JP2004150606A - 蛇腹金属管付ホース - Google Patents
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Abstract
【課題】内層に蛇腹金属管を有し、ホース本体の軸方向端部に外面からソケット金具をかしめて成る蛇腹金属管付ホースにおいて、内圧の繰返し作用によって蛇腹金属管が軸方向の端部で疲労破断するのを抑制することを目的とする。
【解決手段】蛇腹金属管２２を内層に有し、径方向外側に内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８を積層して成るホース本体１２の軸方向端部にソケット金具１６を外嵌して径方向内方にかしめて成る蛇腹金属管付ホース１０において、軸方向のストレート形状部３２を蛇腹金属管２２に設け且つこれをソケット金具１６における最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３よりも１０ｍｍ以上長く延在させておく。
【選択図】 図２
【解決手段】蛇腹金属管２２を内層に有し、径方向外側に内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８を積層して成るホース本体１２の軸方向端部にソケット金具１６を外嵌して径方向内方にかしめて成る蛇腹金属管付ホース１０において、軸方向のストレート形状部３２を蛇腹金属管２２に設け且つこれをソケット金具１６における最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３よりも１０ｍｍ以上長く延在させておく。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車用燃料輸送用ホースや冷媒その他流体の輸送用ホースとして好適な蛇腹金属管付ホースに関し、特に軸方向端部の構造に特徴を有するものに関する。
【０００２】
【発明の背景】
自動車用燃料輸送用ホース等として、従来、振動吸収性，組付性等の良好な一般的なゴムホース、例えば耐ガソリン透過性の優れるＮＢＲ・ＰＶＣ（アクリロニトリルブダジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド）等が用いられて来たが、近年自動車用燃料等の透過規制は地球環境保全の観点から厳しく、今後もその規制の一層の強化が予想され、他面では燃料電池で使用される水素ガスや炭酸ガス冷媒等の透過性の高い流体に対応する必要もあり、ゴムや樹脂といった有機材料のみで構成されたホースでは要求性能を満足することが困難になると予想される。
【０００３】
そこで今後の低透過ホースの形態として、極めて高度の流体不透過性が期待できる、内層に蛇腹金属管を有するホースの使用が検討されている。
【０００４】
この種の蛇腹金属管付きのものとして、下記特許文献１，特許文献２，特許文献３に開示のものが従来公知である。
この蛇腹金属管付きのホースの場合、燃料電池で使用される水素ガスを用いた場合でも内層の蛇腹金属管によってガス透過を０とすること、即ちガス透過を完全防止することが可能である。
【０００５】
図５はこの種の蛇腹金属管付ホースとして本発明者等が案出したものを比較例として示したものである。
同図において２００はホース本体で、最内層に蛇腹金属管２０２を有し、その径方向外側に内側弾性層２０４，補強層２０６及び外側弾性層２０８から成る外層が積層された断面構造をなしている。
【０００６】
２１０はホース本体２００の軸方向端部に外嵌されたソケット金具であって、軸方向の３箇所のかしめ位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３において径方向内方にかしめられている。
そしてこのソケット金具２１０のかしめによって、ホース本体２００の軸方向端部に対し接続パイプ２１２とソケット金具２１０とが、ホース本体２００の軸方向端部を内外両側から挟み付ける状態で固定されている。
【０００７】
ところでこの蛇腹金属管付ホースの場合、内圧が作用したとき、図６に示しているように蛇腹金属管２０２が軸方向に伸びようとする。
従って蛇腹金属管付ホースに内圧が繰返し作用すると、蛇腹金属管２０２が全体的に繰返し伸長・収縮変形することによって、かかる蛇腹金属管２０２が何れかの箇所で疲労破断する恐れがある。
特に蛇腹金属管２０２の動きが強く拘束され、従って特に応力集中の起り易い最終のかしめ位置Ｐ３の箇所で、蛇腹金属管２０２が疲労破断し易くなることが考えられる。
【０００８】
しかしながら本発明者が実際にこの蛇腹金属管付ホースに内圧を繰返し作用させる繰返し加圧試験を行ったところ、ソケット金具２１０における最終のかしめ位置Ｐ３から軸方向に約一定距離離れた位置で蛇腹金属管２０２が破断する事実が判明した。
詳しくは、最終のかしめ位置Ｐ３から軸方向に約７ｍｍ程度離れた位置で蛇腹金属管２０２が破断する事実のあることが判明した。
【０００９】
その理由として、ソケット金具２１０の径方向内方へのかしめによって、ホース本体２００のソケット金具２１０の内側に位置する部分が、最終のかしめ位置Ｐ３において径方向に強く圧迫されるとともに、図５中矢印で示しているようにその一部が後側（図中右側）に押し出されることが原因していると考えられる。
【００１０】
以上燃料電池で使用される水素ガスの輸送用ホースを例にとって説明したが、同様の問題は、例えばガソリン等燃料を輸送するホースにおいて、ガソリンの大気中への飛散防止のため或いは機器の高出力化による高温化，高圧力化（即ち低透過の必要性が顕著になる）によって蛇腹金属管付ホースを用いる場合、水素同様に分子量が小さく、ガス透過性の高いＣＯ２を冷媒（流体）として用いる流体輸送用ホースに蛇腹金属管付ホースを用いる場合、その他ガス透過規制の厳しい分野において蛇腹金属管付ホースを用いる場合において共通して生じ得る問題である。
【００１１】
【特許文献１】
特開２００１−１８２８７２号公報
【特許文献２】
特開２００１−３４１２３０号公報
【特許文献３】
実開昭５１−１５０５１１号公報
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の蛇腹金属管付ホースはこのような課題を解決するために案出されたものである。
