JP4062862B2

JP4062862B2 - 金属複合コルゲートホースとその製造方法

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Publication number: JP4062862B2
Application number: JP2000171994A
Authority: JP
Inventors: 和孝片山; 委茂日比野; 敦夫宮島; 弘昭伊藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2000-06-05
Filing date: 2000-06-05
Publication date: 2008-03-19
Anticipated expiration: 2020-06-05
Also published as: US20020007860A1; EP1162397A3; EP1162397B1; DE60118832D1; EP1162397A2; JP2001341230A; US6631741B2

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃料ホースや冷媒ホース等の流体配管に使用される金属複合コルゲートホースとその製造方法に関し、更に詳しくは、極めて高度の流体不透過性と、満足すべき可撓性及びホース強度とを併せ備え、かつコルゲート形状部分での金属層の疲労破壊を有効に防止できる金属複合コルゲートホース、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
旧来、例えば自動車用燃料ホース等において振動吸収性や組付け性（可撓性）に有利な各種のゴムホースが一般的に用いられてきた。そして、近年に至って、環境への配慮からホースの燃料不透過性を重視する見地より、ゴムよりも燃料バリア性の高い樹脂材を用いると共に、振動吸収性や組付け性に関してはホースの一部に曲げ形状やコルゲート形状（蛇腹形状）を持たせて対応したホース等の、新しいタイプのホースが注目されている。
【０００３】
しかしながら今後、燃料等の透過規制は一層の強化が予想され、他面では炭酸ガス冷媒や燃料電池で使用される水素ガス等の透過性の高い流体に対応する必要もあるため、更に対策を進めて、極めて高度の流体不透過性を期待できる金属層をバリア層とし、これを樹脂層で補強すると共にコルゲート形状により可撓性を確保した金属／樹脂複合コルゲートホースを考える必要がある。
【０００４】
かかる金属／樹脂複合コルゲートホースとしては、例えば特開平７−２７５９８１号公報に係る「樹脂被覆蛇腹管の製造方法」の発明が例示される。この発明においては、直管状の金属パイプに樹脂層を被覆した後、両層に対して外圧成形，液圧バルジ成形等の手段により、一括して波形加工を施してなる樹脂被覆蛇腹管の製造方法を開示している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記特開平７−２７５９８１号公報に係る金属／樹脂複合コルゲートホースの製造方法のような一括波形加工の場合、外圧成形，液圧バルジ成形のいずれの方法によるとしても、金属パイプにおける破断等を伴わない加工変形の限界（例えば、２０％以下の伸び）内において樹脂層を十分に塑性変形させることが困難であるため、相対的に金属層を厚く樹脂層を薄く形成しなければ、波形加工時の樹脂層の応力により金属層の波形の形状保持が困難となる。そして単に金属層を厚く形成すればコストアップや重量増加及び蛇腹管の可撓性悪化が不可避であり、単に樹脂層を薄く形成すればホースの機械的強度が不足して取付け時に管形状が潰れてしまうと言う不具合がある。
【０００６】
