JPH06255004A - 積層構造ホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ゴム外層の内面側に樹脂内層を有する積層構
造ホースにおいて、ホース形状が複雑であっても、また
内径が太い場合においても樹脂内層を均一な厚みで容易
に且つ安価に形成できるホース製造方法を提供する。 【構成】ゴム材から成る外層２０の内面側に薄肉の樹脂
内層２２を有する積層構造ホースを製造するに当って、
内層構成用の樹脂の粉末を静電塗装手法により外層２０
の内面側に付着させる。その後これを加熱溶融させた
上、冷却処理して樹脂内層２２を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は自動車用の燃料ホー
ス、エアインテークホース等の製造方法として好適する
積層構造ホースの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用の燃料ホース等にあっては、従
来ＮＢＲ・ＰＶＣゴム等の様に耐ガソリン性、耐ガソリ
ン透過性をもつゴム材料が用いられている。しかしなが
ら近年、ガソリン透過に対する規制が厳しくなってきて
おり、上記従来のゴム単層からなるホースでは対応が困
難となってきている。

【０００３】このような中にあって、図８（Ａ）に示し
ているようにゴム外層１００の内側に薄いフッ素ゴムで
形成した薄肉の樹脂内層１０２を形成したものが考えら
れている。この形態のホースの場合、性能的には良好で
あるもののコストが高くなる問題があり、現実には採用
困難である。一方、冷媒輸送用ホースにおいて、図８
（Ｂ）（イ）に示しているようにゴム外層１００の内面
側に薄肉の樹脂内層１０４を積層した構造のものが知ら
れている。この構造のホースでは、ゴム外層１００の内
面側に耐ガソリン性、耐ガソリン透過性に優れた樹脂内
層１０４を積層することによって、ホースとして必要な
柔軟性を確保しつつ耐ガソリン性、耐ガソリン透過性を
安価に高めることが可能である。

【０００４】この場合、樹脂内層１０４として通常硬質
の樹脂材を用い、これを耐ガソリン性、耐ガソリン透過
性確保に必要な一定の肉厚で形成することとなる。硬質
の樹脂材の方が軟質の樹脂材よりも耐ガソリン性等の性
能が一般に優れているからである。従来この積層構造の
ホースは、図８（Ｂ）（ロ）に示しているようにマンド
レル１０６を用い、樹脂内層１０４を構成する樹脂チュ
ーブを押出成形し、その後に、ゴム外層１００を構成す
るゴムチューブを樹脂チューブの外側に押出成形により
積層し、その状態でゴムチューブを加硫するか（直管状
ホースの場合）又はゴムチューブを一旦半加硫状態とし
ておいてこれを曲げ変形させ、その後ゴムチューブの加
硫を行う（曲りホースの場合）等の方法にて製造してい
た。

【０００５】しかしながらこの方法の場合、加硫後にお
いてマンドレル１０６をホースから抜き取らなければな
らない関係上、内径が太いホースへの適用が難しく（マ
ンドレルの抜取りが困難）である問題があった。また蛇
腹形状部を有していたり複雑に湾曲したホースその他複
雑形状を成すホースへの適用が困難であるといった問題
があった。

【０００６】また樹脂内層１０４を構成する樹脂は、前
述した様に耐ガソリン性等を考慮すると硬質のものが好
ましく、従ってホースの柔軟性などを考慮すると樹脂内
層１０４を薄肉状にしなければならない。ここで樹脂内
層１０４を射出成形で形成することも考えられる。しか
し樹脂内層１０４を射出成形で形成する場合には、薄肉
状例えば０．３ｍｍ以下にすることは困難である。また
特開平３−２７５２３８号公報に開示されている様に、
樹脂パリソンを外層内に配置した状態で樹脂パリソンを
外径方向に膨張させるブロー成形で外層の内面に付着さ
せて樹脂内層１０４を形成することも考えられるが、樹
脂内層１０４の肉厚の精度が充分確保されない問題があ
る。更に樹脂パリソンの肉厚をあまり薄くすると、冷却
速度が早くなってこれを軟化状態に保つのが困難となる
ため等の理由により、樹脂内層１０４の肉厚の薄肉化に
は限界があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の製造方法はこ
のような実情に鑑み案出されたものであり、その目的
は、樹脂で形成した薄肉状の樹脂内層を形成するのに有
利な積層構造ホースの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の積層構造ホー
スの製造方法は、所定材質から成る管状の外層と外層の
内面側に積層された樹脂内層とを有する積層構造ホース
の製造方法であって、樹脂内層を構成する樹脂を塗装に
より積層して樹脂内層を形成することを特徴とするもの
である。