而して請求項１のものは、蛇腹金属管を内層に有し、径方向外側に補強層を含む外層を積層して成るホース本体の軸方向端部にソケット金具を外嵌して径方向内方にかしめて成る蛇腹金属管付ホースであって、軸方向にストレートに延びるストレート形状部若しくは予め形成した不完全蛇腹形状部を前記蛇腹金属管の軸方向端部に設けておくとともに、該ストレート形状部若しくは不完全蛇腹形状部を、前記ソケット金具における前記ホース本体の端より遠い側の最終のかしめ位置よりもホース長手方向に沿って該ホース本体の端より離れる側に１０ｍｍ以上長く延在させたことを特徴とする。
【００１３】
請求項２のものは、請求項１において、前記最終のかしめ位置におけるかしめ率が２０％以上であることを特徴とする。
【００１４】
【作用及び発明の効果】
蛇腹金属管付ホースにおいて、内圧の繰返し作用により蛇腹金属管がソケット金具の最終のかしめ位置で破断せず、これより軸方向に約一定距離離れた位置で破断することの理由は現時点で明確には確かめられていないが、推察として次のようなことが考えられる。
【００１５】
図５に示す比較例の蛇腹金属管付ホースにおいて、ホース本体２００のソケット金具２１０の内側に位置する部分、特にその最終のかしめ位置Ｐ３の部分においては、ソケット金具２１０のかしめによって径方向に強く圧迫されるとともにその一部が後側（図中右側）に押し出される。
【００１６】
このとき補強層２０６は、最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分、即ちホース本体２００における外層の押し出された先の部分で緩みを生じる。
詳しくは、補強層２０６を構成する補強線材が当初静止角度（約５５°）で編組され或いは巻き付けられ（以下編組として説明）ていたとしても、ソケット金具２１０のかしめにより外層が押し出された先の部分で編角（編組角度）が当初角度よりも大きく変化する。
【００１７】
ここで補強層２０６における補強線材の編角は次のような意味を有している。
補強層２０６における補強線材の編角（軸心方向に対する編角）が静止角度より大角度であると、図７（イ）に示しているように内圧がかかったときにその内圧を受けて補強線材の編角を静止角度とする方向に補強層２０６を含むホース全体が長手方向に伸長し（糸が伸びないと仮定。以下同じ）、また径方向に縮み変形しようとする。
【００１８】
一方逆に、（ハ）に示しているように補強層２０６における補強線材の編角が静止角度より小角度であると、内圧がかかったときに補強線材の編角を静止角度とする方向に補強層２０６を含むホース全体が長手方向に縮小し、また径方向に膨張変形しようとする。
また（ロ）に示しているように編角が元々静止角度であると、内圧がかかっても補強層２０６の補強線材はそのまま静止角度を保とうとする。即ちホース全体が径及び長さをそのまま保とうとする。
【００１９】
従って上記のようにソケット金具２１０のかしめによって最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分で補強層２０６における補強線材の編角が大きくなると、同部分において補強層２０６による蛇腹金属管２０２の軸方向の伸長変形に対する抵抗力が小さくなり、同部分で蛇腹金属管２０２がより伸縮変形し易くなることが考えられる。
【００２０】
そこで本発明者が繰返し加圧試験後の蛇腹金属管付ホースの状態を調べたところ、実際に最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分で補強層２０６に緩み（しわ寄せ）が生じていることが確認された。
【００２１】
また同時に最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分において、実際には図８に示しているようにソケット金具２１０のかしめの圧力で蛇腹形状部２０２が押し潰され、軸方向に伸び変形して不完全蛇腹形状部２１４が生成しており、そしてその不完全蛇腹形状部２１４と完全蛇腹形状部との境界部分、詳しくはその不完全蛇腹形状部２１４から２山辺りのところで蛇腹金属管２０２が破断していることが観察された。
【００２２】
この現象は次のようなものと考えられる。
即ち、一旦軸方向に伸び変形した不完全蛇腹形状部２１４は、内圧の繰返し作用による軸方向の伸縮変形に対する抵抗力が強く、これに対して完全蛇腹形状部は軸方向に伸縮変形し易いのに加えて、最終のかしめ位置Ｐ３より後側部分においては上記のように補強層２０６による蛇腹金属管２０２の軸方向の伸長変形に対する抵抗力が小さくなっていて、同部分で蛇腹金属管２０２が伸縮変形し易いことから、特にその不完全蛇腹形状部２１４と完全蛇腹形状部との境界部分辺りに応力が集中し易く、それら要素が複合的に働いて、最終のかしめ位置Ｐ３より約一定距離後側部分で蛇腹金属管２０２が破断するようになったものと考えられる。
【００２３】
そして様々な蛇腹金属管付ホースについて繰返し加圧試験をした結果、殆どがその最終のかしめ位置Ｐ３からほぼ一定の距離の蛇腹山部又はその前後の山部、詳しくは約７ｍｍ程度のところで多く破断している事実が判明した。
【００２４】
ここで不完全蛇腹形状部とは、蛇腹における山と山或いは谷と谷とのピッチが本来の蛇腹形状部（完全蛇腹形状部）に比べて大きいもの（例えば完全蛇腹形状部のピッチが１．５ｍｍに対して２．０ｍｍ以上）（或いは山と谷との差が完全蛇腹形状部のそれよりも小さいもの（例えば完全蛇腹形状部の山と谷との差が１．５ｍｍに対して１．０ｍｍ以下））である。
【００２５】
本発明はこのような知見に基づいてなされたもので、蛇腹金属管の軸方向端部に軸方向のストレート形状部を設け、且つこれを最終のかしめ位置よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させたことを特徴とする。
【００２６】
このように蛇腹金属管の軸方向端部にストレート形状部を設け、且つこれを破断を生じ易い最終のかしめ位置から約７ｍｍ程度の位置よりも長く軸方向に延在させておくことで、内圧の繰返し作用による蛇腹金属管の疲労破断を良好に防止でき、蛇腹金属管付ホースの寿命を効果的に延長せしめることができる。
【００２７】
