WO2009151126A1

WO2009151126A1 - レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法及び製造装置

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Publication number: WO2009151126A1
Application number: PCT/JP2009/060802
Authority: WO
Inventors: 山田　浩; 巳吉渡邊
Original assignee: 旭化成イーマテリアルズ株式会社
Priority date: 2008-06-12
Filing date: 2009-06-12
Publication date: 2009-12-17
Also published as: JPWO2009151126A1; US20110198323A1; EP2301759A1; EP2301759A4; EP2301759B1; JP5171952B2; US8872063B2

Abstract

　本発明は、（１）感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程、（２）積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程、及び（３）中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って、中空円筒状支持体（ｂ）及び感光性樹脂硬化物層（ｃ）をレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程を含む、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法を提供する。

Description

レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法及び製造装置

　本発明は、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法及び製造装置に関する。

　近年、フレキソ印刷及びドライオフセット印刷等の樹脂凸版を用いた印刷並びにエンボス加工等の表面加工において、レーザー彫刻法が用いられている。レーザー彫刻法は、レーザー光を照射した部分の樹脂を除去することにより表面に凹凸パターンを形成する方法である。
　レーザー彫刻法に適用される材料としては、例えば、加硫ゴム、感光性樹脂組成物を光硬化させて得られる感光性樹脂硬化物、及び熱硬化性樹脂組成物を熱処理により硬化させて得られる熱硬化性樹脂硬化物等が挙げられる。処理時間の短縮の観点から、感光性樹脂硬化物をレーザー彫刻する技術が増加している。

　また、従来、シート状感光性樹脂原版と写真製版技術を用いたパターン形成方法、又はシート状樹脂原版とレーザー彫刻技術を用いたパターン形成方法により印刷版が作製されていたが、印刷工程での見当（位置）合わせ操作の時間短縮化、印刷調整時間を短縮化することによる不要な印刷物の量低減、及び高速印刷等の要求により、円筒状の印刷版製造技術が開発されてきた。
　写真製版技術を用いるパターン形成方法では、金属シリンダーや繊維強化プラスチック製の光線不透過性の円筒状支持体を用いた場合に、パターンの土台となる印刷版ベース部分作製に必要なバック露光（印刷原版の裏面から光線透過性シート状支持体を通してのベタ露光）が困難となるため、パターン形成が不十分となり印刷品質に影響があった。また、写真製版技術では露光、現像及び乾燥等の煩雑な処理が必要であり、さらに、デジタルデータを基にパターン形成するためには、印刷版表面に近赤外線レーザーで焼き飛ばして露光マスクを作製するための黒色薄膜の積層工程が必要になる等、印刷原版の構成も複雑なものとなる。
　一方、レーザー彫刻技術を用いるパターン形成方法では、レーザーで彫刻して樹脂版表面に自在にパターン形成でき、デジタルデータを直接レーザー彫刻装置で処理可能であるため、このような課題は存在せず、円筒状の印刷版を製造する方法として注目されている。

　また、フレキソ印刷におけるナローウェッブやドライオフセット缶印刷等の印刷技術では、幅の狭い印刷版が使用されている。
　さらに、フレキソ印刷の分野では、高速印刷特性の要求の高まりによって、繊維強化プラスチック製の中空円筒状支持体が使用されるようになっている。特許文献１には、熱可塑性エラストマーを主原料とする、シート状の感光性樹脂を円筒状に成形して得られるレーザー彫刻印刷原版が開示されている。
　特許文献２には、液状感光性樹脂を用いた円筒状印刷原版の製造方法が開示されている。
　特許文献３には、円筒状印刷原版を輪切り様態で複数版に分割する切断工程による印刷原版の製造方法が開示されている。

特許第２８４６９５４号公報特許第３８０１５９２号公報特開２００７－２１８９８号公報

　しかし、従来の円筒状印刷原版及び円筒状印刷版の製造方法において、幅が狭く、かつ寸法精度の高い円筒状印刷原版を短時間で大量に製造でき、かつ円筒状印刷原版及び円筒状印刷版のエッジ部を容易に精度高く処理できる方法並びに該円筒状印刷原版及び円筒状印刷版の製造方法に適した製造装置は未だ知られていないのが実情である。

　また、前記繊維強化プラスチックは、弾性率の高い繊維材料を用いているため、円筒状印刷版のエッジ部から繊維が露出していたり、円筒状印刷版として機能する樹脂部のエッジに凸凹が存在すると、円筒状印刷版をエアーシリンダーに装着する等、円筒状印刷版の取り扱いの際に手を怪我する可能性もあり、また、露出した繊維がエアーシリンダーと中空円筒状支持体の間に入り込んで印刷精度の低下や、円筒状印刷版の抜き取りが難しくなったりすることもある。したがって、印刷版のエッジ部分の処理工程において、容易に、かつ精度高く処理できる方法及び製造装置は未だ知られていない。
　特許文献１及び２には、幅が狭く、かつ寸法精度の高い円筒状印刷版を短時間で大量に製造する技術に関する開示も示唆も無く、印刷版のエッジ部分の処理の観点からの技術的な開示も示唆もない。
　特許文献３には、切断工程について具体的な手段が開示されておらず、また切断工程によって切断屑が発生すること、切断手段が切削装置であることが開示されていることから、特許文献３に開示されている切断手段は刃物切断法であるといえる。特許文献３における刃物切断手段は、切断された円筒状印刷原版の切断部に切断傷がつき易く、また、中空円筒状支持体として強化繊維プラスチックを用いた場合、切断部から繊維が飛び出しやすく、印刷性度の低下を招き使用が困難であり、また取扱いも困難である。

　すなわち、本発明が解決しようとする課題は、円筒状印刷原版の製造方法において、幅が狭く、かつ寸法精度の高い円筒状印刷版を短時間で大量に製造でき、かつ円筒状印刷原版及び円筒状印刷版のエッジ部を容易に精度高く処理できる方法及び該方法に用いられる製造装置を提供することにある。

　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法として、（１）感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程、（２）積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程、及び（３）中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って、中空円筒状支持体（ｂ）及び感光性樹脂硬化物層（ｃ）をレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程を含むことにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
　本発明は下記の通りである。
１．
（１）感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程、
（２）積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程、及び
（３）中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って、中空円筒状支持体（ｂ）及び感光性樹脂硬化物層（ｃ）をレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程を含む、
レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
２．
　前記工程（３）が、前記中空円筒状支持体（ｂ）を、略円周方向に回転させながら切断する工程を含む、１．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
３．
　前記工程（３）が、さらに、形成された切断部に位置合わせ用のノッチを形成する工程を含む、１．又は２．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
４．
　前記ノッチが、前記中空円筒状支持体（ｂ）の長軸方向の略直線上に形成される、３．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
５．
　前記感光性樹脂硬化物層（ｃ）に欠陥部が存在し、該欠陥部がレーザー彫刻により形成される凹部に含まれるように、前記ノッチが形成される、３．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
６．
　前記中空円筒状支持体（ｂ）を固定し、レーザービーム及び／又はウォータービームを走査してノッチを形成する、３．から５．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
７．
　ガルバノミラー又はポリゴンミラーを用いて前記レーザービームを走査する、６．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
８．
　レーザービームが、発振波長５μｍ以上２０μｍ以下の赤外線、又は１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の紫外線であり、前記レーザービームの径が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、かつ前記レーザービームの平均出力が１００Ｗ以下である、１．から７．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
９．
　前記ウォータービームの圧力が、５０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、前記ウォータービームの径が０．０５ｍｍ以上２ｍｍ以下である、１．から８．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１０．
　前記工程（１）が、
　前記感光性樹脂組成物層（ａ）を前記中空円筒状支持体（ｂ）に巻き付ける工程、
　前記中空円筒状支持体（ｂ）の長軸に対して略平行方向の、前記感光性樹脂組成物層（ａ）の端部同士を溶着する工程を含む、１．から９．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１１．
　前記工程（１）が、前記中空円筒状支持体（ｂ）上に感光性樹脂組成物（α）を押し出し積層する工程を含む、１．から９．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１２．
　前記工程（１）が、さらに、前記感光性樹脂組成物（α）を１００℃以上２００℃以下に加熱し液状化させる工程を含む、１１．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１３．
　前記中空円筒状支持体（ｂ）が、厚さ０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の繊維強化プラスチックを含む、１．から１２．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１４
　前記繊維強化プラスチックが、ガラス繊維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、セルロース繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維から選択される少なくとも１種類の繊維を含有する、１３．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１５．
　前記工程（３）が、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の長さが１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下に切断する工程を含む、１．から１４．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１６．
　前記工程（３）が、
　前記中空円筒状支持体（ｂ）を、円周方向へ回転させる軸を有する円筒状支持体に固定する工程を含む、１．から１５．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１７．
　前記円筒状支持体の表面に保護層が存在し、該保護層がクロム、タングステン、タンタル、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種類の金属及び／又は金属酸化物を含む、１６．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
１８．
　レーザー彫刻用円筒状印刷原版の外周長が、３００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下である、１．から１７．のいずれかに記載のレーザー彫刻印刷版の製造方法。
１９．
　１．から１８．のいずれかに記載の方法によって製造されたレーザー彫刻用円筒状印刷原版に、レーザー彫刻により画像を形成する工程を含む、レーザー彫刻印刷版の製造方法。
２０．
　レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置において、
　レーザー切断機構及び／又はウォータービーム切断機構、中空円筒状支持体（ｂ）を固定する円筒状支持体、並びに前記円筒状支持体を回転可能な保持機構を備え、
　前記レーザー切断機構及び／又はウォータービーム切断機構が、レーザービーム及び／又はウォータービームの位置を変える機構及び／又は走査する機構を有する、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
２１．
　前記円筒状支持体が外径を変化させることができる収縮膨張機構を有する円筒状支持体（ｄ）である、２０．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
２２．
　前記円筒状支持体がエアーシリンダーであり、前記エアーシリンダー表面に、内部に球状物を有するエアーロック式の複数の空気噴出用小孔を有する円筒状支持体（ｅ）である、２０．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
２３．
　前記円筒状支持体の表面に、切断位置に対応する周方向に深さ０．５ｍｍ以上の溝を有する、２２．に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
２４．
　前記円筒状支持体の表面に、クロム、タングステン、タンタル、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種類の金属及び／又は金属酸化物を含む保護層を有する、２０．から２３．のいずれかに記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。

　本発明によれば、幅が狭く、かつ寸法精度の高いレーザー彫刻用円筒状印刷原版を短時間で大量に製造することができ、円筒状印刷原版のエッジ部を容易に精度高く処理できる方法を提供することができる。

実施例１においてレーザー切断されたレーザー彫刻用円筒状印刷原版のエッジ部を、円筒状印刷原版の中空側から撮影した写真を示す。比較例２において刃物切断されたレーザー彫刻用円筒状印刷原版のエッジ部を、円筒状印刷原版の中空側から撮影した写真を示す。実施例１における位置合わせ用ピン及びノッチを撮影した写真を示す。

