に隣接して設けられた複数の帯状のクラッド部とを有し、
　固化時に収縮を伴う材料を固化させた固化物で構成され、前記複数のクラッド部の少なくとも１つを長手方向に沿って切断することにより、複数の光導波路を製造可能な光導波路集合体であって、
　前記複数のクラッド部には、それぞれＸ方向に進むにつれて幅が連続的に変化している変化部分があり、かつ、前記複数のクラッド部には、前記ＸＹ平面のＸ軸に平行な帯状の切断しろが設けられており、
　前記複数のクラッド部において、その任意のＸ座標における前記クラッド部の幅から前記切断しろの幅を除いた長さの前記複数のクラッド部間での互いの比率が、前記変化部分全体で一定になっていることを特徴とする光導波路集合体である。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記複数の切断しろの幅は、互いに同じであるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記複数の切断しろの幅は、当該光導波路集合体の切断に用いる切断手段の切断幅以上であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記切断しろの幅は、Ｘ方向の位置によらず一定であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記複数の切断しろは、前記複数のクラッド部の全て、または、前記複数のクラッド部のうち、一定の周期で間欠的に設けられているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記複数のコア部の形状および配置は、Ｘ軸に対して線対称の関係になっており、
　前記固化前の前記複数のコア部のうち、Ｘ軸よりＹの正側に位置する１つのコア部について、該コア部を形作る２つの輪郭線のうちの前記Ｘ軸側に位置する輪郭線のＹ座標が、Ｘの関数ｆａ（Ｘ）で表わされ、かつ、前記Ｘ軸と反対側に位置する輪郭線のＹ座標が、Ｘの関数ｆｂ（Ｘ）で表わされるとき、
　前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（７）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（８）を満たすのが好ましい。
　ｆａ（Ｘ）＞｛（Ｎ’－１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmax　　　（７）
　ｆｂ（Ｘ）＜｛（Ｎ’＋１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmin　　　（８）
　［上記式（７）および上記式（８）中、Ｎ’は前記１つのコア部を、Ｘ軸を起点として数えたときの配設順序であり、前記コア部の本数が奇数のときには、配設順序Ｎ’は、中心のコア部をＮ’＝０として起算される整数で表わされ、前記コア部の本数が偶数のときには、配設順序Ｎ’は、最も内側のコア部をＮ’＝０．５として起算される半整数で表わされる。また、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記複数のコア部間でそれぞれ同じである。また、Ｐは当該光導波路集合体を切断して得られる前記光導波路の幅の設定値である。また、Ｗは当該光導波路集合体の切断に用いる切断手段の切断幅である。また、ＲmaxおよびＲminは１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。］
　また、本発明の光導波路集合体では、前記式（７）および前記式（８）中のＲmaxおよびＲminは、それぞれ前記固化時に収縮を伴う材料について、収縮後の寸法に対する収縮前の寸法の倍率であって、Ｒmaxは、前記倍率の個体差の範囲における最大値であり、Ｒminは、前記倍率の個体差の範囲における最小値であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記関数ｆａ（Ｘ）および前記関数ｆｂ（Ｘ）は、それぞれ正弦関数または余弦関数であるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（９－１）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（１０－１）を満たすのが好ましい。
　ｆａ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－１）
　ｆｂ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－１）
　［上記式（９－１）および上記式（１０－１）中、Ａ、ＢおよびＬはそれぞれ任意の実数である。また、Ｃは任意の正の実数である。］
　また、本発明の光導波路集合体では、前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（９－２）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（１０－２）を満たすのが好ましい。
　ｆａ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－２）
　ｆｂ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－２）
　［上記式（９－２）および上記式（１０－２）中、Ａ、ＢおよびＬはそれぞれ任意の実数である。また、Ｃは任意の正の実数である。］
　また、本発明の光導波路集合体では、前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）中、ＬおよびＣは前記複数のコア部間でそれぞれ同じであり、かつ、ＡおよびＢは前記複数のコア部間でそれぞれ互いに異なっているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記固化前の当該光導波路集合体についての前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）において、Ａは、下記式（１１）を満たすのが好ましい。
　Ａ＝（Ｒmax－Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１１）
　［上記式（１１）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
　また、本発明の光導波路集合体では、前記固化前の当該光導波路集合体についての前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）において、Ｂは、下記式（１２）を満たすのが好ましい。
　Ｂ＝（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１２）
　［上記式（１２）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
　また、本発明の光導波路集合体では、前記Ｘ軸に沿って任意の間隔で配列された複数のアライメントマークを備えるのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記複数のアライメントマークは、前記複数のコア部が集合してなる束の外側の双方にそれぞれ設けられており、
　前記各アライメントマークは、それぞれ、前記束を挟んで対をなしているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記各アライメントマークは、前記コア部と同じ材料で構成されているのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記切断しろが設けられた前記クラッド部に、該クラッド部の幅の中点を結んだ中間線上に設けられたアライメントラインを有するのが好ましい。
　また、本発明の光導波路集合体では、前記コア部は、第１のノルボルネン系材料を主材料として構成されており、前記クラッド部は、前記第１のノルボルネン系材料より低い光屈折率を有する第２のノルボルネン系材料を主材料として構成されているのが好ましい。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光導波路集合体を、前記切断しろが設けられた前記帯状のクラッド部に沿って切断して得られた光導波路を備えたことを特徴とする光配線である。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光導波路を備えたことを特徴とする光配線である。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　電気配線と、上記光配線とを、基板上に混載してなることを特徴とする光電気混載基板である。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光導波路を備えたことを特徴とする電子機器である。
　上記目的を達成するために、本発明は、
　上記光電気混載基板を備えたことを特徴とする電子機器である。
図１は、本発明に係る第１実施形態の光導波路用フィルムの上面を示す概略図である。 図２は、光導波路領域に形成された光導波路パターンの一例を示す上面図である。 図３は、光導波路領域に形成され得る光導波路パターンの他の例を示す図である。 図４は、（Ａ）～（Ｃ）は、光導波路とアライメントマークとの間の関係を示す図である。 図５は、光導波路用フィルムの製造方法の工程を概略的に示す断面図である。 図６は、光導波路用フィルムの製造方法の工程を概略的に示す断面図である。 図７は、光導波路用フィルムの製造方法の工程を概略的に示す断面図である。 図８は、光導波路用フィルムの製造方法の工程を概略的に示す断面図である。 図９は、光導波路用フィルムの製造方法の工程を概略的に示す断面図である。 図１０は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。 図１１は、本発明の光導波路を含む光導波路用フィルムの第２実施形態を示す（一部切り欠いて示す）斜視図である。 図１２は、図１１に示す光導波路用フィルムのコア層を示す概略図である。 図１３は、本発明の光導波路用フィルムが含む光導波路の実施形態を示す平面図である。 図１４は、光導波路用フィルムの光導波路領域に形成され得る各コア部の他の構成例を示す図である。 図１５は、光導波路用フィルムの光導波路領域に形成され得る各コア部の他の構成例を示す図である。 図１６は、光導波路とアライメントパターンとの間の関係を示す図（断面図）である。 図１７は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。 図１８は、本発明の光導波路用フィルムの一例（第３実施形態）を模式的に示す上面図である。 図１９は、本発明の光導波路用フィルムの一例（第３実施形態）を模式的に示す上面図である。 図２０は、本発明の光導波路用フィルムの一例（第３実施形態）を模式的に示す上面図である。 図２１は、本発明の光導波路集合体の第１実施形態を適用した光導波路用フィルムを示す（一部切り欠いて示す）斜視図である。 図２２は、図２１に示す光導波路用フィルムのコア層を示す概略平面図である。 図２３は、本発明の光導波路集合体の第１実施形態を示すコア層の概略平面図である。 図２４は、光導波路とアライメントパターンとの間の関係を示す図（断面図）である。 図２５は、本発明の光導波路集合体の第１実施形態を示すコア層の概略平面図である。 図２６は、光導波路用フィルムの光導波路領域に形成され得る各コア部の他の構成例を示す図である。 図２７は、光導波路用フィルムの光導波路領域に形成され得る各コア部の他の構成例を示す図である。 図２８は、図２５に示す光導波路用フィルムを分離して複数の光導波路を製造する方法を説明するための図である。 図２９は、図２５に示す光導波路用フィルムを分離して複数の光導波路を製造する方法を説明するための図である。 図３０は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。 図３１は、本発明の光導波路集合体の第２実施形態を示すコア層の概略平面図である。 図３２は、２４本のチャンネルを有する光導波路用フィルムの実施例の挿入損失の測定結果を示すグラフである。 図３３は、従来のマルチチャンネル型の光導波路の複数のコア部と、その接続相手である多心光コネクタの光ファイバコアとの間の位置関係を模式的に示す図である。 図３４は、従来のマルチチャンネル型の光導波路用フィルムを、マルチブレードソーを用いて切断する方法を説明するための図である。
　以下、本発明の光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器について添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
　＜光導波路用フィルムの第１実施形態＞
　まず、本発明の光導波路用フィルムおよび本発明の積層型光導波路用フィルムの第１実施形態について説明する。
　（光導波路用フィルムの構造）
　図１は、本発明に係る第１実施形態の光導波路用フィルム１０の上面を示す概略図である。この光導波路用フィルム１０は、複数の光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃと、これら光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃに沿って形成されたアライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃとを含む。これら光導波路領域１１Ａ～１１Ｃの各々は、同一層内にＸ方向に沿って並列に配設された複数のコア部と、これらコア部の各々の側面を覆い、かつコア部よりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部とを備えている。
　各光導波路領域において、Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔は、当該光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域でＸ方向に沿って変化するように設計されている。各光導波路領域がＭ本（Ｍは３以上の整数）のコア部を含む場合、これらＭ本のコア部のうちＸ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔はＭ－１個存在する。これらＭ－１個の間隔の比率は各光導波路領域全体で一定であり、かつ、当該間隔が各光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域でＸ方向に沿って変化するように光導波路領域１１Ａ～１１Ｃが設計される。たとえば、後述するように、光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの各々において、これらコア部は、いずれも、Ｘ方向と直交するＹ方向に等間隔で配設することができる。各間隔は、たとえば、Ｘ方向の座標位置に関する連続関数の値となるように設計することができる。連続関数としては、たとえば、三角関数、多項式またはスプライン関数が挙げられる。
　アライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃを区画するとともに、切断により光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃを分離する際の基準線として使用される。ユーザは、この光導波路用フィルム１０をアライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに沿って切断することにより光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃを分断し、分断された光導波路領域１１Ａ～１１Ｃの各々を、多心光コネクタ（図示せず）に接続すべき光導波路用フィルムとして使用することができる。
　また、アライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃは、それぞれ、アライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃを有する。これらアライメントマーク１３Ａ～１３Ｃは、多心光コネクタの光ファイバコア（図示せず）の間隔に合わせて光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１ＣをＹ方向に切断する際の基準マークとして使用される。
　図２は、光導波路領域１１Ａに形成された光導波路パターンの一例を示す上面図である。図２に示されるように、光導波路領域１１Ａは、Ｘ方向に沿って並列に配設された複数のコア部９４Ａ，９４Ｂ，９４Ｃ，９４Ｄ，９４Ｅ，９４Ｆ，９４Ｇ，９４Ｈを含む。これらコア部９４Ａ～９４Ｈの各々の側面は、当該コア部９４Ａ～９４Ｈよりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部９５で覆われている。なお、以下では、複数のコア部９４Ａ～９４Ｈのうちの任意の１つをコア部９４とも言う。
　コア部９４Ａ～９４Ｈは、Ｘ方向に対して垂直なＹ方向に数十μｍ～数百μｍの等間隔で配設されている。また、これらコア部９４Ａ～９４Ｈのうち任意の隣り合うコア部間のＹ方向間隔（以下、「導波路間隔」と呼ぶ。）は、Ｘ方向に沿って周期ＣＬで周期的に変化するように設計されている。
　また、光導波路領域１１Ａの全体に亘って、Ｘ方向に対するコア部９４Ａ～９４Ｈの光路の傾斜角度は、Ｘ方向に沿って連続的に変化するように設計されている。すなわち、当該傾斜角度がＸ方向に沿って連続的に変化することにより、コア部９４Ａ～９４Ｈは鋭い曲率の屈曲部位を持たないので、コア部９４Ａ～９４Ｈの光伝搬損失を抑制することができる。
　アライメントパターン１２Ａは、Ｘ方向に沿って配列する複数のアライメントマーク１３Ａを含む。また、各アライメントマーク１３Ａは、当該各アライメントマーク１３Ａの位置におけるコア部間の間隔を把握するためのマークである。当該間隔とアライメントマーク１３Ａの位置とを正確に対応させるために、アライメントマーク１３Ａは、コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ層内に形成され、かつ同じ樹脂材料で構成されることが望ましい。
　図３は、光導波路領域１１Ａに形成され得る光導波路パターンの他の例を示す図である。図３に示す光導波路用フィルム１０は、Ｘ方向に沿って並列に配設された複数のコア部９４Ａ，９４Ｂ，９４Ｃ，９４Ｄ，９４Ｅ，９４Ｆ，９４Ｇ，９４Ｈを含む。これらコア部９４Ａ～９４Ｈの各々の側面は、当該コア部９４Ａ～９４Ｈよりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部９５で覆われている。
　図３に示すコア部９４Ａ～９４Ｈは、Ｘ方向に対して垂直なＹ方向に数十μｍ～数百μｍの等間隔で配設されている。また、これらコア部９４Ａ～９４Ｈのうち任意の隣り合うコア部間のＹ方向間隔（導波路間隔）は、Ｘ方向中心部付近では一定である。これに対して、Ｘ方向両端部付近においては、導波路間隔は、両端部に向かうにつれて拡大するように設計されている。また、Ｘ方向両端部付近では、Ｘ方向に対するコア部９４Ａ～９４Ｈの光路の傾斜角度が、Ｘ方向に沿って連続的に変化するように設計されている。これにより、コア部９４Ａ～９４Ｈの光伝搬損失が最小限となるように抑制される。
　図２に示したアライメントパターン１２Ａと同様に、図３に示すアライメントパターン１２Ａは、Ｘ方向に沿って配列する複数のアライメントマーク１３Ａを含む。また、図３の各アライメントマーク１３Ａは、当該各アライメントマーク１３Ａに対応する位置におけるコア部間の間隔を把握するためのマークである。ユーザは、アライメントマーク１３Ａの位置を基準にして光導波路領域１１ＡをＹ方向に切断することで、所望の導波路間隔を持つ光入射端面または光出射端面を形成することができる。
　このように形成された光入射端面または光出射端面と多心光コネクタとの間の光接続損失を低い量に抑える観点からは、Ｘ方向（Ｘ軸）に対するコア部９４Ａ～９４Ｈの光路の傾斜角度を１°以下の範囲内にすることが好ましく、特に０°以上０．８°以下であるのがより好ましく、０．０１°以上０．５°以下の範囲内にすることがさらに好ましい。図２に示したコア部９４Ａ～９４Ｈの光路のＸ方向に対する傾斜角度についても同様である。
　図４（Ａ）～（Ｃ）は、光導波路とアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂとの間の関係を示す図である。図４（Ｃ）は、光導波路用フィルムのコア層９３の一部上面を示し、図４（Ａ）は、図４（Ｃ）のＡ１－Ａ２線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示し、図４（Ｂ）は、図４（Ｃ）のＢ１－Ｂ２線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示している。
　図４（Ａ）に示されるように、光導波路用フィルム１０は、下部クラッド層９１と上部クラッド層９２とで挟まれたコア層９３を有する。コア層９３は、複数のチャンネルをそれぞれ構成するコア部９４Ａ～９４Ｈを有する。これらコア部９４Ａ～９４Ｈの各々は、クラッド部９５，９５によって水平方向に閉じ込まれている。更に、このコア層９３には、Ｘ方向に伸長する一対のダイシングライン（ライン状パターン）１２１Ａ，１２２Ａが形成され、アライメントパターン１２Ａを構成している。また、このコア層９３には、Ｘ方向に伸長する一対のダイシングライン（ライン状パターン）１２１Ｂ，１２２Ｂも形成され、アライメントパターン１２Ｂを構成している。これらダイシングライン１２１Ａ，１２２Ａ，１２１Ｂ，１２２Ｂは、コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ樹脂材料で構成され、コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ製造工程で形成される。
　一対のダイシングライン１２１Ａ，１２２Ａの間には、Ｙ方向に配列された複数のアライメントマーク１３Ａが形成されている。一対のダイシングライン１２１Ｂ，１２２Ｂの間にも、Ｙ方向に配列された複数のアライメントマーク１３Ｂが形成されている。これらアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂは、コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ樹脂材料で構成され、コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ製造工程で形成される。なお、図４に示したように、アライメントマーク１３Ａは、ダイシングライン１２１Ａ，１２２Ａと分離し、アライメントマーク１３Ｂは、ダイシングライン１２１Ｂ，１２２Ｂと分離しているが、これに限定されるものではない。アライメントマーク１３Ａがダイシングライン１２１Ａ，１２２Ａの一方または双方と連続し、アライメントマーク１３Ｂがダイシングライン１２１Ｂ，１２２Ｂの一方または双方と連続する形態もあり得る。
　ユーザは、アライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの位置を基準にして、多心光コネクタの光ファイバコアの間隔とほぼ一致する導波路間隔に対応する位置を目測で見つけ、この位置で光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１ＣをＹ方向に切断することで、所望の導波路間隔（隣り合うコア部の中心間隔）を持つ光入射端面または光出射端面を形成することができる。
　ここで、必ずしも、３系列のアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの位置を基準にして光導波路用フィルム１０を切断する必要は無い。アライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃのうちの１系列または２系列のアライメントマークの位置を基準にして光導波路用フィルム１０を切断してもよい。
　あるいは、図３に示したアライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃの位置を目視で測定または装置で自動的に測定し、この測定結果に基づいて光導波路用フィルム１０のＹ方向の収縮率を算出することができる。この収縮率を光導波路用フィルム１０のＸ方向の収縮率とみなしてもよい。光導波路用フィルム１０のＸ方向の収縮率を正確に算出したい場合には、アライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの位置の測定結果に基づいてＸ方向の収縮率を算出することができる。ユーザまたはダイシング装置は、算出された収縮率に基づいて、多心光コネクタの光ファイバコアの間隔と適合するアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの位置を決定し、この位置で光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１ＣをＹ方向に切断することができる。
　上記の通り、本実施形態の光導波路用フィルム１０のコア部の光導波路パターンは、多心光コネクタの光ファイバコアの間隔に適合するように、所望の位置で光導波路領域１１Ａ～１１ＣをＹ方向に切断して所望の導波路間隔を持つ光入射端面および光出射端面を形成し得る構造を有する。このため、光導波路用フィルム１０が収縮したとしても、多心光コネクタとの光接続損失の小さな光導波路用フィルムを容易に作製することが可能である。
　また、コア部間の間隔に対応するアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃが設けられているので、これらアライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃに基づいて光導波路用フィルム１０の収縮率を正確に把握することができる。よって、アライメントマーク１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃの位置を基準として、多心光コネクタの光ファイバコアの間隔に適合した光導波路用フィルムを容易に作製することができる。