【０００９】請求項２の積層構造ホースの製造方法は、
樹脂内層を構成する樹脂を塗装により外層の内面側に付
着させた後これを加熱する工程と、冷却処理して樹脂内
層を形成する工程とを順に実施することを特徴とするも
のである。加熱の際に樹脂を溶融することが好ましい。
請求項３の積層構造ホースの製造方法では、塗装は、樹
脂を正極及び負極の一方に帯電させて静電引力により外
層に付着させる静電塗装により行うことを特徴とするも
のである。この場合粉末状の樹脂を静電塗装することが
好ましい。

【００１０】請求項４の積層構造ホースの製造方法で
は、外層はゴム材を基材とすることを特徴とするもので
ある。請求項５の積層構造ホースの製造方法では、外層
を構成するゴム材は表面固有抵抗が１×１０¹¹Ω以下ま
たは体積固有抵抗が１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以下であること
特徴とするものである。この場合、ゴム材に配合する導
電系物質、一般的にはカーボンブラックの量を調整する
ことにより抵抗を調整できる。この様な抵抗とすれば、
外層への静電塗装性が良好となり、肉厚ムラ、ピンホー
ル等の不良の発生を低減できる。表面固有抵抗及び体積
固有抵抗はＡＳＴＭ Ｄ２５７−７８に従った。

【００１１】

【表１】

【００１２】ところで本発明者はカーボンブラックの
量、抵抗、静電塗装性との関係を試験した。この試験で
はカーボンブラックの量を種々に変更したゴムシートを
作製し、そのカーボンブラックの量とゴムシートの表面
固有抵抗及び体積固有抵抗との関係を調べるとともに、
実際にホースに静電塗装を行い、静電塗装性を調べた。
この結果を表１及び図７に示す。図７において静電塗装
が良好である範囲Ｍ２を示す。特に範囲Ｍ１が良好であ
った。静電塗装の際に、ゴムシートの表面抵抗が高いと
樹脂の付着性が充分ではなく、塗装ムラ、ピンホール等
の欠陥が発生し易い。その理由は、樹脂に帯電していた
電荷がゴムシートから逃げにくいことに起因すると、推
察される。従って、図７の範囲Ｍ１及びＭ２から理解で
きるように、良好な静電塗装性を得るには、表面固有抵
抗を１×１０¹¹Ω以下にすることが好ましい。

【００１３】この場合樹脂内層を構成する樹脂材の体積
固有抵抗も１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以下にすることが好まし
い。この場合帯電防止効果を付与できる効果がある。請
求項６の積層構造ホースでは、樹脂内層を構成する樹脂
材は体積固有抵抗が１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以下に設定され
ている。従来技術の問題点で触れた様に本発明の製造方
法は内径の太い、蛇腹または曲がり等の複雑形状をなす
ホースへの適用が有利であり、その代表例として自動車
用燃料フィラーホースが挙げられる。ところでガソリン
給油時のガソリン流れによる静電気の帯電または車両の
振動等におけるガソリン流動による帯電によるスパーク
のため、樹脂内層にピンホールが発生する等のおそれが
ある。従って電荷を逃がす帯電防止効果対策を行うこと
が好ましい。従ってカーボン等を樹脂内層に混入させる
等により、体積固有抵抗を１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以下にす
れば、有効な帯電防止効果が得られる。