又、上記従来技術に係る樹脂被覆蛇腹管自体の構成に関しては、同公報の実施例に示されるように、金属層／樹脂層の肉厚を、▲１▼０．５ｍｍ／０．５ｍｍ，▲２▼０．２ｍｍ／０．７ｍｍ，あるいは▲３▼０．７ｍｍ／１ｍｍとしているが、上記▲１▼及び▲３▼の実施例においては、金属層の肉厚の絶対値が大きすぎるために、十分な流体不透過性を示すものの、金属複合コルゲートホースに要求される可撓性を満足させることができない。
【０００７】
更に、金属／樹脂複合コルゲートホースにおいては一般的に、特にコルゲート形状部分における振動や変形の繰返しによる金属層の疲労破壊が重大な問題であり、樹脂層の有効な補強効果によってこれを防止する必要がある。しかし、本願発明者の研究によれば、上記▲１▼〜▲３▼のいずれの実施例においても、金属層の肉厚に対する樹脂層の相対的な肉厚が不十分であると言うアンバランスから、金属層に対する樹脂層の補強効果が不十分となり、金属層の疲労破壊を招き易いことが分かった。
【０００８】
そこで本発明は、燃料等の透過規制の一層の強化や炭酸ガス冷媒，水素ガス等の透過性の高い流体に対応できる十分な流体不透過性を確保したもとで、ホースの組付け性や振動吸収性を確保できる可撓性と、取付け時に管形状が潰れてしまわないだけのホース強度とを同時に満足させ、しかも金属層の疲労破壊に対する樹脂層の補強効果が十分に確保される金属／樹脂複合コルゲートホースを提供することを、解決すべき課題とする。
【０００９】
又本発明は、このような金属複合コルゲートホースを、前記特開平７−２７５９８１号公報に係る発明のような不具合を伴うことなく有効に製造できる製造方法を提供することをも、解決すべき課題とする。
【００１０】
本願発明者は、金属複合コルゲートホースにおいて、金属層の肉厚Ａと樹脂層の肉厚Ｂとを所定の範囲内に設定すると共にＡ：Ｂの比率を一定の範囲内に制御することにより、更にそのような金属複合コルゲートホースを一定の新規な製造方法で製造することにより、上記課題を解決し得ることを実験的に見出して、本願発明を完成した。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
【００１３】
（第１発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１発明（請求項１に記載の発明）の構成は、最内層の金属層とその外周に設けた樹脂層とを含み、少なくとも一部がコルゲート形状に成形されたコルゲートホースの製造方法であって、以下（１）〜（３）の工程を含み、前記コルゲート形状部分において前記金属層の肉厚Aが２０〜１８０μmであり、前記樹脂層の肉厚Bが８０〜５０００μmであり、かつ、前記A：Bの比率が１：４〜１：５０の範囲にあるコルゲートホースを製造する、金属複合コルゲートホースの製造方法である。
（１）熱可塑性樹脂を用いて、少なくとも一部がコルゲート形状に成形された樹脂コルゲートホースを成形する工程。
（２）上記樹脂コルゲートホースの内面に接着剤を塗布する工程。
（３）上記樹脂コルゲートホースを、対応するコルゲート形状を備えたバルジ成形金型にインサートしたもとで、その内周部に金属管を内挿して該金属管の流体圧バルジ成形を行う工程。
【００１５】
（第２発明の構成）
上記課題を解決するための本願第２発明（請求項２に記載の発明）の構成は、前記第１発明に係る金属管の外周面には予め接着性向上処理が施されている、金属複合コルゲートホースの製造方法である。
【００１６】
（第３発明の構成）
上記課題を解決するための本願第３発明（請求項３に記載の発明）の構成は、最内層の金属層とその外周に設けた樹脂層とを含み、少なくとも一部がコルゲート形状に成形されたコルゲートホースの製造方法であって、以下（１）及び（２）の工程を含み、前記コルゲート形状部分において前記金属層の肉厚Aが２０〜１８０μmであり、前記樹脂層の肉厚Bが８０〜５０００μmであり、かつ、前記A：Bの比率が１：４〜１：５０の範囲にあるコルゲートホースを製造する、金属複合コルゲートホースの製造方法である。
（１）金属管を用いて、少なくとも一部がコルゲート形状に成形された金属コルゲート管を成形する工程。