　以上、本発明によれば、導波路間隔が所定の規則に則って連続的に変化しているため、光導波路用フィルムの収縮が生じたとしても、光導波路の導波路間隔と、接続相手先（コネクタ）の導波路間隔とが合致する位置を選択し、この位置で光導波路用フィルムを切断することにより、切断端面での寸法を正確にできるので接続相手先との光接続性を高める（光損失を低減する）ことができる。これにより、高品質の光通信を行うことが可能な光導波路用フィルムが得られる。
　すなわち、本発明によれば、多心光コネクタとの光接続損失を抑制し得る構造を持つ光導波路用フィルムを提供することができる。
　次に、光導波路用フィルム１０の各種製造方法について説明する。以下に説明する製造方法は、特開２００６－３２３３１８号公報に記載されたものと同じである。
　（光導波路用フィルムの製造方法）
　図５（Ａ）～（Ｂ）、図６、図７、図８および図９（Ａ）～（Ｂ）を参照しつつ上記光導波路用フィルム１０の製造方法を説明する。図５（Ａ）～（Ｂ）、図６、図７、図８および図９（Ａ）～（Ｂ）は、光導波路用フィルム１０の製造工程例を模式的に示す断面図である。
　図５（Ａ）および（Ｂ）を参照すると、まず、支持基板９５１上に、層９１０を形成する。層９１０は、コア層形成用材料（ワニス）９００を塗布し硬化（固化）させる方法により形成される。
　具体的には、層９１０は、支持基板９５１上にコア層形成用材料９００を塗布して液状被膜を形成した後、この支持基板９５１を換気されたレベルテーブルに置いて、液状被膜表面の不均一な部分を水平化するとともに、溶媒を蒸発（脱溶媒）することにより光導波路用フィルム１０（コア層）のベースとなるフィルムを形成する。層９１０を塗布法で形成する場合、たとえば、ドクターブレード法、スピンコート法、ディッピング法、テーブルコート法、スプレー法、アプリケーター法、カーテンコート法、ダイコート法の方法が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。支持基板９５１には、たとえば、シリコン基板、二酸化ケイ素基板、ガラス基板、石英基板、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが用いられる。
　コア層形成用材料９００は、ポリマー（樹脂成分）９１５と、添加剤９２０（本実施形態では、少なくともモノマー成分、助触媒および触媒前駆体を含む）とで構成される光誘発熱現像性材料（ＰＩＴＤＭ）を含有し、活性放射線の照射および加熱により、ポリマー９１５中において、モノマーの反応が生じる材料である。
　そして、得られた層９１０中では、ポリマー（マトリックス）９１５は、いずれも、実質的に一様かつランダムに分配され、添加剤９２０は、ポリマー９１５内に実質的に一様かつランダムに分散されている。これにより、層９１０中には、添加剤９２０が実質的に一様かつ任意に分散されている。このような層９１０の平均厚さは、形成すべきコア層９３の厚さに応じて適宜設定され、特に限定されないが、５～２００μｍ程度であるのが好ましく、１０～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１５～６５μｍ程度であるのがさらに好ましい。
　ポリマー９１５には、透明性が十分に高く（無色透明であり）、かつ、後述するモノマーと相溶性を有するもの、さらに、その中で後述するようにモノマーが反応（重合反応や架橋反応）可能であり、モノマーが重合した後においても、十分な透明性を有するものが好適に用いられる。ここで、「相溶性を有する」とは、モノマーが少なくとも混和して、コア層形成用材料９００中や層９１０中においてポリマー９１５と相分離を起こさないことを言う。
　このようなポリマー９１５としては、たとえば、ノルボルネン系樹脂やベンゾシクロブテン系樹脂の環状オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾールが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて（ポリマーアロイ、ポリマーブレンド（混合物）、共重合体など）用いることができる。これらの中でも、特に、ノルボルネン系樹脂（ノルボルネン系ポリマー）を主とするものが好ましい。ポリマー９１５としてノルボルネン系ポリマーを用いることにより、優れた光伝送性能や耐熱性を有するコア層９３を得ることができる。
　また、ノルボルネン系ポリマーは、高い疎水性を有するため、吸水による寸法変化を生じ難いコア層９３を得ることができる。
　ノルボルネン系ポリマーとしては、単独の繰り返し単位を有するもの（ホモポリマー）、２つ以上のノルボルネン系繰り返し単位を有するもの（コポリマー）のいずれであってもよい。
　このようなノルボルネン系ポリマーとしては、たとえば、（１）ノルボルネン型モノマーを付加（共）重合して得られるノルボルネン型モノマーの付加（共）重合体、（２）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との付加共重合体、（３）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、および必要に応じて他のモノマーとの付加共重合体のような付加重合体、（４）ノルボルネン型モノマーの開環（共）重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（５）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（６）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、または他のモノマーとの開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加したポリマーのような開環重合体が挙げられる。これらの重合体としては、たとえば、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体が挙げられる。
　これらのノルボルネン系ポリマーは、たとえば、開環メタセシス重合（ＲＯＭＰ）、ＲＯＭＰと水素化反応との組み合わせ、ラジカルまたはカチオンによる重合、カチオン性パラジウム重合開始剤を用いた重合、これ以外の重合開始剤（たとえば、ニッケルや他の遷移金属の重合開始剤）を用いた重合などの、公知のすべての重合方法で得ることができる。
　比較的高い屈折率を有するノルボルネン系ポリマーとしては、アラルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むものが好ましい。かかるノルボルネン系ポリマーは、特に高い屈折率を有する。
　アラルキルノルボルネンの繰り返し単位が有するアラルキル基（アリールアルキル基）としては、たとえば、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基、ナフチルエチル基、ナフチルプロピル基、フルオレニルエチル基、フルオレニルプロピル基が挙げられるが、ベンジル基やフェニルエチル基が特に好ましい。
　かかる繰り返し単位を有するノルボルネン系ポリマーは、極めて高い屈折率を有するものであることから好ましい。
　また、ノルボルネン系ポリマーは、アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むものが好ましい。アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むノルボルネン系ポリマーは、柔軟性が高いため、かかるノルボルネン系ポリマーを用いることにより、光導波路９に高いフレキシビリティ（可撓性）を付与することができる。
　アルキルノルボルネンの繰り返し単位が有するアルキル基としては、たとえば、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基が挙げられるが、ヘキシル基が特に好ましい。なお、これらのアルキル基は、直鎖状または分岐状のいずれであってもよい。
　ヘキシルノルボルネンの繰り返し単位を含むことにより、ノルボルネン系ポリマー全体の屈折率が低下するのを防止し、かつ、高い柔軟性を保持することができる。
　ここで、光導波路９は、たとえば、６００～１５５０ｎｍ程度の波長領域の光を使用したデータ通信において好適に使用されるが、ヘキシル（アルキル）ノルボルネンの繰り返し単位を含むノルボルネン系ポリマーは、前述したような波長領域（特に、８５０ｎｍ付近の波長領域）の光に対する透過率が優れることから好ましい。
　このようなノルボルネン系ポリマーの好ましい具体例としては、ヘキシルノルボルネンのホモポリマー、フェニルエチルノルボルネンのホモポリマー、ベンジルノルボルネンのホモポリマー、ヘキシルノルボルネンとフェニルエチルノルボルネンとのコポリマー、ヘキシルノルボルネンとベンジルノルボルネンとのコポリマーが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
　本実施形態のコア層形成用材料９００は、添加剤９２０として、モノマー、助触媒（第１の物質）および触媒前駆体（第２の物質）を含んでいる。
　モノマーは、後述する活性放射線に照射により、活性放射線の照射領域において反応して反応物を形成し、この反応物の存在により、層９１０において照射領域と、活性放射線の未照射領域とにおいて、屈折率差を生じさせ得るような化合物である。
　ここで、この反応物としては、モノマーがポリマー（マトリックス）９１５中で重合して形成されたポリマー（重合体）、ポリマー９１５同士を架橋する架橋構造、および、ポリマー９１５に重合してポリマー９１５から分岐した分岐構造（ブランチポリマーや側鎖（ペンダントグループ））のうちの少なくとも１つが挙げられる。
　ここで、層９１０において、照射領域の屈折率が高くなることが望まれる場合には、比較的低い屈折率を有するポリマー９１５と、このポリマー９１５に対して高い屈折率を有するモノマーとが組み合わせて使用され、照射領域の屈折率が低くなることが望まれる場合には、比較的高い屈折率を有するポリマー９１５と、このポリマー９１５に対して低い屈折率を有するモノマーとが組み合わせて使用される。なお、屈折率が「高い」または「低い」とは、屈折率の絶対値を意味するものではなく、ある材料同士の相対的な関係を意味する。
　そして、モノマーの反応（反応物の生成）により、層９１０において照射領域の屈折率が低下する場合、当該部分がクラッド部９５となり、照射領域の屈折率が上昇する場合、当該部分がコア部９４となる。
　このようなモノマーとしては、重合可能な部位を有する化合物であればよく、特に限定されないが、たとえば、ノルボルネン系モノマー、アクリル酸（メタクリル酸）系モノマー、スチレン系モノマー、エポキシ系モノマーやオキセタン系モノマーのような環状エーテルが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
　例えばアクリル酸系モノマーや上記環状エーテルエポキシ系モノマーの場合には、触媒前駆体（第２の物質）の添加を省略することができる。
　これらの中でも、モノマーとしては、ノルボルネン系モノマーを用いるのが好ましい。ノルボルネン系モノマーを用いることにより、光伝送性能に優れ、かつ、耐熱性および柔軟性に優れるコア層９３が得られる。
　また、モノマーには、上記のモノマーに代えて、または、上記のモノマーとともに架橋性モノマー（架橋剤）を用いることもできる。この架橋性モノマーは、後述する触媒前駆体の存在下で、架橋反応を生じ得る化合物である。
　架橋性モノマーを用いることにより、次のような利点がある。すなわち、架橋性モノマーは、より速く重合するので、コア層９３の形成に要する時間を短縮することができる。また、架橋性モノマーは、加熱しても蒸発し難くいので、蒸気圧の上昇を抑えることができる。さらに、架橋性モノマーは、耐熱性に優れるため、コア層９３の耐熱性を向上させることができる。
　架橋性ノルボルネン系モノマーとしては、連続多環環系（fused  multicyclic  ring  systems）の化合物と、連結多環環系（linked  multicyclic  ring  systems）の化合物とがある。
　各種の架橋性ノルボルネン系モノマーの中でも、特に、ジメチルビス（ノルボルネンメトキシ）シラン（ＳｉＸ）が好ましい。ＳｉＸは、アルキルノルボルネンの繰り返し単位および／またはアラルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むノルボルネン系ポリマーに対して十分に低い屈折率を有する。このため、後述する活性放射線を照射する照射領域の屈折率を確実に低くして、クラッド部９５とすることができる。また、コア部９４とクラッド部９５との間における屈折率差を大きくすることができ、コア層９３の特性（光伝送性能）の向上を図ることができる。
　なお、以上のようなモノマーは、単独または任意に組み合わせて用いるようにしてもよい。
　触媒前駆体（第２の物質）は、前記のモノマーの反応（たとえば、重合反応、架橋反応）を開始させ得る物質であり、後述する活性放射線の照射により活性化した助触媒（第１の物質）の作用により、活性化温度が変化する物質である。
　この触媒前駆体（プロカタリスト：procatalyst）としては、活性放射線の照射に伴って活性化温度が変化（上昇または低下）するものであれば、いかなる化合物を用いてもよいが、特に、活性放射線の照射に伴って活性化温度が低下するものが好ましい。これにより、比較的低温による加熱処理でコア層９３を形成することができ、他の層に不要な熱が加わって、光導波路９の特性（光伝送性能）が低下するのを防止することができる。
　また、活性化温度が低下した状態（活性潜在状態）において、触媒前駆体としては、その活性化温度が本来の活性化温度よりも１０～８０℃程度（好ましくは、１０～５０℃程度）低くなるものが好ましい。これにより、コア部９４とクラッド部９５との間の屈折率差を確実に生じさせることができる。
　かかる触媒前駆体としては、Ｐｄ（ＯＡｃ）２（Ｐ（ｉ－Ｐｒ）３）２およびＰｄ（ＯＡｃ）２（Ｐ（Ｃｙ）３）２のうちの少なくとも一方を含む（主とする）ものが好適である。
　なお、以下では、Ｐｄ（ＯＡｃ）２（Ｐ（ｉ－Ｐｒ）３）２を「Ｐｄ５４５」と、また、Ｐｄ（ＯＡｃ）２（Ｐ（Ｃｙ）３）２を「Ｐｄ７８５」と略すことがある。
　助触媒（第１の物質）は、活性放射線の照射によって活性化して、前記の触媒前駆体（プロカタリスト）の活性化温度（モノマーに反応を生じさせる温度）を変化させ得る物質である。
　この助触媒（コカタリスト：cocatalyst）としては、活性放射線の照射により、その分子構造が変化（反応または分解）して活性化する化合物であれば、いかなるものでも用いることができるが、特定波長の活性放射線の照射によって分解し、プロトンや他の陽イオンのカチオンと、触媒前駆体の脱離基に置換し得る弱配位アニオン（ＷＣＡ）とを発生する化合物（光開始剤）を含む（主とする）ものが好適に用いられる。
　弱配位アニオンとしては、たとえば、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸イオン（ＦＡＢＡ－）、ヘキサフルオロアンチモン酸イオン（ＳｂＦ６－）が挙げられる。
　この助触媒（光酸発生剤または光塩基発生剤）としては、たとえば、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸塩やヘキサフルオロアンチモン酸塩の他、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ガリウム酸塩、アルミン酸塩類、アンチモン酸塩類、他のホウ酸塩類、ガリウム酸塩類、カルボラン類、ハロカルボラン類が挙げられる。
　コア層形成用材料（ワニス）９００中には、必要に応じて、増感剤を添加するようにしてもよい。
　増感剤は、活性放射線に対する助触媒の感度を増大して、助触媒の活性化（反応または分解）に要する時間やエネルギーを減少させる機能や、助触媒の活性化に適する波長に活性放射線の波長を変化させる機能を有するものである。
　このような増感剤としては、助触媒の感度や増感剤の吸収のピーク波長に応じて適宜選択され、特に限定されないが、たとえば、９，１０－ジブトキシアントラセン（ＣＡＳ番号第７６２７５－１４－４番）のようなアントラセン類、キサントン類、アントラキノン類、フェナントレン類、クリセン類、ベンツピレン類、フルオラセン類（fluoranthenes）、ルブレン類、ピレン類、インダンスリーン類、チオキサンテン－９－オン類（thioxanthen-9-ones）が挙げられ、これらを単独または混合物として用いられる。
　増感剤の具体例としては、２－イソプロピル－９Ｈ－チオキサンテン－９－オン、４－イソプロピル－９Ｈ－チオキサンテン－９－オン、１－クロロ－４－プロポキシチオキサントン、フェノチアジン（phenothiazine）またはこれらの混合物が挙げられる。
　コア層形成用材料９００中の増感剤の含有量は、特に限定されないが、０．０１重量％以上であるのが好ましく、０．５重量％以上であるのがより好ましく、１重量％以上であるのがさらに好ましい。なお、上限値は、５重量％以下であるのが好ましい。
　さらに、コア層形成用材料９００中には、酸化防止剤を添加することができる。これにより、望ましくないフリーラジカルの発生や、ポリマー９１５の自然酸化を防止することができる。その結果、得られたコア層９３の特性の向上を図ることができる。
　コア層形成用材料（ワニス）９００の調製に用いる溶媒としては、たとえば、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、１，２－ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４－ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、ジエチレングリコールエチルエーテル（カルビトール）などのエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブなどのセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサンなどの脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、メシチレンなどの芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、メチルピロリドンなどの芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）などのアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２－ジクロロエタンなどのハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、ギ酸エチルなどのエステル系溶媒、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、スルホランなどの硫黄化合物系溶媒の各種有機溶媒、または、これらを含む混合溶媒が挙げられる。
　さて、支持基板９５１上に形成された液状被膜中から溶媒を除去（脱溶媒）する方法としては、たとえば、自然乾燥、加熱、減圧下での放置、不活性ガスの吹付け（ブロー）などによる強制乾燥の方法が挙げられる。
　以上のようにして、支持基板９５１上には、コア層形成用材料９００のフィルム状の固化物（または硬化物）である層９１０が形成される。このとき、層（ＰＩＴＤＭの乾燥フィルム）９１０は、第１の屈折率（ＲＩ）を有している。この第１の屈折率は、層９１０中に一様に分散（分布）するポリマー９１５およびモノマーの作用による。
　次に、図６に示されるように、開口（窓）９３５１が形成されたマスク（マスキング）９３５を用意し、このマスク９３５を介して、層９１０に対して活性放射線９３０を照射する。
　以下では、モノマーとして、ポリマー９１５より低い屈折率を有するものを用い、また、触媒前駆体として、活性放射線９３０の照射に伴って活性化温度が低下するものを用いる場合を一例に説明する。すなわち、ここで示す例では、活性放射線９３０の照射領域９２５がクラッド部９５となる。したがって、ここで示す例では、マスク９３５には、形成すべきクラッド部９５のパターンと等価な開口（窓）９３５１が形成される。この開口９３５１は、照射する活性放射線９３０が透過する透過部を形成するものである。
　マスク９３５は、予め形成（別途形成）されたもの（例えばプレート状のもの）でも、層９１０上に例えば気相成膜法や塗布法により形成されたものでもよい。
　マスク９３５として好ましいものの例としては、石英ガラスやＰＥＴ基材等で作製されたフォトマスク、ステンシルマスク、気相成膜法（蒸着、スパッタリング等）により形成された金属薄膜等が挙げられるが、これらの中でもフォトマスクやステンシルマスクを用いるのが特に好ましい。微細なパターンを精度良く形成することができるとともに、ハンドリングがし易く、生産性の向上に有利であるからである。
　また、図６においては、形成すべきクラッド部９５のパターンと等価な開口（窓）９３５１は、活性放射線９３０の未照射領域９４０のパターンに沿ってマスクを部分的に除去したものを示したが、前記石英ガラスやＰＥＴ基材等で作製されたフォトマスクを用いる場合、該フォトマスク上に例えばクロム等の金属による遮蔽材で構成された活性放射線９３０の遮蔽部を設けたものを用いることもできる。このマスクでは、遮蔽部以外の部分が前記窓（透過部）となる。
　用いる活性放射線９３０は、助触媒に対して、光化学的な反応（変化）を生じさせ得るものであればよく、たとえば、可視光、紫外光、赤外光、レーザ光の他、電子線やＸ線を用いることもできる。これらの中でも、活性放射線９３０は、助触媒の種類、増感剤を含有する場合には、増感剤の種類等によって適宜選択され、特に限定されないが、波長２００～４５０ｎｍの範囲にピーク波長を有するものであるのが好ましい。これにより、助触媒を比較的容易に活性化させることができる。
　また、活性放射線９３０の照射量は、０．１～９Ｊ／ｃｍ２程度であるのが好ましく、０．２～６Ｊ／ｃｍ２程度であるのがより好ましく、０．２～３Ｊ／ｃｍ２程度であるのがさらに好ましい。これにより、助触媒を確実に活性化させることができる。
　前記マスク９３５の構成材料としては、照射する活性放射線９３０により適宜選定される。具体的には、マスク９３５の構成材料としては、活性放射線９３０を遮光し得る材料とされる。このような特性を有するものであれば、マスク９３５の材料自体は、公知のいずれのものも使用することができる。
　マスク９３５を介して、活性放射線９３０を層９１０に照射すると、活性放射線９３０が照射された照射領域９２５内に存在する助触媒（第１の物質：コカタリスト）は、活性放射線９３０の作用により反応（結合）または分解して、カチオン（プロトンまたは他の陽イオン）と、弱配位アニオン（ＷＣＡ）とを遊離（発生）する。
　そして、これらのカチオンや弱配位アニオンは、照射領域９２５内に存在する触媒前駆体（第２の物質：プロカタリスト）の分子構造に変化（分解）を生じさせ、これを活性潜在状態（潜在的活性状態）に変化させる。
　ここで、活性潜在状態（または潜在的活性状態）の触媒前駆体とは、本来の活性化温度より活性化温度が低下しているが、温度上昇がないと、すなわち、室温程度では、照射領域９２５内においてモノマーの反応を生じさせることができない状態にある触媒前駆体のことを言う。
　したがって、活性放射線９３０照射後においても、例えば－４０℃程度で、層９１０を保管すれば、モノマーの反応を生じさせることなく、その状態を維持することができる。このため、活性放射線９３０照射後の層９１０を複数用意しておき、これらに一括して加熱処理を施すことにより、コア層９３を得ることができ、利便性が高い。
　なお、活性放射線９３０として、レーザ光のように指向性の高い光を用いる場合には、マスク９３５の使用を省略してもよい。レーザ光の波長は、特に限定されないが、１．３μｍ以下であるのが好ましく、８００～１０００ｎｍであるのがより好ましい。
　次に、層９１０に対して加熱処理（第１の加熱処理）を施す。これにより、照射領域９２５内では、活性潜在状態の触媒前駆体が活性化して（活性状態となって）、モノマーの反応（重合反応や架橋反応）が生じる。
　そして、モノマーの反応が進行すると、照射領域９２５内におけるモノマー濃度が徐々に低下する。これにより、照射領域９２５と未照射領域９４０との間には、モノマー濃度に差が生じ、これを解消すべく、未照射領域９４０からモノマーが拡散（モノマーディフュージョン）して照射領域９２５に集まってくる。
　その結果、照射領域９２５では、モノマーやその反応物（重合体、架橋構造や分岐構造）が増加し、当該領域の屈折率にモノマー由来の構造が大きく影響を及ぼすようになり、第１の屈折率より低い第２の屈折率へと低下する。なお、モノマーの重合体としては、主に付加（共）重合体が生成する。
　一方、未照射領域９４０では、当該領域から照射領域９２５にモノマーが拡散することにより、モノマー量が減少するため、当該領域の屈折率にポリマー９１５の影響が大きく現れるようになり、第１の屈折率より高い第３の屈折率へと上昇する。
　このようにして、照射領域９２５と未照射領域９４０との間に屈折率差（第２の屈折率＜第３の屈折率）が生じて、図７に示すように、コア部９４（未照射領域９４０）とクラッド部９５（照射領域９２５）とが形成される。
　上記加熱処理における加熱温度は、特に限定されないが、３０～８０℃程度であるのが好ましく、４０～６０℃程度であるのがより好ましい。また、加熱時間は、照射領域９２５内におけるモノマーの反応がほぼ完了するように設定するのが好ましく、具体的には、０．１～２時間程度であるのが好ましく、０．１～１時間程度であるのがより好ましい。
　ここで、例えばマスク９３５について、上述したような層９１０の光導波路が形成される形成面に、互いに直交するＸＹ座標を設定したとき、複数のクラッド部９５（照射領域９２５）に相当する部分を開口（窓）９３５１とし、その形状および配置を、Ｘ方向の座標位置に関する前述したような連続関数となるように設計する。これにより、コア部の間隔（クラッド部の幅）が連続的に変化している光導波路用フィルム１０を得ることができる。
　ここで、コア部９４は、その横断面形状が、図示のように、正方形または矩形（長方形）のような四角形に形成されるが、その幅および高さは、それぞれ、好ましくは１～２００μｍ程度、より好ましくは５～１００μｍ程度、さらに好ましくは１０～６０μｍ程度とされる。
　次に、層９１０に対して第２の加熱処理を施す（工程［ｉ］）。これにより、未照射領域９４０および／または照射領域９２５に残存する触媒前駆体を、直接または助触媒の活性化を伴って、活性化させる（活性状態とする）ことにより、各領域９２５、９４０に残存するモノマーを反応させる。
　このように、各領域９２５、９４０に残存するモノマーを反応させることにより、得られるコア部９４およびクラッド部９５の安定化を図ることができる。