尚本発明ではこのようなストレート形状部を長く延在させるのに代えて、予め形成した不完全蛇腹形状部を最終のかしめ位置よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させておくこともでき、このようになした場合であっても蛇腹金属管の疲労破断を良好に抑制して、蛇腹金属管付ホースの寿命を高寿命化することができる。
【００２８】
上記した現象は最終のかしめ位置Ｐ３でのかしめ率が２０％以上のときに特に生じ易いことが確認されており、従って本発明は最終のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率が２０％以上であるときに特に効果が大である（請求項２）。
【００２９】
尚、ここでかしめ率は以下の式で表される。
【数１】
但し
Ｔ０：かしめ前のホース本体肉厚
Ｔ１：かしめ後のかしめ部のホース本体肉厚
【００３０】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は水素輸送用ホースや自動車用燃料輸送用ホース或いはエアコン用の冷媒輸送用ホース等として好適な蛇腹金属管付ホース（以下単にホースとする）で、１２はホース本体、１４はホース本体１２に固定された金属製の接続パイプ、１６はホース本体１２の軸方向端部に外嵌されたソケット金具である。
【００３１】
ソケット金具１６は径方向内方にかしめられており、これによって接続パイプ１４がソケット金具１６とともにホース本体１２の軸方向端部を内外両側から挟み付ける状態でホース本体１２に固定されている。
【００３２】
ここでソケット金具１６は軸方向３箇所でホース本体１２にかしめられている。
図２中Ｐ１はホース本体１２の軸方向端に最も近い第１のかしめ位置を、Ｐ２は第２のかしめ位置を、Ｐ３は第３のかしめ位置（最終のかしめ位置）をそれぞれ表している。
【００３３】
図２に示しているように、ソケット金具１６は軸方向端に径方向内向きの鍔状部１８を有している。
一方接続パイプ１４は、対応する軸方向位置において径方向外面に係入溝２０を有しており、ソケット金具１６のかしめによってその鍔状部１８の内端部が係入溝２０に係入させられている。
【００３４】
同図に示しているように、ホース本体１２は最内層としての蛇腹金属管２２を有しており、その径方向外側に内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８が積層され、それらが加硫接着等により一体に固着されている。
尚、本例において内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８は蛇腹金属管２２に対する外層を構成している。
【００３５】
この例において、補強層２６は補強線材を互いに逆向きに所定の編角でブレード編みして構成してある。
この補強層２６は繊維補強層であっても良いし、或いはまたワイヤ補強層であっても良い。
また内側弾性層２４及び外側弾性層２８はゴム等の弾性を有する材料で構成することができる。
【００３６】
一方最内層の蛇腹金属管２２は、軸方向の略全体が蛇腹部３０とされており、その蛇腹部３０によって可撓性が付与されている。
即ちこの例のホース１０は最内層が金属管にて構成されているにも拘わらず、その金属管に蛇腹部３０が設けられることによって全体的に可撓性が付与されている。
【００３７】
尚この蛇腹金属管２２の材質として、鋼材（ステンレス鋼を含む），銅又は銅合金，アルミ又はアルミ合金，ニッケル又はニッケル合金，チタン又はチタン合金等を用いることができるが、ステンレス鋼がより好適である。
【００３８】
またその板厚は２０〜５００μｍとすることができるが、ピンホール等の欠陥防止、また蛇腹部３０の加工性等を考慮すると５０μｍ以上が望ましく、また柔軟性，耐久性の点から３００μｍ以下とするのが望ましい。
【００３９】
蛇腹金属管２２は軸方向にストレートに延びるストレート形状部（直管部）３２を軸方向端部に有している。
このストレート形状部３２は、その先端側が内側弾性層２４，補強層２６及び外側弾性層２８から成る外層から露出して軸方向に延び出す延出部３４とされている。
【００４０】
そしてこの延出部３４の部分が、ソケット金具１６のかしめによって鍔状部１８の内端部と接続パイプ１４における係入溝２０とで径方向に挟圧され、同部分において蛇腹金属管２２が強固に固定され、且つ同時に蛇腹金属管２２と接続パイプ１４の外面との間が気密にシールされている。
【００４１】
但しこの蛇腹金属管２２における軸方向端部の接続パイプ１４に対する固定構造はあくまで一例であって、接続パイプ１４の形態その他に応じて様々な固定構造及びシール構造で、蛇腹金属管２２の軸方向端部を様々な形状をなす接続パイプ１４に固定し、またシールするようになすことができる。
【００４２】
本例において、接続パイプ１４及び蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２は、それぞれソケット金具１６における第３のかしめ位置Ｐ３よりもホース長手方向に沿って図中右側、即ちホース本体１２の端より離れる側に距離Ｌ（ここではＬ＝１５ｍｍ）だけ長く延在している。
また本例では、ソケット金具１６がその接続パイプ１４及びストレート形状部３２の図中右端よりも更に距離Ｑだけ長く延在している。
【００４３】
以上のような本例のホース１０は、蛇腹金属管２２の軸方向端部にストレート形状部３２を設け且つこれを最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３よりも距離Ｌだけ長く延在させていることから、即ち破断を生じ易い第３のかしめ位置Ｐ３から約７ｍｍ程度の位置よりも更に長くストレート形状部３２を軸方向に延在させていることから、内圧の繰返し作用による蛇腹金属管２２の疲労破断を良好に抑制でき、ホース１０の寿命を効果的に延長せしめることができる。
【００４４】
因みに表１は本実施例品について繰返し加圧試験した結果を、比較例品における試験結果とともに示したものである。
尚表中、例えばＮｏ．１の実施例品について繰返し回数３．１万回，破断位置１７ｍｍとあるのは、３．１万回でかしめ位置Ｐ３から１７ｍｍで蛇腹金属管２２に割れがあったことを示している。
【００４５】
【表１】
【００４６】
尚実施例品については、図４（Ａ）に示しているように第１のかしめ位置Ｐ１を鍔状部１８の内面から距離８ｍｍの位置、また第２，第３のかしめ位置Ｐ２，Ｐ３をそれぞれ第１のかしめ位置Ｐ１から距離１０ｍｍの位置，第２のかしめ位置Ｐ２から距離１０ｍｍの位置とした。
