WO2009142148A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

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WO2009142148A1
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powder
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pneumatic tire
inner liner
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寛和 柴田
正通 壇上
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横浜ゴム株式会社
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B29D2030/0682—Inner liners

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire, and more specifically, when manufacturing a pneumatic tire including an inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition, a film forming step of a thermoplastic resin or the like is performed.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire in which a uniform and defect-free inner liner layer is formed.
  • thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition that is remarkably superior in air permeation resistance than rubber is used instead of the conventional one using a butyl rubber composition. Pneumatic tires have been put into practical use.
  • thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition as an inner liner layer, it is necessary to form these materials in advance in the form of a film and incorporate this into the inner surface of the unvulcanized tire.
  • productivity is poor due to the necessity of a large number of work processes for handling thin film.
  • An object of the present invention is to solve the above-described problems, and to form an inner liner layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition without being accompanied by a decrease in productivity or a deterioration in work environment.
  • Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire.
  • an average particle diameter is formed on the inner surface of the unvulcanized tire.
  • a powder made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition of 1 mm or less is sprayed, and then the unvulcanized tire is vulcanized to thermally fuse the powder to the inner surface of the unvulcanized tire.
  • a liner layer is formed.
  • the second invention is a thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition having an average particle diameter of 1 mm or less on the inner surface of a vulcanized pneumatic tire after vulcanization molding of the pneumatic tire excluding the inner liner layer. Then, an inner liner layer is formed by spraying a powder made of the above, and then pressurizing and heating the inner surface of the pneumatic tire to thermally fuse the powder to the inner surface of the pneumatic tire.
  • an adhesive is applied in advance to the inner surface of the unvulcanized tire prior to spraying the powder.
  • an adhesive is applied to the inner surface of the vulcanized tire in advance.
  • an adhesive is blended in advance with the powder.
  • the method for producing a pneumatic tire of the present invention in the first invention, after spraying a powder made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition having an average particle diameter of 1 mm or less on the inner surface of an unvulcanized tire. Then, the unvulcanized tire is vulcanized, and the powder is thermally fused to the inner surface of the unvulcanized tire to form an inner liner layer.
  • the inner surface of the pneumatic tire is The inner liner layer is formed by heat-pressing and heat-sealing the powder to the inner surface of the vulcanized pneumatic tire.
  • the powder is formed in a fine particle diameter, so that the powder can be uniformly attached to the tire inner surface, and at the same time, the adhered powder is diffused into a film shape by heat melting.
  • the inner liner layer can be formed uniformly and without defects.
  • a prior film forming process is not performed, and an organic solvent is not used, so that there is no reduction in productivity and deterioration of the working environment.
  • FIG. 1 is a half sectional view showing an example of a pneumatic tire manufactured by the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing a step of spraying powder onto the tire inner surface according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a half sectional view showing an example of a pneumatic tire manufactured by the manufacturing method of the present invention.
  • 1 is a tread portion
  • 2 is a sidewall portion
  • 3 is a bead portion.
  • a carcass layer 4 is disposed so as to extend from the tread portion 1 to the bead portion 3 through the left and right sidewall portions 2 and to be folded at both ends at the bead portion 3.
  • An inner liner layer 7 is provided as an air permeation preventing layer inside the carcass layer 4, and two belt layers 6 are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 4 in the tread portion 1.
  • the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention is characterized by a method of forming the inner liner layer 7.
  • the average particle diameter is 1 mm or less, preferably on the inner surface of the unvulcanized tire as illustrated in FIG.
  • a powder 8 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition of 1 to 100 ⁇ m is sprayed from a nozzle 10 of an injector 9, and then this unvulcanized tire is placed in a mold in the same manner as in a normal vulcanization method.
  • the powder 8 is thermally fused to the inner surface of the unvulcanized tire by vulcanization, and the inner liner layer 7 is formed from the thermally fused thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition. .
  • the powder 8 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer composition sprayed on the inner surface of the unvulcanized tire is made to have a fine particle diameter, so that the powder 8 is uniformly applied to the inner surface of the unvulcanized tire.
  • the inner liner layer 7 that is uniform and free of defects is formed in order to allow the adhering powder 8 to be diffused in the form of a film by heat melting and thermally fused to the inner surface of the tire. can do.
