JPH05318618A - 空気入りタイヤ及びその製造法 - Google Patents
空気入りタイヤ及びその製造法Info
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- JPH05318618A JPH05318618A JP5029090A JP2909093A JPH05318618A JP H05318618 A JPH05318618 A JP H05318618A JP 5029090 A JP5029090 A JP 5029090A JP 2909093 A JP2909093 A JP 2909093A JP H05318618 A JPH05318618 A JP H05318618A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 空気圧保持性を損なうことなしにタイヤ重量
の軽減を可能にした空気入りタイヤ及びその製造法を提
供すること。 【構成】 本発明の空気入りタイヤは、一部又は全部の
アミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポリアミドか
らなる薄膜をタイヤ内面に積層させてなる。また、本発
明の空気入りタイヤの製造法は、グリーンタイヤのカー
カス層２の内周面に、又は該カーカス層２の内周面に設
けた非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層３の
内周面に、上記脂肪族ポリアミドからなる薄膜をラミネ
ートし、もしくは上記脂肪族ポリアミドの溶液または水
系エマルジョンを散布または塗布し、ついで該グリーン
タイヤを加硫するか、或いは、加硫後のタイヤのカーカ
ス層２の内周面に、又は該カーカス層２の内周面に設け
た非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層３の内
周面に、上記脂肪族ポリアミドの溶液または水系エマル
ジョンを散布または塗布することからなる。
の軽減を可能にした空気入りタイヤ及びその製造法を提
供すること。 【構成】 本発明の空気入りタイヤは、一部又は全部の
アミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポリアミドか
らなる薄膜をタイヤ内面に積層させてなる。また、本発
明の空気入りタイヤの製造法は、グリーンタイヤのカー
カス層２の内周面に、又は該カーカス層２の内周面に設
けた非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層３の
内周面に、上記脂肪族ポリアミドからなる薄膜をラミネ
ートし、もしくは上記脂肪族ポリアミドの溶液または水
系エマルジョンを散布または塗布し、ついで該グリーン
タイヤを加硫するか、或いは、加硫後のタイヤのカーカ
ス層２の内周面に、又は該カーカス層２の内周面に設け
た非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層３の内
周面に、上記脂肪族ポリアミドの溶液または水系エマル
ジョンを散布または塗布することからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空気圧保持性を損なう
ことなしに軽量化を可能にした空気入りタイヤ及びその
製造法に関する。
ことなしに軽量化を可能にした空気入りタイヤ及びその
製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年の二酸化炭素による地球温暖化等に
関する環境保全対策として、燃料消費率の低減は自動車
における大きな技術的課題の一つであり、この対策の一
環として空気入りタイヤの軽量化に対する要求もますま
す強いものになってきている。ところで、空気入りタイ
ヤのカーカス層の内周面には、タイヤ空気圧を一定に保
持するためにブチルゴムのような非気体透過性ゴムから
なるインナーライナー層が設けられている。しかし、ブ
チルゴムは内面ゴム（カーカス層のコートゴム）に対す
る接着性が充分でないため、ブチルゴムと内面ゴムとの
中間的組成を有するタイゴムと呼ばれるゴムシートを介
して両者を接合する必要があること、及びブチルゴムは
完全な非気体透過性ではないため、必要なタイヤ空気圧
を維持するには少なくとも数百μｍ程度のゴム厚にする
必要があった。
関する環境保全対策として、燃料消費率の低減は自動車
における大きな技術的課題の一つであり、この対策の一
環として空気入りタイヤの軽量化に対する要求もますま
す強いものになってきている。ところで、空気入りタイ
ヤのカーカス層の内周面には、タイヤ空気圧を一定に保
持するためにブチルゴムのような非気体透過性ゴムから
なるインナーライナー層が設けられている。しかし、ブ
チルゴムは内面ゴム（カーカス層のコートゴム）に対す
る接着性が充分でないため、ブチルゴムと内面ゴムとの
中間的組成を有するタイゴムと呼ばれるゴムシートを介
して両者を接合する必要があること、及びブチルゴムは
完全な非気体透過性ではないため、必要なタイヤ空気圧