【００１４】請求項７の積層構造ホースの製造方法で
は、塗装前の外層の内面に接着前処理を施すことを特徴
とするものである。この前処理としては、ナトリウムエ
ッチング処理、大気中にてコロナ放電を当てるコロナ処
理、低温プラズマ処理など、外層の内面に凹凸を形成し
て樹脂内層との物理的係合度を向上させる処理を採用で
きる。ナトリウムエッチング処理は例えば次の様にして
行うことができる。先ずトルエン処理を行い、次いでナ
トリウムエッチング処理液（ナトリウム−ナフタレンを
テトラヒドロフランまたはアンモニア溶媒で溶かしたも
の）へ浸漬し、その後メタノール洗浄を行って余分なナ
トリウムエッチング処理液を取り除き、しかる後水洗浄
を行ない、付着したメタノールを除去する。

【００１５】請求項８の積層構造ホースの製造方法で
は、加熱は外層の内面側に配置した加熱源により行うこ
とを特徴とするものである。これにより樹脂内層を加熱
溶融しつつ外層の高温化を軽減でき、外層への熱影響を
回避し、外層の熱劣化を抑制するのに有利となる。加熱
源の形態としては、遠赤外線加熱等の輻射加熱、熱風加
熱等を採用できる。輻射加熱の場合には棒状ヒータ、赤
外線ヒータ等を外層の内面側に配置して行う形態を採用
できる。

【００１６】請求項９の製造方法では、交番磁界や交番
電界の周波数を高周波とした高周波加熱により樹脂内層
の加熱を行う。高周波加熱は誘導加熱、誘電加熱を採用
できる。交番磁界や交番電界の周波数は適宜選択でき
る。誘導加熱は、ヒステリシス現象による発熱に基づく
ヒステリシス損、渦電流による発熱に基づく渦電流損を
利用して加熱する。前者の場合にはヒステリシス係数が
高い磁性体を利用することが好ましい。

【００１７】この様な高周波加熱により樹脂内層を選択
的に加熱できる。具体的には樹脂粉末に金属粉、カーボ
ン等の導電体、フェライト、マグネタイト、希土類磁性
材料等の磁性体、チタン酸バリウムなどの誘電体を混入
させて静電塗装した後にホースに高周波をかけ、誘導加
熱、誘電加熱により樹脂を溶融させる。この場合、最も
内周側の樹脂内層にカーボン等の導電体またはフェライ
ト等の磁性体、誘電体等を混入させず、中間層に導電体
またはフェライト等の磁性体、誘電体を混入させ、中間
層を選択的に加熱しても良い。上記フェライトとしてＺ
ｎＦｅ₂ Ｏ₄ 、ＮｉＦｅ₂ Ｏ₄ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＣｏＦｅ
₂ Ｏ₄ 、ＣｕＦｅ₂ Ｏ₄ 、ＭｇＦｅ₂ Ｏ ₄ 等があげられ
る。また、導電体、磁性体、誘電体等を直接外層に塗布
等で付着させた後に、その内側に樹脂粉末を静電塗装す
る等しても良い。

【００１８】上記した構成にすると、ガソリン等の内部
流体には、導電体等の前記材料を含まない樹脂内層が接
することになり、例えば、導電体として混入させた金属
粉が錆びる等の不具合を防止できる。上記した磁性体粉
末は強磁性体粉末が好ましい。磁性体粉末としては鉄系
粉末例えば、フェライト粉末、マルテンサイト型のステ
ンレス鋼系粉末等を採用できる。磁性体粉末粒子の粒径
はホースの種類に応じて適宜選択できるが、例えば１〜
５００μｍにできる。粒径が小さい方が、層の凹凸が小
さくなり、平滑となり、流体通過性が向上する。

【００１９】上記した塗装としては前述した様に静電塗
装法が好ましいが、粉体流動浸漬塗装法、スプレー噴霧
法等、内面液体塗料浸漬法、電着塗装法のように公知の
塗装方法を採用できる。粉体流動浸漬塗装法は、樹脂粉
末を貯溜した容器を用い、樹脂粉末の融点以上に加熱し
た外層を容器内に浸漬させるとともに、容器内の樹脂粉
末に空気を吹き込み、樹脂粉末を流動させ、樹脂粉末を
外層に付着させる方法である。このとき外層の外面にマ
スキングすることにより、外層の内面にのみ樹脂粉末を
付着させることができる。