（２）上記金属コルゲート管の外面に、熱可塑性樹脂の粉体塗装又は溶射によって前記樹脂層を形成する工程。
【００１８】
（第４発明の構成）
上記課題を解決するための本願第４発明（請求項４に記載の発明）の構成は、前記第３発明に係る金属コルゲート管の外周面に接着性向上処理を施した後、前記樹脂層を形成する、金属複合コルゲートホースの製造方法である。
【００１９】
【発明の作用・効果】
（第１発明の作用・効果）
第１発明においては、コルゲート形状部分における金属層の肉厚Ａが２０μｍ以上であるため、一般的にコルゲート形状への成形が可能で金属層のピンホール等の欠陥を回避できる厚さであり、燃料等の透過規制の一層の強化や炭酸ガス冷媒，水素ガス等の透過性の高い流体に対応できる十分な流体不透過性を確保することができる。又、上記肉厚Ａが２００μｍ未満であるため、ホースの組付け性や振動吸収性を確保できる可撓性が担保される。
【００２０】
次に、コルゲート形状部分における樹脂層の肉厚Ｂが８０μｍ以上であるため、ホースの機械的強度が不足せず、ホース取付け時に管形状が潰れてしまうと言う不具合を回避できる。又、上記肉厚Ｂが５０００μｍ以下であるため、金属複合コルゲートホースの不必要な重量増加を避けることができる。
【００２１】
更に、上記Ａに対するＢの比率が４倍以上であるため、樹脂層に対して相対的に金属層が厚過ぎる（あるいは、金属層に対して相対的に樹脂層が薄過ぎる）と言うアンバランスを回避できる。その結果、金属層に対する樹脂層の補強効果が十分に確保され、特にホースのコルゲート形状部分における振動や変形の繰返しによる金属層の疲労破壊が有効に防止される。
【００２２】
一方、上記Ａに対するＢの比率が５０倍以下であるため、樹脂層が不必要に厚過ぎることによる金属複合コルゲートホースの重量増加を合理的に回避することができる。
【００２３】
又、金属複合コルゲートホースの製造方法としては第３発明や第６発明の製造方法がより好ましいのであるが、例えば前記特開平７−２７５９８１号に係る製造方法等により製造した場合でも、金属層と樹脂層との肉厚のバランスの良さから、波形加工時の樹脂層の応力により波形の形状保持が困難になる等と言う不具合を伴い難い。
【００２４】
（第２発明の作用・効果）
第２発明のように、前記Ａ：Ｂの比率が１：４．５〜１：１０の範囲にある場合、とりわけ樹脂層による金属層の補強効果と、金属複合コルゲートホースの不要な重量増加の回避とを、バランス良く両立できる。
【００２５】
（第３発明の作用・効果）
第３発明に係る金属複合コルゲートホースの製造方法によれば、予め適当な任意の方法で樹脂コルゲートホースを成形した後に、その内面の接着性を確保したもとで金属管の流体圧バルジ成形を行うので、樹脂層と金属層との肉厚に関して前記従来技術のような製造プロセス上の制約がない。即ち、相対的に金属層を薄く形成しても、あるいは相対的に樹脂層を厚く形成しても、コルゲート形状の成形プロセスに何らの不具合がない。
【００２６】
従って、樹脂層と金属層とをそれぞれ本来の好ましい肉厚に製造することができるので、金属層を過剰に厚く形成することによるコストアップや重量増加及び蛇腹管の可撓性悪化、樹脂層を過剰に薄く形成することによるホースの機械的強度の不足等の不具合を容易に防止することができる。
【００２７】
又、第３発明の方法によれば樹脂コルゲートホースを容易に精度良く成形でき、しかもその内面に金属層を貼合わせる方式であるため、タクトが短くなると言う利点がある。
【００２８】
（第４発明の作用・効果）
上記第３発明において、一般的には金属層の肉厚Ａを２０μｍ以上で２００μｍ未満、前記樹脂層の肉厚Ｂを８０〜５０００μｍとすることが好ましいが、予め樹脂層をコルゲート形状に成形したもとで金属管の流体圧バルジ成形を行う関係上、流体圧バルジ成形時の樹脂層の損傷を避けるため、第４発明のように樹脂層を比較的厚い３００〜５０００μｍに形成しておくことが、より好ましい。
【００２９】