を維持するには少なくとも数百μｍ程度のゴム厚にする
必要があった。
【０００３】したがって、ブチルゴムの厚さに加えてタ
イゴムの厚さが加算された層は、１mm (1000μｍ) を超
える厚さになり、これが製品タイヤの重量を大きくする
原因の一つになっていた。
イゴムの厚さが加算された層は、１mm (1000μｍ) を超
える厚さになり、これが製品タイヤの重量を大きくする
原因の一つになっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、空気圧保持
性を損なうことなしにタイヤ重量の軽減を可能にした空
気入りタイヤ及びその製造法を提供することを目的とす
る。
性を損なうことなしにタイヤ重量の軽減を可能にした空
気入りタイヤ及びその製造法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の空気入りタイヤ
は、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化された
脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基がメトキシ
メチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部又
は全部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポリ
アミドの共重合物からなる群から選択された少なくとも
１種の重合体からなる薄膜をタイヤ内面に積層させてな
ることを特徴とする。このような空気入りタイヤは、未
加硫ゴムからなるグリーンタイヤのカーカス層の内周面
に、又は該カーカス層の内周面に設けた非気体透過性ゴ
ムからなるインナーライナー層の内周面に、上記少なく
とも１種の重合体からなる薄膜をラミネートし、もしく
は上記少なくとも１種の重合体の溶液または水系エマル
ジョンを散布または塗布し、ついで、このグリーンタイ
ヤを加硫することにより製造することができる。
は、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化された
脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基がメトキシ
メチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部又
は全部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポリ
アミドの共重合物からなる群から選択された少なくとも
１種の重合体からなる薄膜をタイヤ内面に積層させてな
ることを特徴とする。このような空気入りタイヤは、未
加硫ゴムからなるグリーンタイヤのカーカス層の内周面
に、又は該カーカス層の内周面に設けた非気体透過性ゴ
ムからなるインナーライナー層の内周面に、上記少なく
とも１種の重合体からなる薄膜をラミネートし、もしく
は上記少なくとも１種の重合体の溶液または水系エマル
ジョンを散布または塗布し、ついで、このグリーンタイ
ヤを加硫することにより製造することができる。
【０００６】また、別法として、加硫後のタイヤのカー
カス層の内周面に、又は該カーカス層の内周面に設けた
非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層の内周面
に、上記少なくとも１種の重合体の溶液または水系エマ
ルジョンを散布または塗布することにより製造すること
ができる。このように本発明では、上記少なくとも１種
の重合体を用いるために、この重合体は非気体透過性に
優れているので、カーカス層の内周面に設ける場合には
それ自体の厚さを薄くすることができると共に、ゴムの
インナーライナー層の内周面に設ける場合にはそれ自体
の厚さおよびゴムのインナーライナー層の厚さを共に薄
くすることができるから、空気圧保持性を損なうことな
しにタイヤ重量を軽減することが可能となる。また、加
硫後のタイヤのカーカス層内面に、または該カーカス層
の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナーラ
イナー層の内周面に、溶液または水系エマルジョンを散
布または塗布する場合、肪族ポリアミドの重合体のアミ
ド基がメトキシメチル化されているものを使用したとき
にのみ、タイヤ内周面のゴムと良好に接着する。なお、
アミド基がメトキシメチル化されていない肪族ポリアミ
ド、またはその共重合物の溶液または水系エマルジョン
を加硫後のタイヤのカーカス層内面に、または該カーカ
ス層の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層の内周面に散布または塗布しても、接着性
がないために、乾燥と共に剥離してしまう。
カス層の内周面に、又は該カーカス層の内周面に設けた
非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層の内周面
に、上記少なくとも１種の重合体の溶液または水系エマ
ルジョンを散布または塗布することにより製造すること