尚、ストレート形状部３２及び接続パイプ１４は、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３から図中右側に距離１５ｍｍ長く延在している。
【００４７】
また蛇腹金属管２２としては厚み０．１５ｍｍのステンレス鋼管を用い、また内側弾性層２４はＥＰＤＭにて厚み０．５ｍｍの肉厚で形成し、また外側弾性層２８については同じくＥＰＤＭにて厚み１．０ｍｍの肉厚で形成した。
更に補強層２６は、補強線材（補強糸）として太さ１５００Ｄ（テ゛ニール）のアラミド系の補強線材を用い、これを編角５５°でブレード編みした。
尚、蛇腹金属管２２における蛇腹部３０はその内径をφ６ｍｍ，外径をφ９ｍｍとした。
【００４８】
ここで第１のかしめ位置Ｐ１におけるかしめ率は３０％、第２のかしめ位置Ｐ２におけるかしめ率は３０％、第３のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率は２０％である。
【００４９】
（Ｂ）に示す尚比較例品についても各部の構成は基本的に同様であるが、この比較例品については蛇腹金属管２０２におけるストレート形状部及び接続パイプ２１２の図中右端位置が、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３と軸方向にほぼ同位置とされている。
尚ソケット金具２１０の軸方向端（図中右端）の位置は、第３のかしめ位置Ｐ３から更に距離４ｍｍの位置とした。
【００５０】
尚、繰返し加圧試験の条件はＪＡＳＯ（自動車規格（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）） Ｍ３２１に準じて行った。
但し試験圧力については、ＪＡＳＯ Ｍ３２１では０←→３．５３Ｍｐａであるがこの試験では０←→１０Ｍｐａとした。
【００５１】
表１の結果から分るように、本実施例品と比較例品とでは蛇腹金属管２２，２０２の破断箇所が異なった箇所となり、またこれに伴って本実施例品の場合耐久寿命が高寿命化している。
【００５２】
このように本実施例品の場合、比較例品に比べて破断箇所が異なり、また耐久寿命が高寿命化しているのは、上記のように蛇腹金属管２２における軸方向端部のストレート形状部３２が、比較例品において破断を生じ易い箇所よりも軸方向に長く延在していること、そしてそのストレート形状部３２に続く部分はかしめによる補強層２６の緩みや乱れが少ないか又は無く、それらの複合的な効果によって本実施例品の場合に耐久寿命が高寿命化しているものと考えられる。
【００５３】
因みに表２は、本実施例品について各種かしめ率の下でソケット金具１６をかしめた際に、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３からの距離５ｍｍごとのホース本体１２の伸びを調べた結果を表している。
但しその伸びは１０Ｍｐａの内圧をかけたときの伸びで求めてある。
また表２中ホース主部とあるのは、かしめ位置Ｐ３から１５ｍｍ以上離れた部位の伸びを表している。
【００５４】
【表２】
【００５５】
この表２の結果は、第３のかしめ位置Ｐ３から距離１０ｍｍまでの範囲においてホース本体１２の伸びが大きく、それより遠い位置になると伸びが小さくなること、またその伸びの程度は第３のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率の大小によって異なり、そのかしめ率が２０％を下回ると伸びの程度も小さくなることを表している。
換言すれば、第３のかしめ位置Ｐ３から距離１０ｍｍまでの範囲内で補強層２６の緩みの程度が大きく、またその緩みの程度もかしめ率に応じて異なって来ることを表している。
【００５６】
以上は蛇腹金属管付ホースの一例であって、本発明においてはかかる蛇腹金属管付ホースを他の様々な形態で構成可能である。
図３（Ａ）はその一例を示したもので、ここに例示したものは、蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２を、第１の実施例（図２）よりも更に後側（図中右側）に延在させて、第３のかしめ位置Ｐ３からの距離Ｌ１を（Ｌ１＞Ｌ）とした例である。
【００５７】
一方（Ｂ）の例は、ストレート形状部３２のみを第３のかしめ位置Ｐ３より距離Ｌだけ後側に延在させ、接続パイプ１４の後端（図中右端）を第３のかしめ位置Ｐ３と軸方向の同位置とした例である。
【００５８】
尚本発明では、２０％以上のかしめ率でかしめられたもののうち、ホース本体１２の端より最も遠い側のかしめ位置を最終のかしめ位置と決定して、ストレート形状部３２をそれより１０ｍｍ以上長く延在させるようにホース１０を構成することもできる。
図３（Ｃ）はそのような場合の例を示している。
【００５９】
ここでは第１の実施例における第３のかしめ位置Ｐ３よりも更に後側の第４のかしめ位置Ｐ４においてもかしめを行っている。
但しこの第４のかしめ位置Ｐ４でのかしめ率は２０％未満であり（第１〜第４の実施例（図２，図３）においてかしめ位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３におけるかしめ率は何れも２０％以上である）、蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２はその第４のかしめ位置Ｐ４よりも前側、即ち第３のかしめ位置Ｐ３よりも距離Ｌ（Ｌは１０ｍｍ以上）だけ軸方向に長く延在している。
【００６０】
尚、上例ではストレート形状部３２を長く延在させるようにしているが、本発明はこのストレート形状部３２に代えて、予め形成した不完全蛇腹形状部を第３のかしめ位置Ｐ３よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させておくこともでき、このようになした場合においても、蛇腹金属管２２の疲労破断を良好に抑制してホース１０の寿命を高寿命化することができる。
【００６１】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の蛇腹金属管付ホースを示す図である。
【図２】同実施例の要部縦断面図である。
【図３】本発明の他の各実施例の要部縦断面図である。