　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

　［レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法］
　本実施形態のレーザー彫刻用円筒状印刷原版（以下、単に「レーザー彫刻用円筒状印刷原版」を「円筒状印刷原版」と、「レーザー彫刻円筒状印刷版」を「円筒状印刷版」と記載する場合がある。）の製造方法は、
　（１）感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程、
　（２）積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程、及び
　（３）中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って（ｂ）及び（ｃ）を切断するレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程を含む。

　［工程（１）：積層工程］
　工程（１）の積層工程は、感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程である。

　［感光性樹脂組成物層（ａ）］
　感光性樹脂組成物層（ａ）は、感光性樹脂組成物（α）から形成される層である。
　感光性樹脂組成物層（ａ）として、感光性樹脂組成物（α）を、シート状に押し出し成形することによって得られたシート状の感光性樹脂組成物層（ａ）を用いることができる。該シート状の感光性樹脂組成物層（ａ）を用いる場合、押し出し成形時に、感光性樹脂組成物層（ａ）の厚み調整が施されていることが好ましい。
　積層工程としては、感光性樹脂組成物層（ａ）を予め成形し、該感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）に巻きつける工程、中空円筒状支持体（ｂ）の長軸に対して略平行方向（好ましくは、平行方向）の、感光性樹脂組成物層（ａ）の端部同士を溶着する工程を含むことが好ましい。シート状の感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に巻きつけ、固定することによって簡単に円筒状に成形することが可能である。
　感光性樹脂組成物層（ａ）の端部を溶着する方法としては、例えば、端部が若干重なるように重ね、重なる部分の樹脂を切除する等の方法で厚みを調整し、加熱した治具を押し当てる方法等が挙げられる。

　シート状に成形した感光性樹脂組成物層（ａ）を、接着剤層を介して中空円筒状支持体（ｂ）に積層することもできる。この際、シート状の感光性樹脂組成物（α）を成形する工程において、厚み精度を確保する観点から、シート状支持体上に感光性樹脂組成物（α）を積層したものを使用してもよい。
　シート状の感光性樹脂組成物層（ａ）は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのフィルム等のシート状支持体上に、感光性樹脂組成物（α）を塗布することにより得ることができる。
　また、カバーフィルムとシート状支持体とで挟みこんだ、シート状の感光性樹脂組成物層（ａ）を用いることもできる。カバーフィルムとしては、例えば、シリコーン離型処理したカバーシートやポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンフィルム等が挙げられる。

　また、中空円筒状支持体（ｂ）上に、感光性樹脂組成物（α）を押し出して感光性樹脂組成物層（ａ）を積層することもできる。
　積層工程としては、感光性樹脂組成物（α）を、直接中空円筒状支持体上に押し出して積層してもよく、また、好ましくは１００℃以上２００℃以下、より好ましくは１２０℃以上１８０℃以下に加熱し液状化させる工程、中空円筒状支持体（ｂ）上に液状化した感光性樹脂組成物（α）を押し出し積層する工程を含んでいてもよい。感光性樹脂組成物（α）を押し出して積層する工程においては、感光性樹脂組成物（α）を、円筒状に押し出すことが好ましい。
　押し出し温度の好ましい範囲は、好ましくは１００℃以上２００℃以下、より好ましくは１２０℃以上１８０℃以下である。押し出し温度が上記範囲内であれば、感光性樹脂組成物（α）が分解することなく、容易に押し出し成形することができる。シート状支持体等に押し出してシート状の感光性樹脂組成物層（ａ）とする場合においても、直接、液状の感光性樹脂組成物（α）を押し出してもよく、また、好ましくは上記押し出し温度の範囲内で、感光性樹脂組成物（α）を液状化させてから押し出してもよい。
　さらに、継ぎ目のない円筒状印刷原版を形成するために、リング押出し装置を用いて直接円筒状に成形することもできる。リング押出しとは、リング状のダイスから溶融状態の感光性樹脂組成物（α）を押出す方法であり、例えば、中空円筒状支持体（ｂ）をリング状のダイスに同心円状に嵌め込み、ダイス又は中空円筒状支持体（ｂ）を動かしながら中空円筒状支持体（ｂ）表面に円筒状に感光性樹脂組成物（α）をコーティングすることができる。

　感光性樹脂組成物層（ａ）の厚さは、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。
　感光性樹脂組成物層（ａ）の厚さが上記範囲内であれば、高い印刷品質の印刷物を確保することができる。特に薄い場合には、得られる印刷原版の硬度も高くなるので、ドライオフセット印刷用途で高い印刷品質を得ることができる。

　［感光性樹脂組成物（α）］
　感光性樹脂組成物層（ａ）を形成する感光性樹脂組成物（α）は、数平均分子量１０００以上３０万以下の樹脂（ｆ）及び数平均分子量１０００未満で分子内に重合性不飽和基を有する有機化合物（ｇ）（以下、単に「有機化合物（ｇ）」と略記する場合がある。）を含有することが好ましい。
　本実施形態において、数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて示差屈折計又は紫外可視分光光度計を用い、分子量既知のポリスチレン標準サンプルの値を基準として換算して求めることができる。

　感光性樹脂組成物（α）は、２０℃において固体状であっても液状であってもよい。２０℃において液状の感光性樹脂組成物は、成形性の点で好適であり、また、２０℃において固体状の感光性樹脂組成物である場合には、厚みを調整したシート状成形物であることが好ましい。
　本実施形態において、「液状」とは、容易に流動変形し、かつ冷却により変形された形状に固化できるという性質を意味する。

　［樹脂（ｆ）］
　樹脂（ｆ）が２０℃において液状樹脂である場合に、感光性樹脂組成物（α）も２０℃において液状である。
　本実施形態において、「液状樹脂」とは、外力を加えたときに、その外力に応じて瞬時に変形し、かつ外力を除いたときには、短時間に元の形状を回復する性質を有するエラストマーを意味する。
　円筒状に成形する際、良好な厚み精度や寸法精度を得ることができる感光性樹脂組成物（α）としては、２０℃における粘度が、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以上１０ｋＰａ・ｓ以下、より好ましくは５０Ｐａ・ｓ以上５ｋＰａ・ｓ以下である。
　２０℃における粘度が１０Ｐａ・ｓ以上であれば、円筒状に成形する場合に形状を保持し易く、加工し易く、また、作製される感光性樹脂硬化物層（ｃ）の機械的強度が十分である。また、２０℃における粘度が１０ｋＰａ・ｓ以下であれば、常温でも変形し易く、加工が容易であり、円筒状の感光性樹脂組成物層（ａ）に成形し易く、プロセスも簡便である。
　特に厚み精度の高い円筒状の感光性樹脂硬化物（ｃ）を得るためには、中空円筒状支持体（ｂ）上に液状の感光性樹脂組成物層（ａ）を形成する際に、感光性樹脂組成物（α）が重力により液ダレ等の現象を起こさないように粘度を好ましくは１００Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは２００Ｐａ・ｓ以上、さらに好ましくは５００Ｐａ・ｓ以上の比較的粘度の高い感光性樹脂組成物であることが好ましい。

　樹脂（ｆ）の数平均分子量は、１０００以上３０万以下、好ましくは２０００以上１５万以下、さらに好ましくは５０００以上１０万以下である。
　樹脂（ｆ）の数平均分子量が１０００以上であれば、後に光硬化して作成する感光性樹脂硬化物が強度を保ち、印刷用基材等として用いる場合、繰り返しの使用にも耐えられる。また、樹脂（ｆ）の数平均分子量が３０万以下であれば、成形する際の感光性樹脂組成物（α）の粘度が過度に上昇することもなく、円筒状の感光性樹脂組成物層（ａ）を容易に作製することができる。

　樹脂（ｆ）は、分子内に重合性不飽和基を有していてもよく、好ましい樹脂（ｆ）として１分子あたり平均で０．７以上の重合性不飽和基を有する樹脂が挙げられる。
　重合性不飽和基の数が、１分子あたり平均で０．７以上であれば、感光性樹脂硬化物層（ｃ）において、機械強度に優れ、耐久性も良好であり、また、印刷用基材として繰り返しの使用にも耐えられる印刷原版とすることができる。
　感光性樹脂硬化物の機械強度を考慮すると、樹脂（ｆ）の重合性不飽和基は１分子あたり０．７以上が好ましく、１を越える量がより好ましい。また、１分子あたりの重合性不飽和基数の上限については特に限定しないが、１分子あたりの重合性不飽和基数は、光硬化時の収縮を低く抑えることができ、また表面近傍でのクラック等の発生も抑制できるため、２０以下であることが好ましい。
　本実施形態において、「分子内」とは樹脂の主鎖の末端、樹脂の側鎖の末端や樹脂の主鎖中や側鎖中に直接、重合性不飽和基が付いている場合等も含まれる。

　樹脂（ｆ）としては、例えば、下記に示すようなポリマーを骨格とする樹脂が挙げられる。
　骨格となるポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリブタジエン、ポリイソプレン等のポリジエン類、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のポリハロオレフィン類、ポリスチレン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、ビニルアルコール－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール、ポリアクリル酸、ポリ（メタ）アクリル酸エステル類、ポリ（メタ）アクリルアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリウレタン、ポリアミド、ポリウレア、ポリイミド等の主鎖にヘテロ原子を有する高分子等からなる群より選ばれる１種又は２種以上のポリマーが挙げられる
　樹脂（ｆ）として、複数の樹脂を用いる場合の形態としては共重合体、ブレンドどちらでもよい。

　フレキソ印刷用途のように柔軟なレリーフ画像が必要な場合には、樹脂（ｆ）として、一部、ガラス転移温度が２０℃以下の液状樹脂、さらに好ましくはガラス転移温度０℃以下の液状樹脂を添加することもできる。このような液状樹脂として、例えば、ポリエチレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、水添ポイソプレン等の炭化水素類、アジペート、ポリカプロラクトン等のポリエステル類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテル類、脂肪族ポリカーボネート、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン類、（メタ）アクリル酸及び／又はその誘導体の重合体及びこれらの混合物やコポリマー類が挙げられる。
　該液状樹脂の含有量は、樹脂（ｆ）全体に対して３０重量％以上１００重量％以下含有することが好ましい。耐候性の観点からポリカーボネート構造を有する不飽和ポリウレタン類が好ましい。

　また、ドライオフセット印刷用途では、比較的硬度の高く、インキ中に含まれる脂肪族炭化水素又は芳香族炭化水素に対する耐性のある樹脂を用いることが好ましい。好ましい樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリエーテルポリオール、ポリビニルアルコール、ビニルアルコール－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。中でも、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ビニルアルコール－酢酸ビニル共重合体が好ましい。