　この第２の加熱処理における加熱温度は、触媒前駆体または助触媒を活性化し得る温度であればよく、特に限定されないが、７０～１００℃程度であるのが好ましく、８０～９０℃程度であるのがより好ましい。
　また、加熱時間は、０．５～２時間程度であるのが好ましく、０．５～１時間程度であるのがより好ましい。
　次に、層９１０に対して第３の加熱処理を施す（工程［ii］）。これにより、得られるコア層９３に生じる内部応力の低減や、コア部９４およびクラッド部９５の更なる安定化を図ることができる。
　この第３の加熱処理における加熱温度は、第２の加熱処理における加熱温度より２０℃以上高く設定するのが好ましく、具体的には、９０～１８０℃程度であるのが好ましく、１２０～１６０℃程度であるのがより好ましい。また、加熱時間は、０．５～２時間程度であるのが好ましく、０．５～１時間程度であるのがより好ましい。
　以上の工程を経て、コア層９３が得られる。
　なお、例えば、第２の加熱処理や第３の加熱処理を施す前の状態で、コア部９４とクラッド部９５との間に十分な屈折率差が得られている場合等には、本工程［ｉ］や前記工程［ii］を省略してもよい。
　次に、図８に示すように、支持基板９５２上に、クラッド層９１（９２）を形成する（工程［iii］）。
　クラッド層９１（９２）の形成方法としては、クラッド材を含むワニス（クラッド層形成用材料）を塗布し硬化（固化）させる方法、硬化性を有するモノマー組成物を塗布し硬化（固化）させる方法等、いかなる方法でもよい。
　クラッド層９１（９２）を塗布法で形成する場合、例えば、スピンコート法、ディッピング法、テーブルコート法、スプレー法、アプリケーター法、カーテンコート法、ダイコート法等の方法が挙げられる。
　支持基板９５２には、支持基板９５１と同様のものを用いることができる。
　クラッド層９１（９２）の構成材料としては、例えば、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ベンゾシクロブテン系樹脂やノルボルネン系樹脂等の環状オレフィン系樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて（ポリマーアロイ、ポリマーブレンド（混合物）、共重合体、複合体（積層体）など）用いることができる。
　これらのうち、特に耐熱性に優れるという点で、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ベンゾシクロブテン系樹脂やノルボルネン系樹脂等の環状オレフィン系樹脂、またはそれらを含むもの（主とするもの）を用いるのが好ましく、特に、ノルボルネン系樹脂（ノルボルネン系ポリマー）を主とするものが好ましい。
　ノルボルネン系ポリマーは、耐熱性に優れるため、これをクラッド層９１（９２）の構成材料として使用する光導波路９では、光導波路９に導体層を形成する際、導体層を加工して配線を形成する際、光学素子を実装する等に加熱されたとしても、クラッド層９１（９２）が軟化して、変形するのを防止することができる。
　また、高い疎水性を有するため、吸水による寸法変化等を生じ難いクラッド層９１（９２）を得ることができる。
　また、ノルボルネン系ポリマーまたはその原料であるノルボルネン系モノマーは、比較的安価であり、入手が容易であることからも好ましい。
　さらに、クラッド層９１（９２）の材料として、ノルボルネン系ポリマーを主とするものを用いると、曲げ等の変形に対する耐性に優れ、繰り返し湾曲変形した場合でも、クラッド層９１、９２とコア層９３との層間剥離が生じ難く、クラッド層９１、９２の内部にマイクロクラックが発生することも防止される。しかも、コア層９３の構成材料として好適に用いられる材料と同種となるため、コア層９３との密着性がさらに高いものとなり、クラッド層９１（９２）とコア層９３との間での層間剥離を防止することができる。このようなことから、光導波路９の光伝送性能が維持され、耐久性に優れた光導波路９が得られる。
　このようなノルボルネン系ポリマーとしては、例えば、（１）ノルボルネン型モノマーを付加（共）重合して得られるノルボルネン型モノマーの付加（共）重合体、（２）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との付加共重合体、（３）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、および必要に応じて他のモノマーとの付加共重合体のような付加重合体、（４）ノルボルネン型モノマーの開環（共）重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（５）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（６）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、または他のモノマーとの開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加したポリマーのような開環重合体が挙げられる。これらの重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体等が挙げられる。
　これらのノルボルネン系ポリマーは、例えば、開環メタセシス重合（ＲＯＭＰ）、ＲＯＭＰと水素化反応との組み合わせ、ラジカルまたはカチオンによる重合、カチオン性パラジウム重合開始剤を用いた重合、これ以外の重合開始剤（例えば、ニッケルや他の遷移金属の重合開始剤）を用いた重合等、公知のすべての重合方法で得ることができる。
　これらの中でも、ノルボルネン系ポリマーとしては、付加（共）重合体が好ましい。このものは、透明性、耐熱性および可撓性に富むことからも好ましい。
　特に、ノルボルネン系ポリマーは、重合性基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位や、アリール基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含むものが好ましい。
　重合性基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含むことにより、クラッド層９１（９２）において、ノルボルネン系ポリマーの少なくとも一部のものの重合性基同士を、直接または架橋剤を介して架橋させることができる。また、重合性基の種類、架橋剤の種類、コア層９３に用いるポリマーの種類等によっては、このノルボルネン系ポリマーとコア層９３に用いるポリマーとを架橋させることもできる。換言すれば、かかるノルボルネン系ポリマーは、その少なくとも一部のものが重合性基において架橋しているのが好ましい。
　その結果、クラッド層９１（９２）自体の強度や、クラッド層９１（９２）とコア層９３との密着性の更なる向上を図ることができる。
　このような重合性基を含むノルボルネンの繰り返し単位としては、エポキシ基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位、（メタ）アクリル基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位、および、アルコキシシリル基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位がのうちの少なくとも１種が好適である。これらの重合性基は、各種重合性基の中でも、反応性が高いことから好ましい。
　また、このような重合性基を含むノルボルネンの繰り返し単位を、２種以上含むものを用いれば、架橋密度をさらに向上させることができ、前記効果がより顕著となる。
　一方、アリール基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含むことにより、アリール基は、疎水性が極めて高いため、クラッド層９１（９２）の吸水による寸法変化等をより確実に防止することができる。また、アリール基は、脂溶性（親油性）に優れ、前述したようなコア層９３に用いられるポリマーとの親和性が高いため、クラッド層９１（９２）とコア層９３との間での層間剥離をより確実に防止することができ、より耐久性に優れた光導波路９が得られる。
　さらに、ノルボルネン系ポリマーは、アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むものが好ましい。なお、アルキル基は、直鎖状または分岐状のいずれであってもよい。
　アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むことにより、ノルボルネン系ポリマーは、柔軟性が高くなるため、クラッド層９１、９２に高いフレキシビリティ（可撓性）を付与することができる。
　また、アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むノルボルネン系ポリマーは、前述したような波長領域（特に、８５０ｎｍ付近の波長領域）の光に対する透過率が優れることからも好ましい。
　なお、クラッド層９１（９２）に用いるノルボルネン系ポリマーは、比較的屈折率の低いものが好適であるのに対して、アリール基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含むと、一般に屈折率が高くなる傾向を示すが、アルキルノルボルネンの繰り返し単位を含むことにより、屈折率の上昇を防止することもできる。
　ノルボルネン系ポリマーは、前述した特性に加えて、比較的低い屈折率のものであり、かかるノルボルネン系ポリマーを主材料としてクラッド層９１（９２）を構成することにより、光導波路９の光伝送性能をより向上させることができる。
　なお、ノルボルネン系ポリマーが、（メタ）アクリル基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含む場合、（メタ）アクリル基同士は、加熱により比較的容易に架橋（重合）させることができるが、クラッド層形成用材料中に、ラジカル発生剤を混合することにより、（メタ）アクリル基同士の架橋反応を促進することができる。
　ラジカル発生剤としては、例えば、２，２－ジメトキシ－１，２－ジフェニルエタン－１－オン、１，１－ビス（ｔ－ブチルペロキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン等が好適に用いられる。
　また、ノルボルネン系ポリマーが、エポキシ基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位や、アルコキシシリル基を含む置換基を有するノルボルネンの繰り返し単位を含む場合、これらの重合性基同士を直接架橋させるためには、クラッド層形成用材料中に、前述した助触媒と同種の物質（光酸発生剤または光塩基発生剤）を混合しておき、この物質の作用により、エポキシ基やアルコキシシリル基を架橋させればよい。
　一方、エポキシ基同士、（メタ）アクリル基同士やアルコキシシリル基同士を架橋剤を介して架橋させるためには、さらに、クラッド層形成用材料中に、架橋剤として、各重合性基に対応する重合性基を少なくとも１つを有する化合物を混合するようにすればよい。
　エポキシ基を有する架橋剤としては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（γ－ＧＰＳ）、シリコーンエポキシ樹脂等が好適に用いられる。
　（メタ）アクリル基を有する架橋剤としては、例えば、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラントリシクロ［５．２．１．０２，６］デカンジメタノールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート等が好適に用いられる。
　アルコキシシリル基を有する架橋剤としては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシランのようなシランカップリング剤等が好適に用いられる。
　これらの重合性基同士の架橋反応は、本工程［iii］の最終段階で行うようにしてもよいし、次工程［iv］において光導波路９を得た後に行うようにしてもよい。
　また、クラッド層形成用材料中には、各種の添加剤を添加（混合）するようにしてもよい。
　たとえば、クラッド層形成用材料中には、前記コア層形成用材料で挙げたモノマー、触媒前駆体および助触媒を混合してもよい。これにより、クラッド層９１（９２）中において、前述したのと同様にして、モノマーを反応させて、クラッド層９１（９２）の屈折率を変化させることができる。
　特に、モノマーとしては、架橋性モノマーを含むものを用いると、クラッド層９１（９２）において、ノルボルネン系ポリマーの少なくとも一部のものを、架橋性モノマーを介して架橋させることができる。また、架橋剤の種類、コア層９３に用いるポリマーの種類等によっては、このノルボルネン系ポリマーとコア層９３に用いるポリマーとを架橋させることもできる。
　また、この場合、クラッド層９１（９２）中において、屈折率の差を設けることが要求されないので、助触媒を省略して、加熱により容易に活性化する触媒前駆体を用いることもできる。
　かかる触媒前駆体としては、例えば、［Ｐｄ（ＰＣｙ３）２（Ｏ２ＣＣＨ３）（ＮＣＣＨ３）］テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、［２－ｍｅｔｈａｌｌｙｌ  Ｐｄ（ＰＣｙ３）２］テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、［Ｐｄ（ＰＣｙ３）２Ｈ（ＮＣＣＨ３）］テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、［Ｐｄ（Ｐ（ｉＰｒ）３）２（ＯＣＯＣＨ３）（ＮＣＣＨ３）］テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート等が挙げられる。
　その他の添加剤としては、前述したような酸化防止剤が挙げられる。酸化防止剤を混合することにより、クラッド材（ノルボルネン系ポリマー）の酸化による劣化を防止することができる。
　以上のようにして、支持基板９５２上に、クラッド層９１（９２）が形成される。
　クラッド層９１、９２の平均厚さは、コア層９３の平均厚さの０．１～１．５倍程度であるのが好ましく、０．３～１．２５倍程度であるのがより好ましく、具体的には、クラッド層９１、９２の平均厚さは、特に限定されないが、それぞれ、通常、1～２００μｍ程度であるのが好ましく、５～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１０～６０μｍ程度であるのがさらに好ましい。これにより、光導波路９が不要に大型化（厚膜化）するのを防止しつつ、クラッド層としての機能が好適に発揮される。
　次に、図９に示すように、支持基板９５１からコア層９３を剥離し、このコア層９３を、クラッド層９１が形成された支持基板９５２と、クラッド層９２が形成された支持基板９５２とで挟持する（工程［iv］）。
　そして、図９中の矢印で示すように、クラッド層９２が形成された支持基板９５２の上面側から加圧し、クラッド層９１、９２とコア層９３とを圧着する。これにより、クラッド層９１、９２とコア層９３とが接合、一体化される。
　この圧着作業は、加熱下で行われるのが好ましい。加熱温度は、クラッド層９１、９２やコア層９３の構成材料等により適宜決定されるが、通常は、８０～２００℃程度が好ましく、１２０～１８０℃程度がより好ましい。
　次いで、クラッド層９１、９２から、それぞれ、支持基板９５２を剥離、除去する。これにより、光導波路９が得られる。
　このような光導波路９の好ましい例では、コア層９３において、コア部９４が第１のノルボルネン系材料を主材料として構成され、クラッド部９５が第１のノルボルネン系材料より低い屈折率を有する第２のノルボルネン系材料を主材料として構成され、クラッド層９１、９２が、それぞれ、第１のノルボルネン系材料（コア層９３のコア部９４）より屈折率が低いノルボルネン系ポリマーを主材料として構成される。
　そして、第１のノルボルネン系材料と前記第２のノルボルネン系材料とは、いずれも、同一のノルボルネン系ポリマーを含有するが、このノルボルネン系ポリマーと異なる屈折率を有するノルボルネン系モノマーの反応物の含有量が異なることにより、互いに屈折率が異なっている。
　ノルボルネン系ポリマーは、透明性が高いため、かかる構成の光導波路９では、高い光伝送性能が得られる。
　また、このような構成により、コア部９４とクラッド部９５との間の高い密着性のみならず、コア層９３とクラッド層９１およびクラッド層９２との間の高い密着性が得られ、光導波路９に曲げ等の変形が生じた場合でも、コア部９４とクラッド部９５との剥離や、コア層９３とクラッド層９１、９２との層間剥離が生じ難く、コア部９４内やクラッド部９５内にマイクロクラックが発生することも防止される。その結果、光導波路９の光伝送性能が維持される。
　さらに、ノルボルネン系ポリマーは、高い耐熱性、高い疎水性を有するため、かかる構成の光導波路９では、耐久性に優れたものとなる。
　また、光導波路９に高い耐熱性や高い疎水性を付与することができるため、その特性の低下（劣化）を防止しつつ、前述したような各種の方法を採用して導体層を確実に形成することができる。特に、光の伝送に重要なコア部９４と重なるように、導体層を形成した場合でも、コア部９４の変質・劣化を防止することができる。
　また、以上のような製造方法によれば、簡単な処理で、しかも短時間に、所望の形状を有し、かつ、寸法精度の高いコア部９４を有する光導波路９を得ることができる。
　なお、このような光導波路用フィルム１０は、クラッド層（下部クラッド層）９１およびクラッド層（上部クラッド層）９２を省略しても、空気が各クラッド層としての役割を果たすため、機能上は差し支えない。しかしながら、コア層９３の表面に付着するごみ、埃等を防ぐ観点から、各クラッド層９１、９２を設けることが好ましい。これにより、光導波路用フィルム１０の光損失を抑制することができる。
　（積層型光導波路用フィルムの構造）
　図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。図１０（Ａ）に示す積層型光導波路用フィルムは、上記光導波路９と同じ構造を有する第１光導波路９Ａおよび第２光導波路９Ｂが接着層８を介して積層する構造を有している。第１光導波路９Ａおよび第２光導波路９Ｂの各々の製造方法は、上記光導波路９の製造方法と同じである。
　また、図１０（Ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、クラッド層（下部クラッド層）９１、コア層（下部コア層）９３、クラッド層（中間クラッド層）９２、コア層（上部コア層）９３およびクラッド層（上部クラッド層）９２がこの順に積層された構造を有している。よって、図１０（Ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、実質的に２つの光導波路が積層された構造を有する。下部クラッド層９１、下部コア層９３および中間クラッド層９２からなる積層構造は、上記光導波路９の製造方法と同様に形成される。その後、この積層構造上に上部コア層９３および上部クラッド層９２が、上記光導波路９のコア層９３およびクラッド層９２と同じ工程で形成される。
　以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。たとえば、図４に示されるように、アライメントマーク１３Ａ，１３Ａ，…とダイシングライン１２１Ａ，１２２Ａとがアライメントパターン１２Ａを構成する構造が好適ではあるが、これに限定されるものではない。アライメントマークを表すパターンとダイシングラインを表すパターンとが完全に分離されていてもよい。
　図１に示した光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃには、すべて同一の光導波路パターンが形成されているが、これに限定されるものではない。光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃに互いに異なる光導波路パターンが形成されてもよい。また、図１に示した光導波路領域１１Ａ～１１Ｃの数は３個に限るものではなく、４個以上の光導波路領域が形成されてもよい。
　図１に示したアライメントパターン１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃはすべて同一形状を有するが、これに限定されるものではない。光導波路領域１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃに互いに異なる光導波路パターンが形成される場合は、これら光導波路パターンにそれぞれ対応したアライメントパターンが形成されてもよい。
　以上、本発明の光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルムおよび光導波路を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を発揮し得る任意の構成と置換することができ、また、任意の構成が付加されていてもよい。
　＜光導波路用フィルムの第２実施形態＞
　次に、本発明の光導波路用フィルムおよび本発明の積層型光導波路用フィルムの第２実施形態について説明する。
　（光導波路用フィルムの構造）
　図１１は、本発明の光導波路を含む光導波路用フィルムの第２実施形態を示す（一部切り欠いて示す）斜視図、図１２は、図１１に示す光導波路用フィルムのコア層を示す概略図、図１３は、本発明の光導波路用フィルムが含む光導波路の実施形態を示す平面図である。なお、以下の説明では、図１１および図１２に、それぞれ矢印で示すように、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を設定している。
　以下、第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　本実施形態は、各コア部の平面視における形状が、所定の三角関数で規定される曲線を描くよう構成されている以外は、前記第１実施形態と同様である。
　図１１に示す光導波路用フィルム１０は、図１１中Ｚ軸の負方向から正方向に向かってクラッド層９１（クラッド部）、コア層９３およびクラッド層９２（クラッド部）をこの順に積層してなる長尺状のものである。
　そして、コア層９３は、図１２に示すように、複数の光導波路領域１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃと、これらの光導波路領域１１Ａ～１１Ｃに隣接するように形成されたアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃとを有している。これらの光導波路領域１１Ａ～１１Ｃは、後に詳述するが、それぞれが、同一層内にＸ軸に沿ってほぼ並列に配設された複数のコア部と、これらのコア部のそれぞれの側面を覆い、かつコア部よりも屈折率の低い側面クラッド部とを備えている。そして、最終的には、各光導波路領域１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃを分離することにより、それぞれが光導波路９となる。
　以下、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃと、各アライメントパターン１２Ａ～１２Ｃとについて順次説明する。
　まず、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃについて説明するが、ここでは、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃのうち、光導波路領域１１Ａについて代表に説明する。
　図１３に示す光導波路領域１１Ａは、Ｘ軸に沿って並列に配設された複数のコア部９４Ａ、９４Ｂ、９４Ｃ、９４Ｄ、９４Ｅ、９４Ｆ、９４Ｇ、９４Ｈを有している。また、これらのコア部９４Ａ～９４Ｈのそれぞれの側面は、各コア部９４Ａ～９４Ｈよりも屈折率の低い側面クラッド部９５で覆われている。
　すなわち、図１３に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、そのＺ軸の下方に位置するクラッド層９１、Ｚ軸の上方に位置するクラッド層９２、および側方に位置する側面クラッド部９５からなるクラッド部９６で囲まれている。なお、図１１～１４では、クラッド層９２を透過して示している。
　図１３に示す光導波路９は、一方の端面の各コア部９４Ａ～９４Ｈに入射された光を、各コア部９４Ａ～９４Ｈとクラッド部９６（各クラッド層９１、９２および各側面クラッド部９５）との界面で全反射させ、出射側に伝搬されることにより、他方の端面の各コア部９４Ａ～９４Ｈから取り出すことができる。
　ここで、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、Ｘ方向に対して垂直なＹ方向に等間隔で配設されている。また、これらのコア部９４Ａ～９４Ｈのうち、任意の隣り合うコア部間のＹ方向間隔（以下、「導波路間隔」という。）は、Ｘ方向に沿って周期Ｌで周期的に変化するように設計されている。
　このような各コア部９４Ａ～９４Ｈは、それぞれ平面視の形状が、以下の関数で規定される曲線を描くような形状になっている。
　具体的には、各コア部９４Ａ～９４ＨのＸ方向の位置をＸとしたとき、各コア部９４Ａ～９４ＨのＹ方向の位置Ｙは、以下の式（１）で表わされる。なお、位置Ｘおよび位置Ｙの基準となる原点は、図１３に原点Ｏとして示されるように、光導波路９の左側端部上にあり、かつ光導波路９の幅（Ｙ方向の長さ）の中点とする。また、図１３において、各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状は、Ｙ方向に強調して図示されている。
　Ｙ＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（１）
　［上記式（１）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｌは周期である。］
　このような式（１）で位置Ｘ、位置Ｙが規定されることにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈが通過する座標が決定され、各座標を線で結ぶことにより形状が決定される。そして、上記式で規定される各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状は、いわゆる「余弦曲線」を描いている。また、各コア部９４Ａ～９４Ｄの形状と各コア部９４Ｅ～９４Ｈの形状とは、Ｘ軸に対して線対称の関係になっている。各コア部９４Ａ～９４ＨがこのようにＸ軸に対して線対称の関係にあれば、たとえ樹脂材料が収縮したとしても、光導波路９の幅方向の中心とコア部の集合体の中心とが一致するため、いわゆる「偏心」を抑制することができ、接続相手先との接続性をより高めることができる。