【図４】効果確認のために用いた実施例品，比較例品の具体的説明図である。
【図５】本発明者等の案出した蛇腹金属管付ホースを比較例として示す比較例図である。
【図６】蛇腹金属管の伸縮の様子を示す説明図である。
【図７】補強層の編角による伸び縮みの関係を示す説明図である。
【図８】図５の比較例品において生じた不具合の説明図である。
【符号の説明】
１０ 蛇腹金属管付ホース
１２ ホース本体
１６ ソケット金具
２２ 蛇腹金属管
２４ 内側弾性層
２６ 補強層
２８ 外側弾性層
３２ ストレート形状部
Ｐ３ 第３のかしめ位置（最終のかしめ位置）
Ｌ，Ｌ１ 距離
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車用燃料輸送用ホースや冷媒その他流体の輸送用ホースとして好適な蛇腹金属管付ホースに関し、特に軸方向端部の構造に特徴を有するものに関する。
【０００２】
【発明の背景】
自動車用燃料輸送用ホース等として、従来、振動吸収性，組付性等の良好な一般的なゴムホース、例えば耐ガソリン透過性の優れるＮＢＲ・ＰＶＣ（アクリロニトリルブダジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンド）等が用いられて来たが、近年自動車用燃料等の透過規制は地球環境保全の観点から厳しく、今後もその規制の一層の強化が予想され、他面では燃料電池で使用される水素ガスや炭酸ガス冷媒等の透過性の高い流体に対応する必要もあり、ゴムや樹脂といった有機材料のみで構成されたホースでは要求性能を満足することが困難になると予想される。
【０００３】
そこで今後の低透過ホースの形態として、極めて高度の流体不透過性が期待できる、内層に蛇腹金属管を有するホースの使用が検討されている。
【０００４】
この種の蛇腹金属管付きのものとして、下記特許文献１，特許文献２，特許文献３に開示のものが従来公知である。
この蛇腹金属管付きのホースの場合、燃料電池で使用される水素ガスを用いた場合でも内層の蛇腹金属管によってガス透過を０とすること、即ちガス透過を完全防止することが可能である。
【０００５】
図５はこの種の蛇腹金属管付ホースとして本発明者等が案出したものを比較例として示したものである。
同図において２００はホース本体で、最内層に蛇腹金属管２０２を有し、その径方向外側に内側弾性層２０４，補強層２０６及び外側弾性層２０８から成る外層が積層された断面構造をなしている。
【０００６】
２１０はホース本体２００の軸方向端部に外嵌されたソケット金具であって、軸方向の３箇所のかしめ位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３において径方向内方にかしめられている。
そしてこのソケット金具２１０のかしめによって、ホース本体２００の軸方向端部に対し接続パイプ２１２とソケット金具２１０とが、ホース本体２００の軸方向端部を内外両側から挟み付ける状態で固定されている。
【０００７】
ところでこの蛇腹金属管付ホースの場合、内圧が作用したとき、図６に示しているように蛇腹金属管２０２が軸方向に伸びようとする。
従って蛇腹金属管付ホースに内圧が繰返し作用すると、蛇腹金属管２０２が全体的に繰返し伸長・収縮変形することによって、かかる蛇腹金属管２０２が何れかの箇所で疲労破断する恐れがある。
特に蛇腹金属管２０２の動きが強く拘束され、従って特に応力集中の起り易い最終のかしめ位置Ｐ３の箇所で、蛇腹金属管２０２が疲労破断し易くなることが考えられる。
【０００８】
しかしながら本発明者が実際にこの蛇腹金属管付ホースに内圧を繰返し作用させる繰返し加圧試験を行ったところ、ソケット金具２１０における最終のかしめ位置Ｐ３から軸方向に約一定距離離れた位置で蛇腹金属管２０２が破断する事実が判明した。
詳しくは、最終のかしめ位置Ｐ３から軸方向に約７ｍｍ程度離れた位置で蛇腹金属管２０２が破断する事実のあることが判明した。
【０００９】
その理由として、ソケット金具２１０の径方向内方へのかしめによって、ホース本体２００のソケット金具２１０の内側に位置する部分が、最終のかしめ位置Ｐ３において径方向に強く圧迫されるとともに、図５中矢印で示しているようにその一部が後側（図中右側）に押し出されることが原因していると考えられる。
【００１０】
以上燃料電池で使用される水素ガスの輸送用ホースを例にとって説明したが、同様の問題は、例えばガソリン等燃料を輸送するホースにおいて、ガソリンの大気中への飛散防止のため或いは機器の高出力化による高温化，高圧力化（即ち低透過の必要性が顕著になる）によって蛇腹金属管付ホースを用いる場合、水素同様に分子量が小さく、ガス透過性の高いＣＯ２を冷媒（流体）として用いる流体輸送用ホースに蛇腹金属管付ホースを用いる場合、その他ガス透過規制の厳しい分野において蛇腹金属管付ホースを用いる場合において共通して生じ得る問題である。
【００１１】
【特許文献１】
特開２００１−１８２８７２号公報
【特許文献２】
特開２００１−３４１２３０号公報
【特許文献３】
実開昭５１−１５０５１１号公報
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の蛇腹金属管付ホースはこのような課題を解決するために案出されたものである。
而して請求項１のものは、蛇腹金属管を内層に有し、径方向外側に補強層を含む外層を積層して成るホース本体の軸方向端部にソケット金具を外嵌して径方向内方にかしめて成る蛇腹金属管付ホースであって、軸方向にストレートに延びるストレート形状部若しくは予め形成した不完全蛇腹形状部を前記蛇腹金属管の軸方向端部に設けておくとともに、該ストレート形状部若しくは不完全蛇腹形状部を、前記ソケット金具における前記ホース本体の端より遠い側の最終のかしめ位置よりもホース長手方向に沿って該ホース本体の端より離れる側に１０ｍｍ以上長く延在させたことを特徴とする。
【００１３】
請求項２のものは、請求項１において、前記最終のかしめ位置におけるかしめ率が２０％以上であることを特徴とする。
【００１４】
【作用及び発明の効果】
蛇腹金属管付ホースにおいて、内圧の繰返し作用により蛇腹金属管がソケット金具の最終のかしめ位置で破断せず、これより軸方向に約一定距離離れた位置で破断することの理由は現時点で明確には確かめられていないが、推察として次のようなことが考えられる。