　感光性樹脂組成物（ａ）を押し出し成形する場合、樹脂（ｆ）としては、熱可塑性樹脂である必要があるが、フレキソ印刷用途では、スチレンとブタジエン及び／又はイソプレンとの共重合体が好ましい。また、共重合体はランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であっても構わない。
　樹脂（ｆ）を構成する化合物に重合性不飽和基を導入する方法として、例えば直接、重合性の不飽和基をその分子末端又は分子鎖中に導入したものを用いてもよいが、別法として、水酸基、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、酸無水物基、ケトン基、ヒドラジン残基、イソシアネート基、イソチオシアネート基、環状カーボネート基、エステル基等の反応性基を複数有する化合物に、前記反応性基と結合しうる官能基を複数有する結合剤（例えば水酸基やアミノ基の場合のポリイソシアネート等）を反応させ、分子量の調節、及び末端の結合性基への変換を行った後に、反応によって得られた化合物と、この化合物の末端結合性基と反応する官能基及び重合性不飽和基を有する化合物とを反応させて、末端に重合性不飽和基を導入する方法等の方法が好適にあげられる。

　また、樹脂（ｆ）として熱分解性の高い化合物を使用することが好ましく、例えば、α－メチルスチレン、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、カーボネート結合、カーバメート結合等を分子内に有する化合物は、熱分解性の高い化合物として知られている。

　［有機化合物（ｇ）］
　有機化合物（ｇ）は、ラジカル重合反応又は開環重合反応に関与する不飽和結合を有した化合物であり、樹脂（ｆ）との希釈のし易さを考慮すると数平均分子量は１０００未満である。なお、数平均分子量が１０００未満であるとは、有機化合物（ｇ）として、分子構造が確定している場合には、分子量が１０００未満であることを意味する。
　有機化合物（ｇ）としては、例えば、エチレン、プロピレン、スチレン、ジビニルベンゼン等のオレフィン類、アセチレン類、（メタ）アクリル酸及びその誘導体、ハロオレフィン類、アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類、（メタ）アクリルアミド及びその誘導体、アリルアルコール、アリルイソシアネート等のアリル化合物、無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸及びそれらの誘導体、酢酸ビニル類、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカルバゾール、シアネートエステル類等が挙げられるが、その種類の豊富さ、価格等の観点から（メタ）アクリル酸及び（メタ）アクリル酸エステル等の誘導体が好ましい。

　上記誘導体としては、例えば、シクロアルキル基、ビシクロアルキル基、シクロアルケン基、ビシクロアルケン基等の官能基を有する脂環族化合物、ベンジル基、フェニル基、フェノキシ基、メチルスチリル基、スチリル基等の官能基を有する芳香族化合物、アルキル基、ハロゲン化アルキル基、アルコキシアルキル基、ヒドロキシアルキル基、アミノアルキル基、テトラヒドロフルフリル基、グリシジル基等の官能基を有する化合物、アルキレングリコール、ポリオキシアルキレングリコール、（アルキル／アリルオキシ）ポリアルキレングリコールやトリメチロールプロパン等の多価アルコールのエステル化合物等が挙げられる。

　これら重合性不飽和基を有する有機化合物（ｇ）はその目的に応じて１種又は２種以上のものを選択できる。印刷インキの溶剤であるアルコールやエステル等の有機溶剤に対する膨潤を押さえるために用いる有機化合物（ｇ）としては、例えば、長鎖脂肪族、脂環族又は芳香族の誘導体を少なくとも１種類以上有することが好ましい。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の機械強度を高めるためには、有機化合物（ｇ）としては脂環族又は芳香族の分子骨格を有する化合物が、少なくとも１種類以上有することが好ましく、この場合、有機化合物（ｇ）の全体量の２０重量％以上１００重量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは５０重量％以上１００重量％以下である。

　有機化合物（ｇ）としては、例えば、フェノキシエチルメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ヘキサメチレンジアクイリレート、ラウリルメタクリレート、２－エチルヘキシルジエチレングリコールモノアクリレート、イソボロニルモノ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

　感光性樹脂組成物（α）における樹脂（ｆ）、有機化合物（ｇ）の割合は、樹脂（ｆ）１００重量部に対して、有機化合物（ｇ）は好ましくは５～２００重量部、より好ましくは２０～１００重量部である。
　有機化合物（ｇ）の含有割合が、上記範囲内であることにより、印刷版としての機械的強度を確保でき、またレーザー彫刻によるパターン形成性能を確保することができる。

　［光重合開始剤］
　感光性樹脂組成物には、光重合開始剤を含有することが好ましい。水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）、崩壊型光重合開始剤（ｉ）、水素引き抜き型光重合開始剤として機能する部位と崩壊型光重合開始剤として機能する部位を同一分子内に有する光重合開始剤（ｊ）からなる群より選択される１種類以上の光重合開始剤を感光性樹脂組成物（ａ）中に添加することが好ましい。

　［水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）］
　水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）として、励起三重項状態を経て周囲の媒体から水素を引き抜いてラジカルを生成する化合物であれば特に限定されるものではないが、芳香族ケトンを用いることが好ましい。芳香族ケトンは光励起により効率よく励起三重項状態になり、この励起三重項状態は周囲の媒体から水素を引き抜いてラジカルを生成する化学反応機構が提案されている。生成したラジカルが光架橋反応に関与するものと考えられる。
　水素引き抜き型光重合開始剤としては、１種で用いてもよく、２種以上の混合物を用いてもよい。
　芳香族ケトンとしては、例えば、ベンゾフェノン類、ミヒラーケトン類、キサンテン類、チオキサントン類、アントラキノン類が挙げられる。
　ベンゾフェノン類とは、ベンゾフェノン又はその誘導体を意味し、例えば、３，３’，４，４’－ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、３，３’，４，４’－テトラメトキシベンゾフェノン等が挙げられる。ミヒラーケトン類とは、ミヒラーケトン及びその誘導体を意味する。キサンテン類とは、キサンテン及びアルキル基、フェニル基、ハロゲン基で置換された誘導体を意味する。チオキサントン類とは、チオキサントン及びアルキル基、フェニル基、ハロゲン基で置換された誘導体を意味し、例えば、エチルチオキサントン、メチルチオキサントン、クロロチオキサントン等が挙げられる。アントラキノン類とは、アントラキノン及びアルキル基、フェニル基、ハロゲン基等で置換された誘導体を意味する。

　水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）の添加量は、感光性樹脂組成物（α）全体量に対して、好ましくは０．３重量％以上１０重量％以下、より好ましくは０．５重量％以上５重量％以下である。
　水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）の添加量が上記範囲内であれば、感光性樹脂組成物層（ａ）を大気中で光硬化させた場合、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の表面の硬化性を充分に確保でき、また、長期保存時に表面にクラック等が発生せず、耐候性を確保することができる。

　［崩壊型光重合開始剤（ｉ）］
　崩壊型光重合開始剤（ｉ）としては、光吸収後に分子内で開裂反応が発生し活性なラジカルが生成する化合物であれば、特に限定するものではないが、例えば、ベンゾインアルキルエーテル類、２，２－ジアルコキシ－２－フェニルアセトフェノン類、アセトフェノン類、アシルオキシムエステル類、アゾ化合物類、有機イオウ化合物類、アシルホスフィンオキシド類、ジケトン類等が挙げられる。
　崩壊型光重合開始剤としては、１種で用いてもよく、２種以上の混合物を用いてもよい。
　ベンゾインアルキルエーテル類としては、例えば、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等が挙げられる。２，２－ジアルコキシ－２－フェニルアセトフェノン類としては、例えば、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２，２－ジエトキシ－２－フェニルアセトフェノン等が挙げられる。アセトフェノン類としては、例えば、アセトフェノン、トリクロロアセトフェノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルアセトフェノン、２，２－ジエトキシアセトフェノン等が挙げられる。アシルオキシムエステル類としては、例えば、１－フェニル－１，２－プロパンジオン－２－（ｏ－ベンゾイル）オキシム等が挙げられる。アゾ化合物としては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾニウム化合物、テトラゼン化合物等が挙げられる。ジケトン類としては、例えば、ベンジル、メチルベンゾイルホルメート等が挙げられる。

　崩壊型光重合開始剤（ｉ）の添加量は、感光性樹脂組成物（α）全体量に対して、好ましくは０．３重量％以上１０重量％以下、より好ましくは０．５重量％以上５重量％以下である。
　崩壊型光重合開始剤（ｉ）の添加量が上記範囲内であれば、感光性樹脂組成物層（ａ）を大気中で光硬化させた場合、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の内部の硬化性を充分に確保できる。

　［水素引き抜き型及び崩壊形光重合開始剤（ｊ）］
　水素引き抜き型光重合開始剤として機能する部位と崩壊型光重合開始剤として機能する部位を同一分子内に有する光重合開始剤（以下、単に「光重合開始剤（ｊ）」と略記する場合がある。）を、光重合開始剤として用いることもできる。
　光重合開始剤（ｊ）としては、α－アミノアセトフェノン類が挙げられ、例えば、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルホリノ－プロパン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルフォリノフェニル）－ブタノン等が挙げられる。
　光重合開始剤（ｊ）としては、１種で用いてもよく、２種以上の混合物を用いてもよい。
　光重合開始剤（ｊ）の添加量としては、感光性樹脂組成物（α）全体量に対して、好ましくは０．３重量％以上１０重量％以下、より好ましくは０．５重量％以上３重量％以下である。
　光重合開始剤（ｊ）の添加量が上記範囲内であれば、感光性樹脂組成物層（ａ）を大気中で光硬化させた場合であっても、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の機械的物性を充分に確保できる。

　［微粒子］
　感光性樹脂組成物（α）には無機系微粒子、有機系微粒子、及び有機無機複合微粒子等からなる群から選択される微粒子を添加することができる。
　微粒子を添加することにより、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の機械的物性の向上、感光性樹脂硬化物層（ｃ）表面の濡れ性改善、及び感光性樹脂組成物（α）の粘度の調整、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の粘弾性特性の調整等が可能となる。
　微粒子としては、１種で用いてもよく、２種以上の混合物を用いてもよい。

　無機系微粒子又は有機系微粒子の材質は特に限定するものではなく、公知のものを用いることができる。また、有機無機複合微粒子として、無機系微粒子の表面に有機物層又は有機系微粒子を形成した微粒子、又は有機系微粒子表面に無機物層又は無機系微粒子を形成した微粒子等が挙げられる。

　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の機械的物性を向上させる目的では、窒化珪素、窒化ホウ素、炭化珪素等の剛性の高い無機系微粒子又はポリイミド等の有機系微粒子を用いることができる。感光性樹脂硬化物層（ｃ）の耐溶剤特性を向上させる目的では、無機系微粒子や、使用する溶剤への膨潤特性の良好な材質で形成された有機系微粒子を添加することもできる。レーザー彫刻法により感光性樹脂硬化物層（ｃ）表面にパターンを形成する目的では、レーザー彫刻時に発生する粘稠性液状残渣の吸着除去特性に優れる無機多孔質微粒子を添加することもできる。
　無機多孔質微粒子としては、特に限定するものではないが、例えば、多孔質シリカ、メソポーラスシリカ、シリカ－ジルコニア多孔質ゲル、ポーラスアルミナ、多孔質ガラス等を挙げることができる。