【００２０】スプレー噴霧法は樹脂をスプレーにより噴
霧して外層の内面に付着させる方法である。内面液体浸
漬法は、外層の内側に液状樹脂を付着させる方法であ
る。内面液体浸漬法としては、管状の外層の軸長方向の
端開口を閉塞するとともに、外層内に液体を封入して外
層の内面に液体を付着させたりする形態、外層の外面を
マスキングした状態で外層を浸漬したりする形態があ
る。

【００２１】

【作用及び発明の効果】請求項１の方法によれば、樹脂
内層を均一な肉厚で薄く形成することが可能であり、ま
た内径の細いホースはもとより内径の太いホース、更に
は蛇腹形状のホース、その他複雑形状のホースにおいて
も、容易に薄肉の樹脂内層を形成することができる。更
に樹脂内層の肉厚の均一化にも有利である。

【００２２】請求項１の方法によれば、外層の内面のう
ち樹脂内層を積層したくない領域にマスキング処理を行
い、外層のうち目的とする部分のみに樹脂内層を部分的
に形成することも可能である。更に塗装の際の付着量を
調整すれば、ホースの端部と端部との間の本体部分にお
いて樹脂内層の肉厚を部分的に異ならせるといったこと
も可能である。更には上記したホース本体部にのみ樹脂
内層を形成し、端部には樹脂内層を形成しないようにす
ることも可能である。更に、ホースの端部についてはホ
ース本体部よりも樹脂内層の肉厚を薄く形成するといっ
たことも容易に行うことができる。

【００２３】例えばフィラーホースの場合、ホースの端
部の内側に相手部材を挿入して相手部材とホースとを接
続する関係上、ホースの端部の内側に樹脂内層が形成さ
れていると、この硬質の樹脂内層が相手部材との密着性
を阻害し、相手材と樹脂内層との境界域におけるシール
性を低下させる恐れがある。従ってこの場合には端部に
おける樹脂内層を無くすか又は端部における樹脂内層の
肉厚をホース本体の樹脂内層の肉厚よりも薄くすること
が望ましいが、本発明方法によればこれを容易に実現す
ることができる。

【００２４】請求項２の方法においても同様な作用効果
が得られる。請求項３の方法によれば、静電塗装を行う
ので、特に粉末を用いた場合、樹脂のたれ等の回避に有
利であるため、樹脂内層の肉厚の薄肉化、均一化に一層
有利である。更に請求項３の方法によれば、外層に蛇腹
部等の凹凸が形成されている場合であっても、凹凸で隠
れる部分に樹脂を付着させ得るので、良好な樹脂内層を
形成するのに有利となる。

【００２５】請求項４の方法によれば、樹脂内層の外側
にゴム材が配置されているので、樹脂内層が外層で保護
され、樹脂内層の損傷や劣化の回避に有利である。請求
項５の方法によれば、外層の電気抵抗が良好となり、静
電塗装性が向上する。請求項６の方法によれば、樹脂内
層の電気抵抗が良好となり、帯電防止性が向上する。

【００２６】請求項７の方法によれば、樹脂内層と外層
との接合性が向上し、樹脂内層の棚落ちを回避するのに
有利となる。請求項８の方法によれば、外層の内面側に
付着させた樹脂を外層の内面側、即ち付着させた樹脂の
側より加熱するので、樹脂を加熱するに際して外層の高
温化を軽減でき、加熱による外層への悪影響を抑制する
ことができる。従って外層の耐久性の維持に有利であ
る。

【００２７】請求項１０、１１、１３、１４の方法によ
れば、樹脂内層構成用の樹脂あるいは中間層には導電
体、誘電体、磁性体が含まれている。そのため樹脂を加
熱する際には高周波加熱方式特に誘導加熱、誘電加熱等
の加熱方式を採用すれば、導電体、誘電体、磁性体自体
が選択的に発熱し、樹脂が加熱される。しかし外層は直
接には加熱されないので、外層への熱影響を回避するの
に有利となり、外層の熱劣化防止に有利であり、外層の
耐久性向上に有利である。