【００１５】
図５に示す比較例の蛇腹金属管付ホースにおいて、ホース本体２００のソケット金具２１０の内側に位置する部分、特にその最終のかしめ位置Ｐ３の部分においては、ソケット金具２１０のかしめによって径方向に強く圧迫されるとともにその一部が後側（図中右側）に押し出される。
【００１６】
このとき補強層２０６は、最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分、即ちホース本体２００における外層の押し出された先の部分で緩みを生じる。
詳しくは、補強層２０６を構成する補強線材が当初静止角度（約５５°）で編組され或いは巻き付けられ（以下編組として説明）ていたとしても、ソケット金具２１０のかしめにより外層が押し出された先の部分で編角（編組角度）が当初角度よりも大きく変化する。
【００１７】
ここで補強層２０６における補強線材の編角は次のような意味を有している。
補強層２０６における補強線材の編角（軸心方向に対する編角）が静止角度より大角度であると、図７（イ）に示しているように内圧がかかったときにその内圧を受けて補強線材の編角を静止角度とする方向に補強層２０６を含むホース全体が長手方向に伸長し（糸が伸びないと仮定。以下同じ）、また径方向に縮み変形しようとする。
【００１８】
一方逆に、（ハ）に示しているように補強層２０６における補強線材の編角が静止角度より小角度であると、内圧がかかったときに補強線材の編角を静止角度とする方向に補強層２０６を含むホース全体が長手方向に縮小し、また径方向に膨張変形しようとする。
また（ロ）に示しているように編角が元々静止角度であると、内圧がかかっても補強層２０６の補強線材はそのまま静止角度を保とうとする。即ちホース全体が径及び長さをそのまま保とうとする。
【００１９】
従って上記のようにソケット金具２１０のかしめによって最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分で補強層２０６における補強線材の編角が大きくなると、同部分において補強層２０６による蛇腹金属管２０２の軸方向の伸長変形に対する抵抗力が小さくなり、同部分で蛇腹金属管２０２がより伸縮変形し易くなることが考えられる。
【００２０】
そこで本発明者が繰返し加圧試験後の蛇腹金属管付ホースの状態を調べたところ、実際に最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分で補強層２０６に緩み（しわ寄せ）が生じていることが確認された。
【００２１】
また同時に最終のかしめ位置Ｐ３の後側部分において、実際には図８に示しているようにソケット金具２１０のかしめの圧力で蛇腹形状部２０２が押し潰され、軸方向に伸び変形して不完全蛇腹形状部２１４が生成しており、そしてその不完全蛇腹形状部２１４と完全蛇腹形状部との境界部分、詳しくはその不完全蛇腹形状部２１４から２山辺りのところで蛇腹金属管２０２が破断していることが観察された。
【００２２】
この現象は次のようなものと考えられる。
即ち、一旦軸方向に伸び変形した不完全蛇腹形状部２１４は、内圧の繰返し作用による軸方向の伸縮変形に対する抵抗力が強く、これに対して完全蛇腹形状部は軸方向に伸縮変形し易いのに加えて、最終のかしめ位置Ｐ３より後側部分においては上記のように補強層２０６による蛇腹金属管２０２の軸方向の伸長変形に対する抵抗力が小さくなっていて、同部分で蛇腹金属管２０２が伸縮変形し易いことから、特にその不完全蛇腹形状部２１４と完全蛇腹形状部との境界部分辺りに応力が集中し易く、それら要素が複合的に働いて、最終のかしめ位置Ｐ３より約一定距離後側部分で蛇腹金属管２０２が破断するようになったものと考えられる。
【００２３】
そして様々な蛇腹金属管付ホースについて繰返し加圧試験をした結果、殆どがその最終のかしめ位置Ｐ３からほぼ一定の距離の蛇腹山部又はその前後の山部、詳しくは約７ｍｍ程度のところで多く破断している事実が判明した。
【００２４】
ここで不完全蛇腹形状部とは、蛇腹における山と山或いは谷と谷とのピッチが本来の蛇腹形状部（完全蛇腹形状部）に比べて大きいもの（例えば完全蛇腹形状部のピッチが１．５ｍｍに対して２．０ｍｍ以上）（或いは山と谷との差が完全蛇腹形状部のそれよりも小さいもの（例えば完全蛇腹形状部の山と谷との差が１．５ｍｍに対して１．０ｍｍ以下））である。
【００２５】
本発明はこのような知見に基づいてなされたもので、蛇腹金属管の軸方向端部に軸方向のストレート形状部を設け、且つこれを最終のかしめ位置よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させたことを特徴とする。
【００２６】
このように蛇腹金属管の軸方向端部にストレート形状部を設け、且つこれを破断を生じ易い最終のかしめ位置から約７ｍｍ程度の位置よりも長く軸方向に延在させておくことで、内圧の繰返し作用による蛇腹金属管の疲労破断を良好に防止でき、蛇腹金属管付ホースの寿命を効果的に延長せしめることができる。
【００２７】
尚本発明ではこのようなストレート形状部を長く延在させるのに代えて、予め形成した不完全蛇腹形状部を最終のかしめ位置よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させておくこともでき、このようになした場合であっても蛇腹金属管の疲労破断を良好に抑制して、蛇腹金属管付ホースの寿命を高寿命化することができる。
【００２８】
上記した現象は最終のかしめ位置Ｐ３でのかしめ率が２０％以上のときに特に生じ易いことが確認されており、従って本発明は最終のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率が２０％以上であるときに特に効果が大である（請求項２）。
【００２９】
尚、ここでかしめ率は以下の式で表される。
【数１】
Ｔ０：かしめ前のホース本体肉厚
Ｔ１：かしめ後のかしめ部のホース本体肉厚
【００３０】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は水素輸送用ホースや自動車用燃料輸送用ホース或いはエアコン用の冷媒輸送用ホース等として好適な蛇腹金属管付ホース（以下単にホースとする）で、１２はホース本体、１４はホース本体１２に固定された金属製の接続パイプ、１６はホース本体１２の軸方向端部に外嵌されたソケット金具である。