　微粒子の数平均粒径が０．０１～１００μｍであることが好ましい。
　数平均粒径が上記範囲内の微粒子を用いた場合、樹脂（ｆ）及び有機化合物（ｇ）との混合を行う際に粘度の上昇、気泡の巻き込み、粉塵の大量発生等の不都合を生じることなく、感光性樹脂硬化物層（ｃ）表面に凹凸が発生することもない。
　微粒子の平均粒子径は、より好ましくは０．１～２０μｍ、さらに好ましくは１～１０μｍである。
　本実施形態において微粒子の平均粒子径は、レーザー散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができる。

　微粒子の粒子形状は特に限定するものではなく、球状、扁平状、針状、無定形、又は表面に突起のある粒子等を使用することができる。特に耐磨耗性の観点からは、球状粒子が好ましい。
　また、微粒子の表面をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、その他の有機化合物で被覆し表面改質処理を行い、より親水性化又は疎水性化した粒子を用いることもできる。

　感光性樹脂組成物（α）微粒子の割合は、樹脂（ｆ）１００重量部に対して、好ましくは１～１００重量部、より好ましくは２～５０重量部、さらに好ましくは２～２０重量部である。
　微粒子の含有割合が、上記範囲内であることにより、レーザー彫刻時に多量に発生する液状の彫刻カスを充分に除去することができる。

　感光性樹脂組成物（α）には、用途や目的に応じて、重合禁止剤、安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、界面活性剤、可塑剤、及び香料等のその他の添加剤を添加することができる。

　［中空円筒状支持体（ｂ）］
　中空円筒状支持体（ｂ）は、特に限定されないが、例えば金属製又は繊維強化プラスチック製の中空円筒状支持体が挙げられる。
　金属としては、ニッケル、鉄、アルミニウム等を好ましい材料として挙げることができる。中でも、めっき法で製造されるニッケル製の中空円筒状支持体が好ましい。
　機械的強度、取り扱い時の安全性、耐久性、繰り返し装脱着性、切断容易性のバランスの観点から、中空円筒状支持体（ｂ）は繊維強化プラスチック製であることが好ましい。
　繊維強化プラスチックとしては、例えば、ガラス繊維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、セルロース繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維から選択される少なくとも１種類の繊維を含有するものが好ましい。入手性の観点からはガラス繊維が、軽量性の観点からはポリアミド繊維、ポリイミド繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、及びセルロース繊維などの有機系繊維、並びに炭素繊維が、耐久性の観点からは炭素繊維、ポリアミド繊維、及びセラミックス繊維が好ましい材料である。

　中空円筒状支持体（ｂ）の厚さは、好ましくは０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
　金属製の場合、より好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。
　中空円筒状支持体（ｂ）の中空部分の直径は、好ましくは、９５ｍｍ以上４８０ｍｍ以下である。より好ましくは１８０ｍｍ以上３００ｍｍ以下、さらに好ましくは２００ｍｍ以上２５０ｍｍ以下である。
　繊維強化プラスチック製の場合、より好ましくは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。
　中空円筒状支持体（ｂ）の厚さが上記範囲内であれば、取り扱いが容易であり、印刷時の版胴への装着及び脱着が容易であり、繰り返し使用の耐久性もある。中でも、繊維強化プラスチック製の場合、厚さ０．８ｍｍ以下のものを使用することによって、エアーシリンダーに空気圧を掛けるのみで、簡単に外すことができる。
　中空円筒状支持体（ｂ）の長さは、好ましくは１０００ｍｍ以上４０００ｍｍ以下、より好ましくは１５００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下、さらに好ましくは１５００ｍｍ以上２７００ｍｍ以下である。

　［円筒状形成方法］
　感光性樹脂組成物（α）を円筒状に成形する方法は、既存の樹脂の成形方法を用いることができ、例えば、注型法、ポンプや押し出し機等の機械で樹脂をノズルやダイスから押し出し、ブレードで厚みを合わせる、ロールによりカレンダー加工して厚みを合わせる方法等、スプレー等を用いて噴霧する方法が挙げられる。その際、感光性樹脂組成物の熱分解を起こさない範囲で加熱しながら成形を行うことも可能である。また、必要に応じて圧延処理、研削処理等をほどこしてもよい。

　中空円筒状支持体（ｂ）の表面に物理的、化学的処理を行うことにより、感光性樹脂組成物層（ａ）又は接着剤層との接着性を向上させることができる。物理的処理方法としては、サンドブラスト法、微粒子を含有した液体を噴射するウエットブラスト法、コロナ放電処理法、プラズマ処理法、紫外線又は真空紫外線照射法等が挙げられる。また、化学的処理方法としては、強酸又は強アルカリ処理法、酸化剤処理法、カップリング剤処理法等が挙げられる。

　［工程（２）：硬化工程］
　工程（２）の硬化工程は、積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程である。

　［感光性樹脂硬化物層（ｃ）］
　感光性樹脂組成物層（ａ）に光を照射して硬化させて感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）のショアＤ硬度は、好ましくは２０度以上１００度以下であり、より好ましくは３０度以上、さらに好ましくは４０度以上、よりさらに好ましくは５０度以上である。また、該ショアＤ硬度は、より好ましくは９０度以下、さらに好ましくは８０度以下である。
　フレキソ印刷においては、ショアＤ硬度の低めが好ましいが、ドライオフセット印刷、グラビア印刷においては、高めのショアＤ硬度が好ましい。
　ショアＤ硬度が、上記範囲内であれば、前記のいずれの印刷方法においても、高い印刷精度を得ることができる。また、上記のショアＤ硬度の範囲であれば、感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）に積層してから光硬化させることが好ましい。
　ショアＤ硬度は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１５Ｄの規格に準拠した硬度計を用いて測定することができる。具体的には、硬度計（日本国、株式会社テクロック製、「ＧＳ－７０２Ｎ　ＴＹＰＥ　Ｄ」とＪＩＳ定圧加重器（日本国、株式会社テクロック製、「ＧＳ－７１０」）を用いて測定することができる。

　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の厚さは、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の厚さが上記範囲内であれば、印刷工程において充分な印刷品質の印刷物を得ることができる。

　本実施形態において、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の熱分解性の指標として、不活性ガス雰囲気中でサンプルを加熱した際の重量減少を測定した熱重量分析法のデータを用いることができる。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の重量が半減する時点の温度が、好ましくは１５０℃以上４５０℃以下、より好ましくは２５０℃以上４００℃以下、さらに好ましくは２５０℃以上３８０℃以下となるように感光性樹脂組成物（α）中に樹脂（ｆ）を用いることが好ましい。
　また、熱分解が狭い温度範囲で起こる樹脂（ｆ）が好ましい。その指標として、熱重量分析において、重量が初期重量の８０％に減少する温度と、重量が初期重量の２０％に減少する温度との差が、好ましくは１００℃以下、より好ましくは８０℃以下、さらに好ましくは６０℃以下である。

　［光硬化］
　感光性樹脂組成物層（ａ）は光照射により架橋せしめ、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する。また、成形しながら光照射により架橋させることもできる。
　光としては、例えば、紫外線、可視光線の他、電子線、Ｘ線等の高エネルギー線等が挙げられる。
　光硬化に用いられる光源としては高圧水銀灯、超高圧水銀灯、紫外線蛍光灯、殺菌灯、カーボンアーク灯、キセノンランプ、メタルハライドランプ等が挙げられる。
　感光性樹脂組成物層（ａ）に照射される光は、２００ｎｍから３００ｎｍの波長の光を有することが好ましい。水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）は、この波長領域に強い光吸収を有するものが多いため、２００ｎｍから３００ｎｍの波長の光を有する場合、感光性樹脂硬化物層（ｃ）表面の硬化性を充分に確保することができる。光硬化に用いる光源は、１種類で用いてもよく、波長の異なる２種類以上の光源を用いて硬化させることにより、樹脂の硬化性が向上することがあるので、２種類以上の光源を用いてもよい。

　［切削、研削、研磨工程］
　感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させ、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成した後、表面を切削、研削、研磨する工程で、円筒状印刷原版表面を調整することができる。これらの工程によって、版厚精度をさらに向上させることが可能である。

　［接着剤層］
　中空円筒状支持体（ｂ）と感光性樹脂硬化物層（ｃ）の間に、接着剤層を有していてもよい。接着剤層は、円筒状印刷版が印刷工程において剥がれ等の問題を発生しないものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、感光性樹脂、熱硬化性樹脂、嫌気性樹脂を含む接着剤を積層させた層が挙げられる。接着剤層としては、シート状に成形した接着材層であってもよく、取り扱いの観点から、シート状に成形された両面接着テープを接着剤層として使用することもできる。

　［クッション層］
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の下部にエラストマーからなるクッション層を形成することもできる。クッション層と接着剤層を有する場合には、クッション層と中空円筒状支持体（ｂ）の間に接着剤層を設けてもよい。
　クッション層は、例えば、熱可塑性エラストマー、光硬化型エラストマー、熱硬化型エラストマー等ゴム弾性を有する樹脂組成であれば特に限定されない。シート状又は円筒状印刷版への加工性の観点から、光で硬化する液状感光性樹脂組成物を用い、硬化後にエラストマー化する材料を用いることが簡便であり好ましい。また、硫黄架橋型ゴム、有機過酸化物、フェノール樹脂初期縮合物、キノンジオキシム、金属酸化物、チオ尿素等の化合物を架橋剤として用いる非硫黄架橋型ゴムでもよい。
　さらに、テレケリック液状ゴムを反応する硬化剤を用いて３次元架橋させてエラストマー化したものを使用することもできる。
　また、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン等の材質で、独立又は連続気泡を層内に有するクッション層であってもよく、市販品として入手可能なクッション材、クッションテープを使用することもでき、クッション層の片面又は両面に接着剤又は粘着剤が塗布されたものであってもよい。

　感光性樹脂硬化物層（ｃ）の表面に改質層を形成させることにより、印刷基材表面のタックの低減、インク濡れ性の向上を行うこともできる。改質層としては、シランカップリング剤又はチタンカップリング剤等の表面水酸基と反応する化合物で処理した被膜、又は多孔質無機粒子を含有するポリマーフィルムを挙げることができる。

　［工程（３）：切断工程］
　工程（３）の切断工程は、中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って、中空円筒状支持体（ｂ）及び感光性樹脂硬化物層（ｃ）をレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程である。
　切断工程においては、感光性樹脂硬化物層（ｃ）及び中空円筒状支持体（ｂ）を同じ位置において、中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って（ｂ）及び（ｃ）を切断することが好ましい。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）と中空円筒状支持体（ｂ）を同じ位置で切断するためには、中空円筒状支持体（ｂ）の上に感光性樹脂硬化物層（ｃ）が積層された状態で、同時に切断することが好ましい。また、中空円筒状支持体（ｂ）上に積層させた感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて感光性樹脂硬化物層（ｃ）とした後に、中空円筒状支持体（ｂ）上から感光性樹脂硬化物層（ｃ）を動かすことなく、中空円筒状支持体（ｂ）と感光性樹脂硬化物層（ｃ）とを同時に切断することがより好ましい。