  • the inner liner layer 7 when the inner liner layer 7 is formed, it does not go through a film forming process in advance and does not use an organic solvent, so that there is no reduction in productivity and work environment.
  • the average particle diameter is 1 mm or less on the inner surface of the vulcanized pneumatic tire as illustrated in FIG.
  • the powder 8 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition, preferably 1 to 100 ⁇ m, is sprayed from the nozzle 10 of the injector 9, and then the inner surface of the pneumatic tire is pressurized and heated.
  • the inner liner layer 7 is formed from the heat-sealed thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition.
  • the powder 8 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer composition sprayed on the inner surface of the vulcanized pneumatic tire has a fine particle size, so that A uniform and defect-free inner liner that enables uniform adhesion to the inner surface and at the same time allows the adhered powder 8 to be diffused into a film by heat melting and thermally fused to the tire inner surface.
  • Layer 7 can be formed.
  • the present invention when the average particle diameter of the powder 8 sprayed on the tire inner surface exceeds 1 mm, the powder 8 adheres to the tire inner surface. At the same time, the thermal melting of the powder 8 becomes non-uniform, and the inner liner layer 7 has defects such as irregularities and holes, so that the function as the inner liner layer 7 cannot be achieved. On the other hand, if the average particle diameter of the powder 8 is too small, the adhesion of the powder 8 to the inner surface of the tire tends to be uneven. Therefore, the lower limit value of the average particle diameter may be adjusted to about 1 to 2 ⁇ m. .
  • the means for pressurizing and heating the inner surface of the pneumatic tire in the second invention described above is not particularly limited, but may be performed by a method of pressing a heated mold or bladder from the inner surface side.
  • the heating conditions in this case are preferably set such that the temperature is 180 ° C., the pressure is 2.5 MPa, and the heating time is about 5 minutes.
  • the above-mentioned average particle diameter of the powder 8 means a volume average particle diameter obtained by laser diffraction / scattering particle diameter measurement.
  • the thermoplastic resin constituting the powder 8 is not particularly limited.
  • a polyamide resin for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), Nylon 11 (N11), Nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), Nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66) / 610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products such as nylon 6 Methoxymethylated product, nylon 6/610 copolymer methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product Compound, polyester resin [for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene is
  • thermoplastic elastomer composition used in the present invention can be constituted by blending the above-described thermoplastic resin and elastomer.
  • elastomer constituting the thermoplastic elastomer composition examples include diene rubbers and hydrogenated products thereof [eg, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene] Rubber (BR, high cis BR and low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [for example, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber ( M-EPM), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [eg, Br-IIR, CI-IIR, isobutylene paramethylstyrene Copolymer bromide (Br-IPMS), Loprene rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chloride
  • compatibility between the specific thermoplastic resin and the elastomer described above is different, they can be made compatible by using an appropriate compatibilizing agent as the third component.
  • an appropriate compatibilizing agent By mixing the compatibilizer with the blend system, the interfacial tension between the thermoplastic resin and the elastomer decreases, and as a result, the rubber particle size forming the dispersion layer becomes finer, so the characteristics of both components are more It will be expressed effectively.
  • a compatibilizing agent generally includes a copolymer having a structure of both or one of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group that can react with the thermoplastic resin or elastomer.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • These may be selected according to the type of thermoplastic resin and elastomer to be mixed, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modified product, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the blending amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • the composition ratio between the specific thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and is appropriately determined so as to have a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix.
  • a preferred range is a weight ratio of 90/10 to 30/70.
  • thermoplastic resin and the thermoplastic elastomer composition constituting the inner liner layer 7 are mixed with other polymers such as the above-mentioned compatibilizer within a range that does not impair the necessary properties as the inner liner layer 7. Can do.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • fillers (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.) generally incorporated into polymer blends, reinforcing agents such as carbon black and white carbon, softeners, plasticizers, processing aids, pigments, dyes, and aging An inhibitor or the like can be arbitrarily blended as long as necessary characteristics as the inner liner layer 7 are not impaired.
  • thermoplastic elastomer composition thus obtained has a structure in which the elastomer component (B) is dispersed as a discontinuous phase in the matrix of the thermoplastic resin (A).
  • the thermoplastic resin can be used regardless of the amount of the elastomer component. Equivalent moldability can be obtained.