【００２８】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２において、１０は内部をガソリンが流通
する自動車用フィラーホースとして好適な大径の積層構
造ホース（内径が例えば３４ｍｍφ）である。このホー
ス１０は、中央域に位置する蛇腹形状のホース本体部１
４と、相手側である金属製パイプ１６が挿入されて接続
される端部１８とから成っている。

【００２９】このホース１０は、ホース本体部１４、端
部１８何れも、ゴム外層２０と樹脂内層２２との積層構
造を成している。更に図２（Ｂ）に示しているように端
部１８においては樹脂内層２２の肉厚がホース本体部１
４の樹脂内層２２のそれよりも薄くされている。例えば
ホース本体部１４における樹脂内層２２の肉厚０．３ｍ
ｍ以下（０．０１ｍｍ以上）に対して、端部１８におけ
る樹脂内層２２の肉厚は０．０５ｍｍ以下とされてい
る。

【００３０】このように端部１８においては樹脂内層２
２の肉厚が極めて薄く形成されているため、端部１８の
柔軟性は失われず、相手材であるパイプ１６を挿入して
パイプ１６を接続したとき良好なシール性が得られる。
また図６に示しているように樹脂内層２２がゴム外層２
０から剥離し、棚落状に落ち込むといった不具合を生じ
るおそれがある。この点本例ではゴム外層２０及び樹脂
内層２２はそれぞれ接着処理にて互いに接着固定されて
いるため、ホース１０の内部に作用する負圧やホース１
０に加わる振動、ホース１０自身の変形等に基づいて樹
脂内層２２がゴム外層２０から剥離し、棚落状に落ち込
むといった不具合を回避できる。

【００３１】ゴム外層２０と樹脂内層２２とを積層した
場合、互いに性質が異なることから通常は加工時の熱等
だけでは両者は良好に固着しない。従ってゴム外層２０
と樹脂内層２２とをただ単に積層しただけであると、上
記のような棚落の不具合を発生させるおそれがあるが、
本例ではゴム外層２０と樹脂内層２２とを互いに接着処
理を用いて接着固定しているため、上記不具合を生じな
いのである。

【００３２】尚この例ではゴム外層２０としてＮＢＲ・
ＰＶＣ、ＣＲ、ＣＨＣ、ＣＳＭ、ＥＰＤＭ等のゴム材料
が用いられ、また樹脂内層２２としてポリアミド系、フ
ッ素系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニール系、ポリア
セタール系、ＰＰＳ系等の耐ガソリン性、耐ガソリン透
過性に優れた樹脂が用いられる。ところで図１はこのホ
ース１０の製造方法の具体例を示している。図１に示す
ように本例では外型２４とマンドレル状の内型２６とか
らなる成形型を用い、ゴム外層２０を型成形（例えばイ
ンジェクション成形）により加硫又は半加硫状態に予備
成形する。

【００３３】しかる後、これを成形型２４から取り出し
て、ゴム外層２０の内面に接着処理を行う。その方法と
してはゴム外層２０の内面にスプレーノズル２８を挿入
し、このノズル２８より接着剤を霧状にスプレー塗布し
た後、ゴム外層２０を乾燥炉にて乾燥するか又は風乾さ
せる方法を用いることができる。但しこれ限らず、ゴム
外層２０用のゴム材料中に接着剤を練り込んでおく（配
合しておく）か、又は樹脂内層２２用の樹脂材料中に接
着剤を練り込んでおくといった方法を用いることもでき
る。

【００３４】上記のようにして接着処理を行ったら、次
に図１に示すチャンバー３０の内部にゴム外層２０を配
置し、その状態でゴム外層２０の内面に樹脂内層２２構
成用の樹脂の粉末を静電塗装手法により塗布処理する。
具体的には、図１に示す様に導線３２を介して高電圧発
生装置に接続されたスプレーガン３４にエア管３６、樹
脂粉末の供給管３８を通じてエアと樹脂粉末とを供給
し、そしてスプレーガン３４に取り付けた長いノズル４
０の噴出口４２から、負極及び正極の一方に帯電させた
樹脂粉末を噴出させる。このときアースした金属板にゴ
ム外層２０を保持するとともに、ゴム外層２０を負極及
び正極の他方に帯電させておく。この例ではポリアミド
系樹脂粉末を負極に、ゴム外層２０を正極に帯電させ
る。