　切断工程においては、中空円筒状支持体（ｂ）を、略円周方向に回転させながら切断してもよく、中空円筒状支持体（ｂ）の長軸を回転軸として円周方向に回転させることが好ましい。
　本実施形態において、中空円筒状支持体（ｂ）の長軸とは、中空円筒状支持体（ｂ）を円周方向に回転させるための軸である。中空円筒状支持体（ｂ）は、回転軸に付いたシリンダー等の円筒状支持体（ｄ）及び円筒状支持体（ｅ）に装着した状態で回転させることが好ましい。長軸を回転軸として円周方向に回転させることにより、容易にかつ正確に切断することができる。

　また、切断工程において、さらに、形成された切断部に位置合わせ用のノッチ（切り込み）を形成する工程を含むことが好ましい。円筒状印刷原版の端部に形成されたノッチは、その後のレーザー彫刻工程及び印刷工程における位置合わせ処理に極めて大きな役割を果たす。印刷工程では、各色に対応した円筒状印刷版を使用して多色印刷を実施する。したがって、各色に対応する円筒状印刷版の画像位置を精度高く合わせることが必要となる。レーザー彫刻装置及び印刷装置において、円筒状印刷原版、円筒状印刷版をシリンダーに装脱着する際には、該シリンダーを装置から取り外さずに実施できる機構を有することが好ましい。例えば、シリンダーの片側を保持する片持ち保持機構を採用することが好ましい。円筒状印刷原版端部に形成したノッチを、シリンダー表面に取り付けた位置合わせ用ピンに合わせることによって、位置精度を大幅に向上させることができる。

　中でも、シート状の感光性樹脂組成物（α）を中空円筒状支持体（ｂ）に巻きつけ、感光性樹脂組成物（α）の中空円筒状支持体（ｂ）の長軸に対して概ね平行に端部同士を溶着する積層方法を採る場合、前記ノッチは、溶着端部の位置に対応する中空円筒状支持体（ｂ）の長軸方向の略直線上に形成されることが好ましい。シート状の感光性樹脂組成物（α）を溶着した端部は、それ以外の部分に比較して若干凹むため、切断によって製造される円筒状印刷原版の厚み精度をノッチ位置を基準として同レベルとすることが可能である。

　感光性樹脂硬化物層（ｃ）に欠陥部が存在する場合、欠陥部がレーザー彫刻により形成される凹部に含まれるように、ノッチが形成されることが好ましく、例えば、該欠陥部をマーキングし、該欠陥部がレーザー彫刻による画像形成工程において０．３ｍｍ以上の深さで彫刻される部位に位置が合うように、画像形成工程以前にノッチを形成することにより、画像形成後に円筒状印刷版として欠陥部とならないようにすることが可能となる。欠陥部が存在していても、ノッチを適切な位置に形成することにより、レーザー彫刻により欠陥部を除去することができるため、円筒状印刷原版を製造収率よく製造することができる。
　本実施形態において、「欠陥部」とは、気泡、傷、異物、凹み等を挙げることができる。

　［レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置］
　本実施形態のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置は、レーザー切断機構及びウォータービーム切断機構から選択される少なくとも１種類の切断機構、中空円筒状支持体（ｂ）を固定する円筒状支持体、並びに円筒状支持体を回転可能な保持機構を備え、レーザー切断機構及び／又はウォータービーム切断機構が、レーザービーム及び／又はウォータービームの位置を変える機構及び／又は走査する機構を有するレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置である。

　［円筒状支持体（ｄ）］
　本実施形態の製造装置は、中空円筒状支持体の着脱の容易性の観点から、円筒状支持体（ｄ）は、外径を変えられる機構を有していることが好ましい。本実施の形態の製造方法においては、切断工程（３）後に該円筒状支持体（ｄ）の外径を中空円筒状支持体（ｂ）の内径よりも小さく変える工程を含むことが好ましい。外径を変えられる機構を有していれば、切断された円筒状印刷原版を容易に取り出すことができる。外形を変化させることのできる収縮膨張機構は、円筒状支持体内部に気体を導入及びリークさせる機構、又は実開平６－４６８９４号公報に記載のある芯金を用いることができる。中心軸の精度の高い円筒状支持体が必要な場合は、前記芯金を用いることが好ましい。
　外径を変える機構として、膨張可能な金属の骨組みの周囲に、円弧状の金属板や円筒状のエラストマー層を最外周部に有するものや、膨張可能なエラストマー層を外周部に有するもの等を挙げることができる。該エラストマー層は耐熱性の高いウレタンゴムやシリコーンゴム等の材料が好ましい。該エラストマー層に用いる材料は耐熱性の指標として、熱重量分析において５０％重量減少温度が不活性ガス雰囲気下において４００℃以上であることが好ましい。また、円筒状支持体（ｄ）の表面には保護層が存在することが、切断処理やノッチ加工処理でのレーザービームからのダメージを低減する観点から、好ましい。該保護層は、クロム、タングステン、タンタル、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種類の金属及び／又は金属酸化物を含む保護層であることが好ましい。

　［円筒状支持体（ｅ）］
　本実施形態の製造装置は、中空円筒状支持体（ｂ）を回転させるための円筒状支持体（ｅ）を有していることが好ましい。さらに、レーザーという高エネルギー線を使用して切断する工程を有する製造方法及び該製造方法に用いる製造装置においては、耐久性の観点から、円筒状支持体（ｅ）は金属製シリンダーであることが好ましい。また、レーザーによって切断する工程を含む場合には、レーザーで中空円筒状支持体（ｂ）の切断を完了すると、その下に設置されている円筒状支持体（ｅ）の表面にレーザーの焦点が合い、その表面にダメージを与えてしまうため、焦点を外す観点から、切断部には深さ０．５ｍｍ以上の円周状の溝が形成されていることが好ましく、より好ましくは深さ１ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上である。また、レーザーで切断する際に、切断部を冷却する機構を有することもできる。例えば、圧縮空気を噴出させる際の断熱膨張現象を利用した冶具からの冷気を切断部に吹き付けたり、金属製シリンダー内部に冷媒を循環させたり、半導体ペルチェ素子を用いて電子冷却する機構及び工程を有する製造装置及び製造方法であることも可能である。また、円筒状支持体（ｅ）は、着脱の容易性の観点から、空気が吹き出る小孔を有しているエアーシリンダーであることが好ましい。該エアーシリンダー表面に、内部に球状物を有するエアーロック式の空気噴出用小孔を複数個所に有することが、より好ましい。シリンダー表面にクロム、タングステン、タンタル、チタンから選択される金属及び／又は前記金属の酸化物からなる保護層を有するものがさらに好ましい。

　［切断機構］
　切断工程に用いる方法は、レーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法である。また、本実施形態の製造装置はレーザー切断機構、ウォータービーム（高圧水）切断機構から選択される少なくとも１種類の切断機構を有する。
　本実施形態における切断工程により、感光性樹脂硬化物層（ｃ）の切断部が非常に綺麗に切断できることを見出した。中空円筒状支持体（ｂ）が繊維強化プラスチック製の場合にも、切断部は綺麗に切断でき、エッジ部も非常にシャープに加工できる。
　切断工程において、形成された切断部に位置合わせ用のノッチ（切込み）を形成することができる。中でも、レーザー切断法の場合、形成された切断部に位置合わせ用のノッチをレーザービーム及び／又はウォータービームで形成することができるので、切断とノッチ形成を一度に実施することができる。ノッチの形状は、特に限定するものではないが、例えば、半円形、多角形等が挙げられる。

　［レーザー切断法及びレーザー切断機構］
　レーザー切断法及びレーザー切断機構とは、円筒状印刷原版にレーザーを照射して表面から深さ方向に切断していく方法及び機構であり、感光性樹脂硬化物層（ｃ）から中空円筒状支持体（ｂ）まで切断する。切断に使用するレーザーの種類は特に限定するものではないが、感光性樹脂硬化物層（ｃ）及び中空円筒状支持体（ｃ）が使用するレーザーの波長で光吸収を有することが好ましい。
　レーザーとしては、例えば、発振波長５μｍ以上２０μｍ以下の赤外線レーザー、又は波長１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の紫外線レーザー等が挙げられる。
　赤外線レーザーでは、炭酸ガスレーザーが好ましい。また紫外線レーザーとしては、ＹＡＧレーザー、ＹＶＯ_４レーザー、ＥｒやＹｂ等の希土類元素をドープしたファイバーレーザーの第三高調波、第四高調波、第五高調波、エキシマレーザー等が挙げられる。
　感光性樹脂硬化物層（ｃ）及び中空円筒状支持体（ｂ）が、近赤外線レーザーを吸収する染料や顔料を含む場合には、近赤外線レーザーを用いることもできる。レーザーは連続発振レーザーであってもパルス発振レーザーであっても構わない。レーザービーム径は０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。レーザービーム径を、光学系を用いて上記範囲内に絞ることで投入できるレーザーエネルギーを上げることが可能であるため、平均出力が、好ましくは１００Ｗ以下、より好ましくは０．５Ｗ以上、さらに好ましくは１Ｗ以上６０Ｗ以下、よりさらに好ましくは５Ｗ以上５０Ｗ以下である。また、レーザービーム径を絞ることによって、製造する円筒状印刷原版幅を寸法精度高く加工することができ、感光性樹脂組成物（ｃ）及び中空円筒状支持体（ｂ）の切断部のエッジも凸凹なく加工することが可能である。

　レーザー切断機構は、レーザービームの位置を変える機構及び／又は走査する機構を有する。中空円筒状支持体を固定し、レーザービームを走査することにより、複雑な形状のノッチ加工することができる。レーザービームを走査する方法では、ガルバノミラー又はポリゴンミラー等を用いることが好ましい。特に２枚のガルバノミラーを用いることによって、２次元方向にレーザービームを走査することが可能である。

　［ウォータービーム切断法及びウォータービーム切断機構］
　ウォータービーム切断法及びウォータービーム切断機構とは、小さな口径のノズルから噴出させたウォータービーム（高圧水）を用いて切断する方法及び機構である。ノズルから噴出されるウォータービーム径は、好ましくは０．０５ｍｍ以上２ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。ウォータービーム径が上記範囲内であれば、十分に切断工程で使用できるパワーと加工された円筒状印刷原版の寸法精度を確保することができる。水を用いているため、特に冷却する必要はない。また、水圧は、好ましくは５０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下、より好ましくは２００ＭＰａ以上４００ＭＰａ以下、さらにも好ましくは３００ＭＰａ以上４００ＭＰａ以下である。水圧が上記範囲内であれば、切断部のエッジに凹凸なく切断加工することが可能である。
　ウォータービーム切断機構は、ウォータービームの位置を変える機構及び／又は走査する機構を有する。中空円筒状支持体を固定し、ウォータービームを走査することにより、ウォータービームを２次元方向に走査して複雑な形状のノッチ加工をすることができる。