ができる。このように本発明では、上記少なくとも１種
の重合体を用いるために、この重合体は非気体透過性に
優れているので、カーカス層の内周面に設ける場合には
それ自体の厚さを薄くすることができると共に、ゴムの
インナーライナー層の内周面に設ける場合にはそれ自体
の厚さおよびゴムのインナーライナー層の厚さを共に薄
くすることができるから、空気圧保持性を損なうことな
しにタイヤ重量を軽減することが可能となる。また、加
硫後のタイヤのカーカス層内面に、または該カーカス層
の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナーラ
イナー層の内周面に、溶液または水系エマルジョンを散
布または塗布する場合、肪族ポリアミドの重合体のアミ
ド基がメトキシメチル化されているものを使用したとき
にのみ、タイヤ内周面のゴムと良好に接着する。なお、
アミド基がメトキシメチル化されていない肪族ポリアミ
ド、またはその共重合物の溶液または水系エマルジョン
を加硫後のタイヤのカーカス層内面に、または該カーカ
ス層の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層の内周面に散布または塗布しても、接着性
がないために、乾燥と共に剥離してしまう。
【０００７】以下、図を参照して本発明の構成につき詳
しく説明する。図１は本発明の空気入りタイヤの一例の
子午線方向半断面説明図である。図１において、左右一
対のビードコア１, １間にカーカス層２が装架されてい
る。このカーカス層２の内周面には、インナーライナー
層３が設けられている。４はサイドウオールである。
しく説明する。図１は本発明の空気入りタイヤの一例の
子午線方向半断面説明図である。図１において、左右一
対のビードコア１, １間にカーカス層２が装架されてい
る。このカーカス層２の内周面には、インナーライナー
層３が設けられている。４はサイドウオールである。
【０００８】本発明では、このインナーライナー層３自
体を、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化され
た脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基がメトキ
シメチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部
又は全部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポ
リアミドの共重合物からなる群から選択された少なくと
も１種の重合体で構成している。又は、本発明では、こ
のインナーライナー層３をブチルゴムのような非気体透
過性ゴムで構成すると共に、インナーライナー層３の内
周面に上記少なくとも１種の重合体からなる薄膜を積層
させている。
体を、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化され
た脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基がメトキ
シメチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部
又は全部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポ
リアミドの共重合物からなる群から選択された少なくと
も１種の重合体で構成している。又は、本発明では、こ
のインナーライナー層３をブチルゴムのような非気体透
過性ゴムで構成すると共に、インナーライナー層３の内
周面に上記少なくとも１種の重合体からなる薄膜を積層
させている。
【０００９】一部又は全部のアミド基がメトキシメチル
化された脂肪族ポリアミドは、下記式のようにナイロン
基本骨格を持ち、そのアミド基の一部又は全部がメトキ
シメチル化されたものである。
化された脂肪族ポリアミドは、下記式のようにナイロン
基本骨格を持ち、そのアミド基の一部又は全部がメトキ
シメチル化されたものである。
【００１０】 このメトキシメチル化された脂肪族ポリアミドは数平均
分子量約8000〜約40000 のものであって、一部のアミド
基がメトキシメチル化されたものはメトキシメチル化度
が20〜40％程度である。基本となる脂肪族ポリアミド、
すなわちナイロンは、例えば、６ナイロン、66ナイロ
ン、 610ナイロン、８ナイロン、10ナイロン、11ナイロ
ン、12ナイロンなどである。
分子量約8000〜約40000 のものであって、一部のアミド
基がメトキシメチル化されたものはメトキシメチル化度
が20〜40％程度である。基本となる脂肪族ポリアミド、
すなわちナイロンは、例えば、６ナイロン、66ナイロ
ン、 610ナイロン、８ナイロン、10ナイロン、11ナイロ
ン、12ナイロンなどである。
【００１１】一部又は全部のアミド基がメトキシメチル
化された脂肪族ポリアミドの混合物は、上記のようにメ
トキシメチル化された脂肪族ポリアミドの２種以上の混
合物である。一部又は全部のアミド基がメトキシメチル
化された脂肪族ポリアミドの共重合物は、上記脂肪族ポ