【００３５】ここでノズル４０はその先端が閉塞される
とともに噴出口４２が横向き、つまり軸直角方向に開口
させられている。従って高電圧発生装置により負極又は
正極に帯電させた樹脂粉末は、このノズル４０よりゴム
外層２０の半径方向つまり軸直角方向に噴出され、更に
樹脂粉末は静電引力に基づいてゴム外層２０の内面に付
着し塗布される。塗布の際にはスプレーガン３４を図１
に示す矢印Ｘ１方向に移動させるものである。

【００３６】このとき図３（Ａ）に示しているようにノ
ズル４０の噴出口４２をホース本体部１４の内部におい
てのみ移動させることで、樹脂粉末をホース本体部１４
において厚く、端部１８において薄く塗布することがで
きる。ノズル４０の噴出口４２より噴出された樹脂粉末
は、大部分がホース本体部１４の内面に付着するが、樹
脂粉末の一部が端部１８の内面にも付着するからであ
る。

【００３７】以上のようにして樹脂粉末の塗布処理を終
えたら、次に樹脂粉末を加熱溶融させる。その加熱方法
として樹脂粉末を塗布したゴム外層２０を加熱オーブン
中に入れて全体的に加熱する方法を用いることができ
る。また、図１に示しているように樹脂粉末を塗布した
ゴム外層２０の内側に、遠赤外線ヒータ４４を挿入し、
かかるヒータ４４により加熱する方法が好適である。こ
の場合、樹脂粉末の塗布層をゴム外層２０に対して優先
的に加熱することができ、ゴム外層２０への熱影響を回
避できるからである。例えば、樹脂としてポリアミド樹
脂を用いた場合、これを溶融させるためには２００℃以
上に加熱する必要があるが、ゴム外層２０をもかかる高
温度に加熱してしまうとゴムの劣化等を惹起してしま
う。

【００３８】尚、ゴム外層２０の内面に塗布した樹脂粉
末の加熱方法として、他に高周波誘電加熱または誘導加
熱を用いても良い。勿論、本発明方法においては場合に
より他の加熱方法を採用することも可能である。尚、ゴ
ム外層２０の予備成形段階で半加硫状態とされていると
きには、この加熱工程において加硫を終了させるように
することができる。

【００３９】上記のように樹脂粉末の塗布層を加熱溶融
した後にこれを冷却することで、ゴム外層２０の内面側
に樹脂内層２２を有する積層構造ホース１０を得ること
ができる。尚、上記静電塗装時に異種の樹脂粉末をドラ
イブレンドしておき、その混合樹脂粉末をゴム外層２０
の内面側に付着させて加熱し、樹脂内層２２を形成する
といった事も可能である。例えば低融点のポリアミド樹
脂粉末中に高融点の且つ耐アルコール透過性の高いフッ
素樹脂粉末をブレンドしておき、その混合樹脂粉末をゴ
ム外層２０の内面側に付着させた後、ポリアミド樹脂の
みが溶融する温度で加熱して樹脂内層２２を形成するこ
とも可能である。この場合には、溶融したポリアミド樹
脂中にフッ素樹脂の粒子が分散した状態となり、ポリア
ミド樹脂の耐アルコール透過性が高められる。但し、以
上の説明は一例であって、他の目的のために或いは他の
異なった種類の樹脂粉末を混合して樹脂内層２２を形成
することも可能である。