　レーザービームの位置を変える機構及びウォータービームの位置を変える機構として、例えば、中空円筒状支持体（ｂ）を回転させる機構などが挙げられる。該機構により、中空円筒状支持体（ｂ）を回転させて、レーザービームやウォータービームの位置を変えることができる。

　レーザー切断機構とウォータービーム切断機構を組み合わせて使用することもできる。ビーム径を細く絞ったウォータービームの中心にレーザーを通すことも可能である。例えば、市販の装置として、スギノマシン社製、「超微細クールレーザー加工機ＷｂＭ」を入手し使用することもできる。

　［切断されて作製される円筒状印刷原版］
　切断によって作製される円筒状印刷原版の幅は、好ましくは１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下、より好ましくは１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下、さらに好ましくは１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下である。
　切断の幅が狭いほど、長尺の円筒状印刷原版から切り出せる円筒状印刷原版の本数は増える。円筒状印刷原版を製造する工程において、中空円筒状支持体（ｂ）を保持する際の金属シリンダー等の円筒状支持体が必要となるが、長さが５ｍを越えて長い場合、円筒状支持体（ｄ）の自重により中央部でたるみが発生するため、精度の高い加工が難しくなる。この現象は、円筒状支持体の外形が小さくなる程顕著となる。フレキソ印刷、ドライオフセット印刷では、使用する色の種類が多い場合に８色から１０色のインキを用いて印刷が実施されるので、製造される円筒状印刷原版の幅が上記の範囲であれば、１本の長尺の中空円筒状支持体（ｂ）を用いて円筒状印刷原版を作製し、これを切断することによって、８から１０本の円筒状印刷原版を製造することができる。８色から１０色を用いた印刷にも同じ精度で、しかも、版厚精度の版間ばらつきの極めて少ない印刷原版を用いて印刷することが可能となるので、高い印刷品質を獲得することができる。また、印刷原版のエッジ部の精度が高い円筒状印刷原版を得ることができる。

　円筒状印刷原版の外周長は、好ましくは３００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下、より好ましくは３００ｍｍ以上８００ｍｍ以下、さらに好ましくは４５０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下である。
　外周長が上記範囲内であれば、１本の長尺中空円筒状支持体（ｂ）を用いても、精度の高い円筒状印刷原版を切り出して製造することができる。

　［印刷版の製造方法］
　［レーザー彫刻法及びレーザー彫刻機構］
　本実施形態においてレーザー彫刻法とは感光性樹脂硬化物層（ｃ）に形成したい画像をデジタル型のデータとしてコンピューターを利用してレーザー装置を操作し、印刷基材にレリーフ画像を作成方法である。また、本実施の形態の製造装置は該レーザー彫刻法に用いるレーザー彫刻機構を有していることが好ましい。レーザー彫刻に用いるレーザーは、円筒状印刷原版が吸収を有する波長を含むものであればどのようなものを用いてもよいが、彫刻を高速度で行うためには出力の高いものが好ましく、例えば、炭酸ガスレーザーやＹＡＧレーザー、半導体レーザー等の赤外線又は赤外線放出固体レーザー等が挙げられる。また、可視光線領域に発振波長を有するＹＡＧレーザーの第２高調波、銅蒸気レーザー、紫外線領域に発振波長を有する紫外線レーザー、例えばエキシマレーザー、第３又は第４高調波へ波長変換したＹＡＧレーザーは、有機分子の結合を切断するアブレージョン加工が可能であり、微細加工に適する。
　レーザーは連続照射でも、パルス照射でもよい。
　レーザーによる彫刻は酸素含有ガス下、一般には空気存在下又は気流下に実施するが、炭酸ガス、窒素ガス下でも実施できる。彫刻終了後、レリーフ印刷版面にわずかに発生する粉末状もしくは液状の物質は適当な方法、例えば溶剤や界面活性剤の入った水等で洗いとる方法、高圧スプレー等により水系洗浄剤を照射する方法、高圧スチームを照射する方法等を用いて除去してもよい。

　本実施形態において、レーザー光を照射し凹パターンを形成する彫刻後に、版表面に残存する粉末状又は粘性のある液状カスを除去する工程に引き続き、パターンを形成した印刷版表面に波長２００ｎｍ～４５０ｎｍの光を照射する後露光を実施することもできる。表面のタック除去に効果がある方法である。後露光は大気中、不活性ガス雰囲気中、水中のいずれの環境で行ってもよい。用いる感光性樹脂組成物（α）中に水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）が含まれている場合、特に効果的である。さらに、後露光工程前に印刷版表面を、水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）を含む処理液で処理し露光してもよい。また、水素引き抜き型光重合開始剤（ｈ）を含む処理液中に印刷版を浸漬した状態で露光してもよい。

　［用途］
　本実施形態で製造された円筒状印刷版の用途として、例えば、フレキソ印刷、ドライオフセット印刷、及びグラビア印刷等が挙げられる。
　中でも、幅の狭い円筒状印刷版の使用が適する、ラベル印刷等のナローウェッブにおけるフレキソ印刷や、缶印刷やチューブ印刷等の曲面印刷におけるドライオフセット印刷が、好ましい用途である。

　以下、本実施形態を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本実施形態はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、本実施形態に用いられる測定方法は以下のとおりである。また、本実施形態に用いられる円筒状印刷原版の切断及び彫刻方法は以下のとおりである。

（１）レーザー切断及びレーザー彫刻
　レーザー切断及びレーザー彫刻は、炭酸ガスレーザー彫刻機（オーストリア国、Ｓｔｏｒｋ社製、Ａｇｒｉｏｓ、出力５００Ｗ炭酸ガスレーザーを搭載、レーザーの発振波長は１０．６μｍ）を用いて実施した。レーザービーム径は約２５μｍであった。ただし、レーザー切断では、出力は５０Ｗの条件で使用した。
　円筒状印刷原版を幅２ｍｍ及び深さ２ｍｍの溝が円周方向に彫ってあるエアーシリンダーに装着して、該溝の上で、レーザー切断を実施した。
　彫刻深さを０．５ｍｍとして、網点（１２０線／インチ、面積率１０％）パターンを作成して、レーザー彫刻を実施した。

（２）ウォータービーム切断
　ウォータービーム切断は、サーボ・ジェットポンプとアクアヘッド（日本国、株式会社スギノマシン社製）を用いて、水圧３４０ＭＰａ及びビーム径１ｍｍのウォータービームで実施した。

（３）刃物切断
　刃物切断は、回転式カッターを用いて、長尺チューブカッティング装置（日本国、テクノ技研株式会社製）に、厚さ０．５ｍｍの回転式カッターを取り付けて実施した。

（４）粘度の測定
　感光性樹脂組成物の粘度は、Ｂ型粘度計（日本国、東京計器株式会社製、Ｂ８Ｈ型）を用いて、２０℃で測定した。

（５）数平均分子量の測定
　樹脂（ｆ）及び有機化合物（ｇ）の数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフ法（ＧＰＣ法）を用いて、分子量既知のポリスチレン（日本国、東ソー株式会社製、「ＴＳＫ標準ポリスチレン」）で換算して測定した。
　高速ＧＰＣ装置（日本国、東ソー株式会社製、ＨＬＣ－８０２０）とポリスチレン充填カラム（日本国、東ソー株式会社製、ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＸＬ）を用い、展開溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた。カラムの温度は４０℃に設定した。
　ＧＰＣ装置に注入する試料として、試料濃度が１質量％のＴＨＦ溶液を調製した。注入量は１０μＬとした。また、検出器として、示差屈折計を用いた。

（６）表面粗さの測定
　小坂研究所社製の表面粗さ測定機「ＳＥ５００」を用いて、触針Ｒ（曲率半径）２μｍ、カットオフλｃ＝０．８ｍｍ、測定長さ４ｍｍ、送り速さ０．５ｍ／秒の条件で測定し、中心線平均表面粗さＲａを測定した。

　（製造例１）
　温度計、攪拌機、還流器を備えた１Ｌのセパラブルフラスコに、ポリカーボネートジオール（日本国、旭化成ケミカルズ株式会社製、ＰＣＤＬ（登録商標）Ｌ４６７２（数平均分子量１９９０、ＯＨ価５６．４））４４７．２４ｇとトリレンジイソシアナート３０．８３ｇを加え８０℃に加温下に約３時間反応させた。その後、２－メタクリロイルオキシイソシアネート１４．８３ｇを添加し、さらに約３時間反応させて、末端がメタアクリル基である樹脂（ア）を製造した。
　得られた樹脂（ア）は２０℃では水飴状であり、外力を加えると流動し、かつ外力を除いても元の形状を回復しなかった。樹脂（ア）において、分子内の重合性不飽和基が１分子辺り平均約２個であり、数平均分子量は約１００００であった。