リアミドの共重合体において一部又は全部のアミド基を
メトキシメチル化したものである。
化された脂肪族ポリアミドの混合物は、上記のようにメ
トキシメチル化された脂肪族ポリアミドの２種以上の混
合物である。一部又は全部のアミド基がメトキシメチル
化された脂肪族ポリアミドの共重合物は、上記脂肪族ポ
リアミドの共重合体において一部又は全部のアミド基を
メトキシメチル化したものである。
【００１２】このようにしてなる本発明の空気入りタイ
ヤは、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤ又は加硫後の
タイヤのいずれからでも製造できる。未加硫ゴムからな
るグリーンタイヤから製造する場合には、そのグリーン
タイヤのカーカス層の内周面に、又は該カーカス層の内
周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナーライナ
ー層の内周面に、上記少なくとも１種の重合体からなる
薄膜をラミネートし、もしくは上記少なくとも１種の重
合体の溶液または水系エマルジョンを散布または塗布
し、ついで、このグリーンタイヤを加硫することによれ
ばよい。加硫は常法によって行えばよい。
ヤは、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤ又は加硫後の
タイヤのいずれからでも製造できる。未加硫ゴムからな
るグリーンタイヤから製造する場合には、そのグリーン
タイヤのカーカス層の内周面に、又は該カーカス層の内
周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナーライナ
ー層の内周面に、上記少なくとも１種の重合体からなる
薄膜をラミネートし、もしくは上記少なくとも１種の重
合体の溶液または水系エマルジョンを散布または塗布
し、ついで、このグリーンタイヤを加硫することによれ
ばよい。加硫は常法によって行えばよい。
【００１３】また、加硫後のタイヤから製造する場合に
は、そのタイヤのカーカス層の内周面に、又は該カーカ
ス層の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層の内周面に、上記少なくとも１種の重合体
の溶液または水系エマルジョンを散布または塗布すれば
よい。この場合の薄膜又は塗膜の厚さは10〜1000μｍ、
より好ましくは30〜500μｍであることが望ましい。こ
の薄膜又は塗膜の厚さを10μｍ以上とすることにより空
気漏れを有効に防止し、空気圧を一定に保つことができ
る。また、1000μｍ以下とすることにより、良好なフレ
キシビリティーを確保することができる。ここで、上記
少なくとも１種の重合体の溶液とは、上記少なくとも１
種の重合体を、例えば、メチルアルコール、エチルアル
コール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、ベン
ジルアルコール、ジエチレングリコールモノメチルエー
テル（ＤＧＭＥ）などの有機溶剤に溶解させたものであ
る。その濃度は、５〜40％程度であるのが使用上便利で
ある。また、上記重合体の水系エマルジョンとは、乳化
重合法によって上記重合体を製造した場合における重合
体回収前の反応系をいう。
は、そのタイヤのカーカス層の内周面に、又は該カーカ
ス層の内周面に設けた非気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層の内周面に、上記少なくとも１種の重合体
の溶液または水系エマルジョンを散布または塗布すれば
よい。この場合の薄膜又は塗膜の厚さは10〜1000μｍ、
より好ましくは30〜500μｍであることが望ましい。こ
の薄膜又は塗膜の厚さを10μｍ以上とすることにより空
気漏れを有効に防止し、空気圧を一定に保つことができ
る。また、1000μｍ以下とすることにより、良好なフレ
キシビリティーを確保することができる。ここで、上記
少なくとも１種の重合体の溶液とは、上記少なくとも１
種の重合体を、例えば、メチルアルコール、エチルアル
コール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、ベン
ジルアルコール、ジエチレングリコールモノメチルエー
テル（ＤＧＭＥ）などの有機溶剤に溶解させたものであ
る。その濃度は、５〜40％程度であるのが使用上便利で
ある。また、上記重合体の水系エマルジョンとは、乳化
重合法によって上記重合体を製造した場合における重合
体回収前の反応系をいう。
【００１４】
【実施例】 下記の接着試験を行った。接着試験 ：加硫を完了した天然ゴムシートに、下記３種
類の脂肪族ポリアミドの溶液を散布し、乾燥後のサンプ
ルの接着試験を行った。
類の脂肪族ポリアミドの溶液を散布し、乾燥後のサンプ
ルの接着試験を行った。
【００１５】本発明サンプル （ア）メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物（ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、加