  • the Young's modulus of the thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition constituting the powder 8 used in the present invention measured according to JIS (Japanese Industrial Standards) K6215 is 10 to 100 MPa, preferably 20 It may be adjusted so as to be ⁇ 50 MPa.
  • thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition is JIS (Japanese Industrial Standards) K7126 so that the above-described thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition has a good air permeation preventing function as the inner liner layer 7.
  • the air permeability measured in accordance with the standard is (1.5 to 3.0) ⁇ 10 ⁇ 11 cc ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ cmHg, preferably (1.5 to 2.0) ⁇ 10 ⁇ 11 cc -It is good to adjust so that it may become cm / cm ⁇ 2 > * sec * cmHg.
  • the elastomer described above can be dynamically vulcanized when mixed with a thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time) and the like in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited.
  • a general rubber vulcanizing agent (crosslinking agent) can be used as the vulcanizing agent.
  • ionic vulcanizing agents include powdered sulfur, precipitated sulfur, highly dispersible sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, dimorpholine disulfide, alkylphenol disulfide, and the like.
  • about 4 phr in the present specification, “phr” refers to parts by weight per 100 parts by weight of the elastomer component; the same applies hereinafter).
  • Organic peroxide vulcanizing agents include benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl peroxide). Examples thereof include oxy) hexane, 2,5-dimethylhexane-2,5-di (peroxylbenzoate), and about 1 to 20 phr can be used.
  • examples of the phenol resin vulcanizing agent include bromides of alkyl phenol resins, mixed crosslinking systems containing halogen donors such as tin chloride and chloroprene, and alkyl phenol resins. For example, about 1 to 20 phr is used. Can do.
  • zinc white about 5 phr
  • magnesium oxide about 4 phr
  • risurge about 10 to 20 phr
  • p-quinonedioxime p-dibenzoylquinonedioxime
  • tetrachloro-p-benzoquinone poly-p- Examples include dinitrosobenzene (about 2 to 10 phr) and methylenedianiline (about 0.2 to 10 phr).
  • a vulcanization accelerator as needed.
  • the vulcanization accelerator include general vulcanization accelerators such as aldehyde / ammonia, guanidine, thiazole, sulfenamide, thiuram, dithioate, and thiourea, such as 0.5 to About 2 phr can be used.
  • sulfenamide vulcanization accelerators include cyclohexylbenzothiazylsulfenamide (CBS), N-oxydiethylenebenzothiazyl-2-
  • thiuram vulcanization accelerators such as sulfenamide, Nt-butyl-2-benzothiazole sulfenamide, and 2- (thymolpolynyldithio) benzothiazole include tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethyl Thiuram disulfide
  • a vulcanization accelerating aid general rubber auxiliaries can be used together.
  • zinc white (about 5 phr) stearic acid, oleic acid and Zn salts thereof (about 2 to 4 phr) Etc. can be used.
  • a method for producing a thermoplastic elastomer composition includes a thermoplastic resin in which a thermoplastic resin and an elastomer (unvulcanized in the case of rubber) are melt-kneaded in advance using a twin-screw kneading extruder or the like to form a continuous phase (matrix). By dispersing the elastomer as a dispersed phase (domain) in it. When the elastomer is vulcanized, a vulcanizing agent may be added under kneading to dynamically vulcanize the elastomer.
  • various compounding agents for the thermoplastic resin or elastomer may be added during the kneading, but it is preferable to mix them in advance before kneading.
  • the kneading machine used for kneading the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and a screw extruder, a kneader, a Banbury mixer, a biaxial kneading extruder, or the like can be used.
  • a twin-screw kneading extruder for kneading the thermoplastic resin and the elastomer and for dynamic vulcanization of the elastomer.
  • two or more types of kneaders may be used and kneaded sequentially.
  • the temperature may be higher than the temperature at which the thermoplastic resin melts.
  • the shear rate during kneading is preferably 1000 to 7500 sec ⁇ 1 .
  • the entire kneading time is from 30 seconds to 10 minutes, and when a vulcanizing agent is added, the vulcanization time after addition is preferably from 15 seconds to 5 minutes.
  • the polymer composition produced by the above method can be formed into a desired shape by an ordinary thermoplastic resin molding method such as injection molding or extrusion molding.