　（実施例１）
　樹脂（ｆ）として、製造例１で作製した樹脂（ア）７０重量部、有機化合物（ｇ）として、フェノキシエチルメタクリレート（分子量１９０）１０重量部及びポリプロピレングリコールモノメタクリレート（分子量４００）１０重量部、微粒子として、多孔質性微粉末シリカ（日本国、富士シリシア化学株式会社製、サイロスフェア（登録商標）Ｃ－１５０４、数平均粒子径４．５μｍ、比表面積５２０ｍ^２／ｇ、平均細孔径１２ｎｍ、細孔容積１．５ｍＬ／ｇ、灼熱減量２．５重量％、吸油量２９０ｍＬ／１００ｇ、以下、「Ｃ－１５０４」と記載する場合がある。）５重量部、光重合開始剤として、ベンゾフェノン０．５重量部及び２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．６重量部、安定剤として２，６－ジ－ｔ－ブチルアセトフェノン０．５重量部（日本国、シャパンケムテック株式会社製、「アイオノール（登録商標）ＣＰ」）を混合して感光性樹脂組成物を調整した。
　得られた感光性樹脂組成物は、２０℃において液状であった。また、上記（４）の方法により測定した粘度は、１２００Ｐａ・ｓであった。
　該感光性樹脂組成物を、光硬化性接着剤（日本国、ノーテープ工業株式会社製、アクリタック（登録商標）Ｔ－１０５０）を厚さ０．１ｍｍで塗布した、厚さ０．６ｍｍ、内径２２６．１２ｍｍ、幅１８００ｍｍのガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂製の中空円筒状支持体（独国、Ｐｏｌｙｗｅｓｔ社製）上に、厚さ０．５ｍｍとなるように積層した。感光性樹脂組成物層に、メタルハライドランプ（米国、フュージョン社製、Ｆ４５０Ｖ型ＵＶランプ）を光源として、３５０ｎｍにおいて４０００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で露光し、感光性樹脂硬化物層を形成した。
　作製した感光性樹脂硬化物層の表面を高速回転させて研削及び研磨を実施し、円筒状印刷原版の厚みを０．９２ｍｍ、表面粗さＲａを０．５μｍに調整した。中空円筒状支持体の幅方向に１０箇所、周方向へ厚さを測定したところ、厚みの振れ幅は３０μｍ以内に納まっていた。
　作製した幅１８００ｍｍの円筒状印刷原版を、外形を変化させることのできる円筒状支持体（日本国、テクノ技研株式会社製、「割りフィックス」）に装着し、上記（１）の方法により、炭酸ガスレーザー彫刻機を用いて幅１８７ｍｍの円筒状印刷原版を９本切り出した。
　切断と共に、切断された端部に１箇所の位置合わせ用のノッチ（切欠き）形成も行った。９本の円筒状印刷原版は、厚み精度のばらつきの少ないものであった。また、切断部の幅はいずれの切断箇所においても０．８ｍｍから１ｍｍの範囲内であった。感光性樹脂硬化物層のエッジ部分もきれいにカットされていた。中空円筒状支持体部に関しても、内部の繊維が飛び出している箇所もなく、図１に示すように綺麗にカットされていた。使用した割りフィックス表面には、厚み０．３ｍｍのクロムめっきが施されていたため、切断処理後、割りフィックス表面には切断傷は付いていなかった。切断及びノッチ加工には、上記（１）に記載の方法により、円筒状印刷原版を回転させながら加工を実施した。
　表面にパターンを形成した円筒状印刷版８本を、ドライオフセット缶印刷機（米国、ストーレーマシーナリー社製）にセットし、アルミニウム缶の表面に８色の印刷を施した。円筒状印刷版をエアーシンダーに装着し、位置合わせを行う操作に要した時間は、１本あたり２分以内であった。従来のシート版を装着して位置合わせする操作に要した時間（１本あたり２０分程度）に比較して、格段に短縮できた。アルミニウム缶への印刷は、１秒あたり２５本のスピードで実施した。アルミニウム缶の表面には、良好な印刷品質で印刷されていることが確認できた。１００万本印刷しても耐久性に特に問題は発生しなかった。

　（実施例２）
　実施例１と同様の方法により、幅１８００ｍｍの円筒状印刷原版を作製した。
　円筒状印刷原版の切断には、ウォータービーム切断法を用いて実施し、幅１８７ｍｍの円筒状印刷原版を９本得た。実施例１と同様にして切断と共に位置合わせ用のノッチ（切欠き）形成も行った。
　実施例１と同様の方法により、円筒状印刷原版の表面に炭酸ガスレーザー彫刻機でパターンを形成し、円筒状印刷版を作製した。得られた円筒状印刷版の切断部のエッジは、綺麗に切断されており、繊維のはみ出しも観察されなかった。感光性樹脂硬化物層のエッジ部も非常にシャープであった。

　（実施例３）
　樹脂（ｆ）として、数平均分子量が約１０万のポリカーボネートポリウレタン（日本国、大日精化株式会社製、「レザミン（登録商標）Ｐ８９０」）７０重量部、有機化合物（ｇ）として、フェノキシエチルメタクリレート（分子量１９０）３０重量部及びトリメチロールプロパントリアクリレート（分子量３３８）１重量部、Ｃ－１５０４　５重量部、光重合開始剤として、ベンゾフェノン０．５重量部及び２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．６重量部、安定剤として２，６－ジ－ｔ－ブチルアセトフェノン０．５重量部（日本国、シャパンケムテック株式会社製、「アイオノール（登録商標）ＣＰ」）を、ニーダー（日本国、株式会社モリヤマ製、小容量加圧型ニーダー「Ｄ１－５」）を用いて温度１３０℃で混合し、感光性樹脂組成物を調整した。得られた感光性樹脂組成物を２軸押し出し装置（日本国、株式会社テクノベル製、「ＫＺＷ－ＴＷ」）を用いて、ウレタン樹脂系接着剤が表面に薄く塗布されている厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（日本国、東レ株式会社製、Ｕ３５）上に、厚さ０．８ｍｍで押し出した。ＰＥＴフィルムとシリコーン離型処理した厚み５０μｍのカバーシート（日本国、藤森工業株式会社製）とで感光性樹脂組成物を挟み、シート状の感光性樹脂組成物を形成した。
　幅１８００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、内径２０２．９６ｍｍのガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂製の中空円筒状支持体（独国、Ｐｏｌｙｗｅｓｔ社製）上に、厚さ１００μｍの両面接着テープを泡が入らないように１周分貼り付け、その上にシート状感光性樹脂組成物をＰＥＴフィルムが内側になるようにして貼り付けた。カバーシートを剥離して、継ぎ目部に隙間がない状態で、継ぎ目部に１６０℃に加熱した棒を押し付け、端部を溶着して固定した。
　中空円筒状支持体を回転させながら、実施例１と同じメタルハライドランプの光を照射し、円筒状印刷原版を作製した。中空円筒状支持体の長軸方向には、継ぎ目部に、５０μｍ程度凹んだ部分が直線状に存在していた。
　実施例１と同様の方法により、円筒状印刷原版の切断を実施して、幅１８７ｍｍの円筒状印刷原版を９本作製した。ただし、ノッチ加工は、継ぎ目部に施した。得られた円筒状印刷原版の切断部のエッジは、綺麗に切断されており、繊維のはみ出しも観察されなかった。感光性樹脂硬化物層のエッジ部も非常にシャープであった。
　得られた円筒状印刷原版の表面に炭酸ガスレーザー彫刻機を用いて、画像パターンを形成し、アルミニウム缶表面への印刷に用いた。形成されたノッチを基準にレーザー彫刻を実施し、継ぎ目部分が画像部に来ないように０．５ｍｍの深度までレーザー彫刻したため、継ぎ目部に存在した凹み部は、印刷工程で問題とならなかった。

　（実施例４）
　樹脂（ｆ）として、分子内の重合性不飽和基が１分子辺り平均約２個であり、数平均分子量が約１０万のスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体７０重量部、有機化合物（ｇ）として、ヘキサメチレンジアクリレート（分子量２５４）１０重量部、数平均分子量２０００の液状ポリブタジエン１５重量部、脂環族炭化水素可塑剤（日本国、荒川化学株式会社製、アルコン（登録商標）Ｐ－７０）１０重量部、Ｃ－１５０４　５重量部、光重合開始剤として、ベンゾフェノン０．５重量部及び２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．６重量部、安定剤として２，６－ジ－ｔ－ブチルアセトフェノン０．５重量部（日本国、シャパンケムテック株式会社製、「アイオノール（登録商標）ＣＰ」）を、ニーダー（日本国、株式会社モリヤマ製、小容量加圧型ニーダー「Ｄ１－５」）を用いて温度１３０℃で混合し、感光性樹脂組成物を調整した。得られた感光性樹脂組成物を２軸押し出し装置を用いて、接着剤が表面に薄く塗布されている厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（日本国、東レ株式会社製、Ｕ３５）上に、厚さ０．８ｍｍで押し出した。ＰＥＴフィルムと、シリコーン離型処理した厚み５０μｍのカバーシート（日本国、藤森工業株式会社製）とで、感光性樹脂組成物を挟み、シート状の感光性樹脂組成物を形成した。
　幅１８００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、内径２０２．９６ｍｍのガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂製の中空円筒状支持体（独国、Ｐｏｌｙｗｅｓｔ社製）上に、厚さ１００μｍの両面接着テープを泡が入らないように１周分貼り付け、その上にシート状感光性樹脂組成物をＰＥＴフィルムが内側になるようにして貼り付けた。カバーシートを剥離して、継ぎ目部に隙間がない状態で、継ぎ目部に１６０℃に加熱した棒を押し付け、端部を溶着して固定した。その後、感光性樹脂組成物表面に１４０℃に加熱した金属ロールを接触させるカレンダリング処理を実施し、継ぎ目部の凹みを緩和させた。継ぎ目部の凹みは、２０μｍ程度に改善されていた。中空円筒状支持体を回転させながら、実施例１と同じメタルハライドランプの光を照射し、円筒状印刷原版を作製した。
　実施例１と同様の方法により、円筒状印刷原版の円周方向へのレーザー切断と同時にノッチ形成を実施した。ただし、ノッチ加工は継ぎ目部に実施した。
　その後、加工したノッチを基準に炭酸ガスレーザー彫刻を実施し、アルミニウム缶表面にドライオフセット印刷を実施した。得られた印刷物の印刷品質は、細かな諧調表現もでき良好であった。

　（実施例５）
　実施例１と同様の方法により、幅１８００ｍｍの円筒状印刷原版を作製した。
　感光性樹脂硬化物層には、数箇所に、異物を巻き込んだ直径約３００μｍの気泡が存在していたので、この部分にマジックを用いてマーキングを実施した。
　実施例１で使用したレーザー彫刻機の代わりに、光学系にガルバノミラーを用いて２次元方向に炭酸ガスレーザー（平均出力：３０Ｗ）のレーザービームを走査することのできるレーザーマーカー（日本国、株式会社キーエンス社製、「ＭＬ－Ｚ９５５０」）を搭載したレーザー切断ノッチ加工機（日本国、テクノ技研株式会社製）を用いて切断及びノッチ加工を行った。
　円筒状印刷原版を回転させながら円周方向に切断処理を行った。次に、気泡が存在した３箇所の欠陥部分が、レーザー彫刻工程で形成される画像パターンにかからない位置（レーザー彫刻時に０．３ｍｍ以上の深さで彫刻される部分）になるように、直径６ｍｍの半円形のノッチを切断した円筒状印刷原版端部に形成した。切断された部分及びノッチ部分には、中空円筒状支持体内部のガラス繊維が露出することなく、綺麗に加工されていた。また、加工されたノッチは複雑な形状であったが、寸法精度は２０μｍ以下であった。感光性樹脂硬化物層に気泡による欠陥部は存在していたが、欠陥部が画像部に入らないようにノッチ加工したため、加工されて得られた１０本の円筒状印刷原版は、全て良品として、その後の工程に使用できた。

　（実施例６）
　レーザー切断及びノッチ加工工程において、実施例１で用いた割りフィックスの代わりに、エアーロック式エアーシリンダー（日本国、渡邊機工社製）を用いる以外は、実施例１と同様にして円筒状印刷版を作製した。用いたエアーロック式エアーシリンダー表面には厚み０．３ｍｍのクロムめっきを施した。また、該エアーシリンダーには、炭酸ガスレーザーで切断する円周方向に深さ１ｍｍ、幅１ｍｍの溝が形成されていた。また、エアーシリンダー表面には、４０箇所にエアーロック機構を有し、エアーロック機構には、直径２ｍｍの微小金属球が嵌め込まれており、球が中空円筒状支持体で押されると空気が噴出し、中空円筒状支持体が膨張することで、中空円筒状支持体をエアーシリンダーへ装脱着することができる。
　レーザー切断によって、エアーシリンダー表面への切断傷はなく、エアーシリンダー表面にはダメージがなかった。