硫が完了した天然ゴムシートに、該溶液を乾燥後にナイ
ロン層の厚さが約50μm となるように塗布したサンプ
ル。
成分とするナイロンの共重合物（ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、加
硫が完了した天然ゴムシートに、該溶液を乾燥後にナイ
ロン層の厚さが約50μm となるように塗布したサンプ
ル。
【００１６】対比サンプル （イ）12ナイロンを主成分とするナイロンの共重合物
（ダイセル・ヒュルス株式会社製、ダイアミドＴ171)を
ナイロンの重量百分率が20％となるようにメチルアルコ
ールに溶解させ、加硫が完了した天然ゴムシートに、該
溶液を乾燥後にナイロン層の厚さが約50μm となるよう
に塗布したサンプル。
（ダイセル・ヒュルス株式会社製、ダイアミドＴ171)を
ナイロンの重量百分率が20％となるようにメチルアルコ
ールに溶解させ、加硫が完了した天然ゴムシートに、該
溶液を乾燥後にナイロン層の厚さが約50μm となるよう
に塗布したサンプル。
【００１７】（ウ）66ナイロンを主成分とするナイロン
の共重合物（デュポン ジャパンリミテッド製、エルバ
マイド 8023)をナイロンの重量百分率が20％となるよう
にメチルアルコールに溶解させ、加硫が完了した天然ゴ
ムシートに、該溶液を乾燥後にナイロン層の厚さが約50
μm となるように塗布したサンプル。結果 ナイロンのアミド基がメトキシメチル化されていない対
比サンプル（イ）、（ウ）は、ナイロン溶液が乾燥と共
にゴムシートから剥離してきた。
の共重合物（デュポン ジャパンリミテッド製、エルバ
マイド 8023)をナイロンの重量百分率が20％となるよう
にメチルアルコールに溶解させ、加硫が完了した天然ゴ
ムシートに、該溶液を乾燥後にナイロン層の厚さが約50
μm となるように塗布したサンプル。結果 ナイロンのアミド基がメトキシメチル化されていない対
比サンプル（イ）、（ウ）は、ナイロン溶液が乾燥と共
にゴムシートから剥離してきた。
【００１８】これに対し、ナイロンのアミド基がメトキ
シメチル化されている本発明サンプル（ア）は、ナイロ
ン溶液乾燥後もゴムシートと良好に接着しており、剥離
は発生しなかった。 下記の４種類の本発明タイヤおよび対比タイヤを作
製し、これらのタイヤにつき空気漏れ試験を行った。こ
の結果とインナーライナー層の重量を表１に示す。この
場合、タイヤサイズはいずれも185/70 R14とした。本発明タイヤ ： (Ａ) メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、グ
リーンタイヤのカーカス層の内周面に、該溶液をインナ
ーライナー層として、乾燥後にナイロン層の厚さが約50
μｍとなるように塗布し、ついで加硫成型したタイヤ。
シメチル化されている本発明サンプル（ア）は、ナイロ
ン溶液乾燥後もゴムシートと良好に接着しており、剥離
は発生しなかった。 下記の４種類の本発明タイヤおよび対比タイヤを作
製し、これらのタイヤにつき空気漏れ試験を行った。こ
の結果とインナーライナー層の重量を表１に示す。この
場合、タイヤサイズはいずれも185/70 R14とした。本発明タイヤ ： (Ａ) メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、グ
リーンタイヤのカーカス層の内周面に、該溶液をインナ
ーライナー層として、乾燥後にナイロン層の厚さが約50
μｍとなるように塗布し、ついで加硫成型したタイヤ。
【００１９】(Ｂ) グリーンタイヤのカーカス層の内周
面に、メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) からなる厚さが約50μ
ｍの薄膜をインナーライナー層としてラミネートし、つ
いで加硫成型したタイヤ。 (Ｃ) メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、常
法に従って製造した加硫後のタイヤのカーカス層の内周
面に、該溶液をインナーライナー層として、乾燥後にナ
イロン層の厚さが約50μｍとなるように塗布したタイ
ヤ。対比タイヤ ：グリーンタイヤの内面に、約 700μｍの厚
さのタイゴムを介して未加硫のブチルゴムからなる約 5
00μｍの厚さのインナーライナー層を設け、ついで加硫
成型したタイヤ。
面に、メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) からなる厚さが約50μ
ｍの薄膜をインナーライナー層としてラミネートし、つ
いで加硫成型したタイヤ。 (Ｃ) メトキシメチル化度が20〜40％の12ナイロンを主
成分とするナイロンの共重合物 (ダイセル・ヒュルス株
式会社製、ダイアミドＸ1874Ｍ) をナイロンの重量百分
率が20％となるようにメチルアルコールに溶解させ、常
法に従って製造した加硫後のタイヤのカーカス層の内周
面に、該溶液をインナーライナー層として、乾燥後にナ
イロン層の厚さが約50μｍとなるように塗布したタイ
ヤ。対比タイヤ ：グリーンタイヤの内面に、約 700μｍの厚
さのタイゴムを介して未加硫のブチルゴムからなる約 5