【００４０】上例ではホース端部１８の内面にも樹脂内
層２２を薄く形成しているが、図３（Ｂ）（ａ）（ｂ）
に示しているようにゴム外層２０の両端部にキャップ２
１を嵌めてゴム外層２０の端部１８の内面を覆った状態
で、樹脂粉末の塗布を行ない、その後にキャップ２１を
端部１８から離脱させることにより、樹脂内層２２をホ
ース本体部１４にのみ形成し、端部１８には樹脂内層２
２を形成しないようにすることもできる。この場合に
は、キャップ２１は塗布した樹脂粉末を加熱溶融させる
前又はその後に取り外せば良い。この場合には、端部１
８の内面を構成するゴムがパイプ１６の外周面に直接接
触するので、パイプ１６と端部１８との間のシール性の
向上に有利である。

【００４１】図４は、所定の曲り部位４８において曲が
った形状を成し且つ所定部分に蛇腹形状部５０を有する
ホース４６を示す。図５（Ａ）（Ｂ）は図４に示す形状
のホースを製造する際においてゴム外層２０の内面に樹
脂粉末を塗布する方法の例を示している。このうち図５
（Ａ）はゴム外層２０の軸長方向における一方の開口か
ら一方のノズル５２を装入し、ノズル５２にてゴム外層
２０の長手方向の半分に樹脂粉末を静電塗装手法にて塗
布し、またゴム外層２０の軸長方向における他方の開口
から他方のノズル５４を斜めに装入し、残る半分に樹脂
粉末をノズル５４にて塗布する場合の例である。

【００４２】一方、図５（Ｂ）はノズル５６の端部形状
を変えることにより樹脂粉末を主に前方向に噴霧してゴ
ム外層２０の内面に塗布する例を示している。上記実施
例の何れにおいても、ゴム外層２０を予め最終形状に予
備成形した上でゴム外層２０の内面に樹脂粉末を塗布
し、これを溶融させて樹脂内層２２を形成するようにし
ている。そのため、例えば樹脂パリソンをゴム外層２０
の内部に挿入した上これをブロー成形等の手法により半
径方向に膨出させてゴム外層２０の内面に密着させ、以
て樹脂内層２２を形成する場合とは異なり、樹脂内層２
２の肉厚を変化させてしまうといった不具合を生じず、
樹脂内層２２となるべき樹脂粉末の塗布層を当初より目
的とする肉厚で形成しておくことができる利点を有す
る。

【００４３】また上例ではホース本体部１４と端部１８
でのみ樹脂内層２２の肉厚を変化させているが、場合に
よりホース本体部１４においても部分的に肉厚を変化さ
せることも可能である。以上本発明方法の実施例を詳述
したがこれはあくまで一例示であり、本発明方法におい
てはスプレーガンに取りつけたノズルの先端を開口状態
とし、その開口よりノズルの軸長方向に吐出された樹脂
粉末を邪魔板の作用で軸直角方向に吹き出させることも
できる。更に、静電塗装に際して適宜の変更を加えるこ
とが可能であるし、また本発明方法は上記したホースに
限定されず、他の形状や他の用途のホースにも適用可能
であるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業
者の知識に基づき種々変更を加えた態様で実施可能であ
る。

【００４４】（試験例）磁気ヒステリシス損を利用した
加熱試験を説明する。ブロックポリマーポリプロピレン
にマグヘマイト粉（Ｈｃ＝１３０（Ｏｅ）、σｓ＝８０
ｅｍｕ／ｇ）８０ｗｔ％が加えられた混合物を熱間２本
ロールを１８０℃で５分間混練し、この混練物を分散
し、熱間プレスにて２００℃にて５分間混練し、この混
練物を分散し、熱間プレスにて２００℃にて５分間冷却
し、１００×１００×０．３ｍｍのシートを作製した。
そしてシートを２枚のポリプロピレンシート（厚み５ｍ
ｍ）で挟み、試験片を形成した。

【００４５】そして、Ｅ型の２個の電磁コア（マンガン
亜鉛フェライト焼結体Ｅ型）を互いに対面させ、その一
方に励磁コイルを巻いて形成した一対の電磁コア装置を
用い、２個の電磁コアの隙間つまり磁路に試験片を配置
し、試験片を厚み方向に加圧しながら交番磁界を印加
し、交番磁界による磁気ヒステリシス損により発熱さ
せ、試験片を溶着させる試験を行った。試験結果では、
２０秒間で試験片は良好に溶着していた。なお周波数は
９５ＫＨｚ、交番磁界の強さは１２００（Ｏｅ）、加熱
時間は２０秒間とした。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法の一実施例であるホースの製造方法
の工程説明図である。

