CN102036809A

CN102036809A - 充气轮胎的制造方法

Info

Publication number: CN102036809A
Application number: CN2009801181730A
Authority: CN
Inventors: 柴田宽和; 壇上正通
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2008-05-21
Filing date: 2009-05-15
Publication date: 2011-04-27
Anticipated expiration: 2029-05-15
Also published as: WO2009142148A1; EP2277688B1; JP4968177B2; US20110059237A1; EP2277688A4; JP2009279826A; EP2277688A1; US8197897B2; CN102036809B

Abstract

本发明提供不会伴随生产率的下降、操作环境的恶化地、形成包含热热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的内衬层的充气轮胎的制造方法。将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体(8)喷到未硫化轮胎或硫化后的轮胎的内面，然后将将轮胎内面加压加热，使粉体(8)在轮胎的内面热融着，形成内衬层(7)。

Description

充气轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造方法，更详细地说，本发明涉及在制造具有包含热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的内衬层的充气轮胎时，不经过热塑性树脂等的膜成型工序，形成均匀且没有缺损的内衬层地制造充气轮胎的方法。

背景技术

作为充气轮胎的内衬层，代替现有的使用丁基系橡胶组合物，使用比橡胶的耐透气性显著优异的热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的充气轮胎逐渐实用化。

但是，作为内衬层设计热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的情况下，需要预先使这些材料形成膜状，将其组装到未硫化轮胎的内面，因此不但需要膜成型用的设备，而且薄膜的膜处理方面的麻烦的操作工序多，因此存在生产率恶化的问题。

作为这样的问题的对策的一环，提出了在轮胎内面散布或涂布特定的高分子物质溶液、乳液来形成内衬层的方案(参照例如专利文献1、2)。但是，在这些方案中，存在下述问题：涂布的溶液、乳液飞散的有机溶剂使得操作环境恶化。因此，为了防止操作环境的恶化，需要用于除去飞散的有机溶剂的设备、与此相伴的新的工序，因此存在经济性、生产率显著下降的问题。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平5-318618号公报

专利文献2：日本特开平7-81306号公报

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，提供不会伴随生产率的下降、操作环境的恶化地、形成包含热热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的内衬层的充气轮胎的制造方法。

为了实现上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法的第1发明，其特征在于，在将不含内衬层的未硫化轮胎成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到该未硫化轮胎的内面，然后将该未硫化轮胎硫化，从而使上述粉体热融着(thermal adhesive)在上述未硫化轮胎的内面，形成内衬层。

另外，第2发明的特征在于，在将不含内衬层的充气轮胎进行硫化成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到硫化后的充气轮胎的内面，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，从而使上述粉体热融着在上述充气轮胎的内面，形成内衬层。

进而，在上述第1发明和第2发明的实施方式中，优选下述实施方式。

(1)在第1发明中，在喷上述粉体之前，预先在上述未硫化轮胎的内面涂布粘结剂。在第2发明中，在喷上述粉体之前，预先在硫化后的上述充气轮胎的内面涂布粘结剂。

(2)在喷上述粉体之前，预先在该粉体中配合粘合剂。

根据本发明的充气轮胎的制造方法，在第1发明中，在将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到该未硫化轮胎的内面，然后将该未硫化轮胎硫化，从而使粉体热融着在未硫化轮胎的内面，形成内衬层。另外，在第2发明中，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到硫化后的充气轮胎的内面，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，从而使粉体热融着在硫化后的充气轮胎的内面，形成内衬层。这样，在本发明中，通过使粉体形成微细的粒径，使得粉体能够均匀地附着于轮胎的内面的同时，使附着的粉体通过热熔融扩散成膜状，热融着在轮胎内面，可以形成均匀且没有缺损的内衬层。并且，在形成内衬层时，不经过事先的膜成型工序，另外，不使用有机溶剂，因此不伴随生成率下降、操作环境恶化。

附图说明

图1是显示利用本发明的制造方法制造的充气轮胎的一例的半截面图。

图2是显示利用本发明的实施方式的向轮胎内面喷粉体的工序的说明图。

具体实施方式

以下，参考附图对于本发明的实施方式进行详细说明。

图1是显示利用本发明的制造方法制造的充气轮胎的一例的半截面图。在图1中，1为胎面部、2为胎侧部、3为胎圈部。在轮胎的内侧，胎体层4自胎面部1分别经左右的胎侧部2延长至胎圈部3，同时分别在胎圈部3折回两端部地配置。在该胎体层4的内侧作为防透气层设置有内衬层7，另外，在胎面部1中的胎体层4的外周侧设置有2层的带束层6。

本发明的充气轮胎的制造方法在形成内衬层7的方法的方面具有特征。第1发明的特征在于，在使不包含内衬层7的未硫化轮胎成型后，在该未硫化轮胎的内面，如图2所示那样，将平均粒径为1mm以下、优选为1～100μm的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8，从喷射机9的喷嘴10喷出，然后将该未硫化轮胎与通过的硫化方法同样在模具内硫化，由此使粉体8热融着在未硫化轮胎的内面，利用该热融着了的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成内衬层7。

这样，通过使喷到未硫化轮胎的内面的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8形成微细的粒径，使得粉体8在能够均匀地附着于未硫化轮胎的内面的同时，使附着的粉体8通过热熔融扩散成膜状，热融着在轮胎内面，可以形成均匀且没有缺损的内衬层7。

并且，在形成内衬层7时，不经过预先的膜成型工程，另外，不使用有机溶剂，因此不会伴随生产率的降低、操作环境恶化。

另外，第2的发明的特征在于，在使不包括内衬层7的充气轮胎硫化成型后，在硫化后的充气轮胎的内面，如图2所示那样，将平均粒径为1mm以下、优选为1～100μm的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8，从喷射机9的喷嘴10喷出，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，由此使粉体8热融着在硫化后的轮胎的内面，利用该热融着了的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成内衬层7。