　ここで、周期Ｌは、波型の余弦曲線における「波長」に相当するパラメータである。周期Ｌは、各コア部９４Ａ～９４Ｈでそれぞれ異なっていてもよいが、好ましくは図１３に示すように同じ値に設定される。
　また、周期Ｌは、光導波路９の長さに応じて適宜設定されるものの、一例としては、光導波路９の長さが２００ｍｍ程度であれば、５～１００ｍｍ程度であるのが好ましく、１０～５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。
　一方、振幅Ａおよびオフセット量Ｂは、余弦曲線において波形やＸ軸からの距離を規定するパラメータであるが、これらは各コア部９４Ａ～９４Ｈでそれぞれ異なった値に設定されるのが好ましい。
　各パラメータを以上のように設定することにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは交差することなく、また、導波路間隔がＸ方向に沿って連続的に変化したものにすることができる。これにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、それぞれを伝搬する光の独立性が確保され、チャンネル間の混信（クロストーク）等を防止し得るとともに、導波路間隔が連続的に変化することにより、本発明の光導波路は、後述する作用・効果（接続性の向上等）を発揮し得るものとなる。
　このようなパラメータのうち、振幅Ａは、余弦曲線における「波の高さ」に相当するパラメータである。振幅Ａは、各コア部９４Ａ～９４Ｈで互いに異なるように設定されていることが好ましいが、その設定方法は、以下の式（３）で表わされる。
　Ａ＝±（Ｒmax－Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（３）
　［上記式（３）中、Ｒmaxは最大倍率、Ｒminは最小倍率、Ｎはチャンネル数、Ｐは導波路間隔である。］
　なお、振幅Ａは、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸より上方（Ｙ軸の正側）に位置する各コア部９４Ａ～９４Ｄについては、その符号が正（＋）とされ、Ｘ軸より下方（Ｙ軸の負側）に位置する各コア部９４Ｅ～９４Ｈについては、その符号が負（－）とされる。
　また、オフセット量Ｂは、余弦曲線のＸ軸からの離間距離に相当するパラメータである。オフセット量Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈで互いに異なるように設定されているが、その設定方法は、以下の式（４）で表わされる。
　Ｂ＝±（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（４）
　［上記式（４）中、Ｒmaxは最大倍率、Ｒminは最小倍率、Ｎはチャンネル数、Ｐは導波路間隔である。］
　なお、オフセット量Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸より上方（Ｙ軸の正側）に位置する各コア部９４Ａ～９４Ｄについては、その符号が正（＋）とされ、Ｘ軸より下方（Ｙ軸の負側）に位置する各コア部９４Ｅ～９４Ｈについては、その符号が負（－）とされる。
　ここで、上記式（３）および上記式（４）における最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminは、後に詳述するが、光導波路９を構成する樹脂材料が固化する際の収縮率に応じて、１以上の範囲に設定される。また、好ましくは１～１．０５の範囲内、より好ましくは１．０１～１．０３程度の範囲内で適宜設定される。また、最大倍率Ｒmaxは、最小倍率Ｒminより大きな値に設定され、その差は、好ましくは０．０２～０．０５程度とされる。なお、最大倍率Ｒmaxは、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。一方、最小倍率Ｒminも、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。これは、樹脂材料の収縮率は、材料全体でほぼ同じである場合が多いためである。したがって、上記のように設定したことにより、全てのコア部９４Ａ～９４Ｈにおいて、導波路間隔を目的とする値に近づけることができる。
　また、最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminは、樹脂材料の収縮率（収縮に伴う寸法の減少率）から算出することができ、算出方法は特に限定されないが、例えば樹脂材料の収縮率が２％の場合は、この収縮率に１を足した値を基本的な倍率とすることができる。なお、使用する樹脂材料の種類や、製造環境、個体差等により、この倍率が増減するため、その増減率を基本的な倍率に加味した上で最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminを規定することができる。このように、上記式（３）および上記式（４）では、振幅Ａやオフセット量Ｂに対して、収縮率のバラつきを踏まえた倍率を加味しているため、たとえ樹脂材料の収縮率が不定であっても、切断位置を選択するだけで、目的とする導波路間隔の光導波路を容易に設計・製造することができる。
　また、Ｎはチャンネル数であるが、このパラメータは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの外側からの配設順序に応じて下記式（５）のように表わされる。
　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ　　　　（５）
　［上記式（５）中、Ｎ０は全チャンネル数（各コア部９４Ａ～９４Ｈの全数）、ｎは各コア部９４Ａ～９４Ｈの外側からの配設順序である。］
　例えば図１３の場合、全チャンネル数Ｎ０は８であり、その中のコア部９４Ｂは外側からの配設順序が２番目であるため、コア部９４Ｂのチャンネル数Ｎは、Ｎ＝８＋２－（２×２）＝６となる。
　なお、全チャンネル数Ｎ０は、接続相手先の全チャンネル数等に応じて適宜設定すればよい。また、配設順序ｎは、順序を数える方向によって２つの値をとることもあるが、この場合は小さい方の値とする。
　また、全チャンネル数Ｎ０が奇数の場合は、並列する各コア部のうちの中心に位置するコア部は、Ｘ軸上にあることが好ましい。すなわち、光導波路９の全チャンネル数Ｎ０が仮に奇数である場合、図１３に示すＸ軸上に直線のコア部が設けられるのが好ましい。
　さらに、導波路間隔Ｐは、光導波路９を接続する相手先の導波路間隔に相当するものとして規定され、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。これにより、製造される光導波路９の導波路間隔は、接続相手先の導波路間隔と一致する部分を含んだものとなる。また、樹脂材料の収縮率は、材料全体でほぼ同じである場合が多いため、上記のように設定したことにより、全てのコア部９４Ａ～９４Ｈにおいて、導波路間隔は同じになる。導波路間隔Ｐは、一例として、３０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。なお、上限値は特に設定されないものの、一例としては５００μｍ程度とされる。
　以上のような各式により、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状を一義的に決めることができる。
　なお、前述したように、光導波路９を構成する材料が樹脂材料のように固化時に収縮を伴う材料である場合、この収縮率を反映させたパラメータである最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminを含む上記式（３）、（４）は、厳密には固化前の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状を規定する式である。しかしながら、樹脂材料の収縮による光導波路９の形状変化はごくわずかであるため、樹脂材料の固化後の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状も、固化前とほぼ同じであるとみなすことができる。換言すれば、樹脂材料の固化後の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状も、上記式（３）、（４）で規定することができる。
　このような形状の各コア部９４Ａ～９４Ｈにおいて、その光路の各点の接線の、Ｘ軸に対する傾斜角度（以下、省略して「傾斜角度」という。）は、Ｘ軸に対して連続的に（滑らかに）変化するように設計されることとなる。これにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、小さい曲率の屈曲部位を有しないので、この屈曲部位における光の漏出を抑制することができる。その結果、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、光伝搬特性に優れたものとなる。
　具体的には、傾斜角度は、１°以下であるのが好ましく、０°以上０．８°以下であるのがより好ましく、０．０１°以上０．５°以下であるのがさらに好ましい。傾斜角度を前記範囲内に設定することにより、光の漏出を最小限に抑えることができる。また、入射側端面における光の入射角度および出射側端面における光の出射角度が、それぞれＸ軸に対して著しく傾くことが防止されるので、光導波路９とこれに接続される相手先との接続性が向上し、光接続損失を確実に抑制することができる。なお、上記傾斜角度は、前述した周期Ｌや振幅Ａ等に依存するため、これらのパラメータは、上記傾斜角度の好ましい範囲に応じて設定されることが好ましい。
　ところで、各コア部９４Ａ～９４Ｈとクラッド部９６との界面で全反射を生じさせるためには、界面に屈折率差が存在する必要がある。各コア部９４Ａ～９４Ｈの屈折率は、クラッド部９６の屈折率より高く、その差は、特に限定されないものの、０．５％以上であるのが好ましく、０．８％以上であるのがより好ましい。なお、屈折率差の上限値は、特に設定されなくてもよいが、好ましくは５．５％程度とされる。屈折率差が前記下限値未満であると光を伝搬する効果が低下する場合があり、また、前記上限値を超えても、光の伝搬効果のそれ以上の増大は期待できない。
　なお、前記屈折率差とは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの屈折率をｎ１、クラッド部９６の屈折率をｎ２としたとき、次式（６）で表わされる。
　　　屈折率差（％）＝｜ｎ１／ｎ２－１｜×１００　　　（６）
　また、各コア部９４Ａ～９４Ｈの横断面形状は、正方形または矩形（長方形）のような四角形をなしている。
　各コア部９４Ａ～９４Ｈの幅および高さは、特に限定されないが、それぞれ、１～２００μｍ程度であるのが好ましく、５～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１０～６０μｍ程度であるのがさらに好ましい。
　このような各コア部９４Ａ～９４Ｈおよびクラッド部９６の各構成材料は、それぞれ上述したような屈折率差が生じる材料であれば特に限定されないが、具体的には、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ポリシラン、ポリシラザン、また、ベンゾシクロブテン系樹脂やノルボルネン系樹脂等の環状オレフィン系樹脂のような各種樹脂材料等が挙げられる。
　本実施形態では、コア層９３において、各コア部９４Ａ～９４Ｈおよび側面クラッド部９５が同一のベース材料（基本成分）で構成されており、各コア部９４Ａ～９４Ｈと側面クラッド部９５との屈折率差が、それぞれの構成材料の化学構造の差異により発現している。
　化学構造の差異により屈折率差を発現させるためには、各コア部９４Ａ～９４Ｈおよび側面クラッド部９５の各構成材料として、紫外線、電子線のような活性エネルギー線の照射により（あるいはさらに加熱することにより）屈折率が変化する材料を用いるのが好ましい。
　このように屈折率が変化する材料としては、例えば、活性エネルギー線の照射や加熱により、少なくとも一部の結合が切断したり、少なくとも一部の官能基が脱離する等して、化学構造が変化し得る材料が挙げられる。
　具体的には、ポリシラン（例：ポリメチルフェニルシラン）、ポリシラザン（例：ペルヒドロポリシラザン）等のシラン系樹脂や、前述したような構造変化を伴う材料のベースとなる樹脂としては、分子の側鎖または末端に官能基を有する前述した（１）～（６）のような樹脂が挙げられる。またその他、光硬化反応性モノマーを重合することにより得られるアクリル系樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。なお、これらの重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体等が挙げられる。
　また、これらの中でも特にノルボルネン系樹脂が好ましい。これらのノルボルネン系ポリマーは、例えば、開環メタセシス重合（ＲＯＭＰ）、ＲＯＭＰと水素化反応との組み合わせ、ラジカルまたはカチオンによる重合、カチオン性パラジウム重合開始剤を用いた重合、これ以外の重合開始剤（例えば、ニッケルや他の遷移金属の重合開始剤）を用いた重合等、公知のすべての重合方法で得ることができる。
　一方、クラッド層９１および９２は、それぞれ、各コア部９４Ａ～９４Ｈの下部および上部に位置するクラッド部を構成するものである。このような構成により、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、その外周をクラッド部９６に囲まれた導光路として機能する。
　クラッド層９１、９２の平均厚さは、コア層９３の平均厚さ（各コア部９４Ａ～９４Ｈの平均高さ）の０．１～１．５倍程度であるのが好ましく、０．２～１．２５倍程度であるのがより好ましく、具体的には、クラッド層９１、９２の平均厚さは、特に限定されないが、それぞれ、通常、１～２００μｍ程度であるのが好ましく、５～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１０～６０μｍ程度であるのがさらに好ましい。これにより、光導波路９が不要に大型化（厚膜化）するのを防止しつつ、クラッド層としての機能が好適に発揮される。
　また、クラッド層９１および９２の構成材料としては、例えば、前述したコア層９３の構成材料と同様の材料を用いることができるが、特にノルボルネン系ポリマーが好ましい。
　なお、本実施形態では、コア層９３の構成材料と、クラッド層９１、９２の構成材料との間で、両者の間の屈折率差を考慮して適宜異なる材料を選択して使用することが可能である。したがって、コア層９３とクラッド層９１、９２との境界において光を確実に全反射させるため、十分な屈折率差が生じるように材料を選択すればよい。これにより、光導波路９の厚さ方向において十分な屈折率差が得られ、各コア部９４Ａ～９４Ｈからクラッド層９１、９２に光が漏れ出るのを抑制することができる。その結果、各コア部９４Ａ～９４Ｈを伝搬する光の減衰を抑制することができる。
　また、光の減衰を抑制する観点からは、コア層９３とクラッド層９１、９２との間の密着性が高いことが好ましい。したがって、クラッド層９１、９２の構成材料は、コア層９３の構成材料よりも屈折率が低く、かつコア層９３の構成材料と密着性が高いという条件を満たすものであれば、いかなる材料であってもよい。
　以上、光導波路領域１１Ａについて代表に説明したが、その他の光導波路領域１１Ｂ、１１Ｃについても、光導波路領域１１Ａと同様、複数のコア部と側面クラッド部とを備えている。
　また、光導波路用フィルム１０には、前述したように、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃの外縁に隣接してアライメントパターン１２Ａ～１２Ｃが設けられている。
　これらのアライメントパターン１２Ａ～１２Ｃは、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃを区画するとともに、切断により各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃを分離する際の基準線として使用される。光導波路用フィルム１０の使用者は、光導波路用フィルム１０をアライメントパターン１２Ａ～１２Ｃに沿って切断することにより、各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃが個々に分離され、分離された各光導波路領域１１Ａ～１１Ｃのそれぞれを、接続相手先に接続する光導波路９として使用することができる。
　以上のような光導波路９は、前述したような樹脂材料で構成されるため、製造過程において樹脂材料が固化する際などに、収縮することが避けられない。
　従来、光導波路を製造する場合には、あらかじめ光導波路を接続する相手先の導波路間隔に合わせて各コア部を設計していたが、このような設計方法では、樹脂材料の収縮に伴って導波路間隔が変化してしまい、最終的に得られた光導波路の導波路間隔は、接続相手先と一致せず、光接続性が低下することが問題となっていた。
　これに対し、本発明に係る光導波路９は、前述したように、それぞれの導波路間隔がＸ方向に沿って周期的に変化するような形状をなしているため、その導波路間隔の変化幅を、樹脂材料の収縮率に基づいて大まかに設定しておくことにより、連続的に変化した導波路間隔の中に、接続相手先の導波路間隔に一致する箇所を見出すことができる。
　したがって、目測または計測等により、接続相手先の導波路間隔（例えば図３３の多心光コネクタ８２の光ファイバコア８２０の間隔）に一致する位置で、製造後の光導波路９をＹ方向に切断することにより、その切断面では、光導波路９と接続相手先との間で導波路間隔が一致することとなる。図１３に示す線Ｃは、切断面の一例である。
　すなわち、光導波路９は、所定の位置でＹ方向に切断されることにより、所望の導波路間隔を有する光入射端面または光出射端面を形成し得るものとなる。したがって、光導波路９は、樹脂材料の収縮率によらず、接続相手先に対して光接続性に優れたものとなる。
　ここで、例えばＭ本のコア部がある場合、その導波路間隔の個数はＭ－１個である。したがって、Ｍが２以上の整数であれば、導波路間隔が１つ以上存在するため、光導波路９における導波路間隔は、連続的かつ周期的に変化するものとなる。
　また、Ｍが３以上の整数である場合には、導波路間隔は２つ以上存在することとなるが、これらの導波路間隔同士の比率は、導波路間隔の変化においても一定に維持されること、すなわちＸ軸のどの位置であっても一定になっていることが好ましい。これは、樹脂材料の収縮が、材料全体においてほぼ均一に収縮することが期待されることに伴う要請である。すなわち、導波路間隔同士の比率が一定に維持されていれば、仮に１か所の導波路間隔が接続相手先と一致しさえすれば必然的にその他の導波路間隔も一致することとなる。
　そして、各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状を、前述したような余弦曲線とすることにより、どの位置で切断したとしても、それぞれの導波路間隔同士の比率が確実に一定になる。換言すれば、光導波路９をどの位置で切断したとしても、その切断面における各コア部９４Ａ～９４Ｈの配置は、常に相似形にあると言える。したがって、本発明によれば、少なくとも１か所の導波路間隔が接続相手先と一致するような位置で光導波路９を切断すれば、接続相手先に対して優れた光接続性を有する光導波路９を簡単に製造することができる。すなわち、本発明によれば、このような導波路間隔の汎用性が高い光導波路９を簡単に設計し、簡単に製造することを可能にする。
　ところで、光導波路９の切断位置は、前述したように目測または任意の方法による計測等により決定することができるが、光導波路９にあらかじめ設けられた目印を基準にして切断するようにしてもよい。
　具体的には、各アライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃは、それぞれ、アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃを有している。これらのアライメントマーク１３Ａ～１３Ｃは、接続相手先の導波路間隔に合わせて光導波路９をＹ方向に切断する際の目印（基準マーク）として使用される。
　以下、各アライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃのうち、アライメントパターン１２Ａについて代表に説明する。
　アライメントパターン１２Ａは、Ｘ方向に沿って配列する複数のアライメントマーク１３Ａを有している。また、各アライメントマーク１３Ａは、当該各アライメントマーク１３Ａの位置における導波路間隔を把握するためのマークである。すなわち、各アライメントマーク１３Ａを、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ層内に形成し、かつ同じ樹脂材料で構成することにより、各アライメントマーク１３Ａと導波路間隔との間に一定の関係を持たせることができる。これにより、目測または計測等を行わなくても、樹脂材料の種類を特定するのみで、アライメントマーク１３Ａに基づいて光導波路９を切断することができ、目的とする導波路間隔の端面を得ることも可能になる。
　図１６（Ａ）～（Ｃ）は、光導波路９とアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂとの間の関係を示す図（断面図）である。図１６（Ｃ）は、光導波路用フィルム１０のコア層９３の一部上面を示す図であり、図１６（Ａ）は、図１６（Ｃ）のＳ１－Ｓ１線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示す図であり、図１６（Ｂ）は、図１６（Ｃ）のＳ２－Ｓ２線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示している。
　ここで、アライメントパターン１２Ａは、Ｘ方向に伸長する一対の平行なダイシングライン（ライン状パターン）１２１Ａ、１２２Ａを有している。
　一方、アライメントパターン１２Ｂは、Ｘ方向に伸長する一対の平行なダイシングライン（ライン状パターン）１２１Ｂ、１２２Ｂを有している。
　これらのダイシングライン１２１Ａ、１２２Ａ、１２１Ｂ、１２２Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同様の工程で形成することができる。
　また、一対のダイシングライン１２１Ａ、１２２Ａの間には、Ｙ方向に伸長する線状のアライメントマーク１３Ａが複数形成されている。これらのアライメントマーク１３Ａは、等間隔または所定の間隔で配列している。
　一方、一対のダイシングライン１２１Ｂ、１２２Ｂの間にも、Ｙ方向に伸長する線状のアライメントマーク１３Ｂが複数形成されている。これらのアライメントマーク１３Ｂも、等間隔または所定の間隔で配列している。
　このような各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同様の工程で形成することができる。
　なお、各アライメントマーク１３Ａは、図１６に示すように、一対のダイシングライン１２１Ａ、１２２Ａと分離し、各アライメントマーク１３Ｂも、図１６に示すように、一対のダイシングライン１２１Ｂ、１２２Ｂと分離しているが、これに限定されるものではない。例えば、アライメントマーク１３Ａは、ダイシングライン１２１Ａ、１２２Ａの一方または双方と連続し、アライメントマーク１３Ｂは、ダイシングライン１２１Ｂ、１２２Ｂの一方または双方と連続していてもよい。
　また、各アライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ間の収縮を測定し、この測定結果に基づいて光導波路９のＹ方向の収縮率を算出することができる。
　一方、光導波路９のＸ方向の収縮率は、算出したＹ方向の収縮率と同等であるとみなすこともできるが、各アライメントマーク１３Ａ間または各アライメントマーク１３Ｂ間の収縮を測定し、この測定結果に基づいて算出することもできる。
　光導波路９の使用者は、このようにして樹脂材料ごとに収縮率をあらかじめ算出し、これに基づいて、前述した式（３）および式（４）における最大倍率Ｒmax、最小倍率Ｒminを設定すればよい。また、上記収縮率に基づいて、光導波路９の切断面と接続相手先とで、導波路間隔が一致するように、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂの位置や間隔等を決定すればよい。このようにすれば、光接続性に優れた光導波路９を容易に形成することができる。
　なお、各アライメントマーク１３Ａ～１３Ｃは、Ｙ方向に沿って引かれた単なる線であってもよいが、それぞれのアライメントマーク１３Ａを識別するために、番号や記号が付されていてもよい。
　図１４は、光導波路領域１３１に形成され得る各コア部９４Ａ～９４Ｈの他の構成例を示す図である。図１４に示す光導波路９’（光導波路用フィルム）は、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状が異なる以外は、図１３に示す光導波路９（光導波路用フィルム）と同様である。
　図１４に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、その長手方向の一部がそれぞれ直線状になっている。すなわち、図１４に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、直線状部分１３４１と、前述したような余弦曲線を描いている部分（曲線部分１３４２）とに分かれている。
　このような光導波路９’においても、前述した光導波路９と同様の作用・効果が得られる。
　また、この曲線部分１３４２は、少なくとも光導波路９’のＸ方向の両端部に設けられていればよい。これにより、光導波路９’は、曲線部分１３４２において、接続相手先との接続における光接続損失の抑制を図ることができ、一方、直線状部分１３４１においては、屈曲部分が存在しないので、クラッド部９６への光の漏出を最小限に抑制することができる。その結果、光導波路９’は、光通信の品質をさらに高めることができる。