【図２】図１の方法にて製造されるホースの断面図であ
る。

【図３】図１に示す工程の要部の詳細説明図である。

【図４】本発明方法の適用対象である図２とは異なる形
態のホースの斜視図である。

【図５】図４のホースの製造方法の要部の説明図であ
る。

【図６】図１に示す製造方法の利点の説明図である。

【図７】カーボンブラックの量、抵抗、静電塗装性との
関係を示すグラフである。

【図８】本発明の背景説明図である。

【符号の説明】

１０、４６はホース、１４はホース本体部、１８は端
部、２０はゴム外層、２１はキャップ、２２は樹脂内
層、３４はスプレーガン、４０、５２、５４、５６はノ
ズル、４４は遠赤外線ヒータ、５０は蛇腹形状部を示
す。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定材質から成る管状の外層と該外層の内
   面側に積層された樹脂内層とを有する積層構造ホースの
   製造方法であって、 該樹脂内層を構成する樹脂を塗装により積層して該樹脂
   内層を形成することを特徴とする積層構造ホースの製造
   方法。
2. 【請求項２】樹脂内層を構成する樹脂を塗装により外層
   の内面側に付着させた後これを加熱する工程と、 冷却処理して前記樹脂内層を形成する工程とを順に実施
   することを特徴とする請求項１に記載の積層構造ホース
   の製造方法。
3. 【請求項３】塗装は、樹脂を正極及び負極の一方に帯電
   させて静電引力により外層に付着させる静電塗装により
   行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の
   積層構造ホースの製造方法。
4. 【請求項４】外層はゴム材を基材とすることを特徴とす
   る請求項１〜３に記載の積層構造ホースの製造方法。
5. 【請求項５】外層を構成するゴム材は表面固有抵抗が１
   ×１０¹¹Ω以下または体積固有抵抗が１×１０¹⁰Ω・ｃ
   ｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の積層構
   造ホースの製造方法。
6. 【請求項６】樹脂内層を構成する樹脂材は体積固有抵抗
   が１×１０¹⁰Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする請求
   項１〜３に記載の積層構造ホースの製造方法。
7. 【請求項７】塗装前の外層の内面に接着前処理を施すこ
   とを特徴とする請求項１〜３に記載の積層構造ホースの
   製造方法。
8. 【請求項８】加熱は、外層の内周面に配置した加熱源に
   より行うことを特徴とする請求項２に記載の積層構造ホ
   ースの製造方法。
9. 【請求項９】交番磁界や交番電界の周波数を高周波とし
   た高周波加熱により、樹脂内層の加熱を行うことを特徴
   とする請求項１〜３に記載の積層構造ホースの製造方
   法。
10. 【請求項１０】樹脂内層を構成する樹脂に金属粉、カー
    ボン等の導電体、磁性体粉末が含まれており、加熱は誘
    導加熱により行うことを特徴とする請求項９に記載の積
    層構造ホースの製造方法。
11. 【請求項１１】樹脂内層を構成する樹脂に誘電体が含ま
    れており、加熱は誘電加熱により行うことを特徴とする
    請求項９に記載の積層構造ホースの製造方法。
12. 【請求項１２】半径方向において樹脂内層と外層との間
    に少なくとも１層の中間層が設けられていることを特徴
    とする請求項９に記載の積層構造ホースの製造方法。
13. 【請求項１３】少なくとも１層の中間層に金属粉、カー
    ボン等の導電体、磁性体粉末が含まれており、加熱は誘
    導加熱により行うことを特徴とする請求項１２に記載の
    積層構造ホースの製造方法。
14. 【請求項１４】少なくとも１層の中間層に誘電体が含ま
    れており、加熱は誘電加熱により行うことを特徴とする
    請求項１２に記載の積層構造ホースの製造方法。