  • an adhesive may be applied to the inner surface of the unvulcanized tire or the vulcanized pneumatic tire in advance.
  • the adhesion of the powder 8 to the inner surface of the tire becomes better, and the inner liner layer 7 which is more uniform and has no defects can be formed.
  • an adhesive in which a polymer such as a normal rubber, phenol resin, acrylic copolymer, isocyanate, or the like and a crosslinking agent are dissolved in a solvent is preferably used.
  • These adhesives may be sprayed or applied to the inner surface of an unvulcanized tire or a vulcanized pneumatic tire.
  • the solvent-based adhesive include phenol resin (Chemlock 220, Rhode), chlorinated rubber (Chemlock 205, Chemlock 234B), isocyanate (Chemlock 402), and the like.
  • an adhesive may be added to the powder 8 in advance. Thereby, the adhesion of the powder 8 to the inner surface of the tire is further ensured, and the inner liner layer 7 that is more uniform and free from defects can be formed.
  • pressure-sensitive adhesives that are compatible with the thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition constituting the rubber and powder 8 on the tire inner surface, such as paraffin oil, sulfonamide, terpene resin, phosphoric acid, An ester compound such as merit acid, liquid rubber, or the like may be used.
  • the method for producing a pneumatic tire according to the present invention includes a powder 8 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition having an average particle diameter of 1 mm or less on the inner surface of an unvulcanized tire or a vulcanized tire.
  • the inner liner layer 7 is formed by pressurizing and adhering to the inner surface of the tire to heat-fuse the powder 8 to the inner surface of the tire to form the inner liner layer 7. Since it does not go through a molding process and does not use an organic solvent, it is possible to form a uniform and defect-free inner liner layer 7 without reducing productivity and working environment. Therefore, it can be widely used as a method for manufacturing a tubeless tire.
  • thermoplastic elastomer composition As a material for the powder constituting the inner liner layer, a thermoplastic elastomer composition having the composition shown in Table 1 was kneaded using a biaxial kneader, and the resulting pellet (Young's modulus: 35 MPa, air permeability: 1. 8 ⁇ 10 ⁇ 11 cc ⁇ cm / cm 2 ⁇ sec ⁇ cmHg) were pulverized to produce powder A having an average particle diameter of 100 ⁇ m and powder B having an average particle diameter of 2000 ⁇ m.
  • Example 1 According to the first invention, an inner liner layer was formed on the inner surface of the unvulcanized tire.
  • a phenol resin adhesive (Chemlock 220) is applied as an adhesive in advance to the inner surface of the unvulcanized tire, and powder A is used as the powder to be sprayed.
  • Powder A is used as the powder to be sprayed.
  • Example 2 According to the first invention, an inner liner layer was formed on the inner surface of the unvulcanized tire.
  • a phenol resin adhesive (Chemlock 220) is applied as an adhesive in advance to the inner surface of the unvulcanized tire, and a powder A in which an adhesive (paraffin oil) is blended in advance is used as the powder to be sprayed.
  • the powder A was sprayed on the inner surface of an unvulcanized tire using a commercially available injector.
  • Example 3 an inner liner layer was formed on the inner surface of the vulcanized pneumatic tire.
  • a phenol resin adhesive (Chemlock 220) is applied as an adhesive in advance to the inner surface of the vulcanized pneumatic tire, and powder A is used as the powder to be sprayed.
  • This powder A is commercially available.
  • the pressure heating of the inner surface of the pneumatic tire was performed by pressing a heated bladder against the tire inner surface.
  • Example 4 an inner liner layer was formed on the inner surface of the vulcanized pneumatic tire.
  • a powder A in which a phenol resin adhesive (Chemlock 220) is applied as an adhesive in advance to the inner surface of the vulcanized pneumatic tire and an adhesive (paraffin oil) is blended in advance as a powder to be sprayed.
  • the powder A was sprayed onto the inner surface of an unvulcanized tire using a commercially available injector.
  • the pressure heating of the inner surface of the pneumatic tire was performed by pressing a heated bladder against the tire inner surface.
  • Comparative Example 1 An inner liner layer was formed on the inner surface of the unvulcanized tire by the same method as in the first invention.
  • a phenol resin adhesive (Chemlock 220) is applied as an adhesive in advance to the inner surface of the unvulcanized tire, and powder B is used as the powder to be sprayed.