　また、図１５は、光導波路領域１１Ａに形成され得る各コア部９４Ａ～９４Ｈの他の構成例を示す図である。図１５に示す光導波路９”（光導波路用フィルム）は、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状が異なる以外は、図１３に示す光導波路９（光導波路用フィルム）と同様である。
　図１５に示す光導波路９”では、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸の起点となる左側端部が、曲線部分の「谷」に相当する部位に一致している。これに対し、前述した図１３に示す光導波路９では、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸の起点となる左側端部は、曲線部分の「山」に相当する部位に一致しており、この点が光導波路９”との相違点である。
　このような図１５に示す光導波路９”は、その平面視の形状が、以下の関数で規定される曲線を描くような形状になっている。
　具体的には、各コア部９４Ａ～９４ＨのＸ方向の位置をＸとしたとき、各コア部９４Ａ～９４ＨのＹ方向の位置Ｙは、以下の式（１ａ）で表わされる。なお、位置Ｘおよび位置Ｙの基準となる原点は、図１５に原点Ｏとして示されるように、光導波路９”の左側端部上にあり、かつ光導波路９”の幅（Ｙ方向の長さ）の中点とする。
　Ｙ＝－Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（１ａ）
　［上記式（１ａ）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｌは周期である。］
　このような式（１ａ）で位置Ｘ、位置Ｙが規定されることにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈが通過する座標が決定され、各座標を線で結ぶことにより形状が決定される。
　以上、光導波路９、光導波路９’および光導波路９”について説明したが、本発明に係る光導波路の形状は、下記の関数で規定される、いわゆる「正弦曲線」であってもよい。
　Ｙ＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（２）
　［上記式（２）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｌは周期である。］
　なお、この「正弦曲線」で規定される光導波路は、前述した光導波路９、光導波路９’および光導波路９”のような「余弦曲線」で規定される光導波路を平行移動させたものと実質的には同等である。したがって、前記式（２）で規定される光導波路は、前述した光導波路９、光導波路９’および光導波路９”と同様の作用・効果を奏する。
　以上のような光導波路９、光導波路９’および光導波路９”は、前記第１実施形態と同様の作用・効果を奏する。
　（光導波路用フィルムの製造方法）
　以上のような光導波路９、光導波路９’および光導波路９”は、前記第１実施形態と同様の製造方法により製造することができる。
　（積層型光導波路用フィルムの構造）
　図１７（ａ）および図１７（ｂ）は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。
　図１７（ａ）に示す積層型光導波路用フィルムは、上記光導波路９と同じ構造を有する第１光導波路９Ａおよび第２光導波路９Ｂが接着層８を介して積層された構造を有している。第１光導波路９Ａおよび第２光導波路９Ｂの各々の製造方法は、上記光導波路９の製造方法と同じである。
　また、図１７（ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、クラッド層（下部クラッド層）９１、コア層（下部コア層）９３、クラッド層（中間クラッド層）９２、コア層（上部コア層）９３およびクラッド層（上部クラッド層）９２がこの順に積層された構造を有している。よって、図１７（ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、実質的に２つの光導波路が積層された構造を有する。下部クラッド層９１、下部コア層９３および中間クラッド層９２からなる積層構造は、上記光導波路９の製造方法と同様に形成される。その後、この積層構造上に上部コア層９３および上部クラッド層９２が、上記光導波路９のコア層９３およびクラッド層９２と同じ工程で形成される。
　以上、本発明の光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルムおよび光導波路を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を発揮し得る任意の構成と置換することができ、また、任意の構成が付加されていてもよい。
　例えば、前記実施形態では、アライメントマーク１３Ａとダイシングライン１２１Ａ、１２２Ａとによりアライメントパターン１２Ａが構成されるが、これに限定されるものではなく、アライメントマークを表すパターンとダイシングラインを表すパターンとが完全に分離されていてもよい。
　また、各光導波路領域１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃには、それぞれ同一の形状の光導波路９が形成されていてもよいが、互いに異なる形状の光導波路９が形成されていてもよい。
　また、光導波路領域の数は３個に限られるものではなく、４個以上の光導波路領域が設けられていてもよい。
　また、図１２に示すアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃは同一形状であるが、各光導波路領域１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃに形成される光導波路９の形状が互いに異なっている場合には、その形状に対応して互いに異なる形状であってもよい。
　＜光導波路用フィルムの第３実施形態＞
　次に、本発明の光導波路用フィルムおよび光導波路の第３実施形態について説明する。
　（光導波路用フィルムの構造）
　まず、光導波路用フィルムについて、好適な図面に基づいて詳細に説明する。
　図１８～図２０は、本発明の光導波路用フィルムの一例（第３実施形態）を模式的に示す上面図である。
　以下、第３実施形態について説明するが、前記第１実施形態および前記第２実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　本実施形態は、光導波路用フィルムを切断する切断予定領域で、該切断予定領域の長手方向の一端側と、他端側とで、隣接する前記複数のコア部間に位置するクラッド部の幅が連続的に変化している以外は、前記第１実施形態と同様である。
　すなわち、本実施形態にかかる光導波路用フィルムは、帯状の光導波路用フィルムの長手方向に沿って、クラッド部および該クラッド部を介して隣接する複数のコア部が延在してなり、該光導波路用フィルムを長手方向と直交する方向に切断して用いる光導波路用フィルムであって、前記光導波路用フィルムを切断する切断予定領域で、該切断予定領域の長手方向の一端側と、他端側とで、隣接する前記複数のコア部間に位置するクラッド部の幅が連続的に変化していることを特徴とする。
　また、本発明の光導波路は、上記に記載の光導波路用フィルムで構成されていることを特徴とする。
　また、本発明の光配線は、上記に記載の光導波路を備えたことを特徴とする。
　また、本発明の光電気混載基板は、電気配線と、上記に記載の光配線とを、有することを特徴とする。
　また、本発明の電子機器は、上記に記載の光導波路を備えたことを特徴とする。
　帯状の光導波路用フィルム１０には、その長手方向（矢印Ａ方向）に沿って、クラッド部９５およびクラッド部９５を介して隣接する複数のコア部９４Ａ、９４Ｈが延在している。
　コア部９４Ａ、９４Ｈの両側面は、コア部９４Ａ、９４Ｈよりも屈折率が低いクラッド部９５と接しており、上下面は、コア部９４Ａ、９４Ｈよりも屈折率が低い空気と接している。それにより、コア部９４Ａ、９４Ｈに照射した光は、コア部９４Ａ、９４Ｈの内部を全反射して伝播することができる。
　なお、本実施形態では、光導波路用フィルム１０の上下層が空気となる場合について説明したが、上下のいずれか一方にコア部９４Ａ、９４Ｈよりも屈折率の低いクラッド層あるいは上下にコア部９４Ａ、９４Ｈよりも屈折率の低いクラッド層を設けても良い。
　この光導波路用フィルム１０は、長手方向と直交する方向に切断して用いられるものであり、この光導波路用フィルム１０を切断する切断予定領域３では、長手方向の一端側３１と、他端側３２とで隣接するコア部９４Ａ、９４Ｈ間に位置するクラッド部９５の幅が連続的に変化している。これにより、コネクタへ光導波路を挿入する際の位置ずれを抑制することができる。
　この光導波路用フィルム１０は、上述したように長手方向と直交する方向に切断して用いられ、その切断された端部は、図示しないコネクタ等に挿入されて用いられるものである。
　この際に、光導波路用フィルム１０が、熱処理等されることにより収縮、膨張等して寸法変化する場合がある。このような光導波路用フィルム１０に寸法変化が生じると、コネクタ部での光導波路の接続位置にずれが生じ、光損失が大きくなるといった問題が生じる場合があった。
　この問題に対して、本発明の光導波路用フィルム１０は、光を伝播するコア部９４Ａ、９４Ｈと、クラッド部９５とが帯状の光導波路用フィルム１０の長手方向に沿って延在してなり、切断予定領域３の長手方向の一端側３１と他端側３２とで、隣接する複数のコア部９４Ａ、９４Ｈ間に位置するクラッド部９５の幅が連続的に変化している。このようにクラッド部９５の幅が連続的に変化していることで、光導波路用フィルム１０が収縮してもコネクタ部の接続相手の間隔に等しい切断位置を選択することができる。そのため、コネクタ部での光導波路の接続を正確に行うことができ、光損失を低減することができるものである。ここで、光導波路用フィルム１０の切断位置を決めるには、例えば顕微鏡を用いて幅を測定して切断位置を決める方法、光導波路用フィルム１０に予めアライメントマーク１３Ｂを設けて切断位置を決める方法等が挙げられる。これらの中でも光導波路用フィルム１０に予めアライメントマーク１３Ｂを設けて切断位置を決める方法が好ましい。これにより、光導波路用フィルム１０の収縮結果により、切断位置を容易に決定することができる。
　この切断予定領域３でのクラッド部９５の幅は、特に限定されないが、一端側３１から他端側３２に向かって連続的に漸増していることが好ましい。これにより、フィルムの寸法変化に応じて切断箇所を決めることができ、コネクタ等との接続によって生じる光損失を容易に低減することができる。
　切断予定領域３でのクラッド部９５の幅の最小値（Ｗ１）と、最大値（Ｗ２）との比（Ｗ２／Ｗ１）は、特に限定されないが、１．０１～１．１であることが好ましい。これにより、ほとんどの光導波路用フィルム１０の寸法変化に対応することができる。さらには、前記比（Ｗ２／Ｗ１）は、１．０２～１．０５であることが特に好ましい。これにより、上記の効果に加えて、（曲げによる）損失増加を抑える効果にも優れる。さらに、切り出しマージン（外側コアから縁までの距離）を少なくすることもできる。
　図１９に示すように、切断予定領域３は、光導波路用フィルム１０の長手方向（矢印Ａ方向）に断続的に存在している。これにより、１枚の光導波路用フィルム１０より複数個の光導波路を得ることができる。また、光導波路用フィルム１０が繋がっていることで、材料を無駄なく使用することができる。
　このようにクラッド部９５の幅が切断予定領域３で連続的に変化するような光導波路用フィルム１０は、図２０に示すように複数のコア部９４Ａ、９４Ｂ、９４Ｃ、９４Ｄ、９４Ｅ、９４Ｆ、９４Ｇ、９４Ｈを有するものであることが好ましい。これにより、マルチチャンネルの光導波路を得ることができる。
　図２０に示すように、光導波路用フィルム１０は、複数のコア部９４Ａ～９４Ｈと、コア部９４Ａ～９４Ｈの間に、複数のクラッド部９５が配置される。
　それぞれのコア部９４Ａ～９４Ｈは、矢印Ａ方向に対して垂直な方向に数十μｍ～数百μｍの等間隔で配設されている。それぞれのコア部９４Ａ～９４Ｈの間は、コア部９４Ａ～９４Ｈよりも屈折率の低いクラッド部９５が配置されている。
　また、光導波路用フィルム１０には、切断位置を規定するためのアライメントマーク１３Ｂが設けられている。これにより、光導波路用フィルム１０の収縮率に応じた光導波路用フィルム１０の切断を容易にすることができる。
　このアライメントマーク１３Ｂは、コア部９４Ａ～９４Ｈと同一の層内に設けられており、コア部９４Ａ～９４Ｈの外縁に隣接するクラッド部９５に相当する部分に形成されている。
　このように光導波路用フィルム１０を使用する者は、予め使用する樹脂材料ごとに収縮率を算出し、これに基づいて、光導波路用フィルム１０の切断予定領域３の形状を、上記収縮率に基づいて、光導波路用フィルム１０の切断面と接続相手先とで、導波路間隔が一致するように、アライメントマーク１３Ｂの位置や間隔等を決定することができる。このようにすれば、光接続性に優れた光導波路用フィルム１０を容易に形成することができる。
　これらのコア部９４Ａ～９４Ｈの隣接するコア部間の矢印Ａ方向に対して垂直な方向の間隔は、光導波路用フィルム１０の中央部近傍１３４３では一定であるが、切断予定領域３では矢印Ａ方向に向けて隣接するコア部間の間隔が連続的に変化している。
　この複数のクラッド部９５のそれぞれの幅の変化の割合は、特に限定されないが、一定であることが好ましい。ここで、変化の割合が一定というのは、隣接するクラッド部９５の幅が同じ割合で変化することである。具体的にはコネクタのコア部に当接する部分が均等間隔で配置されている場合、特定の切断予定位置における隣接するクラッド部９５同士の幅が均等になるということである。これにより、複数のコア部９４Ａ～９４Ｈをコネクタに挿入する際の接続相手先との位置ずれを容易に防止することができ、それによって光損失をより低減することができる。
　図１８ないし図２０に示すように、本発明の光導波路用フィルム１０では、切断予定領域３で複数のコア部９４Ａ～９４Ｈの間に存在するクラッド部９５の幅が、長手方向（矢印Ａ方向）の一端側３１と、他端側３２とで連続的に変化していることを特徴とするが、このクラッド部９５の幅を変化させる方法は、特に限定されない。具体的に例示すると、光導波路用フィルム１０の光導波路が形成される形成面に直交するＸＹ座標を設定したとき、クラッド部９５に隣接する複数のコア部９４Ａ～９４Ｈの配置を、Ｘ方向の座標位置に関する連続関数の値となるように設計することができる。これにより、コア部９４Ａ～９４Ｈの配置がそれぞれ連続的に変化しているので、間に配置されているクラッド部９５の幅も連続的に変化するようになる。
　この連続関数を用いて連続的にコア部９４Ａ～９４Ｈの配置を変化させる方法としては、例えば三角関数の利用、多項式の利用またはスプライン関数の利用が挙げられる。
　より具体的には、下記式（１）または下記式（２）で表される関数で規定される曲線を描くことが好ましい。
　Ｙ＝±Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　（１）
　Ｙ＝±Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　（２）
　［ここで、式（１）および（２）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｌは周期である。］
　このような式（１）または（２）で位置Ｘ、位置Ｙが規定されることにより、コア部９４Ａ～９４Ｈが通過する座標が決定され、各座標を線で結ぶことによりコア部２の形状が決定される。
　ここで、周期Ｌは、波型の余弦曲線における「波長」に相当するパラメータである。周期Ｌは、複数のコア部ある場合には各コア部でそれぞれ異なっていてもよいが、同じ値に設定されることが好ましい。
　また、周期Ｌは、光導波路の長さに応じて適宜設定されるものの、一例としては、光導波路の長さが２００ｍｍ程度であれば、５～１００ｍｍ程度であるのが好ましく、１０～５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。
　これに対して、振幅Ａおよびオフセット量Ｂは、余弦曲線において波形やＸ軸からの距離を規定するパラメータであるが、これらは複数のコア部がある場合には各コア部でそれぞれ異なった値に設定されるのが好ましい。
　各パラメータを以上のように設定することにより、複数のコア部がある場合の各コア部は交差することなく、また、導波路間隔がＸ方向に沿って連続的に変化したものにすることができる。これにより、各コア部は、それぞれを伝搬する光の独立性が確保され、チャンネル間の混信（クロストーク）等を防止し得るとともに、導波路間隔が連続的に変化することにより、本発明の光導波路は、後述する作用・効果（接続性の向上等）を発揮し得るものとなる。
　例えば、図２０に示すような複数のコア部９４Ａ～９４Ｈを有する光導波路用フィルム１０の場合、振幅Ａは、余弦曲線における「波の高さ」に相当するパラメータである。振幅Ａは、各コア部９４Ａ～９４Ｈで互いに異なるように設定されていることが好ましいが、その設定方法は、以下の式（３）で表わされる。
　Ａ＝±（Ｒmax－Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　（３）
　［上記式（３）中、Ｒmaxは最大倍率、Ｒminは最小倍率、Ｎはチャンネル数、Ｐは導波路間隔である。］
　また、オフセット量Ｂは、余弦曲線のＸ軸からの離間距離に相当するパラメータである。オフセット量Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈで互いに異なるように設定されているが、その設定方法は、以下の式（４）で表わされる。
　Ｂ＝±（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　（４）
　［上記式（４）中、Ｒmaxは最大倍率、Ｒminは最小倍率、Ｎはチャンネル数、Ｐは導波路間隔である。］
　なお、振幅Ａおよびオフセット量Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸より上方（Ｙ軸の正側）に位置する各コア部９４Ａ～９４Ｈについては、その符号が正（＋）とされ、Ｘ軸より下方（Ｙ軸の負側）に位置する各コア部９４Ａ～９４Ｈについては、その符号が負（－）とされる。
　ここで、上記式（３）および上記式（４）における最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminは、後に詳述するが、光導波路を構成する樹脂材料が固化する際の収縮率に応じて、１以上の範囲に設定される。また、好ましくは１～１．０５の範囲内、より好ましくは１．０１～１．０３程度の範囲内で適宜設定される。また、最大倍率Ｒmaxは、最小倍率Ｒminより大きな値に設定され、その差は、好ましくは０．０２～０．０５程度とされる。なお、最大倍率Ｒmaxは、各コア部間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。一方、最小倍率Ｒminも、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。
　なお、最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminは、樹脂材料の収縮率（収縮に伴う寸法の減少率）から算出することができ、算出方法は特に限定されないが、例えば樹脂材料の収縮率が２％の場合は、この収縮率に１を足した値を基本的な倍率とすることができる。なお、使用する樹脂材料の種類や、製造環境、個体差等により、この倍率が増減するため、その増減率を基本的な倍率に加味した上で最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminを規定することができる。
　また、Ｎはチャンネル数であるが、このパラメータは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの外側からの配設順序に応じて下記式（５）のように表わされる。
　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ        （５）
　［上記式（５）中、Ｎ０は全チャンネル数（各コア部の全数）、ｎは各コア部の外側からの配設順序である。］
　なお、全チャンネル数Ｎ０は、接続相手先の全チャンネル数等に応じて適宜設定すればよい。また、配設順序ｎは、順序を数える方向によって２つの値をとることもあるが、この場合は小さい方の値とする。
　また、全チャンネル数Ｎ０が奇数の場合は、並列する各コア部のうちの中心に位置するコア部は、Ｘ軸上にあることが好ましい。すなわち、光導波路の全チャンネル数Ｎ０が仮に奇数である場合、図２０に示すＸ軸上に直線のコア部が設けられるのが好ましい。
　さらに、導波路間隔Ｐは、光導波路を接続する相手先の導波路間隔に相当するものとして規定され、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。導波路間隔Ｐは、一例として、３０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましい。なお、上限値は特に設定されないものの、一例としては５００μｍ程度とされる。
　以上のような各式により、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状を一義的に決めることができる。
　なお、前述したように、光導波路を構成する材料が樹脂材料のように固化時に収縮を伴う材料である場合、この収縮率を反映させたパラメータである最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminを含む上記式（３）、（４）は、厳密には固化前の各コア部の形状を規定する式である。しかしながら、樹脂材料の収縮による光導波路の形状変化はごくわずかであるため、樹脂材料の固化後の各コア部の形状も、固化前とほぼ同じであるとみなすことができる。換言すれば、樹脂材料の固化後の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状も、上記式（３）、（４）で規定することができる。
　このような形状の各コア部９４Ａ～９４Ｈにおいて、その光路の各点の接線の、Ｘ軸に対する傾斜角度（以下、省略して「傾斜角度」という。）は、Ｘ軸に対して連続的に（滑らかに）変化するように設計されることとなる。これにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、小さい曲率の屈曲部位を有さないので、この屈曲部位における光の漏出を抑制することができる。その結果、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、光伝搬特性に優れたものとなる。
　具体的には、傾斜角度は、１°以下であるのが好ましく、０°以上０．８°以下であるのがより好ましく、０．０１°以上０．５°以下であるのがさらに好ましい。傾斜角度を前記範囲内に設定することにより、光の漏出を最小限に抑えることができる。また、入射側端面における光の入射角度および出射側端面における光の出射角度が、それぞれＸ軸に対して著しく傾くことが防止されるので、光導波路とこれに接続される相手先との接続性が向上し、光接続損失を確実に抑制することができる。なお、上記傾斜角度は、前述した周期Ｌや振幅Ａ等に依存するため、これらのパラメータは、上記傾斜角度の好ましい範囲に応じて設定されることが好ましい。
　以上のような光導波路用フィルムは、前記第１実施形態と同様の作用・効果を奏する。
　（光導波路用フィルムの製造方法）
　以上のような光導波路用フィルムは、前記第１実施形態と同様の製造方法により製造することができる。
　以上、本発明の光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルムおよび光導波路を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を発揮し得る任意の構成と置換することができ、また、任意の構成が付加されていてもよい。
　また、本発明の光導波路用フィルムは、前述した２つ以上の実施形態を組み合わせたものであってもよい。
　＜光導波路集合体の第１実施形態＞
　次に、本発明の光導波路集合体の第１実施形態について説明する。
　（光導波路集合体の構造）
　図２１は、本発明の光導波路集合体の第１実施形態を適用した光導波路用フィルムを示す（一部切り欠いて示す）斜視図、図２２は、図２１に示す光導波路用フィルムのコア層を示す概略平面図、図２３および図２５は、本発明の光導波路集合体の第１実施形態を示すコア層の概略平面図である。なお、図２２には、それぞれ矢印で示すように、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸が設定されている。また、以下の説明では、図２２中、Ｙ軸の正方向を「上」、Ｙ軸の負方向を「下」とも言う。
　図２１に示す光導波路用フィルム１０は、図２１中Ｚ軸の正方向（紙面手前側）に向かってクラッド層９１（クラッド部）、コア層９３およびクラッド層９２（クラッド部）をこの順に積層してなる長尺状のものである。
　そして、コア層９３は、図２２に示すように、光導波路領域１１Ａと、これらの光導波路領域１１Ａの両側に隣接するアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂとを有している。これらの光導波路領域１１Ａは、後に詳述するが、同一層内にＸ軸に沿って延在する並列配置された複数のコア部と、これらのコア部のそれぞれの側面を覆い、かつコア部よりも屈折率の低い側面クラッド部とを備えている。そして、最終的には、光導波路用フィルム１０を、側面クラッド部に沿って切断して複数の部分に分離することにより、それぞれの部分が光導波路となる。すなわち、光導波路用フィルム１０は、複数の光導波路を配列した光導波路集合体１で構成されている。
　以下、光導波路用フィルム１０の各部の構成について順次説明する。
　まず、光導波路領域１１Ａについて説明する
　図２３に示す光導波路領域１１Ａは、Ｘ軸に沿って延在する並列配置された５本のコア部９４Ａ、９４Ｂ、９４Ｃ、９４Ｇ、９４Ｈを有している。また、これらのコア部９４Ａ～９４Ｈのそれぞれの側面は、各コア部９４Ａ～９４Ｈよりも屈折率の低い側面クラッド部９５で覆われている。
　すなわち、図２３に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、そのＺ軸の負側に位置するクラッド層９１、Ｚ軸の正側に位置するクラッド層９２、およびそれぞれの側方に位置する側面クラッド部９５からなるクラッド部９６で囲まれている。なお、図２３では、各コア部９４Ａ～９４Ｈにドットを付している。