00μｍの厚さのインナーライナー層を設け、ついで加硫
成型したタイヤ。
【００２０】これら二種類のタイヤについて、次の空気
漏れ試験を行った。空気漏れ試験 ：室温21℃で、タイヤ (静止状態) を標準
リムに装着した後、内圧2.０kgf/cm2で48時間放置し、
内圧を2.０kgf/cm2 に再調整する。再調整直後を測定開
始の時間の起点として48時間経過毎に３ケ月にわたって
内圧を測定する。
漏れ試験を行った。空気漏れ試験 ：室温21℃で、タイヤ (静止状態) を標準
リムに装着した後、内圧2.０kgf/cm2で48時間放置し、
内圧を2.０kgf/cm2 に再調整する。再調整直後を測定開
始の時間の起点として48時間経過毎に３ケ月にわたって
内圧を測定する。
【００２１】 ｔ＝時間 (日) , ｙ＝内圧 (測定内圧／2.０) とし、空
気漏れ係数βを求める。ｔ＝30日を代入して１ケ月当り
の内圧低下率 (Ｚ) を下式に従って算出する。
気漏れ係数βを求める。ｔ＝30日を代入して１ケ月当り
の内圧低下率 (Ｚ) を下式に従って算出する。
【００２２】 空気漏れ試験の測定結果及びインナーライナー層重量測
定結果を下記の表１に示す。
定結果を下記の表１に示す。
【００２３】 表１から判るように、本発明タイヤのインナーライナー
層は対比タイヤのブチルゴムインナーライナー層に比し
て厚さが約1/10以下であるにもかかわらず、本発明タイ
ヤは対比タイヤとほぼ同等の空気圧保持性を有してい
る。
層は対比タイヤのブチルゴムインナーライナー層に比し
て厚さが約1/10以下であるにもかかわらず、本発明タイ
ヤは対比タイヤとほぼ同等の空気圧保持性を有してい
る。
【００２４】また、本発明タイヤと対比タイヤとの重量
を比較すると、対比タイヤはインナーライナー層に加え
てタイゴム層を形成しているため、本発明タイヤよりも
約20倍も重量が大きくなっている。
を比較すると、対比タイヤはインナーライナー層に加え
てタイゴム層を形成しているため、本発明タイヤよりも
約20倍も重量が大きくなっている。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、上
記少なくとも１種の重合体を用いるために、この重合体
は非気体透過性 (すなわち、耐空気透過性) に優れてい
るので、カーカス層の内周面に設ける場合にはそれ自体
の厚さを薄くすることができると共に、インナーライナ
ー層の内周面に設ける場合にはそれ自体の厚さおよびイ
ンナーライナー層の厚さを共に薄くすることができるか
ら、空気圧保持性を損なうことなしにタイヤの軽量化を
はかることが可能となる。
記少なくとも１種の重合体を用いるために、この重合体
は非気体透過性 (すなわち、耐空気透過性) に優れてい
るので、カーカス層の内周面に設ける場合にはそれ自体
の厚さを薄くすることができると共に、インナーライナ
ー層の内周面に設ける場合にはそれ自体の厚さおよびイ
ンナーライナー層の厚さを共に薄くすることができるか
ら、空気圧保持性を損なうことなしにタイヤの軽量化を
はかることが可能となる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの一例の子午線方向半
断面説明図である。
断面説明図である。
１ ビードコア、 ２ カーカス層、 ３ インナーラ
イナー層。
イナー層。
Claims (3)
- 【請求項１】 一部又は全部のアミド基がメトキシメチ
ル化された脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基
がメトキシメチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、
及び一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化された
脂肪族ポリアミドの共重合物からなる群から選択された
少なくとも１種の重合体からなる薄膜をタイヤ内面に積
層させてなる空気入りタイヤ。 - 【請求項２】 未加硫ゴムからなるグリーンタイヤのカ
ーカス層の内周面に、又は該カーカス層の内周面に設け
た非気体透過性ゴムからなるインナーライナー層の内周
面に、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化され
た脂肪族ポリアミド、一部又は全部のアミド基がメトキ
シメチル化された脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部
又は全部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポ
リアミドの共重合体からなる群から選択された少なくと
も１種の重合体からなる薄膜をラミネートし、もしく
は、前記重合体の溶液または水系エマルジョンを散布ま
たは塗布し、ついで該グリーンタイヤを加硫してなる空
気入りタイヤの製造法。 - 【請求項３】 加硫後のタイヤのカーカス層の内周面
に、又は該カーカス層の内周面に設けた非気体透過性ゴ
ムからなるインナーライナー層の内周面に、一部又は全
部のアミド基がメトキシメチル化された脂肪族ポリアミ