  • Powder B is used as the powder to be sprayed.
  • thermoplastic elastomer composition having the composition shown in Table 1 is molded into a cylindrical film, this cylindrical film is inserted into a molding drum as an inner liner layer, and a tire component is incorporated thereon to form an unvulcanized tire. did.
  • the inner liner layer on the inner surface of the tire was damaged by the test method described below, and the inner liner layer was separated from the tire inner rubber (hereinafter, between the inner liner layer and the tire inner rubber).
  • the presence / absence of peeling) and the presence / absence of peeling between the inner liner layer and the tire inner rubber in the tire after durability running (hereinafter referred to as the presence / absence of peeling between the inner liner layer / tire inner rubber after the durability running), Each was examined.
  • the results are shown in Table 1 with the number of tires in which defects or delamination was observed as the numerator and the total number of tires tested as the denominator.
  • Comparative Example 1 since the average particle size of the sprayed powder was too large, defects such as irregularities and uneven thickness were often seen in the inner liner layer of the manufactured tire, and Comparative Example 2 was a sheet as the inner liner layer. Since the material was used, it was found that peeling occurred due to insufficient adhesive force between the inner liner layer of the tire after manufacture and the tire inner rubber.

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Abstract

　生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことなしに、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を形成するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供する。 未加硫タイヤ又は加硫後のタイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を吹付けて付着させた後、タイヤ内面を加圧加熱して粉体８をタイヤの内面に熱融着させることによりインナーライナー層７を形成する。

Description

空気入りタイヤの製造方法
　本発明は空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を備えた空気入りタイヤを製造するに際して、熱可塑性樹脂などのフィルム成形工程を経ることなしに、均一かつ欠損のないインナーライナー層を形成するようにした空気入りタイヤの製造方法に関する。
　空気入りタイヤのインナーライナー層として、従来のブチル系ゴム組成物を用いたものに代えて、ゴムよりも耐空気透過性に著しく優れた熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物を使用するようにした空気入りタイヤが実用化されている。
　しかし、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー組成物をインナーライナー層として設けるには、これらの材料をあらかじめフィルム状に形成しておき、これを未加硫タイヤの内面に組み込む必要があるため、フィルム成形用の設備を必要とするうえに、薄膜のフィルムを扱う上での手間のかかる作業工程が多いために生産性が悪いという問題があった。
　このような問題の対策の一環として、特定の高分子物質溶液やエマルジョンをタイヤ内面に散布又は塗布してインナーライナー層を形成するようにした提案がある（例えば、特許文献１、２参照）。しかし、これらの提案では、塗布した溶液やエマルジョンから飛散する有機溶剤により作業環境が悪化するという問題がある。したがって、作業環境の悪化を防ぐために、飛散した有機溶剤を除去するための設備やこれに伴う新たな工程が必要になることから、経済性や生産性を著しく低下させるという問題がある。
日本国特開平５－３１８６１８号公報 日本国特開平７－８１３０６号公報
　本発明の目的は、上述する問題点を解消するもので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことなしに、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層を形成するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法の第１の発明は、インナーライナー層を除いて未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該未加硫タイヤを加硫することにより前記粉体を前記未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成することを特徴とする。
　また、第２の発明は、インナーライナー層を除いて空気入りタイヤを加硫成形した後、加硫後の空気入りタイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該空気入りタイヤの内面を加圧加熱することにより前記粉体を前記空気入りタイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成することを特徴とする。
　さらに、上述する第１の発明及び第２の発明の構成において、以下に記載するように構成することが好ましい。