　光導波路用フィルム１０は、一方の端面の各コア部９４Ａ～９４Ｈに入射された光を、各コア部９４Ａ～９４Ｈとクラッド部９６との界面で全反射させ、出射側に伝搬することにより、他方の端面の各コア部９４Ａ～９４Ｈから取り出すことができる。
　ここで、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、Ｘ方向に対して垂直なＹ方向に等間隔で配設されている。また、これらのコア部９４Ａ～９４Ｈのうち、任意の隣り合うコア部間のＹ方向間隔（以下、「導波路間隔」という。）、すなわち側面クラッド部９５の幅は、所定の周期で変化するように設計されている。
　さらに、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、中心に位置するコア部９４Ｃは、Ｘ軸上にあって直線状をなしている。また、コア部９４Ｃ以外のコア部９４Ａ、コア部９４Ｂ、コア部９４Ｇおよびコア部９４Ｈは、Ｘ軸に対して線対称の関係になっている。具体的には、コア部９４Ａおよびコア部９４Ｂは、それぞれＸ軸より上方に位置している。一方、コア部９４Ｇは、コア部９４ＢをＸ軸を介して下方に反転させた鏡像に相当するものであり、また、コア部９４Ｈは、コア部９４ＡをＸ軸を介して下方に反転させた鏡像に相当するものである。したがって、本実施形態では、コア部９４Ａおよびコア部９４Ｂの形状が規定されれば、これらの鏡像であるコア部９４Ｇおよびコア部９４Ｈの形状は自ずと規定される。
　以下、このような各コア部９４Ａ～９４Ｈについてさらに詳述するが、一部説明では、上述した理由から、Ｘ軸の上方（Ｘ軸よりＹの正側）に位置するコア部であるコア部９４Ｂについて代表に説明する。なお、光導波路用フィルム１０は、後に詳述するが樹脂材料で構成されているため、固化する際に収縮を伴い、収縮の前後ではその形状および寸法がわずかに変化したものとなる。そこで、以下の説明では、各コア部９４Ａ～９４Ｈの収縮前の状態について説明する。
　コア部９４Ｂは、平面視において、Ｘ軸に沿って延在しており、Ｘ軸側に位置する輪郭線１３３１と、Ｘ軸と反対側に位置する輪郭線１３３２とで挟まれた帯状の領域がコア部９４Ｂである。
　ここで、輪郭線１３３１のＹ座標が、Ｘの関数ｆａ（Ｘ）で表わされ、かつ、輪郭線１３３２のＹ座標が、Ｘの関数ｆｂ（Ｘ）で表わされるとき、関数ｆａ（Ｘ）は下記式（７）を満たし、関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（８）を満たす。
　ｆａ（Ｘ）＞｛（Ｎ’－１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmax　　　（７）
　ｆｂ（Ｘ）＜｛（Ｎ’＋１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmin　　　（８）
　［上記式（７）および上記式（８）中、Ｎ’は各コア部を、Ｘ軸を起点として数えたときの配設順序であり、各コア部９４Ａ～９４Ｈの本数が奇数のときには、配設順序Ｎ’は、中心のコア部をＮ’＝０として起算される整数で表わされ、各コア部の本数が偶数のときには、配設順序Ｎ’は、最もＸ軸に近いコア部をＮ’＝０．５として起算される半整数で表わされる。また、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記複数のコア部間でそれぞれ同じである。このうち、Ｐは光導波路用フィルム１０を切断して得られる前記光導波路の幅の設定値である。また、Ｗは光導波路用フィルム１０の切断に用いる切断手段の切断幅である。また、ＲmaxおよびＲminは１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。］
　ここで、このような５本のコア部９４Ａ～９４Ｈを備える光導波路用フィルム１０を分離して複数の光導波路を製造する場合、側面クラッド部９５から切断跡（カーフ）が外れないように切断する必要がある。また、最も外側に位置するコア部９４Ａおよびコア部９４Ｈについては、その外側に位置する余白を切り落とすための切断を行ってもよく、この場合、各コア部９４Ａ～９４Ｈを個々に分離するためには、合計で６本の切断線に沿って切断する必要がある。
　ところで、光導波路用フィルム１０を切断する場合、切断ツールが通過する軌跡に「切断しろ」をあらかじめ設けておけば、仮に切断幅が厚い切断ツールを使用したとしても、それに応じた「切断しろ」を設けておくことにより、得られる光導波路の幅が左右されることはなくなる。図２３に示す光導波路用フィルム１０（本発明の光導波路集合体）は、光導波路用フィルム１０を切断して複数の光導波路を製造する際に、複数の等幅の光導波路を少ない切断回数で効率よく製造することを目的としたものであり、前述した６本の切断線の位置に設けられた「切断しろ」に相当する領域を有するものである。
　図２３に示す光導波路用フィルム１０は、コア部９４Ａの上方に設けられた切断しろ１３１５と、コア部９４Ａとコア部９４Ｂとの間に設けられた切断しろ１３２５と、コア部９４Ｂとコア部９４Ｃとの間に設けられた切断しろ１３３５と、コア部９４Ｃとコア部９４Ｇとの間に設けられた切断しろ１３４５と、コア部９４Ｇとコア部９４Ｈとの間に設けられた切断しろ１３５５と、コア部９４Ｈの下方に設けられた切断しろ１３６５とを有している。すなわち、これらの切断しろ１３１５～１３６５は、いずれも側面クラッド部９５中に設けられている。なお、これらの切断しろ１３１５～１３６５を設けた結果、各側面クラッド部９５は、その幅が、各切断しろの幅の分だけ拡張されたことになるのみで、外観上の変化は必要としない。すなわち、各切断しろ１３１５～１３６５が側面クラッド部９５と同じ材料からなる場合には、各切断しろ１３１５～１３６５と側面クラッド部９５との境界は視認できなくてもよい。したがって、図２３に破線で示す各切断しろ１３１５～１３６５の輪郭線は、仮想的な線であれば足りる。
　このような光導波路用フィルム１０を切断する場合、一般には、図２８に示すようなマルチブレードソー７を用いて切断する。このマルチブレードソー７は、等間隔に配置された複数枚のブレードソー７１を有しており、各ブレードソー７１がそれぞれ光導波路用フィルム１０の各切断しろ１３１５～１３６５を通過して切断することにより、１回の切断プロセスで光導波路用フィルム１０を効率よく分離することができる。
　ところが、従来、マルチブレードソー７を用いて光導波路用フィルムを分離する場合、その分離作業は容易ではなかった。その理由は、光導波路用フィルムを切断する工程は、樹脂材料が固化した後、すなわち樹脂材料の収縮後の工程であるため、収縮後の光導波路用フィルムが、樹脂材料の収縮率のバラツキに伴う寸法の個体差を含んだものになっているからである。すなわち、マルチブレードソー７を用いて収縮後の光導波路用フィルムの分離するにしても、前述した個体差に応じてその都度ブレードソー７１の間隔を調整する必要があり、光導波路の生産効率が著しく低下する。
　また、生産効率を確保するべく、ブレードソー７１の間隔を調整することなく、光導波路用フィルムを切断しようとした場合には、光導波路用フィルムにおける導波路間隔と、ブレードソー７１の間隔とが一致していないため、切り出された光導波路は、コア部が偏心したものとなる。このような光導波路は、接続部において著しい光損失が発生し、通信品質の低下が避けられない。
　そこで、本発明では、各コア部９４Ａ～９４Ｈの間隔、すなわちこれらのコア部の間に位置する側面クラッド部９５の幅（Ｙ方向の長さ）が、Ｘ方向に進むにつれて連続的に変化するように、各コア部９４Ａ～９４Ｈの輪郭線の形状を、前述したＸの関数ｆａ（Ｘ）および関数ｆｂ（Ｘ）で規定することとした。これらの関数は、前述したように、側面クラッド部９５の幅をＸ方向に進むにつれて連続的に変化させるという条件を満たし、かつ、複数の側面クラッド部９５間で、任意のＸ座標における側面クラッド部９５の幅から切断しろの幅を差し引いた長さの互いの比率は、前記変化においても一定に維持されるという条件を満たす関数であり、具体的には、三角関数、楕円関数、二次関数、三次関数、四次関数、多項式関数またはスプライン関数等の連続的に変化する曲線を含んだ関数である。このように側面クラッド部９５の幅が連続的に変化している変化部分があれば、その変化部分のいずれかの位置で（任意のＸ座標において）、切り出そうとする光導波路の幅（ブレードソー７１の間隔）と、導波路間隔とが一致する。このため、この位置で光導波路用フィルム１０をＸ軸と直交する方向に切断すれば、その切断面では、切り出そうとする光導波路の幅の中心にコア部が位置し、コア部の偏心が抑えられることとなる。その結果、光軸のずれが抑制され、光損失の少ない光導波路を製造することができる。
　また、仮に光導波路用フィルム１０の寸法に個体差があったとしても、光導波路用フィルム１０を切断する位置をＸ軸に沿ってずらすことのみで、前記個体差を吸収することができる。すなわち、寸法の個体差を含む光導波路用フィルム１０を分離して複数の光導波路を製造する場合でも、簡単な工程を経ることで、光損失の少ない光導波路を効率よく製造することができる。
　なお、例えば光導波路用フィルム１０にＭ本のコア部がある場合、その導波路間隔の個数はＭ－１個である。したがって、Ｍが３以上の整数であれば、導波路間隔（側面クラッド部９５）が２つ以上存在し、光導波路用フィルム１０は、前述したその効果を発揮し得るものとなる。
　また、導波路間隔は２つ以上存在する場合、このうちの１つにおいて、切り出そうとする光導波路の幅と、導波路間隔とが一致しさえすれば、他の導波路間隔においても、この一致が得られる。これは、一般的に、樹脂材料が、材料全体においてほぼ均一に収縮するためである。すなわち、光導波路用フィルム１０を切断する場合には、少なくとも１カ所の導波路間隔と切り出そうとする光導波路の幅との一致を確認しさえすれば、その他の箇所についても前記一致が高い確率で期待できる。
　一方、各コア部９４Ａ～９４Ｈの輪郭線が、前述した関数で規定される曲線を描いていることにより、曲線の曲率によっては、この輪郭線とブレードソー７１の切断跡とが干渉するおそれがある。この干渉が生じると、光導波路用フィルム１０を分離して得られた各光導波路は、側面にコア部が露出することになって、光導波路としての機能が損なわれるおそれがある。
　そこで、本発明では、コア部９４Ｂの輪郭線１３３１のＹ座標を表す関数ｆａ（Ｘ）が前述した式（７）の不等式を満たし、輪郭線１３３２のＹ座標を表す関数ｆｂ（Ｘ）が前述した式（８）の不等式を満たすことにより、各コア部のＸＹ平面上における位置は、前記不等式で規定される所定の領域に限定されることとなる。なお、式（７）の右辺および式（８）の右辺はいずれも定数となる。したがって、これらの式（７）および式（８）は、コア部９４Ｂに許される領域が、Ｘ軸に平行な帯状の領域に限定されることを意味する。そして、この限定の結果、例えば、コア部９４Ｂとこれに隣り合うコア部９４Ａとの間、および、コア部９４Ｂとこれに隣り合うコア部９４Ｃとの間には、切断しろ１３２５および切断しろ１３３５が確保されることとなる。
　なお、これらの切断しろ１３２５、１３３５は、いずれもＸ軸に平行な帯状の領域である。このため、マルチブレードソー７を用いて光導波路用フィルム１０を分離する場合には、光導波路用フィルム１０に対して、単にＸ軸と平行にマルチブレードソー７を相対的に移動させるのみで、切断跡がコア部９４Ｂに干渉するのを確実に防止することができる。
　さらに、これらの切断しろ１３２５、１３３５の幅は、ブレードソー７１の厚さ（前述した切断幅Ｗ）と同等以上に設定され、かつ、切断しろ１３２５の幅と切断しろ１３３５の幅は同じである。これらの関係は、すべての切断しろにおいて同様である。前述したように、複数の側面クラッド部９５間で、任意のＸ座標において、側面クラッド部９５の幅からブレードソー７１の厚さ（切断しろの幅）を差し引いた長さの互いの比率は、光導波路用フィルム１０全体で一定に維持されている。このため、マルチブレードソー７を用いてこのような光導波路用フィルム１０を分離した場合、得られる複数の光導波路では、いずれの光導波路の切断面においてもコア部の位置が同じになる。したがって、光導波路用フィルム１０を用いることにより、コア部の偏心を抑えつつ、等幅の光導波路を複数本同時に製造することができる。
　なお、式（７）および式（８）に含まれるＲmaxおよびＲminは、それぞれ光導波路用フィルム１０を構成する樹脂材料について、収縮後の寸法に対する収縮前の寸法の倍率である。この倍率は、樹脂材料の収縮率（収縮に伴う寸法の減少率）から算出することができる。収縮率には、いくつかの定義が存在するが、いずれの定義方法においても収縮率の値には大差がないため、定義は限定されない。ここでは一例として、収縮率を１－（収縮後の寸法）／（収縮前の寸法）と定義する。この定義において、仮に、収縮前の寸法を１００とし、収縮後の寸法を９８とした場合には、収縮率は１－（９８／１００）で求められ、０．０２（２％）となる。そして、収縮後の寸法に対する収縮前の寸法の倍率は、この収縮率に１を足した値である１．０２として算出することができる。
　ところで、この倍率を求めるための樹脂材料の収縮率は、前述したように、使用する樹脂材料の種類、製造環境（気温、湿度等）、製造時期、製造量等の条件により増減するおそれがある。この収縮率の増減を人為的に制御することは現実には困難であるため、個々の光導波路用フィルム１０は、寸法の個体差を含んだものにならざるを得ない。しかしながら、この個体差に伴う寸法のバラツキ範囲は、ある一定の範囲内に収まっていることがほとんどであり、その範囲は経験的または理論的にかなりの精度で予測が可能である。そこで、この予測に基づいて倍率の上限値と下限値とをあらかじめ設定しておくことにより、仮に収縮率の増減に伴って光導波路用フィルム１０の寸法に個体差が生じたとしても、その個体差が、最終的に得られる複数の光導波路の品質に影響を及ぼすのを避けることができる。
　式（７）および式（８）では、この倍率の上限値を最大倍率Ｒmaxとし、下限値を最小倍率Ｒminとしているが、式（７）および式（８）が、このような樹脂材料の収縮率のバラツキを加味していることにより、仮に光導波路用フィルム１０が寸法の個体差を含んでいたとしても、この光導波路用フィルム１０から製造される複数の光導波路は、いずれもコア部の偏心をより確実に抑えられたものとなる。
　ここで、上記式（７）および上記式（８）における最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminは、１以上の任意の実数とされるが、それぞれ好ましくは１～１．０５の範囲内、より好ましくは１．０１～１．０３程度の範囲内で適宜設定される。また、最大倍率Ｒmaxは、最小倍率Ｒminより大きな値に設定され、その差は、好ましくは０．０２～０．０５程度とされる。なお、最大倍率Ｒmaxは、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。一方、最小倍率Ｒminも、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間で互いに異なっていてもよいが、本実施形態では同じに設定される。
　なお、前述したように、光導波路用フィルム１０を構成する材料が樹脂材料のように固化時に収縮を伴う材料である場合、最大倍率Ｒmaxおよび最小倍率Ｒminを含む上記式（７）、（８）は、厳密には固化前の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状を規定する式である。しかしながら、樹脂材料の収縮による光導波路用フィルム１０の形状変化はごくわずかであるため、実質的には、収縮後の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状も、収縮前とほぼ同じであるとみなすことができる。換言すれば、収縮後の各コア部９４Ａ～９４Ｈの形状も、上記式（７）、（８）で規定できるとして差し支えない。
　また、上記式（７）および上記式（８）における配設順序Ｎ’は、前述したようにＸ軸に沿って並列配置された各コア部９４Ａ～９４Ｈのそれぞれの順序であるため、各コア部において異なった値となる。本実施形態では、各コア部９４Ａ～９４Ｈの本数は５本であるため、コア部９４Ｂの配設順序Ｎ’は、コア部９４Ｃの配設順序を０として起算した順序となる。例えば、コア部９４Ｂの配設順序Ｎ’は１となり、コア部９４Ａの配設順序Ｎ’は２となる。
　また、光導波路の幅Ｐは、光導波路用フィルム１０をマルチブレードソー７を用いて分離して得られる複数の光導波路の幅に相当する値である。したがって、光導波路の幅Ｐは、マルチブレードソー７の隣り合うブレードソー７１の対向する面同士の離間距離と等しい値である。
　一例として、光導波路の幅Ｐは、２００～１００００μｍ程度とされる。
　また、切断幅Ｗは、光導波路用フィルム１０の切断に用いる切断ツールの切断幅に相当する値であり、いわゆるカーフである。例えば切断ツールとしてマルチブレードソー７を用いる場合には、ブレードソー７１の厚さがこれに相当する。
　一例として、切断幅Ｗは、１０～５００μｍ程度とされる。
　以上説明したような式（７）および式（８）により、各コア部９４Ａ～９４Ｈが占める領域と、各切断しろ１３１５～１３６５が占める領域との干渉が防止され、これにより各コア部９４Ａ～９４Ｈの偏心を抑えつつ、等幅の光導波路を効率よく製造することができる。
　ところで、式（７）および式（８）では、コア部９４Ｂの輪郭線１３３１の形状を関数ｆａ（Ｘ）で表わし、輪郭線１３３２の形状を関数ｆｂ（Ｘ）で表わしたが、以下では、これらの関数が三角関数である場合を例に説明する。この場合、関数ｆａ（Ｘ）および関数ｆｂ（Ｘ）は、以下の式（９－１）および式（１０－１）で規定される。
　ｆａ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－１）
　ｆｂ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－１）
　［上記式（９－１）および上記式（１０－１）中、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｃはコア部９４Ｂの幅、Ｌは周期である。］
　このような式（９－１）および式（１０－１）により、コア部９４Ｂの輪郭線１３３１、１３３２の形状が規定される。そして、上記式で規定される輪郭線１３３１、１３３２の形状は、いわゆる「余弦曲線」を描いている。なお、式（９－１）と式（１０－１）との間で、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ同じ値である。
　ここで、周期Ｌは、波型の余弦曲線における「波長」に相当するパラメータである。周期Ｌは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの間でそれぞれ異なっていてもよいが、好ましくは同じ値に設定される。
　また、周期Ｌは、光導波路集合体１の長さに応じて適宜設定されるものの、一例としては、光導波路集合体１の長さが２００ｍｍ程度であれば、５～１００ｍｍ程度であるのが好ましく、１０～５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。
　一方、振幅Ａおよびオフセット量Ｂは、余弦曲線において波形やＸ軸からの距離を規定するパラメータであるが、これらは各コア部９４Ａ～９４Ｈの間でそれぞれ異なった値に設定される。
　振幅Ａは、余弦曲線における「波の高さ」に相当するパラメータであるが、この振幅Ａは、以下の式（１１）で表わされる。
　Ａ＝（Ｒmax－Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１１）
　［上記式（１１）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
　オフセット量Ｂは、余弦曲線のＸ軸からの離間距離に相当するパラメータであるが、このオフセット量Ｂは、下記式（１２）で表わされる。
　Ｂ＝（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１２）
　［上記式（１２）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
　また、コア部の幅Ｃは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの幅であるが、これらは各コア部９４Ａ～９４Ｈの間で同じ値に設定されるのが好ましい。
　一例として、コア部の幅Ｃは、１０～２００μｍ程度とされる。
　各パラメータを以上のように設定することにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは互いに干渉することなく、また、導波路間隔（側面クラッド部９５の幅）がＸ方向に沿って連続的に変化したものにすることができる。これにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、それぞれを伝搬する光の独立性が確保され、チャンネル間の混信（クロストーク）等を防止し得るとともに、導波路間隔が連続的に変化することにより、光導波路用フィルム１０（本発明の光導波路集合体）は、前述したような作用・効果を発揮し得るものとなる。
　このような形状の各コア部９４Ａ～９４Ｈにおいて、その光軸の各点の接線の、Ｘ軸に対する傾斜角度（以下、省略して「傾斜角度」という。）は、Ｘ軸に対して連続的に（滑らかに）変化するように設計されることとなる。これにより、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、小さい曲率の屈曲部位を有しないので、この屈曲部位における光の漏出を抑制することができる。その結果、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、光伝搬特性に優れたものとなる。
　具体的には、傾斜角度は、１°以下であるのが好ましく、０°以上０．８°以下であるのがより好ましく、０．０１°以上０．５°以下であるのがさらに好ましい。傾斜角度を前記範囲内に設定することにより、光の漏出を最小限に抑えることができる。また、入射側端面における光の入射角度および出射側端面における光の出射角度が、それぞれＸ軸に対して著しく傾くことが防止されるので、光導波路用フィルム１０を分離して得られる光導波路は、これに接続される相手先との接続性が向上し、光接続損失を確実に抑制することができる。なお、上記傾斜角度は、前述した周期Ｌや振幅Ａ等に依存するため、これらのパラメータは、上記傾斜角度の好ましい範囲に応じて設定されることが好ましい。
　なお、図２５等に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈの曲率は、判別し易いように強調されているが、実際の光導波路用フィルムでは、曲率が大きい場合、一見しただけでは傾斜しているように見えない可能性もある。
　ところで、各コア部９４Ａ～９４Ｈとクラッド部９６との界面で全反射を生じさせるためには、界面に屈折率差が存在する必要がある。各コア部９４Ａ～９４Ｈの屈折率は、クラッド部９６の屈折率より高く、その差は、特に限定されないものの、０．５％以上であるのが好ましく、０．８％以上であるのがより好ましい。なお、屈折率差の上限値は、特に設定されなくてもよいが、好ましくは５．５％程度とされる。屈折率差が前記下限値未満であると光を伝搬する効果が低下する場合があり、また、前記上限値を超えても、光の伝搬効果のそれ以上の増大は期待できない。
　なお、前記屈折率差とは、各コア部９４Ａ～９４Ｈの屈折率をｎ１、クラッド部９６の屈折率をｎ２としたとき、次式（６）で表わされる。
　　　屈折率差（％）＝｜ｎ１／ｎ２－１｜×１００　　　（６）
　また、各コア部９４Ａ～９４Ｈの横断面形状は、正方形または矩形（長方形）のような四角形をなしている。
　各コア部９４Ａ～９４Ｈの幅および高さは、特に限定されないが、それぞれ、１～２００μｍ程度であるのが好ましく、５～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１０～６０μｍ程度であるのがさらに好ましい。
　このような各コア部９４Ａ～９４Ｈおよびクラッド部９６の各構成材料は、それぞれ上述したような屈折率差が生じる材料であれば特に限定されないが、具体的には、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、エポキシ樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリベンゾオキサゾール、ポリシラン、ポリシラザン、また、ベンゾシクロブテン系樹脂やノルボルネン系樹脂等の環状オレフィン系樹脂のような各種樹脂材料等が挙げられる。
　本実施形態では、コア層９３において、各コア部９４Ａ～９４Ｈおよび側面クラッド部９５０が同一のベース材料（基本成分）で構成されており、各コア部９４Ａ～９４Ｈと側面クラッド部９５との屈折率差は、それぞれの構成材料の化学構造の差異により発現している。
　化学構造の差異により屈折率差を発現させるためには、各コア部９４Ａ～９４Ｈおよび側面クラッド部９５の各構成材料として、紫外線、電子線のような活性エネルギー線の照射により（あるいはさらに加熱することにより）屈折率が変化する材料を用いるのが好ましい。
　このように屈折率が変化する材料としては、例えば、活性エネルギー線の照射や加熱により、少なくとも一部の結合が切断したり、少なくとも一部の官能基が脱離する等して、化学構造が変化し得る材料が挙げられる。
　具体的には、ポリシラン（例：ポリメチルフェニルシラン）、ポリシラザン（例：ペルヒドロポリシラザン）等のシラン系樹脂や、前述したような構造変化を伴う材料のベースとなる樹脂としては、分子の側鎖または末端に官能基を有する以下の（１）～（６）のような樹脂が挙げられる。（１）ノルボルネン型モノマーを付加（共）重合して得られるノルボルネン型モノマーの付加（共）重合体、（２）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との付加共重合体、（３）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、および必要に応じて他のモノマーとの付加共重合体、（４）ノルボルネン型モノマーの開環（共）重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（５）ノルボルネン型モノマーとエチレンやα－オレフィン類との開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂、（６）ノルボルネン型モノマーと非共役ジエン、または他のモノマーとの開環共重合体、および必要に応じて該（共）重合体を水素添加した樹脂等のノルボルネン系樹脂、その他、光硬化反応性モノマーを重合することにより得られるアクリル系樹脂、エポキシ樹脂。なお、これらの重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体等が挙げられる。