（第５発明の作用・効果）
第５発明のように、金属管の外周面に予め接着性向上処理を施すことによって、樹脂層と金属層とのより良好な接着性を実現することができる。
【００３０】
（第６発明の作用・効果）
第６発明に係る金属複合コルゲートホースの製造方法によれば、予め適当な任意の方法で金属コルゲート管を成形した後に、その外面に熱可塑性樹脂の粉体塗装又は溶射によって樹脂層を形成するので、前記第３発明の場合と同様に、樹脂層と金属層との肉厚に関して前記従来技術のような製造プロセス上の制約がない。即ち、相対的に金属層を薄く形成しても、あるいは相対的に樹脂層を厚く形成しても、コルゲート形状の成形プロセスに何らの不具合がない。
【００３１】
従って、樹脂層と金属層とをそれぞれ本来の好ましい肉厚に製造することができるので、金属層を過剰に厚く形成することによるコストアップや重量増加及び蛇腹管の可撓性悪化、樹脂層を過剰に薄く形成することによるホースの機械的強度の不足等の不具合を容易に防止することができる。
【００３２】
又、第６発明の方法は、樹脂コルゲートホースの樹脂層をより薄くかつ精度良く成形したい場合に適する。
【００３３】
（第７発明の作用・効果）
上記第６発明において、一般的には金属層の肉厚Ａを２０μｍ以上で２００μｍ未満、前記樹脂層の肉厚Ｂを８０〜５０００μｍとすることが好ましいが、樹脂層の肉厚の設定に対して製造プロセス上の制約が全くないため、第７発明のように樹脂層を比較的薄い８０〜１５００μｍに形成して、金属複合コルゲートホースの軽量化を図ることができる。
【００３４】
（第８発明の作用・効果）
第８発明のように、金属コルゲート管の外周面に予め接着性向上処理を施すことによって、樹脂層と金属層とのより良好な接着性を実現することができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
次に、第１発明〜第８発明の実施の形態について説明する。以下において単に「本発明」と言うときは第１発明〜第８発明を一括して指している。
【００３６】
〔金属複合コルゲートホース〕
本発明に係る金属複合コルゲートホースは、一部又は大部分がコルゲート形状とされ、その他の部分が平滑管（直管又は曲り管）とされた積層構造のホースである。その積層構造においては、最内層の金属層とその外周に設けた樹脂層とを少なくとも含む。必要により、樹脂層の更に外周に、任意の種々な構成の保護層を備えることができる。
【００３７】
金属複合コルゲートホースは種々の流体（液体あるいは気体）の輸送用に使用されるものであって、例えば、ガソリン自動車用，燃料電池車用，家庭用等に用いるガソリン，アルコール，水素ガス，天然ガス，プロパンガスその他の燃料用ホース、フロン，炭酸ガスその他の冷媒用ホース、自動車用エアホース等に任意に使用することができる。
【００３８】
〔金属層と樹脂層〕
金属層は、極めて流体不透過性の高いバリア層として、金属複合コルゲートホースの最内層を構成する。樹脂層は、主として金属層の補強層として、金属層の外周に設けられる。樹脂層の補強効果は多面的であり、ホース取付け時等に管形状を保持するためのホース強度の付与、特にコルゲート形状部分における金属層の疲労破壊に対する保護、金属層の腐食からの保護等を期待できる。
【００３９】
金属層の構成材料は限定されないが、ステンレス鋼，鉄，アルミニウム，銅等が特に好ましく、とりわけ強度性，耐腐食性に優れるステンレス鋼が好適である。金属層の肉厚Ａは、前記した作用・効果上の理由から、２０μｍ以上で２００μｍ未満とされる。
【００４０】