（１）第１の発明では、前記粉体の吹付けに先立って、あらかじめ前記未加硫タイヤの内面に接着剤を塗布しておく。第２の発明では、前記粉体の吹付けに先立って、あらかじめ加硫後の前記空気入りタイヤの内面に接着剤を塗布しておく。
（２）前記粉体の吹付けに先立って、該粉体にあらかじめ粘着剤を配合しておく。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、第１の発明では未加硫タイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付けた後、この未加硫タイヤを加硫して、粉体を未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成する。また、第２の発明では加硫後の空気入りタイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付けた後、この空気入りタイヤの内面を加圧加熱し、粉体を加硫後の空気入りタイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成する。このように本発明では、粉体を微細な粒子径に形成したことにより、粉体のタイヤ内面への均一な付着を可能にすると同時に、付着された粉体を熱溶融により膜状に拡散してタイヤ内面に熱融着させることを可能にするため、均一でかつ欠損のないインナーライナー層を形成することができる。しかも、インナーライナー層を形成するにあたっては、事前のフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことがない。
図１は本発明の製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。 図２は本発明の実施形態による粉体のタイヤ内面への吹付け工程を示す説明図である。
　以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１は本発明の製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示す半断面図である。図１において、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。タイヤの内側には、カーカス層４がトレッド部１からそれぞれ左右のサイドウォール部２を経てビード部３に延長すると共に、それぞれビード部３で両端部を折り返すように配置されている。このカーカス層４の内側には空気透過防止層としてインナーライナー層７が設けられ、また、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には２層のベルト層６が設けられている。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー層７を形成する方法に特徴を有する。第１の発明は、インナ－ライナ－層７を除いて未加硫タイヤを成形した後、この未加硫タイヤの内面に、図２に例示するように、平均粒子径が１ｍｍ以下、好ましくは１～１００μｍの熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を、噴射機９のノズル１０から吹付け、次いでこの未加硫タイヤを、通常の加硫方法と同様に金型内で加硫することにより粉体８を未加硫タイヤの内面に熱融着させて、この熱融着された熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物によりインナーライナー層７を形成することを特徴とする。
　このように、未加硫タイヤの内面に吹付ける熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を微細な粒子径にしたことにより、粉体８の未加硫タイヤの内面への均一な付着を可能にすると同時に、付着された粉体８を熱溶融により膜状に拡散してタイヤ内面に熱融着させることを可能にするため、均一でかつ欠損のないインナーライナー層７を形成することができる。
　しかも、インナーライナー層７を形成するにあたっては、事前のフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことがない。
　また、第２の発明は、インナーライナー層７を除いて空気入りタイヤを加硫成形した後、加硫後の空気入りタイヤの内面に、図２に例示するように、平均粒子径が１ｍｍ以下、好ましくは１～１００μｍの熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を、噴射機９のノズル１０から吹付け、次いでこの空気入りタイヤの内面を加圧加熱することにより粉体８を加硫後のタイヤの内面に熱融着させて、この熱融着された熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物によりインナーライナー層７を形成することを特徴とする。
　このように、加硫後の空気入りタイヤの内面に吹付ける熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を微細な粒子径としたことにより、粉体８の加硫後のタイヤの内面への均一な付着を可能にすると同時に、付着された粉体８を熱溶融により膜状に拡散してタイヤ内面に熱融着させることを可能にするため、均一でかつ欠損のないインナーライナー層７を形成することができる。
　上述する第１の発明及び第２の発明（以下、総称して本発明という）において、タイヤ内面に吹付ける粉体８の平均粒子径が１ｍｍ超になると、粉体８のタイヤ内面への付着が不均一になると同時に、粉体８の熱溶融が不均一になって、インナーライナー層７に凹凸や穴あきなどの欠損が生じるため、インナーライナー層７としての機能を果たすことができなくなる。一方、粉体８の平均粒子径をあまり小さくし過ぎると、粉体８のタイヤの内面への付着が不均一になり易くなるため、平均粒子径の下限値を１～２μｍ程度に調整するとよい。
　なお、上述する第２の発明における空気入りタイヤの内面の加圧加熱手段は特に限定されるものではないが、加熱した金型又はブラダーを内面側から押し付ける方法により行うとよい。この場合の加熱条件は、例えば、温度を１８０℃、圧力を２．５ＭＰａ、加熱時間を５分程度に設定するとよい。
　上述する粉体８の平均粒子径とは、レーザー回析／散乱粒子径測定により得られた体積平均粒子径をいう。
　本発明において、粉体８を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
　また、本発明で使用する熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドして構成することができる。
　熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ－ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０～３０／７０である。
　本発明において、インナーライナー層７を構成する熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物には、インナーライナー層７としての必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナー層７としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。