　また、これらの中でも特にノルボルネン系樹脂が好ましい。これらのノルボルネン系ポリマーは、例えば、開環メタセシス重合（ＲＯＭＰ）、ＲＯＭＰと水素化反応との組み合わせ、ラジカルまたはカチオンによる重合、カチオン性パラジウム重合開始剤を用いた重合、これ以外の重合開始剤（例えば、ニッケルや他の遷移金属の重合開始剤）を用いた重合等、公知のすべての重合方法で得ることができる。
　一方、クラッド層９１および９２は、それぞれ、各コア部９４Ａ～９４Ｈの下部および上部に位置するクラッド部を構成するものである。このような構成により、各コア部９４Ａ～９４Ｈは、その外周をクラッド部９６に囲まれた導光路として機能する。
　クラッド層９１、９２の平均厚さは、コア層９３の平均厚さ（各コア部９４Ａ～９４Ｈの平均高さ）の０．１～１．５倍程度であるのが好ましく、０．２～１．２５倍程度であるのがより好ましく、具体的には、クラッド層９１、９２の平均厚さは、特に限定されないが、それぞれ、通常、１～２００μｍ程度であるのが好ましく、５～１００μｍ程度であるのがより好ましく、１０～６０μｍ程度であるのがさらに好ましい。これにより、光導波路用フィルム１０が不要に大型化（厚膜化）するのを防止しつつ、クラッド層としての機能が好適に発揮される。
　また、クラッド層９１および９２の構成材料としては、例えば、前述したコア層９３の構成材料と同様の材料を用いることができるが、特にノルボルネン系ポリマーが好ましい。
　なお、本実施形態では、コア層９３の構成材料と、クラッド層９１、９２の構成材料との間で、両者の間の屈折率差を考慮して適宜異なる材料を選択して使用することが可能である。したがって、コア層９３とクラッド層９１、９２との境界において光を確実に全反射させるため、十分な屈折率差が生じるように材料を選択すればよい。これにより、光導波路集合体１の厚さ方向において十分な屈折率差が得られ、各コア部９４Ａ～９４Ｈからクラッド層９１、９２に光が漏れ出るのを抑制することができる。その結果、各コア部９４Ａ～９４Ｈを伝搬する光の減衰を抑制することができる。
　また、光の減衰を抑制する観点からは、コア層９３とクラッド層９１、９２との間の密着性が高いことが好ましい。したがって、クラッド層９１、９２の構成材料は、コア層９３の構成材料よりも屈折率が低く、かつコア層９３の構成材料と密着性が高いという条件を満たすものであれば、いかなる材料であってもよい。
　以上、光導波路領域１１Ａについて説明したが、コア層９３には、このような光導波路領域１１Ａと同等の領域が複数個設けられていてもよい。
　また、光導波路用フィルム１０には、前述したように、光導波路領域１１Ａの外縁に帯状のアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂが設けられている。
　図２４（Ａ）～（Ｃ）は、光導波路用フィルム１０とアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂとの間の関係を示す図である。図２４（Ｃ）は、光導波路用フィルム１０のコア層１３の一部上面を示す図であり、図２４（Ａ）は、図２４（Ｃ）のＳ１－Ｓ１線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示す図であり、図２４（Ｂ）は、図２４（Ｃ）のＳ２－Ｓ２線に沿った光導波路用フィルム１０の断面を示している。
　ここで、アライメントパターン１２Ａは、コア部９４Ａの外側の余白部分に設けられ、Ｘ方向に伸長する一対の平行なライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａを有している。
　一方、アライメントパターン１２Ｂは、コア部９４Ｈの外側の余白部分に設けられ、Ｘ方向に伸長する一対の平行なライン状パターン１２１Ｂ、１２２Ｂを有している。
　これらのライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａ、１２１Ｂ、１２２Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同様の工程で形成することができる。また、光導波路用フィルム１０に、複数の光導波路領域１１Ａが設けられている場合には、これらのアライメントパターン１２Ａ、１２Ｂが、各光導波路領域１１Ａを区画し、これらを分離する際の目印として使用される。
　また、一対のライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａの間には、Ｙ方向に伸長する線状のアライメントマーク１３Ａが複数形成されている。これらのアライメントマーク１３Ａは、等間隔または所定の間隔で配列している。
　一方、一対のライン状パターン１２１Ｂ、１２２Ｂの間にも、Ｙ方向に伸長する線状のアライメントマーク１３Ｂが複数形成されている。これらのアライメントマーク１３Ｂも、等間隔または所定の間隔で配列している。
　このような各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂは、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同様の工程で形成することができる。
　これらのアライメントマーク１３Ａ、１３Ｂは、光導波路用フィルム１０をＸ軸と直交する方向に切断する際の目印（基準マーク）として使用される。
　光導波路用フィルム１０を切断する場合、目測または計測により、切り出そうとする光導波路の幅と、導波路間隔とが一致する位置を見出し、この位置で切断するようにしてもよいが、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂからなる基準マークを利用することで、この切断を正確に行うことができる。このようにすれば、各コア部９４Ａ～９４Ｈの偏心をより確実に防止することができる。
　また、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂは、導波路間隔を把握するための基準として利用できる。すなわち、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂを、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同じ層内に形成し、かつ同じ樹脂材料で構成することにより、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂと導波路間隔との間に、不変な一定の位置関係を持たせることができる。これにより、例えば目測または計測等を行わず、樹脂材料の種類を特定するのみで、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂに基づいて光導波路用フィルム１０を切断したとしても、得られた光導波路用フィルム１０では、切り出そうとする光導波路の幅と、導波路間隔とを一致させることができる。その結果、コア部の偏心の少ない光導波路をより簡単に製造することができる。
　なお、各アライメントマーク１３Ａは、図２４に示すように、一対のライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａと分離しており、各アライメントマーク１３Ｂも、図２４に示すように、一対のライン状パターン１２１Ｂ、１２２Ｂと分離しているが、これに限定されるものではない。例えば、アライメントマーク１３Ａは、ライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａの一方または双方と連続し、アライメントマーク１３Ｂは、ライン状パターン１２１Ｂ、１２２Ｂの一方または双方と連続していてもよい。
　また、各アライメントパターン１２Ａ、１２Ｂ間の収縮を測定し、この測定結果に基づいて光導波路用フィルム１０のＹ方向の収縮率を算出することができる。
　一方、光導波路用フィルム１０のＸ方向の収縮率は、算出したＹ方向の収縮率と同等であるとみなすこともできるが、各アライメントマーク１３Ａ間または各アライメントマーク１３Ｂ間の収縮を測定し、この測定結果に基づいて算出することもできる。
　なお、光導波路用フィルム１０を製造する前には、光導波路用フィルム１０の構成材料と同じ材料のテストピースを用意し、上述した方法と同様にして樹脂材料の収縮率をあらかじめ取得しておくのが好ましい。このようにすれば、式（７）および式（８）における最大倍率Ｒmax、最小倍率Ｒminをより正確に求めることができる。
　また、各アライメントマーク１３Ａ、１３Ｂは、平面視にてＹ方向に沿って引かれた単なる線であってもよいが、それぞれのアライメントマーク１３Ａ、１３Ｂを識別するために、これらのマーク近傍に番号や記号等が付されていてもよい。
　また、各コア部９４Ａ～９４Ｈ間には、それぞれアライメントラインが形成されている。具体的には、図２５に示すように、光導波路用フィルム１０は、コア部９４Ａとコア部９４Ｂとの間に設けられたアライメントライン１９１と、コア部９４Ｂとコア部９４Ｃとの間に設けられたアライメントライン１９２と、コア部９４Ｃとコア部９４Ｇとの間に設けられたアライメントライン１９３と、コア部９４Ｇとコア部９４Ｈとの間に設けられたアライメントライン１９４とを有している。
　これらのアライメントライン１９１～１９４は、各コア部９４Ａ～９４Ｈと同様の工程で形成することができる（図２４）。
　また、これらのアライメントライン１９１～１９４は、導波路間隔の中点（側面クラッド部９５の中点）を結んでなる中間線上に形成されている。
　これらのアライメントライン１９１～１９４は、常に、側面クラッド部９５の中間点を示しているため、マルチブレードソー７を用いて光導波路用フィルム１０を分離する際には、光導波路用フィルム１０の端面において、この中間点を切断の起点になるようにすれば、コア部の偏心の少ない光導波路を簡単に製造することができる。
　例えば、図２５に示す切断線ＣＬ１および切断線ＣＬ２の位置において、隣り合うアライメントライン間の間隔ｍが、切り出そうとする光導波路の幅と一致したとすると、各切断線ＣＬ１、ＣＬ２と各アライメントライン１９１～１９４との交点を起点として切断するようにすればよい。なお、この切断方法については、後に詳述する。
　図２６は、光導波路領域１１Ａに形成され得る各コア部９４Ａ～９４Ｈの他の構成例を示す図である。図２６に示す光導波路集合体１’は、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状が異なる以外は、図２５に示す光導波路集合体１と同様である。
　図２６に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、その長手方向の一部がそれぞれＸ軸に平行な直線状になっている。すなわち、図２６に示す各コア部９４Ａ～９４Ｈは、直線状部分１３１１と、前述したような余弦曲線を描いている部分（曲線部分１３１２）とに分かれている。
　このような光導波路集合体１’においても、前述した光導波路集合体１と同様の作用・効果が得られる。
　また、この曲線部分１３１２は、少なくとも光導波路集合体１’の両端部に設けられていればよい。これにより、光導波路集合体１’は、曲線部分１３１２において、接続相手先との接続における光接続損失の抑制を図ることができ、一方、直線状部分１３１１においては、屈曲部分が存在しないので、クラッド部９６への光の漏出を最小限に抑制することができる。その結果、光導波路集合体１’から得られる光導波路は、光通信の品質をさらに高め得るものとなる。
　また、図２７は、光導波路領域１１Ａに形成され得る各コア部９４Ａ～９４Ｈの他の構成例を示す図である。図２７に示す光導波路集合体１”は、各コア部９４Ａ～９４Ｈの平面視形状が異なる以外は、図２５に示す光導波路集合体１と同様である。
　図２７に示す光導波路集合体１”では、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸の起点となる左側端部が、曲線部分の「谷」に相当する部位に一致している。これに対し、前述した図２５に示す光導波路集合体１では、各コア部９４Ａ～９４Ｈのうち、Ｘ軸の起点となる左側端部は、曲線部分の「山」に相当する部位に一致しており、この点が光導波路集合体１”との相違点である。
　すなわち、図２７に示す光導波路集合体１”は、各コア部９４Ａ～９４Ｈの輪郭線の形状を表す関数が、以下の式（９－３）および式（１０－３）で規定される以外は、光導波路集合体１と同様である。
　以下の式（９－３）は、図２７に示す光導波路集合体１”のコア部９４Ｂの輪郭線１３３１の形状を表し、式（１０－３）は、コア部９４Ｂの輪郭線１３３２の形状を表す関数である。
　ｆａ（Ｘ）＝－Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－３）
　ｆｂ（Ｘ）＝－Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－３）
　［上記式（９－３）および上記式（１０－３）中、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｃはコア部９４Ｂの幅、Ｌは周期である。］
　このような式（９－３）および式（１０－３）により、コア部９４Ｂの輪郭線１３３１、１３３２の形状が規定される。そして、上記式で規定される輪郭線１３３１、１３３２の形状は、いわゆる「余弦曲線」を描いている。なお、式（９－３）と式（１０－３）との間で、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ同じ値である。また、これらのＡ、Ｂ、Ｃ、Ｌは、前記式（９－１）および式（１０－１）中のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｌと同じパラメータである。
　なお、この光導波路集合体１”は、前述した光導波路集合体１を平行移動させたものと実質的には同等である。したがって、前述した光導波路集合体１と同様の作用・効果を奏する。
　以上のような光導波路集合体１’および光導波路集合体１”においても、前記光導波路集合体１と同様の作用・効果が得られる。
　また、図示しないが、上記関数ｆａ（Ｘ）および関数ｆｂ（Ｘ）は、下記の式（９－２）および式（１０－２）で規定される「正弦曲線」であってもよい。
　ｆａ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－２）
　ｆｂ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－２）
　［上記式（９－２）および上記式（１０－２）中、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ任意の実数であって、Ａは振幅、Ｂはオフセット量、Ｃはコア部９４Ｂの幅、Ｌは周期である。］
　このような式（９－２）および式（１０－２）により、コア部９４Ｂの輪郭線１３３１、１３３２の形状が規定される。なお、式（９－２）と式（１０－２）との間で、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｌはそれぞれ同じ値である。また、これらのＡ、Ｂ、Ｃ、Ｌは、前記式（９－１）および式（１０－１）中のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｌと同じパラメータである。
　なお、この「正弦曲線」で規定される光導波路集合体は、前述した光導波路集合体１および光導波路集合体１”のような「余弦曲線」で規定される光導波路を平行移動させたものと実質的には同等である。したがって、前述した光導波路集合体１および光導波路集合体１”と同様の作用・効果を奏する。
　（光導波路集合体の製造方法）
　以上のような光導波路集合体は、前述した光導波路用フィルムと同様の製造方法により製造することができる。
　（光導波路の製造方法）
　次に、光導波路用フィルム１０を複数個に分離し、複数の光導波路２０を製造する方法について説明する。なお、以下では、光導波路用フィルム１０を切断する切断手段として、マルチブレードソー７を用いた場合について説明する。
　図２８および図２９は、図２５に示す光導波路用フィルムを分離して複数の光導波路を製造する方法を説明するための図である。
　まず、光導波路用フィルム１０の光導波路集合体１について、製造すべき光導波路２０の幅と、導波路間隔（側面クラッド部９５の幅）とが一致する部分を、目測または計測により特定する。ここでは、一例として、前記一致が得られる位置が、図２５に切断線ＣＬ１で示される位置と、切断線ＣＬ２で示される位置とである場合について説明する。
　次に、図２８（ａ）に示すように、これらの切断線ＣＬ１および切断線ＣＬ２に沿って光導波路用フィルム１０を切断する。切断後の切断線ＣＬ１より右側の切断片、および、切断線ＣＬ２より左側の切断片は、それぞれ不要である。
　次いで、製造すべき光導波路２０の幅と、マルチブレードソー７の隣り合うブレードソー７１同士の間隔（対向する面同士の離間距離）とが一致するように、ブレードソー７１同士の間隔を調整する。一旦ブレードソー７１同士の間隔を調整した後は、製造すべき光導波路２０の幅が変わらない限り、このブレードソー７１同士の間隔は変更する必要はない。
　そして、光導波路用フィルム１０の切断線ＣＬ１と各アライメントライン１９１、１９２との交点Ｑに、各ブレードソー７１が位置するように、光導波路用フィルム１０とマルチブレードソー７の位置を合わせる。なお、製造すべき光導波路２０の幅と、導波路間隔とが一致しており、かつ、製造すべき光導波路２０の幅と、マルチブレードソー７の隣り合うブレードソー７１同士の間隔とが一致していることから、当然に、導波路間隔の中間線である各アライメントライン１９１、１９２の間隔は、ブレードソー７１同士の間隔と一致している。このため、１つの交点Ｑに対して１つのブレードソー７１の位置を合わしさえすれば、その他の交点Ｑとその他のブレードソー７１との位置合わせは、自然になされる。このようにすれば簡単に位置合わせを行うことができる。
　次いで、マルチブレードソー７により、光導波路用フィルム１０を切断する。各ブレードソー７１は、切断線ＣＬ１と各アライメントライン１９１、１９２との交点Ｑを起点とし、Ｘ軸と平行に移動しつつ光導波路用フィルム１０を切断する。その結果、図２９に示すように、光導波路用フィルム１０を複数に分離することができ、複数の光導波路２０が同時に製造される。
　このようにして製造された光導波路２０は、長手方向の途中で各コア部９４Ａ～９４Ｈが湾曲し、光導波路２０の幅に対して各コア部９４Ａ～９４Ｈが偏心した部分を有しているものの、光導波路２０の両端面では、光導波路２０の幅の中央に各コア部９４Ａ～９４Ｈの端面が露出している。このような光導波路２０では、その長手方向の途中で各コア部９４Ａ～９４Ｈが湾曲していたとしても、光伝送特性にはほとんど影響がない。一方、端面では、光導波路２０との接続相手先との接続性の観点から、各コア部９４Ａ～９４Ｈに偏心があると、これにより光損失が生じ、接続性が低下するおそれがある。しかしながら、図２９に示す光導波路２０は、端面における各コア部９４Ａ～９４Ｈの偏心が抑えられているため、光損失の少ないものとなる。
　また、マルチブレードソー７が備える複数のブレードソー７１は、それぞれの厚さに個体差があるため、それによって切断幅がばらつくおそれがある。しかしながら、光導波路用フィルム１０は、前述したように、それぞれが有する寸法の個体差を考慮したものになっているため、ブレードソー７１の厚さの個体差が光導波路用フィルム１０の寸法の個体差の範囲内であれば、ブレードソー７１の厚さの個体差も吸収することができる。
　以上のような方法により、寸法における未知の個体差を含む光導波路用フィルム１０を切断する場合でも、その都度個体差を計測してそれに合わせてブレードソー７１同士の間隔を調整する等の煩雑な作業を伴うことなく、コア部の偏心の少ない複数の光導波路２０を効率よく製造することができる。
　なお、図２８および図２９では、光導波路用フィルム１０を５つの光導波路２０に個片化するにあたって、６枚のブレードソー７１を備えるマルチブレードソー７を用いた場合について図示しているが、６枚未満（例えば１枚または２枚）のブレードソー７１を用い、これを製造すべき光導波路２０の幅に合わせたピッチでＹ方向にずらしつつ光導波路用フィルム１０を切断するようにしてもよい。この場合でも、ブレードソー７１をずらすピッチを、光導波路用フィルム１０の寸法の個体差に応じてその都度変更することなく、すなわち前記ピッチを等間隔に固定したとしても、光導波路用フィルム１０の切断を行うことができる。その結果、煩雑な作業を伴うことなく、コア部の偏心の少ない複数の光導波路２０を効率よく製造することができる。
　（積層型光導波路用フィルムの構造）
　図３０（ａ）および図３０（ｂ）は、積層型光導波路用フィルムの概略構造を示す断面図である。
　図３０（ａ）に示す積層型光導波路用フィルムは、上記光導波路用フィルム１０（光導波路集合体）と同じ構造を有する第１光導波路集合体１Ａおよび第２光導波路集合体１Ｂが接着層８を介して積層された構造を有している。第１光導波路集合体１Ａおよび第２光導波路集合体１Ｂの各々の製造方法は、上記光導波路集合体１の製造方法と同じである。
　また、図３０（ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、クラッド層（下部クラッド層）９１、コア層（下部コア層）９３、クラッド層（中間クラッド層）９２、コア層（上部コア層）９３およびクラッド層（上部クラッド層）９２がこの順に積層された構造を有している。よって、図３０（ｂ）に示す積層型光導波路用フィルムは、実質的に２つの光導波路が積層された構造を有する。下部クラッド層９１、下部コア層９３および中間クラッド層９２からなる積層構造は、上記光導波路集合体１の製造方法と同様に形成される。その後、この積層構造上に上部コア層９３および上部クラッド層９２が、上記光導波路集合体１のコア層９３およびクラッド層９２と同じ工程で形成される。
　このようにして得られた積層型光導波路用フィルムを、前述したような方法で複数の光導波路に分離する。これにより、コア部の偏心の少ない複数の積層型光導波路を効率よく製造することができる。
　＜光導波路集合体の第２実施形態＞
　次に、本発明の光導波路集合体の第２実施形態について説明する。
　（光導波路集合体の構造）
　図３１は、本発明の光導波路集合体の第２実施形態を示すコア層の概略平面図である。
　以下、第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　本実施形態は、切断しろの配設パターンが異なる以外は、前記第１実施形態と同様である。
　図２８に示す光導波路用フィルム１０（光導波路集合体１ａ）は、Ｘ軸に沿って延在する並列配置された１２本のコア部９４１Ａ、９４２Ａ、９４３Ａ、９４４Ａ、９４１Ｂ、９４２Ｂ、９４３Ｂ、９４４Ｂ、９４１Ｃ、９４２Ｃ、９４３Ｃ、９４４Ｃを有している。
　また、前記第１実施形態では、全ての隣り合うコア部の間に「切断しろ」を設けたが、本実施形態は、コア部４本毎に「切断しろ」を有している。なお、切断しろを設けた側面クラッド部９５には、各アライメントライン１９１ａ、１９２ａ、１９３ａ、１９４ａが設けられている。そして、これらのアライメントライン１９１ａ～１９４ａにより、１２本のコア部９４１Ａ～９４４Ｃは、３つのコア部の束に分けられている。
　このように光導波路集合体１ａが、コア部４本毎に設けられた「切断しろ」を有していることにより、マルチブレードソー７を用いて光導波路集合体１ａを切断した場合には、光導波路集合体１ａが寸法における未知の個体差を含んでいたとしても、煩雑な作業を伴うことなく、４本のコア部を有するマルチチャンネルの光導波路を複数本同時に製造することができる。
　また、光導波路集合体１ａでは、側面クラッド部９５の幅がＸ方向に進むにつれて連続的に変化しており、かつ、切断しろが設けられた複数の側面クラッド部９５間では、任意のＸ座標において、側面クラッド部９５の幅から切断しろの幅を差し引いた長さの互いの比率が、前記変化においても一定に維持されているため、Ｘ方向のいずれかの位置で、切り出そうとするマルチチャンネルの光導波路の幅と、前述したコア部の束の間隔とが一致する。なお、コア部の束の間隔は、隣り合うアライメントラインの間隔としてもよい。このため、この位置で光導波路集合体１ａをＸ軸と直交する方向に切断すれば、その切断面では、切り出そうとするマルチチャンネルの光導波路の幅に対して偏りなく４つのコア部が配置されることとなる。その結果、光軸のずれが抑制され、光損失の少ないマルチチャンネルの光導波路を製造することができる。
　なお、本実施形態では、４本のコア部からなる束を、１本の太いコア部に見立て、このコア部の輪郭線の形状を規定する関数が、前記第１実施形態における式（７）および式（８）を満たすようにすればよい。
　また、この場合の輪郭線の形状を規定する関数には、前記式（９－１）および式（１０－１）、式（９－２）および式（１０－２）、式（９－３）および式（１０－３）を適用することができる。
　以上、本発明は、クラッド部が切断手段による切断幅以上の切断しろを予め含んでおり、かつ、複数のクラッド部同士の間では、任意のＸ座標において、クラッド部の幅から切断しろの幅を差し引いた長さの比率を一定に維持しつつ、この長さが連続的に変化している変化部分を有している。このため、仮に光導波路集合体の寸法に個体差があったとしても、端部における偏心の発生を防止しつつ、複数の光導波路を効率よく製造することができる。このような光導波路集合体を用いれば、コア部の偏心に伴う光損失を抑制し、高品質な光通信が可能な光導波路が得られる。また、切断の際には、光導波路集合体の寸法に応じて、その都度切断ピッチを変更する必要がないため、切断ピッチを等間隔に固定したマルチブレードソーを用いたとしても、個体差を含んだ光導波路集合体を効率よく切断して個片化することができる。
　（光導波路集合体の製造方法）
　以上のような光導波路集合体は、前述した光導波路用フィルムと同様の製造方法により製造することができる。
　以上、本発明の光導波路集合体を、図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、各部の構成は、同様の機能を発揮し得る任意の構成と置換することができ、また、任意の構成が付加されていてもよい。
　例えば、前記実施形態では、アライメントマーク１３Ａとライン状パターン１２１Ａ、１２２Ａとによりアライメントパターン１２Ａが構成されるが、これに限定されるものではなく、アライメントマークを表すパターンとライン状パターンを表すパターンとが完全に分離されていてもよい。