樹脂層の構成材料は熱可塑性樹脂から選ばれる。耐熱性，機械的物性及び柔軟性のバランスから、ポリオレフィン樹脂，ポリエステル樹脂又はポリアミド樹脂が特に好ましい。より具体的には、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリケトン，ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリアミド６（ＰＡ６），ポリアミド１１（ＰＡ１１），ポリアミド１２（ＰＡ１２）等が好適である。樹脂層の肉厚Ｂは、前記した作用・効果上の理由から８０〜５０００μｍとされるが、好ましくは、第３発明の製造方法による場合は３００〜５０００μｍとされ、第６発明の製造方法による場合は８０〜１５００μｍとされる。
【００４１】
そして本発明の金属複合コルゲートホースにおいては、金属層の肉厚Ａと樹脂層の肉厚Ｂとが、それぞれ上記の肉厚に該当したもとで、Ａ：Ｂ＝１：４〜１：５０の範囲にあり、より好ましくは１：４．５〜１：１０の範囲にある。Ａに対してＢが４倍未満である場合には、金属層が樹脂層によって十分に補強されず、前記のようにコルゲート形状部分での金属層の疲労破壊を招き易い。Ａに対してＢが５０倍を超えても、樹脂層の補強効果は飽和し、反面、金属複合コルゲートホースの無駄な重量増加を招く。特に軽量で金属層が疲労破壊し難い金属複合コルゲートホースにおいては、Ａ：Ｂ＝１：４．５〜１：１０の範囲にある。
【００４２】
〔金属複合コルゲートホースの製造方法〕
金属複合コルゲートホースの製造方法は限定されない。しかし、前記第３発明又は第６発明に係る製造方法が、特に好ましい。
【００４３】
（第３発明の製造方法）
第３発明に係る金属複合コルゲートホースの製造方法は、少なくとも、熱可塑性樹脂を用いて任意の方法で樹脂コルゲートホースを成形し、その内面に接着剤を塗布した後、これを対応するコルゲート形状を備えたバルジ成形金型にインサートして、その内周部に金属管を内挿し該金属管の流体圧バルジ成形を行うものである。
【００４４】
樹脂コルゲートホースの成形方法は任意であるが、例えばコルゲーターを利用した押出成形、ブロー成形等の方法が一般的である。樹脂コルゲートホースの内面に塗布する接着剤の種類は限定されないが、エポキシ系，ウレタン系，フェノール系等の接着剤を好ましく使用することができる。
【００４５】
流体圧バルジ成形に供する金属管は任意の方法により作製できるが、ふかしぼり加工により形成された継ぎ目のない金属管等が望ましく、溶接により管状体とした場合には溶接跡の凹凸を引き抜き加工もしくは研磨により除去したものを用いることが望ましい。更に、短か目の金属管を流体圧バルジ成形した後、溶接等で直管状の金属管と接合して目的とするホース長さとしても良い。
【００４６】
金属層と樹脂層との接着性を高めるため、上記樹脂コルゲートホース内面への接着剤塗布に加え、あるいはこれに代えて、金属管外面に対して、脱脂，酸処理，電解研磨処理や、サンドブラスト後のエポキシ樹脂系，フェノール樹脂系，ウレタン系等のプライマー塗布や、りん酸亜鉛化成皮膜処理等を行っても良い。
【００４７】
（第６発明の製造方法）
第６発明に係る金属複合コルゲートホースの製造方法は、少なくとも、金属管を用いて任意の方法で金属コルゲート管を成形し、その外面に熱可塑性樹脂の粉体塗装又は溶射によって樹脂層を形成するものである。
【００４８】
金属コルゲート管の成形方法は限定されず、例えば成形ロールを用いて金属管のコルゲート形状加工を行うこともできるが、金属管をバルジ成形金型に導入して金属管内部からの液圧によりコルゲート形状加工を行う液圧バルジ成形法等も採用できる。
【００４９】
そのために用いる金属管については、上記第３発明の製造方法の場合と同様に作製したものが好ましく、又、短か目の金属管をコルゲート形状に成形した後、溶接等で直管状の金属管と接合して目的とする管長としても良い。金属層と樹脂層との接着性を高めるため、予め金属コルゲート管の外周に、上記第３発明の製造方法の場合と同様の各種表面処理を行うことが好ましい。
【００５０】
金属コルゲート管の外面に樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂の粉体塗装又は溶射については、公知の各種の実施形態を任意に採用することができる。