【００３１】
ソケット金具１６は径方向内方にかしめられており、これによって接続パイプ１４がソケット金具１６とともにホース本体１２の軸方向端部を内外両側から挟み付ける状態でホース本体１２に固定されている。
【００３２】
ここでソケット金具１６は軸方向３箇所でホース本体１２にかしめられている。
図２中Ｐ１はホース本体１２の軸方向端に最も近い第１のかしめ位置を、Ｐ２は第２のかしめ位置を、Ｐ３は第３のかしめ位置（最終のかしめ位置）をそれぞれ表している。
【００３３】
図２に示しているように、ソケット金具１６は軸方向端に径方向内向きの鍔状部１８を有している。
一方接続パイプ１４は、対応する軸方向位置において径方向外面に係入溝２０を有しており、ソケット金具１６のかしめによってその鍔状部１８の内端部が係入溝２０に係入させられている。
【００３４】
同図に示しているように、ホース本体１２は最内層としての蛇腹金属管２２を有しており、その径方向外側に内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８が積層され、それらが加硫接着等により一体に固着されている。
尚、本例において内側弾性層２４，補強層２６，外側弾性層２８は蛇腹金属管２２に対する外層を構成している。
【００３５】
この例において、補強層２６は補強線材を互いに逆向きに所定の編角でブレード編みして構成してある。
この補強層２６は繊維補強層であっても良いし、或いはまたワイヤ補強層であっても良い。
また内側弾性層２４及び外側弾性層２８はゴム等の弾性を有する材料で構成することができる。
【００３６】
一方最内層の蛇腹金属管２２は、軸方向の略全体が蛇腹部３０とされており、その蛇腹部３０によって可撓性が付与されている。
即ちこの例のホース１０は最内層が金属管にて構成されているにも拘わらず、その金属管に蛇腹部３０が設けられることによって全体的に可撓性が付与されている。
【００３７】
尚この蛇腹金属管２２の材質として、鋼材（ステンレス鋼を含む），銅又は銅合金，アルミ又はアルミ合金，ニッケル又はニッケル合金，チタン又はチタン合金等を用いることができるが、ステンレス鋼がより好適である。
【００３８】
またその板厚は２０〜５００μｍとすることができるが、ピンホール等の欠陥防止、また蛇腹部３０の加工性等を考慮すると５０μｍ以上が望ましく、また柔軟性，耐久性の点から３００μｍ以下とするのが望ましい。
【００３９】
蛇腹金属管２２は軸方向にストレートに延びるストレート形状部（直管部）３２を軸方向端部に有している。
このストレート形状部３２は、その先端側が内側弾性層２４，補強層２６及び外側弾性層２８から成る外層から露出して軸方向に延び出す延出部３４とされている。
【００４０】
そしてこの延出部３４の部分が、ソケット金具１６のかしめによって鍔状部１８の内端部と接続パイプ１４における係入溝２０とで径方向に挟圧され、同部分において蛇腹金属管２２が強固に固定され、且つ同時に蛇腹金属管２２と接続パイプ１４の外面との間が気密にシールされている。
【００４１】
但しこの蛇腹金属管２２における軸方向端部の接続パイプ１４に対する固定構造はあくまで一例であって、接続パイプ１４の形態その他に応じて様々な固定構造及びシール構造で、蛇腹金属管２２の軸方向端部を様々な形状をなす接続パイプ１４に固定し、またシールするようになすことができる。
【００４２】
本例において、接続パイプ１４及び蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２は、それぞれソケット金具１６における第３のかしめ位置Ｐ３よりもホース長手方向に沿って図中右側、即ちホース本体１２の端より離れる側に距離Ｌ（ここではＬ＝１５ｍｍ）だけ長く延在している。
また本例では、ソケット金具１６がその接続パイプ１４及びストレート形状部３２の図中右端よりも更に距離Ｑだけ長く延在している。
【００４３】
以上のような本例のホース１０は、蛇腹金属管２２の軸方向端部にストレート形状部３２を設け且つこれを最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３よりも距離Ｌだけ長く延在させていることから、即ち破断を生じ易い第３のかしめ位置Ｐ３から約７ｍｍ程度の位置よりも更に長くストレート形状部３２を軸方向に延在させていることから、内圧の繰返し作用による蛇腹金属管２２の疲労破断を良好に抑制でき、ホース１０の寿命を効果的に延長せしめることができる。
【００４４】
因みに表１は本実施例品について繰返し加圧試験した結果を、比較例品における試験結果とともに示したものである。
尚表中、例えばＮｏ．１の実施例品について繰返し回数３．１万回，破断位置１７ｍｍとあるのは、３．１万回でかしめ位置Ｐ３から１７ｍｍで蛇腹金属管２２に割れがあったことを示している。
【００４５】
【表１】
尚実施例品については、図４（Ａ）に示しているように第１のかしめ位置Ｐ１を鍔状部１８の内面から距離８ｍｍの位置、また第２，第３のかしめ位置Ｐ２，Ｐ３をそれぞれ第１のかしめ位置Ｐ１から距離１０ｍｍの位置，第２のかしめ位置Ｐ２から距離１０ｍｍの位置とした。
尚、ストレート形状部３２及び接続パイプ１４は、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３から図中右側に距離１５ｍｍ長く延在している。
【００４７】
また蛇腹金属管２２としては厚み０．１５ｍｍのステンレス鋼管を用い、また内側弾性層２４はＥＰＤＭにて厚み０．５ｍｍの肉厚で形成し、また外側弾性層２８については同じくＥＰＤＭにて厚み１．０ｍｍの肉厚で形成した。
更に補強層２６は、補強線材（補強糸）として太さ１５００Ｄ（テ゛ニール）のアラミド系の補強線材を用い、これを編角５５°でブレード編みした。
尚、蛇腹金属管２２における蛇腹部３０はその内径をφ６ｍｍ，外径をφ９ｍｍとした。
【００４８】
ここで第１のかしめ位置Ｐ１におけるかしめ率は３０％、第２のかしめ位置Ｐ２におけるかしめ率は３０％、第３のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率は２０％である。
【００４９】