　（実施例７）
　実施例１で用いたものと同じ感光性樹脂組成物を、光硬化性接着剤（日本国、ノーテープ工業株式会社社製、アクリタック（登録商標）Ｔ－１０５０）を厚さ０．１ｍｍで塗布した厚さ０．３８ｍｍ、内径２２６．１２ｍｍ、幅１８００ｍｍのポリエチレンクロスで強化された中空円筒状支持体（独国、ＡＫＬ社製）上に、厚さ０．５ｍｍとなるように積層し、メタルハライドランプ（米国、フュージョン社製、Ｆ４５０Ｖ型ＵＶランプ）を光源として、３５０ｎｍにおいて４０００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で露光し、感光性樹脂硬化物層を形成した。作製した感光性樹脂硬化物層の表面を高速回転させて研削及び研磨を実施し、円筒状印刷原版の厚みを０．９２ｍｍ、表面粗さＲａを０．５μｍに調整した。中空円筒状支持体の幅方向に１０箇所、周方向へ厚さを測定したところ、厚みの振れ幅は３０μｍ以内に納まっていた。
　作製した幅１８００ｍｍの円筒状印刷原版から、レーザー彫刻機を用いて幅１８７ｍｍの円筒状印刷原版を９本切り出した。切断と共に、切断された端部に１箇所の位置合わせ用のノッチ（切欠き）形成も行った。９本の円筒状印刷原版は、厚み精度のばらつきの少ないものであった。また、切断部の幅はいずれの切断箇所においても０．８ｍｍから１ｍｍの範囲内であった。エッジ部についても、シャープに切断されており、感光性樹脂硬化物層のエッジ部分もきれいにカットされていた。中空円筒状支持体部に関しても、内部の繊維が飛び出している箇所もなく綺麗にカットされていた。
　得られた円筒状印刷原版の表面に、炭酸ガスレーザー彫刻機を用いて凹凸パターンを形成した。
　表面にパターンを形成した円筒状印刷版８本を、ドライオフセット缶印刷機（米国、ストーレーマシーナリー社製）にセットし、アルミニウム缶の表面に８色の印刷を施した。円筒状印刷版をエアーシンダーに装着し、位置合わせを行う操作に要した時間は、１本あたり２分以内であった。従来のシート版を装着して位置合わせする操作に要した時間（１本あたり２０分程度）に比較して、格段に短縮できた。アルミニウム缶への印刷は、１秒あたり２５本のスピードで実施した。アルミニウム缶の表面には、良好な印刷品質で印刷されていることが確認できた。１００万本印刷しても耐久性に特に問題は発生しなかった。

　（実施例８）
　実施例７と同様の方法により、幅１８００ｍｍの円筒状印刷原版を作製した。円筒状印刷原版の切断には、ウォータービーム切断法を用いて実施し、幅１８７ｍｍの円筒状印刷原版を９本得た。実施例１と同様にして切断と共に位置合わせ用のノッチ（切欠き）形成も行った。
　実施例１と同様にして、表面に炭酸ガスレーザー彫刻機でパターンを形成し、円筒状印刷版を作製した。得られた円筒状印刷版の切断部のエッジは、綺麗に切断されており、繊維のはみ出しも観察されなかった。感光性樹脂硬化物層のエッジ部も非常にシャープであった。

　（比較例１）
　幅１８００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、内径２０２．９６ｍｍのガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂製の中空円筒状支持体（独国、Ｐｏｌｙｗｅｓｔ社製）上に、リボン状の生ゴムを巻き付け、オートクレーブを用いて熱架橋させて形成したＥＰＭＤゴム（チェコ国、Ｌｉｇｕｍ社製）を研削及び研磨して厚さ１ｍｍとした円筒状印刷原版を作製した。
　実施例１と同様の方法により、円筒状印刷原版のレーザー切断を実施した。ＥＰＤＭゴム層のエッジ部にレーザーで除去されたゴムの一部が溶着して残存していた。溶着した部分を除去するために、ブラシを用いて端部を処理したが、容易には除去できず、除去するのに相当の時間を要した。
　円筒状印刷原版の表面にレーザー彫刻法で画像パターンを形成した。得られた円筒状印刷版に、実施例１と同様の方法により、ドライオフセット印刷法でアルミニウム缶表面に印刷を行った。ハイライトドット部にはカスが溶着し、除去するのに時間を要した。印刷において使用したインキ中の炭化水素系溶剤に対して膨潤し、特にハイライトドット部のドットが大きくなり暗い印刷物となった。
　印刷後に、印刷機のエアーシリンンダーに圧縮空気を入れた円筒状印刷版の取り出しは、厚みが薄いものに比較して時間を要した。

　（比較例２）
　円筒状印刷原版の切断法が、レーザー切断法の代わりに回転式カッターを使用した刃物切断法と、表面にウレタンゴムが付いていて外形を変化させることができる割りフィックス（日本国、テクノ技研株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、幅１８７ｍｍの円筒状印刷版を作製した。刃物切断法においては、円筒状印刷原版及び回転式カッターは、回転させながら切断を行った。切断部の幅は、０．６ｍｍで切断されていることを確認した。切断された円筒状印刷原版は、上記割りフィックスの外形を縮小することによって、容易に取り出すことができた。しかしながら、割りフィックス表面には円周方向に切断傷が付いていた。得られた円筒状印刷版の切断部のエッジには、図２に示すように、若干の繊維のはみ出しもが観察された。感光性樹脂硬化物層のエッジ部側面にも切断傷があった。円筒状印刷原版を持ち運ぶ際に、エッジ部に露出したガラス繊維が手に触れてガラス繊維が皮膚に突き刺さった。

　本出願は、２００８年６月１２日出願の日本特許出願（特願２００８－１５３８４３号）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明によれば、幅が狭く、かつ寸法精度が高い円筒状印刷原版及び円筒状印刷版を短時間で多量に製造することができ、かつ円筒状印刷原版及び円筒状印刷版のエッジ部を容易に精度高く処理できる方法を提供することができる。
　本発明は、フレキソ印刷、オフセット印刷等の印刷技術の分野において産業上の利用可能性を有する。

Claims

（１）感光性樹脂組成物層（ａ）を中空円筒状支持体（ｂ）上に積層する工程、
（２）積層された感光性樹脂組成物層（ａ）を光硬化させて、感光性樹脂硬化物層（ｃ）を形成する工程、及び
（３）中空円筒状支持体（ｂ）の略円周方向に沿って、中空円筒状支持体（ｂ）及び感光性樹脂硬化物層（ｃ）をレーザー切断法及び／又はウォータービーム切断法により切断する工程を含む、
レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（３）が、前記中空円筒状支持体（ｂ）を、略円周方向に回転させながら切断する工程を含む、請求項１に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（３）が、さらに、形成された切断部に位置合わせ用のノッチを形成する工程を含む、請求項１又は２に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記ノッチが、前記中空円筒状支持体（ｂ）の長軸方向の略直線上に形成される、請求項３に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記感光性樹脂硬化物層（ｃ）に欠陥部が存在し、該欠陥部がレーザー彫刻により形成される凹部に含まれるように、前記ノッチが形成される、請求項３に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記中空円筒状支持体（ｂ）を固定し、レーザービーム及び／又はウォータービームを走査してノッチを形成する、請求項３から５のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　ガルバノミラー又はポリゴンミラーを用いて前記レーザービームを走査する、請求項６に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　レーザービームが、発振波長５μｍ以上２０μｍ以下の赤外線、又は１５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の紫外線であり、前記レーザービームの径が０．０１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、かつ前記レーザービームの平均出力が１００Ｗ以下である、請求項１から７のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記ウォータービームの圧力が、５０ＭＰａ以上４５０ＭＰａ以下であり、前記ウォータービームの径が０．０５ｍｍ以上２ｍｍ以下である、請求項１から８のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（１）が、
　前記感光性樹脂組成物層（ａ）を前記中空円筒状支持体（ｂ）に巻き付ける工程、
　前記中空円筒状支持体（ｂ）の長軸に対して略平行方向の、前記感光性樹脂組成物層（ａ）の端部同士を溶着する工程を含む、請求項１から９のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（１）が、前記中空円筒状支持体（ｂ）上に感光性樹脂組成物（α）を押し出し積層する工程を含む、請求項１から９のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（１）が、さらに、前記感光性樹脂組成物（α）を１００℃以上２００℃以下に加熱し液状化させる工程を含む、請求項１１に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記中空円筒状支持体（ｂ）が、厚さ０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の繊維強化プラスチックを含む、請求項１から１２のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記繊維強化プラスチックが、ガラス繊維、ポリアミド繊維、ポリイミド繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、セルロース繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維から選択される少なくとも１種類の繊維を含有する、請求項１３に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（３）が、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の長さが１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下に切断する工程を含む、請求項１から１４のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記工程（３）が、
　前記中空円筒状支持体（ｂ）を、円周方向へ回転させる軸を有する円筒状支持体に固定する工程を含む、請求項１から１５のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　前記円筒状支持体の表面に保護層が存在し、該保護層がクロム、タングステン、タンタル、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種類の金属及び／又は金属酸化物を含む、請求項１６に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造方法。
　レーザー彫刻用円筒状印刷原版の外周長が、３００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下である、請求項１から１７のいずれか一項に記載のレーザー彫刻印刷版の製造方法。
　請求項１から１８のいずれか一項に記載の方法によって製造されたレーザー彫刻用円筒状印刷原版に、レーザー彫刻により画像を形成する工程を含む、レーザー彫刻印刷版の製造方法。
　レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置において、
　レーザー切断機構及び／又はウォータービーム切断機構、中空円筒状支持体（ｂ）を固定する円筒状支持体、並びに前記円筒状支持体を回転可能な保持機構を備え、
　前記レーザー切断機構及び／又はウォータービーム切断機構が、レーザービーム及び／又はウォータービームの位置を変える機構及び／又は走査する機構を有する、レーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
　前記円筒状支持体が外径を変化させることができる収縮膨張機構を有する円筒状支持体（ｄ）である、請求項２０に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
　前記円筒状支持体がエアーシリンダーであり、前記エアーシリンダー表面に、内部に球状物を有するエアーロック式の複数の空気噴出用小孔を有する円筒状支持体（ｅ）である、請求項２０に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
　前記円筒状支持体の表面に、切断位置に対応する周方向に深さ０．５ｍｍ以上の溝を有する、請求項２３に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。
　前記円筒状支持体の表面に、クロム、タングステン、タンタル、及びチタンからなる群から選択される少なくとも１種類の金属及び／又は金属酸化物を含む保護層を有する、請求項２０から２３のいずれか一項に記載のレーザー彫刻用円筒状印刷原版の製造装置。