【００５１】
【実施例】
〔コルゲートホースの作製〕
末尾の表１に示す実施例１〜実施例８及び末尾の表２に示す比較例１〜比較例６に係る金属複合コルゲートホースと、表２に示す比較例７に係る樹脂コルゲートホースとを作製した。
【００５２】
実施例１，２，４，５及び比較例１〜５に係る金属複合コルゲートホースは、予め適当な方法により金属コルゲート管を成形した後、その外面に静電粉体塗装によって樹脂層を形成した。実施例３に係る金属複合コルゲートホースは、予め適当な方法により金属コルゲート管を成形した後、その外面に溶射によって樹脂層を形成した。実施例６及び比較例６の金属複合コルゲートホースは、予め適当な方法により樹脂コルゲート管を成形した後、その内面に接着剤を塗布し、次いで、その内周部に金属直管を内挿して液圧バルジ成形により、金属層を形成した。実施例７，８に係る金属複合コルゲートホースは、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー：モンサント社製の商品名「サントプレーン」）を射出成形して樹脂コルゲート管を成形した後、その内面に接着剤を塗布し、次いで、その内周部に金属直管を内挿して液圧バルジ成形により、金属層を形成した。比較例７に係る樹脂コルゲートホースは、樹脂コルゲート管のみを成形した。
【００５３】
各例のコルゲートホースはいずれも、全長が１６０ｍｍ〜３００ｍｍで、軸方向中央部のコルゲート形状部と、その両側の直管部（平滑でストレートな管形状部）とを備えるものである。コルゲート形状部の形態（山の数とピッチ）を表１，表２の「山数」，「ピッチ」の欄に示す。これらの山数とピッチ（ｍｍ）の積算値が、上記コルゲート形状部の長さを示すことになる。
【００５４】
又、実施例１〜実施例８及び比較例１〜比較例６は金属複合コルゲートホースであって、内層の金属層とその外周に設けた樹脂層からなり、比較例７は樹脂コルゲートホースであって、樹脂層のみからなる。
【００５５】
次に表１，表２の「外径」，「内径」の項には、各例に係るコルゲートホースにおけるコルゲート形状部の外径及び内径を示す。一般にコルゲートホースの柔軟性はコルゲート形状部の内外径差にも大きく依存するが、各実施例では表に示すような内外径差を確保したもとで、樹脂層の残留応力による成形不良によりその柔軟性を損なわないように金属層の補強を行っている。又、成形時の金属と樹脂の界面に生ずる剪断による接着不良をなくしている点に、各実施例の特徴がある。
【００５６】
又、表１，表２の「Ａ内層金属肉厚」の項には、各例の金属複合コルゲートホースにおける金属層の肉厚を示し、それらの金属層の構成材料を表１，表２の「金属材質」の項に示す。ここにおいて「ＳＵＳ３１６Ｌ」，「ＳＵＳ３０４」との表記はいずれも鉄鋼材料のＪＩＳ規格を示し、「Ｃ５２１０」との表記は銅材料のＪＩＳ規格を示す。
【００５７】
各実施例に係る金属複合コルゲートホースにおける樹脂層については、表１の「Ｂ外層樹脂肉厚」の項に付随する「ＰＡ１１」〜「ＴＰＯ」の内の該当する項目に表記した数値によって、樹脂層の構成材料及び樹脂層の肉厚を示す。ここにおいて、「ＰＡ１１」とはポリアミド１１を、「ＰＡ１２低可塑」とは可塑剤を５重量％含むポリアミド１２を、「ＬＬＤＰＥ」とは直鎖状低密度ポリエチレンを、それぞれ示す。各比較例に係る金属複合コルゲートホース及び樹脂コルゲートホースにおける樹脂層は、表２の「Ｂ外層樹脂肉厚」の項に示すように、いずれもＰＡ１１からなり、その肉厚は表記された数値の通りである。更に、各例の金属複合コルゲートホースにおける樹脂層の肉厚Ｂと金属層の肉厚Ａとの比率を示すＢ／Ａ値を、表１，表２の「構成比Ｂ／Ａ」の項に示す。
【００５８】
〔コルゲートホースの評価〕
上記の各例に係るコルゲートホースにつき、（株）東洋精機製作所製の「ストログラフＶ１０Ｂ」を用いて、テストスピード５０ｍｍ／分で１０ｍｍ圧縮し、その応力からコルゲートホースの軸方向のバネ定数（Ｎ／ｍｍ）を算出した。その結果を表１，表２の「軸方向バネ定数」の項に示す。