ド、一部又は全部のアミド基がメトキシメチル化された
脂肪族ポリアミドの混合物、及び一部又は全部のアミド
基がメトキシメチル化された脂肪族ポリアミドの共重合
物からなる群から選択された少なくとも１種の重合体の
溶液または水系エマルジョンを散布または塗布してなる
空気入りタイヤの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5029090A JPH05318618A (ja) | 1992-03-17 | 1993-02-18 | 空気入りタイヤ及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-60409 | 1992-03-17 | ||
| JP6040992 | 1992-03-17 | ||
| JP5029090A JPH05318618A (ja) | 1992-03-17 | 1993-02-18 | 空気入りタイヤ及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05318618A true JPH05318618A (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=13141358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5029090A Pending JPH05318618A (ja) | 1992-03-17 | 1993-02-18 | 空気入りタイヤ及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05318618A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0722850A1 (en) | 1995-01-23 | 1996-07-24 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Polymer composition for tire and pneumatic tire using same |
| EP0723882A1 (en) * | 1995-01-25 | 1996-07-31 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire |
| EP0723883A3 (en) * | 1995-01-27 | 1996-11-27 | Yokohama Rubber Co Ltd | Pneumatic tires and manufacturing method |
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| WO2009142148A1 (ja) | 2008-05-21 | 2009-11-26 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
| US20100212811A1 (en) * | 2007-09-18 | 2010-08-26 | Lars Bertil Carnehammar | Method, Apparatus and System for Processing of Vehicle Tyres |
| JP2010253836A (ja) * | 2009-04-27 | 2010-11-11 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ |
| JP2010260258A (ja) * | 2009-05-07 | 2010-11-18 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2012250371A (ja) * | 2011-05-31 | 2012-12-20 | Bridgestone Corp | タイヤの製造方法 |
| US8691373B2 (en) | 2006-01-10 | 2014-04-08 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Laminate or thermoplastic polymer composition having low air permeability and pneumatic tire using same as inner liner |
-
1993
- 1993-02-18 JP JP5029090A patent/JPH05318618A/ja active Pending
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| WO2009142148A1 (ja) | 2008-05-21 | 2009-11-26 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
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