　このようにして得られた熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラストマー成分（Ｂ）が不連続相として分散した構造からなる。かかる構造をとることにより、十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果による十分な剛性とを併せ付与することができると共に、成形に際しては、エラストマー成分の多少によらず、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
　このような観点から、本発明において使用する粉体８を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物をＪＩＳ(Japanese Industrial Standards)  Ｋ６２１５に準拠して測定したヤング率が１０～１００ＭＰａ、好ましくは２０～５０ＭＰａとなるように調整するとよい。
　さらに好ましくは、上述する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物がインナーライナー層７としての良好な空気透過防止機能を有するように、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物をＪＩＳ(Japanese Industrial Standards)   Ｋ７１２６に準拠して測定した空気透過率が（１．５～３．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ、好ましくは（１．５～２．０）×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇとなるように調整するとよい。
　また、上述するエラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
　加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオン系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５～４ｐｈｒ（本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。）程度用いることができる。
　また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度）、リサージ（１０～２０ｐｈｒ程度）、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン（２～１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２～１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
　また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５～２ｐｈｒ程度用いることができる。
　具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２－メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ－オキシジエチレンベンゾチアジル－２－スルフェンアマイド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２－（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ－ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジ－ｎ－ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ－エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ－ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ－ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ－ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。
　また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２～４ｐｈｒ程度）等が使用できる。
　熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００～７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすることができる。
　本発明において、タイヤ内面に粉体８を吹付けるに先立って、あらかじめ未加硫タイヤ又は加硫後の空気入りタイヤの内面には、接着剤を塗布しておくとよい。これにより、粉体８のタイヤ内面への付着が一層良好になり、より均一でかつ欠損のないインナーライナー層７を形成することができる。
　上述する接着剤としては、通常のゴム系、フェノール樹脂系、アクリル共重合体系、イソシアネート系等のポリマーと架橋剤を溶剤に溶かした接着剤が好ましく使用される。これらの接着剤を未加硫タイヤ又は加硫後の空気入りタイヤの内面に吹き付けるか、又は塗布することによって行うとよい。溶剤系接着剤としては、例えば、フェノール樹脂系（ケムロック２２０・ロード社）、塩化ゴム系（ケムロック２０５、ケムロック２３４Ｂ）、イソシアネート系（ケムロック４０２）等を例示することができる。
　さらに好ましくは、粉体８の吹付けに先立って、粉体８にあらかじめ粘着剤を配合しておくとよい。これにより、粉体８のタイヤ内面への付着が一層確実になり、より均一でかつ欠損のないインナーライナー層７を形成することができる。
　上述する粘着剤としては、タイヤ内面のゴム及び粉体８を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物と相溶性のある粘着剤、例えば、パラフィンオイル、スルフォンアミド、テルペン樹脂、リン酸又はトリメリット酸などのエステル化合物、液状ゴム等を使用するとよい。
　上述するように、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤ又は加硫後のタイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体８を吹付けて付着させた後、タイヤ内面を加圧加熱して粉体８をタイヤ内面に熱融着させることによりインナーライナー層７を形成するもので、インナーライナー層７を形成するためのフィルム成形工程を経ることがなく、また有機溶剤を使用することがないので、生産性の低下や作業環境の悪化を伴うことなしに、均一でかつ欠損のないインナーライナー層７を形成することができることから、チューブレスタイヤの製造方法として幅広く利用することができる。
[熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体の調整]
　インナーライナー層を構成する粉体の材料として表１に掲げる配合による熱可塑性エラストマー組成物を２軸混練機を使用して混練し、得られたペレット（ヤング率：３５ＭＰａ、空気透過率；１．８×１０-11 ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ）を粉砕して平均粒子径を１００μｍとする粉体Ａと、平均粒子径を２０００μｍとする粉体Ｂとをそれぞれ製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