（Ｂ）に示す尚比較例品についても各部の構成は基本的に同様であるが、この比較例品については蛇腹金属管２０２におけるストレート形状部及び接続パイプ２１２の図中右端位置が、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３と軸方向にほぼ同位置とされている。
尚ソケット金具２１０の軸方向端（図中右端）の位置は、第３のかしめ位置Ｐ３から更に距離４ｍｍの位置とした。
【００５０】
尚、繰返し加圧試験の条件はＪＡＳＯ（自動車規格（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）） Ｍ３２１に準じて行った。
但し試験圧力については、ＪＡＳＯ Ｍ３２１では０←→３．５３Ｍｐａであるがこの試験では０←→１０Ｍｐａとした。
【００５１】
表１の結果から分るように、本実施例品と比較例品とでは蛇腹金属管２２，２０２の破断箇所が異なった箇所となり、またこれに伴って本実施例品の場合耐久寿命が高寿命化している。
【００５２】
このように本実施例品の場合、比較例品に比べて破断箇所が異なり、また耐久寿命が高寿命化しているのは、上記のように蛇腹金属管２２における軸方向端部のストレート形状部３２が、比較例品において破断を生じ易い箇所よりも軸方向に長く延在していること、そしてそのストレート形状部３２に続く部分はかしめによる補強層２６の緩みや乱れが少ないか又は無く、それらの複合的な効果によって本実施例品の場合に耐久寿命が高寿命化しているものと考えられる。
【００５３】
因みに表２は、本実施例品について各種かしめ率の下でソケット金具１６をかしめた際に、最終のかしめ位置である第３のかしめ位置Ｐ３からの距離５ｍｍごとのホース本体１２の伸びを調べた結果を表している。
但しその伸びは１０Ｍｐａの内圧をかけたときの伸びで求めてある。
また表２中ホース主部とあるのは、かしめ位置Ｐ３から１５ｍｍ以上離れた部位の伸びを表している。
【００５４】
【表２】
この表２の結果は、第３のかしめ位置Ｐ３から距離１０ｍｍまでの範囲においてホース本体１２の伸びが大きく、それより遠い位置になると伸びが小さくなること、またその伸びの程度は第３のかしめ位置Ｐ３におけるかしめ率の大小によって異なり、そのかしめ率が２０％を下回ると伸びの程度も小さくなることを表している。
換言すれば、第３のかしめ位置Ｐ３から距離１０ｍｍまでの範囲内で補強層２６の緩みの程度が大きく、またその緩みの程度もかしめ率に応じて異なって来ることを表している。
【００５６】
以上は蛇腹金属管付ホースの一例であって、本発明においてはかかる蛇腹金属管付ホースを他の様々な形態で構成可能である。
図３（Ａ）はその一例を示したもので、ここに例示したものは、蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２を、第１の実施例（図２）よりも更に後側（図中右側）に延在させて、第３のかしめ位置Ｐ３からの距離Ｌ１を（Ｌ１＞Ｌ）とした例である。
【００５７】
一方（Ｂ）の例は、ストレート形状部３２のみを第３のかしめ位置Ｐ３より距離Ｌだけ後側に延在させ、接続パイプ１４の後端（図中右端）を第３のかしめ位置Ｐ３と軸方向の同位置とした例である。
【００５８】
尚本発明では、２０％以上のかしめ率でかしめられたもののうち、ホース本体１２の端より最も遠い側のかしめ位置を最終のかしめ位置と決定して、ストレート形状部３２をそれより１０ｍｍ以上長く延在させるようにホース１０を構成することもできる。
図３（Ｃ）はそのような場合の例を示している。
【００５９】
ここでは第１の実施例における第３のかしめ位置Ｐ３よりも更に後側の第４のかしめ位置Ｐ４においてもかしめを行っている。
但しこの第４のかしめ位置Ｐ４でのかしめ率は２０％未満であり（第１〜第４の実施例（図２，図３）においてかしめ位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３におけるかしめ率は何れも２０％以上である）、蛇腹金属管２２におけるストレート形状部３２はその第４のかしめ位置Ｐ４よりも前側、即ち第３のかしめ位置Ｐ３よりも距離Ｌ（Ｌは１０ｍｍ以上）だけ軸方向に長く延在している。
【００６０】
尚、上例ではストレート形状部３２を長く延在させるようにしているが、本発明はこのストレート形状部３２に代えて、予め形成した不完全蛇腹形状部を第３のかしめ位置Ｐ３よりも少なくとも１０ｍｍ以上長く軸方向に延在させておくこともでき、このようになした場合においても、蛇腹金属管２２の疲労破断を良好に抑制してホース１０の寿命を高寿命化することができる。
【００６１】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の蛇腹金属管付ホースを示す図である。
【図２】同実施例の要部縦断面図である。
【図３】本発明の他の各実施例の要部縦断面図である。
【図４】効果確認のために用いた実施例品，比較例品の具体的説明図である。
【図５】本発明者等の案出した蛇腹金属管付ホースを比較例として示す比較例図である。
【図６】蛇腹金属管の伸縮の様子を示す説明図である。
【図７】補強層の編角による伸び縮みの関係を示す説明図である。
【図８】図５の比較例品において生じた不具合の説明図である。
【符号の説明】
１０ 蛇腹金属管付ホース
１２ ホース本体
１６ ソケット金具
２２ 蛇腹金属管
２４ 内側弾性層
２６ 補強層
２８ 外側弾性層
３２ ストレート形状部
Ｐ３ 第３のかしめ位置（最終のかしめ位置）
Ｌ，Ｌ１ 距離
Claims (2)
- 蛇腹金属管を内層に有し、径方向外側に補強層を含む外層を積層して成るホース本体の軸方向端部にソケット金具を外嵌して径方向内方にかしめて成る蛇腹金属管付ホースであって、
軸方向にストレートに延びるストレート形状部若しくは予め形成した不完全蛇腹形状部を前記蛇腹金属管の軸方向端部に設けておくとともに、該ストレート形状部若しくは不完全蛇腹形状部を、前記ソケット金具における前記ホース本体の端より遠い側の最終のかしめ位置よりもホース長手方向に沿って該ホース本体の端より離れる側に１０ｍｍ以上長く延在させたことを特徴とする蛇腹金属管付ホース。 - 請求項１において、前記最終のかしめ位置におけるかしめ率が２０％以上であることを特徴とする蛇腹金属管付ホース。
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