【００５９】
次に、ＪＡＳＯＭ３１７に準拠して、各例に係るコルゲートホースにつき、次の落球試験を行った。即ち、床面上に静置したコルゲートホースのコルゲート形状部上に、直径３２ｍｍの短い棒状で下端部が直径３２ｍｍの半球形状であるピンを垂直に立て、このピンに対して真上から（床面より３０ｃｍの高さから）重さ４５０ｇの重りを落下させ、コルゲート形状が潰れるか否かを評価した。評価結果を表１，表２の「落球試験」の項に示す。なお、「潰れるが復元」との表記は、荷重によりコルゲート形状が一旦潰れるが、荷重がなくなれば自己復元したことを示す。
【００６０】
次に、（株）鷺宮製作所製の油圧サーボ疲労試験機「形式ＦＴ−１」を用い、コルゲートホースの一端を固定すると共に、その他端を軸方向に対して曲げ角度±１５°の範囲で周波数１５Ｈｚで振動させ、耐振動疲労を評価した。評価結果を表１，表２の「耐振動疲労」の項に示す。表記した数値は、コルゲートホースの内面の金属層又は外面の樹脂層にクラックが起こるまでに要した振動回数を表す。不等号「＜」を添えた表記は、当該数値の振動回数に到るまで上記のようなクラックが起こらなかったことを示す。又、「屈曲不可」との表記は、コルゲートホースが疲労試験機の能力以上の硬さであったことを示す。
【００６１】
最後に、各例に係るコルゲートホースについて燃料透過性を評価した。即ち、ＪＩＳＫ６２５８に規定するＦｕｅｌＣ〔トルエン／イソオクタン＝５０／５０（体積混合比）〕を各例に係るコルゲートホースに封入して両端を密封し、そのまま６０°Ｃで１週間放置した後、内容液であるＦｕｅｌＣを更新した。そして、更新１週間後の内容液入りコルゲートホースの全重量Ｘｍｇと、更新２週間後の内容液入りコルゲートホースの全重量Ｙｍｇとを測定し、Ｘ−Ｙの重量差を以て燃料透過性を評価した。評価結果を表１，表２の「燃料透過性」の項に示す。比較例７を除いては、重量変化が見られなかった。
【００６２】
【表１】

【００６３】
【表２】

Claims

最内層の金属層とその外周に設けた樹脂層とを含み、少なくとも一部がコルゲート形状に成形されたコルゲートホースの製造方法であって、以下（１）〜（３）の工程を含み、前記コルゲート形状部分において前記金属層の肉厚Aが２０〜１８０μmであり、前記樹脂層の肉厚Bが８０〜５０００μmであり、かつ、前記A：Bの比率が１：４〜１：５０の範囲にあるコルゲートホースを製造することを特徴とする金属複合コルゲートホースの製造方法。
（１）熱可塑性樹脂を用いて、少なくとも一部がコルゲート形状に成形された樹脂コルゲートホースを成形する工程。
（２）上記樹脂コルゲートホースの内面に接着剤を塗布する工程。
（３）上記樹脂コルゲートホースを、対応するコルゲート形状を備えたバルジ成形金型にインサートしたもとで、その内周部に金属管を内挿して該金属管の流体圧バルジ成形を行う工程。
前記金属管の外周面には予め接着性向上処理が施されていることを特徴とする請求項１に記載の金属複合コルゲートホースの製造方法。
最内層の金属層とその外周に設けた樹脂層とを含み、少なくとも一部がコルゲート形状に成形されたコルゲートホースの製造方法であって、以下（１）及び（２）の工程を含み、前記コルゲート形状部分において前記金属層の肉厚Aが２０〜１８０μmであり、前記樹脂層の肉厚Bが８０〜５０００μmであり、かつ、前記A：Bの比率が１：４〜１：５０の範囲にあるコルゲートホースを製造することを特徴とする金属複合コルゲートホースの製造方法。
（１）金属管を用いて、少なくとも一部がコルゲート形状に成形された金属コルゲート管を成形する工程。
（２）上記金属コルゲート管の外面に、熱可塑性樹脂の粉体塗装又は溶射によって前記樹脂層を形成する工程。
前記金属コルゲート管の外周面に接着性向上処理を施した後、前記樹脂層を形成することを特徴とする請求項３に記載の金属複合コルゲートホースの製造方法。