[タイヤの評価]
　タイヤサイズを１６５ＳＲ１３、タイヤ構造を図１、インナーライナー層の製造仕様を除く全ての製造仕様を共通にして、インナーライナー層の製造仕様を以下のように異ならせた本発明タイヤ（実施例１～４）及び比較タイヤ（比較例１、２）をそれぞれ３０本作製した。なお、実施例１、２及び比較例１、２におけるタイヤの加硫条件を１８５℃×１５分、圧力２．５ＭＰａとし、実施例３、４におけるタイヤ内面の加圧加熱の条件を１８５℃×１５分、圧力２．５ＭＰａとした。
実施例１
　第１の発明により未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
実施例２
　第１の発明により未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体としてあらかじめ粘着剤（パラフィン油）を配合した粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
実施例３
　第２の発明により加硫後の空気入りタイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、加硫後の空気入りタイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して加硫後の空気入りタイヤの内面に吹き付けた。なお、空気入りタイヤの内面の加圧加熱は、加熱したブラダーをタイヤ内面に押し付けることによって行った。
実施例４
　第２の発明により加硫後の空気入りタイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、加硫後の空気入りタイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体としてあらかじめ粘着剤（パラフィン油）を配合した粉体Ａを採用し、この粉体Ａを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。なお、空気入りタイヤの内面の加圧加熱は、加熱したブラダーをタイヤ内面に押し付けることによって行った。
比較例１
　第１の発明と同様の方法により未加硫タイヤの内面にインナーライナー層を形成した。ここで、未加硫タイヤの内面にはあらかじめ接着剤としてフェノール樹脂系接着剤（ケムロック２２０）を塗布しておき、吹き付ける粉体として粉体Ｂを採用し、この粉体Ｂを市販の噴射機を使用して未加硫タイヤの内面に吹き付けた。
比較例２
　表１に掲げる配合による熱可塑性エラストマー組成物を円筒状フィルムに成形し、この円筒状フィルムをインナーライナー層として成形ドラムに挿し込み、その上にタイヤ構成部材を組み込むことによって未加硫タイヤを成形した。
　これら６種類のタイヤについて、以下に示す試験方法によりタイヤ内面におけるインナーライナー層の欠損の有無、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における剥離の有無（以下、インナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無という）、及び耐久走行後のタイヤにおけるインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における剥離の有無（以下、耐久走行後のインナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無という）、をそれぞれ調べた。その結果を、欠損又は剥離が認められたタイヤの本数を分子に、試験の対象としたタイヤの総本数を分母にして、それぞれ表１に記載した。
[タイヤ内面におけるインナーライナー層の欠損の有無]
　製造後の各タイヤの内面を目視により観察して、インナーライナー層に凹凸や穴あきなどの欠損が生じているか否かを調べた。
[インナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無]
　製造後の各タイヤにおけるインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が生じているか否かを調べた。
[耐久走行後のインナーライナー層／タイヤ内面ゴム間の剥離の有無]
　製造後の各タイヤをリム組み（サイズ：１３×４．５Ｊ）し、空気圧１５０ｋＰａを充填して、室内ドラム試験機（直径：１７０７ｍｍ）を使用して、室温３８℃、負荷荷重５．８ｋＮ、速度８０ｋｍ／ｈの条件下で１万ｋｍ走行させた。走行後のタイヤについて、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が生じたか否かを調べた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、本発明タイヤは、インナーライナー層における欠損が殆ど認められず、さらには、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間の剥離も認められなかった。また、本発明タイヤは、耐久走行後においても、インナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間に剥離が認められなかった。
　なお、比較例１は吹き付けた粉体の平均粒子径が大き過ぎたので、製造後のタイヤのインナーライナー層に凹凸や偏肉などの欠損が多く見られ、比較例２はインナーライナー層としてシート材料を使用したので、製造後のタイヤのインナーライナー層とタイヤ内面ゴムとの間における接着力が不足して剥離が生じていることがわかった。
　７　インナーライナー層
　８　粉体

Claims (6)

  1. 　インナーライナー層を除いて未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該未加硫タイヤを加硫することにより前記粉体を前記未加硫タイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成する空気入りタイヤの製造方法。
  2. 　前記粉体の吹付けに先立って、あらかじめ前記未加硫タイヤの内面に接着剤を塗布しておく請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 　前記粉体の吹付けに先立って、該粉体にあらかじめ粘着剤を配合しておく請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 　インナーライナー層を除いて空気入りタイヤを加硫成形した後、加硫後の空気入りタイヤの内面に平均粒子径が１ｍｍ以下の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる粉体を吹付け、次いで該空気入りタイヤの内面を加圧加熱することにより前記粉体を前記空気入りタイヤの内面に熱融着させてインナーライナー層を形成する空気入りタイヤの製造方法。
  5. 　前記粉体の吹付けに先立って、あらかじめ前記空気入りタイヤの内面に接着剤を塗布しておく請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  6. 　前記粉体の吹付けに先立って、該粉体にあらかじめ粘着剤を配合しておく請求項４又は５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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