　＜光配線、光電気混載基板および電子機器＞
　上述したような光導波路用フィルム（コア層）は所定の位置で切断して用いられ、所定の箇所に光学素子（発光素子、受光素子等）を実装することにより、光配線として形成することができる。すなわち、上述したような本発明の光導波路は、例えば光通信用の光配線に用いることができる。
　また、光導波路に導体層を設けることにより、電気配線と、光配線とを有する光電気混載基板を得ることができる。
　同様に、本発明の光導波路を備えた光配線（本発明の光配線）は、既存の電気配線とともに基板上に混載されることによっても、光電気混載基板を構成することができる。かかる光電気混載基板（本発明の光電気混載基板）では、例えば、光配線（光導波路のコア部）で伝送された光信号を、光デバイスにおいて電気信号に変換し、電気配線に伝達する。これにより、光配線の部分で、従来の電気配線よりも高速かつ大容量の情報伝送を可能にする。したがって、例えばＣＰＵやＬＳＩ等の演算装置とＲＡＭ等の記憶装置との間をつなぐバス等に、この光電気混載基板を適用することにより、システム全体の性能を高めるとともに、電磁ノイズの発生を抑制することができる。
　なお、かかる光電気混載基板は、例えば、携帯電話、ゲーム機、パソコン、テレビ、ホーム・サーバー等、大容量のデータを高速に伝送する電子機器類に搭載することが考えられる。このように光電気混載基板を備えた電子機器（本発明の電子機器）は、内部の情報処理速度に優れた高い性能を発揮し得るものとなる。
　換言すれば、携帯電話、コンピュータ等の電子機器に、上述の光導波路用フィルムを切断して用いることによりデータ転送性に優れた電子機器を得ることができる。
　以上、本発明によれば、上述したような高品質な光通信が可能な光導波路を用いて性能に優れる（信頼性の高い）光配線、光電気混載基板および電子機器を得ることができる。
　また、本発明によれば、光導波路集合体を切断して製造された、高品質な光通信を可能にする光導波路を備えたことにより、信頼性の高い光配線、光電気混載基板および電子機器を提供することができる。
　次に、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
　図３２は、２４本のチャンネルを有する光導波路用フィルム１０の実施例の挿入損失（ＩＬ：Insertion Loss）の測定結果を示すグラフである。このグラフは、２４本のチャンネルそれぞれの挿入損失の測定値を表すものである。Ｙ方向最外位置のチャンネルは１番と２４番のチャンネルである。実施例の光導波路パターンの構造は以下の通りである。
　コア部の幅：４０μｍ。
　導波路間隔のＸ方向に沿った周期：３４ｍｍ。
　Ｘ方向の全長：２周期（＝６８ｍｍ）。
　導波路間隔の最小値：１２３．７μｍ。
　導波路間隔の最大値：１２５．８μｍ。
　この実施例の挿入損失の測定結果によれば、挿入損失の算術平均値は約０．５８ｄＢであり、挿入損失の誤差（標準偏差）σは０．０２～０．０３ｄＢ程度であった。したがって、Ｙ方向外側のチャンネルと中央付近のチャンネルとの間で挿入損失の差はほとんど無いことが確認された。なお、点線ＡＬは、並列に配設された２４本の直線状コア部からなる光導波路パターン（導波路間隔は１２３．１２５μｍ、各コア部の幅は４０μｍ）の挿入損失の測定値の算術平均を表している。
　上記実施例の光導波路用フィルムの製法を以下に説明する。先ず、Ａｖａｔｒｅｌ（登録商標）２０００Ｐ溶液（オハイオ州ブレクスビルのPromerus LLC社から入手）を角度４"のガラス基板上に注ぎ、スピンコーターで実質的に一定厚さに広げて層を形成した（ぬれた状態の厚さ：１ミクロン）。次に、このガラス基板をホットプレートに置いて１００℃で１０分間加熱し、次いでこれにフォトマスクなしでＵＶ光を照射した(照射量：４００ｍＪ／ｃｍ２)。続いて、この層を１１０℃で１５分間、その後１６０℃で１時間加熱することにより硬化させた。
　次に、コア層形成用材料であるワニス溶液を、硬化させた層の表面に注ぎ、ドクターブレードで実質的に一定厚さに広げた（ぬれた状態の厚さ：７０ミクロン）。その後、このコーティングされたガラス基板を換気されたレベルテーブルに一夜置いて溶剤を蒸発させ、実質的に乾燥した固体フィルムを形成した。次の日、ワニス溶液から形成したこの固体フィルムに、フォトマスクを通してＵＶ光（波長：３６５ｎｍ）を照射し（照射量：３０００ｍＪ）、室温で３０分間熟成させ、次に８５℃で３０分間加熱し、さらに１５０℃で６０分間加熱した。導波路パターンは、８５℃で３０分間加熱した時点で目視できた。
　次に、Ａｖａｔｒｅｌ  ２０００Ｐ溶液をワニス溶液から形成された硬化層の表面に注ぎ、スピンコーターで実質的に一定厚さに広げた(ぬれた状態の厚さ：１ミクロン)。このコーティングされたガラス板をホットプレートに置いて１００℃で１０分間加熱し、これにフォトマスクなしでＵＶ光を照射した(照射量：４００ｍＪ／ｃｍ２)。続いて、１１０℃で１５分間、その後１６０℃で１時間加熱することにより硬化させた。導波路パターンは目視できたがフィルムの最上層のクラッド層が茶色になっていた。
　上記ワニス溶液は、マトリックスポリマー、ノルボルネン系モノマー、プロカタリスト、酸発生剤、任意成分の酸化防止剤および溶剤を含む。ワニス溶液は感光性材料を含んでいるので、イエローライトの下で溶液を調製された。
　このワニス溶液には、触媒前駆体（Ｐｄ（ＯＡｃ）２（Ｐ（Ｃｙ）３）２）とコポリマーとが含有されている。触媒前駆体の調製は以下の通りに行われた。漏斗を装備した２口丸底フラスコで、Ｐｄ（ＯＡｃ）２（５．００ｇ、２２．３ ｍｍｏｌ）とＣＨ２Ｃｌ２（３０ ｍＬ）からなる赤茶色の懸濁液を－７８℃で攪拌した。漏斗に、Ｐ（Ｃｙ）３（１３．１２ ｍＬ（４４．６ ｍｍｏｌ））のＣＨ２Ｃｌ２溶液（３０ ｍＬ）を入れ、そして、１５分かけて上記攪拌懸濁液に滴下した。その結果、懸濁液の色が徐々に赤褐色から黄色に変化した。次に、懸濁液を－７８℃で１時間攪拌した後、懸濁液を室温に温め、さらに２時間攪拌して、ヘキサン（20ｍＬ）で希釈した。次に、この黄色の固体を空気中でろ過し、ペンタンで洗浄し（５×１０ ｍＬ）、真空乾燥させた。２次収集物はろ液を0℃に冷却して分離され、上記と同様に洗浄して乾燥させた。
　前記コポリマーとしては、ヘキシルノルボルネン（ＨｘＮＢ）とジフェニルメチルノルボルネンメトキシシラン（ｄｉＰｈＮＢ）とのコポリマーが使用された。このコポリマーの合成は、以下の通りに行われた。先ず、ＨｘＮＢ（８．９４ｇ，０．０５ｍｏｌ），ｄｉＰｈＮＢ（１６．１ｇ，０．０５ｍｏｌ），１－ヘキセン（４．２ｇ，０．０５ｍｏｌ）およびトルエン（１４２．０ｇ）を２５０ｍＬのシーラムボトルで混合し、オイルバスで１２０℃に加熱して溶液を形成した。この溶液に［Ｐｄ（ＰＣｙ３）２（Ｏ２ＣＣＨ３）（ＮＣＣＨ３）］テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート（Ｐｄ１４４６）（５．８×１０－３ｇ，４．０×１０－６ｍｏｌ）およびＮ，Ｎ－ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート（ＤＡＮＦＡＢＡ）（３．２×１０－３ｇ，４．０×１０－６ｍｏｌ）を、それぞれ濃縮ジクロロメタン溶液の形態で、添加した。添加後、得られた溶液を１２０℃で６時間の加熱を維持した。勢いよく攪拌されたこの混合溶液にメタノールを滴下すると共重合体が沈殿した。沈殿した共重合体はろ過して集め、８０℃のオーブンで真空で乾燥させた。乾燥後の重量は１２．０ｇであった（４８％）。共重合体の分子量をＴＨＦ溶媒中でＧＰＣにより測定すると（ポリスチレン換算）、Ｍｗ＝１６，１９６およびＭｎ＝８，４４８であった。共重合体の組成を１Ｈ－ＮＭＲで測定すると、１Ｈ－ＮＭＲ：５４／４６＝ＨｘＮＢ／ｄｉＰｈＮＢであった。ポリマーの屈折率をプリズムカップリング法で測定したところ、波長６３３ｎｍで、ＴＥモードで１．５５６９であり、ＴＭモードで１．５５５５であった。乾燥させた共重合体を十分なメシチレンに溶解して１０ｗｔ％のコポリマー溶液とした。
　本発明の光導波路用フィルムおよび積層型光導波路用フィルムは、同一層内にＸ方向に沿って並列に配設された複数のコア部と、前記各コア部の側面を覆い、かつ前記コア部よりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部と、を備え、前記複数のコア部のうち、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔が、光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って変化している。そのため、光導波路用フィルムの収縮が生じたとしても、光導波路の導波路間隔と、接続相手先（コネクタ）の導波路間隔とが合致する位置を選択し、この位置で光導波路用フィルムを切断することにより、切断端面での寸法を正確にできるので接続相手先との光接続性を高める（光損失を低減する）ことができる。これにより、高品質の光通信を行うことが可能な光導波路用フィルムが得られる。また、本発明の光導波路集合体は、ＸＹ平面上に、Ｘ方向に沿って延在するとともに、前記Ｘ方向に直交するＹ方向に並列するように設けられた複数の帯状のコア部と、該複数のコア部の側面に隣接して設けられた複数の帯状のクラッド部とを有し、固化時に収縮を伴う材料を固化させた固化物で構成され、前記複数のクラッド部の少なくとも１つを長手方向に沿って切断することにより、複数の光導波路を製造可能な光導波路集合体であって、前記複数のクラッド部には、それぞれＸ方向に進むにつれて幅が連続的に変化している変化部分があり、かつ、前記複数のクラッド部には、前記ＸＹ平面のＸ軸に平行な帯状の切断しろが設けられており、前記複数のクラッド部において、その任意のＸ座標における前記クラッド部の幅から前記切断しろの幅を除いた長さの前記複数のクラッド部間での互いの比率が、前記変化部分全体で一定になっている。そのため、上記光導波路用フィルムと同様の効果に加え、仮に光導波路集合体の寸法に個体差があったとしても、端部における偏心の発生を防止しつつ、複数の光導波路を効率よく製造することができるという効果も得られる。また、本発明の光導波路、光配線、光電気混載基板および電子機器は、本発明の光導波路用フィルムおよび光導波路集合体を用いて得られたものである。従って、本発明の光導波路用フィルム、積層型光導波路用フィルム、光導波路、光導波路集合体、光配線、光電気混載基板および電子機器は、産業上の利用可能性を有する。

Claims (49)

  1. 　同一層内にＸ方向に沿って並列に配設された複数のコア部と、前記各コア部の側面を覆い、かつ前記コア部よりも低い光屈折率を有する樹脂からなるクラッド部と、を備え、
    　前記複数のコア部のうち、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔が、光導波路領域全体の中の少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って変化していることを特徴とする光導波路用フィルム。
  2. 　前記光導波路領域に互いに直交するＸＹ座標を設定したとき、前記Ｙ方向に隣り合う各コア部は、その少なくとも一部のＸ座標およびＹ座標が、下記式（１）または下記式（２）を満たす請求項１に記載の光導波路用フィルム。
    　Ｙ＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（１）
    　Ｙ＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ　　　（２）
    　［上記式（１）および上記式（２）中、Ａ、Ｂ、Ｌはそれぞれ任意の実数である。］
  3. 　前記複数のコア部において、前記式（１）および前記式（２）におけるＬは互いに同じであり、かつＡおよびＢはそれぞれ互いに異なっている請求項２に記載の光導波路用フィルム。
  4. 　当該光導波路用フィルムは、固化時に収縮する材料を固化させた固化物で構成されており、
    　前記固化前の光導波路用フィルムについての前記式（１）および前記式（２）において、Ａは、下記式（３）を満たす請求項２に記載の光導波路用フィルム。
    　Ａ＝±（Ｒmax－Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（３）
    　［上記式（３）中、Ｒmax、Ｒminはそれぞれ１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。また、Ｎは下記式（５）を満たす。また、Ｐは正の実数である。］
    　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ　　　（５）
    　［上記式（５）中、Ｎ０は前記コア部の全数であり、ｎは前記並列するように設けられた複数のコア部のうち、外側からの配設順序である。］
  5. 　当該光導波路用フィルムは、固化時に収縮する材料を固化させた固化物で構成されており、
    　前記固化前の光導波路用フィルムについての前記式（１）および前記式（２）において、Ｂは、下記式（４）を満たす請求項２に記載の光導波路用フィルム。
    　Ｂ＝±（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｎ－１）Ｐ／４　　　（４）
    　［上記式（４）中、Ｒmax、Ｒminはそれぞれ１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。また、Ｎは下記式（５）を満たす。また、Ｐは正の実数である。］
    　Ｎ＝Ｎ０＋２－２ｎ　　　（５）
    　［上記式（５）中、Ｎ０は前記コア部の全数であり、ｎは前記並列するように設けられた複数のコア部のうち、外側からの配設順序である。］
  6. 　前記複数のコア部において、前記式（３）および前記式（４）におけるＲmaxは互いに同じであり、かつ、Ｒminも互いに同じである請求項４または５に記載の光導波路用フィルム。
  7. 　当該光導波路用フィルムは、前記複数のコア部とそれぞれ光学的に接続される複数の受光部を有する接続相手との接続に供されるものであり、
    　前記式（３）および前記式（４）において、Ｐは、前記複数の受光部の間隔である請求項４または５に記載の光導波路用フィルム。
  8. 　前記複数のコア部において、前記式（３）および前記式（４）におけるＰは互いに同じである請求項４または５に記載の光導波路用フィルム。
  9. 　前記複数のコア部は、Ｍ本（Ｍは３以上の整数）のコア部からなり、
    　前記Ｍ本のコア部のうち前記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣り合うコア部間の間隔がＭ－１個存在し、
    　前記Ｍ－１個の間隔の比率が前記光導波路領域全体で一定である請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  10. 　前記Ｘ方向に対する前記コア部の光路の傾斜角度は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って連続的に変化している請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  11. 　前記コア部間の間隔は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って連続的に変化している請求項１または２に記載の光導波路。
  12. 　前記コア部間の間隔は、前記少なくとも一部の領域で前記Ｘ方向に沿って周期的に変化している請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  13. 　前記Ｘ方向に対する前記コア部の光路の傾斜角度は１°以下の範囲内にある請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  14. 　前記Ｘ方向に沿って形成された複数のアライメントマークを含むアライメントパターンを更に備える請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  15. 　前記アライメントパターンは、前記複数のコア部と同じ層内に形成されている請求項１４に記載の光導波路用フィルム。
  16. 　前記アライメントパターンは、前記複数のコア部を含む領域を区画するライン状パターンを更に含む請求項１４に記載の光導波路用フィルム。
  17. 　前記コア部は、第１のノルボルネン系材料を主材料として構成され、前記クラッド部は、前記第１のノルボルネン系材料より低い光屈折率を有する第２のノルボルネン系材料を主材料として構成されている請求項１または２に記載の光導波路用フィルム。
  18. 　前記光導波路用フィルムは、前記Ｙ方向に切断して用いるものであり、
    　当該光導波路用フィルムを切断する切断予定領域で、該切断予定領域の前記Ｘ方向の一端側と他端側との間で、隣接する前記複数のコア部間に位置する前記クラッド部の幅が連続的に変化している請求項１に記載の光導波路用フィルム。
  19. 　前記切断予定領域での前記クラッド部の幅は、前記一端側から他端側に向かって連続的に漸増しているものである請求項１８に記載の光導波路用フィルム。
  20. 　前記切断予定領域での前記クラッド部の幅の最小値（Ｗ１）と、最大値（Ｗ２）との比（Ｗ２／Ｗ１）が、１．０１～１．１である請求項１８に記載の光導波路用フィルム。
  21. 　前記切断予定領域が、前記光導波路用フィルムのＸ方向に断続的に存在しているものである請求項１８に記載の光導波路用フィルム。
  22. 　複数の前記クラッド部を有するものである請求項１８に記載の光導波路用フィルム。
  23. 　前記各クラッド部の幅の変化の割合が、一定である請求項１８に記載の光導波路用フィルム。
  24. 　請求項１ないし２３のいずれかに記載の光導波路用フィルムが積層されてなることを特徴とする積層型光導波路用フィルム。
  25. 　請求項１ないし２３のいずれかに記載の光導波路用フィルムを備えることを特徴とする光導波路。
  26. 　前記光導波路用フィルムの少なくとも片面に、クラッド層を設けてなる請求項２５に記載の光導波路。
  27. 　ＸＹ平面上に、Ｘ方向に沿って延在するとともに、前記Ｘ方向に直交するＹ方向に並列するように設けられた複数の帯状のコア部と、
    　該複数のコア部の側面に隣接して設けられた複数の帯状のクラッド部とを有し、
    　固化時に収縮を伴う材料を固化させた固化物で構成され、前記複数のクラッド部の少なくとも１つを長手方向に沿って切断することにより、複数の光導波路を製造可能な光導波路集合体であって、
    　前記複数のクラッド部には、それぞれＸ方向に進むにつれて幅が連続的に変化している変化部分があり、かつ、前記複数のクラッド部には、前記ＸＹ平面のＸ軸に平行な帯状の切断しろが設けられており、
    　前記複数のクラッド部において、その任意のＸ座標における前記クラッド部の幅から前記切断しろの幅を除いた長さの前記複数のクラッド部間での互いの比率が、前記変化部分全体で一定になっていることを特徴とする光導波路集合体。
  28. 　前記複数の切断しろの幅は、互いに同じである請求項２７に記載の光導波路集合体。
  29. 　前記複数の切断しろの幅は、当該光導波路集合体の切断に用いる切断手段の切断幅以上である請求項２７に記載の光導波路集合体。
  30. 　前記切断しろの幅は、Ｘ方向の位置によらず一定である請求項２７に記載の光導波路集合体。
  31. 　前記複数の切断しろは、前記複数のクラッド部の全て、または、前記複数のクラッド部のうち、一定の周期で間欠的に設けられている請求項２７に記載の光導波路集合体。
  32. 　前記複数のコア部の形状および配置は、Ｘ軸に対して線対称の関係になっており、
    　前記固化前の前記複数のコア部のうち、Ｘ軸よりＹの正側に位置する１つのコア部について、該コア部を形作る２つの輪郭線のうちの前記Ｘ軸側に位置する輪郭線のＹ座標が、Ｘの関数ｆａ（Ｘ）で表わされ、かつ、前記Ｘ軸と反対側に位置する輪郭線のＹ座標が、Ｘの関数ｆｂ（Ｘ）で表わされるとき、
    　前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（７）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（８）を満たす請求項２７に記載の光導波路集合体。
    　ｆａ（Ｘ）＞｛（Ｎ’－１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmax　　　（７）
    　ｆｂ（Ｘ）＜｛（Ｎ’＋１／２）Ｐ＋Ｎ’Ｗ｝Ｒmin　　　（８）
    　［上記式（７）および上記式（８）中、Ｎ’は前記１つのコア部を、Ｘ軸を起点として数えたときの配設順序であり、前記コア部の本数が奇数のときには、配設順序Ｎ’は、中心のコア部をＮ’＝０として起算される整数で表わされ、前記コア部の本数が偶数のときには、配設順序Ｎ’は、最も内側のコア部をＮ’＝０．５として起算される半整数で表わされる。また、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記複数のコア部間でそれぞれ同じである。また、Ｐは当該光導波路集合体を切断して得られる前記光導波路の幅の設定値である。また、Ｗは当該光導波路集合体の切断に用いる切断手段の切断幅である。また、ＲmaxおよびＲminは１以上の任意の実数であり、かつＲmax＞Ｒminである。］
  33. 　前記式（７）および前記式（８）中のＲmaxおよびＲminは、それぞれ前記固化時に収縮を伴う材料について、収縮後の寸法に対する収縮前の寸法の倍率であって、Ｒmaxは、前記倍率の個体差の範囲における最大値であり、Ｒminは、前記倍率の個体差の範囲における最小値である請求項３２に記載の光導波路集合体。
  34. 　前記関数ｆａ（Ｘ）および前記関数ｆｂ（Ｘ）は、それぞれ正弦関数または余弦関数である請求項３２に記載の光導波路集合体。
  35. 　前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（９－１）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（１０－１）を満たす請求項３２に記載の光導波路集合体。
    　ｆａ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－１）
    　ｆｂ（Ｘ）＝Ａcos（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－１）
    　［上記式（９－１）および上記式（１０－１）中、Ａ、ＢおよびＬはそれぞれ任意の実数である。また、Ｃは任意の正の実数である。］
  36. 　前記関数ｆａ（Ｘ）は下記式（９－２）を満たし、前記関数ｆｂ（Ｘ）は下記式（１０－２）を満たす請求項３２に記載の光導波路集合体。
    　ｆａ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ－Ｃ／２　　　（９－２）
    　ｆｂ（Ｘ）＝Ａsin（２πＸ／Ｌ）＋Ｂ＋Ｃ／２　　　（１０－２）
    　［上記式（９－２）および上記式（１０－２）中、Ａ、ＢおよびＬはそれぞれ任意の実数である。また、Ｃは任意の正の実数である。］
  37. 　前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）中、ＬおよびＣは前記複数のコア部間でそれぞれ同じであり、かつ、ＡおよびＢは前記複数のコア部間でそれぞれ互いに異なっている請求項３５または３６に記載の光導波路集合体。
  38. 　前記固化前の当該光導波路集合体についての前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）において、Ａは、下記式（１１）を満たす請求項３５または３６に記載の光導波路集合体。
    　Ａ＝（Ｒmax－Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１１）
    　［上記式（１１）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
  39. 　前記固化前の当該光導波路集合体についての前記式（９－１）、前記式（９－２）、前記式（１０－１）および前記式（１０－２）において、Ｂは、下記式（１２）を満たす請求項３５または３６に記載の光導波路集合体。
    　Ｂ＝（Ｒmax＋Ｒmin）（Ｐ＋Ｗ）Ｎ’／２　　　（１２）
    　［上記式（１２）中、Ｎ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminは、前記式（７）および前記式（８）におけるＮ’、Ｐ、Ｗ、ＲmaxおよびＲminと同じである。］
  40. 　前記Ｘ軸に沿って任意の間隔で配列された複数のアライメントマークを備える請求項３２に記載の光導波路集合体。
  41. 　前記複数のアライメントマークは、前記複数のコア部が集合してなる束の外側の双方にそれぞれ設けられており、
    　前記各アライメントマークは、それぞれ、前記束を挟んで対をなしている請求項４０に記載の光導波路集合体。
  42. 　前記各アライメントマークは、前記コア部と同じ材料で構成されている請求項４０に記載の光導波路集合体。
  43. 　前記切断しろが設けられた前記クラッド部に、該クラッド部の幅の中点を結んだ中間線上に設けられたアライメントラインを有する請求項２７に記載の光導波路集合体。
  44. 　前記コア部は、第１のノルボルネン系材料を主材料として構成されており、前記クラッド部は、前記第１のノルボルネン系材料より低い光屈折率を有する第２のノルボルネン系材料を主材料として構成されている請求項２７に記載の光導波路集合体。
  45. 　請求項２７ないし４４のいずれかに記載の光導波路集合体を、前記切断しろが設けられた前記帯状のクラッド部に沿って切断して得られた光導波路を備えたことを特徴とする光配線。
  46. 　請求項２５または２６に記載の光導波路を備えたことを特徴とする光配線。
  47. 　電気配線と、請求項４５または４６に記載の光配線とを、基板上に混載してなることを特徴とする光電気混載基板。
  48. 　請求項２５または２６に記載の光導波路を備えたことを特徴とする電子機器。
  49. 　請求項４７に記載の光電気混載基板を備えたことを特徴とする電子機器。
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