这样，通过使喷到硫化后的充气轮胎的内面的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8形成微细的粒径，使得粉体8在能够均匀地附着于硫化后的轮胎的内面的同时，使附着的粉体8通过热熔融扩散成膜状，热融着在轮胎内面，可以形成均匀且没有缺损的内衬层7。

上述的第1的发明和第2的发明(下面统称为本发明)中，喷到轮胎内面的粉体8的平均粒径如果超过1mm，则粉体8在轮胎内面的附着变得不均匀，同时粉体8的热熔融变得不均一，在内衬层7产生凹凸、空隙等的缺陷，因此不能发挥作为内衬层7的功能。另一方面，如果粉体8的平均粒径过小，则粉体8在轮胎的内面的附着容易变得不均一，因此优选将平均粒径的下限值调节为1～2μm左右。

另外，对上述的第2的发明中的充气轮胎的内面的加压加热手段没有特别的限定，可以使用将加热了的模具或胶囊(bladder)从内面侧按压的方法。该情况下的加热条件例如可以设定成温度180℃、压力2.5MPa、加热时间为5分钟左右。

上述的粉体8的平均粒径是用激光衍射/散射粒径测定获得的体积平均粒径。

本发明中，作为构成粉体8的热塑性树脂，没有特别的限定，例如，可以优选使用聚酰胺系树脂[例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物]以及它们的N-烷氧基烷基化物例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物，聚酯系树脂[例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]，聚腈系树脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]，聚甲基丙烯酸酯系树脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯]，聚乙烯基系树脂[例如，乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚1，1-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/1，1-二氯乙烯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]，纤维素系树脂[例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素]，氟系树脂[例如，聚1，1-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟乙烯(PCTFE)、四氯乙烯/乙烯共聚物]，酰亚胺系树脂[例如，芳香族聚酰亚胺(PI)]等。

另外，本发明中使用的热塑性弹性体组合物，可以是上述的热塑性树脂与弹性体共混而构成的。

作为构成热塑性弹性体组合物的弹性体，例如，可以优选使用二烯系橡胶及其氢化物[例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR，高顺BR和低顺BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR]，烯烃系橡胶[例如，乙丙橡胶(EPDM，EPM)、马来酸改性乙丙橡胶(M-EPM)、丁基橡胶(IIR)、异丁烯与芳香族乙烯基化合物或二烯系单体共聚物、丙烯酸橡胶(ACM)、离聚物]，含卤素橡胶[例如，Br-IIR、Cl-IIR、异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁橡胶(CR)、氯醚橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)]，硅橡胶[例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶]，含硫橡胶[例如，聚硫醚橡胶]，氟橡胶[例如，1，1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶]，热塑性弹性体[例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、酯系弹性体、聚氨酯系弹性体、聚酰胺系弹性体]等。

在上述特定的热塑性树脂与弹性体的相容性不同的情况下，作为第3成分可以使用适当的相容剂使两者相容化。通过在共混体系中混合相容剂，从而使热塑性树脂与弹性体的表面张力降低，其结果是由于形成有分散层的橡胶粒径变得微细，故而可以更有效地发挥两成分的特性。作为这样的相容剂，一般可以采用具有热塑性树脂和弹性体两者或一者的结构的共聚物，或者具有可以与热塑性树脂或弹性体反应的环氧基、羰基、卤素基、氨基、唑啉基、羟基等的共聚物的结构。这些相容剂只要根据混合的热塑性树脂与弹性体的种类来选定即可，通常使用的相容剂可以列举苯乙烯/乙烯·丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性酚噻

(phenoxin)等。对所述相容剂的配合量不特别限制，优选相对于100重量份聚合物成分(热塑性树脂与弹性体的合计)，为0.5～10重量份。

在热塑性弹性体组合物中，对特定的热塑性树脂与弹性体的组成比不特别限制，按照使弹性体作为不连续相在热塑性树脂的基质中分散的结构那样，适当确定即可，优选的范围是重量比为90/10～30/70。

在本发明中，在构成内衬层7的热塑性树脂和热塑性弹性体组合物中，在不损害作为内衬层7的必要特性的范围内，可以混合上述相容剂等其他聚合物。混合其它聚合物的目的有，为了改良热塑性树脂与弹性体的相容性、为了改进材料的成型加工性、为了提高耐热性、为了降低成本等，作为其所使用的材料，可以例示例如，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。另外，在不损害作为内衬层7的必要特性的限度内，还可以任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)，炭黑、白炭黑等增强剂，软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、防老化剂等。

这样获得的热塑性弹性体组合物形成下述结构：在热塑性树脂(A)的基质中，弹性体成分(B)作为不连续相分散。通过形成该结构，可以兼具充分的柔软性和作为连续相的树脂层的效果带来的充分的刚性，同时在成型时，不论弹性体成分的多少，都能够获得与热塑性树脂同等的成型加工性。

从这样的观点来看，构成本发明中使用的粉体8的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物，优选调节为：依据JIS(Japanese Industrial Standards)K6215测定的杨氏模量为10～100MPa，优选为20～50MPa。

为了使上述的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物具有作为内衬层7的良好的防透气性能，更优选将热塑性树脂或热塑性弹性体组合物调节为：依据JIS(Japanese Industrial Standards)K7126测定的透气率(1.5～3.0)×10^-11cc·cm/cm²·sec·cmHg、优选为(1.5～2.0)×10^-11cc·cm/cm²·sec·cmHg。

另外，上述弹性体与热塑性树脂混合时，还可以进行动态硫化。进行动态硫化时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等，可以根据添加的弹性体的组成来适当确定，不特别限制。

作为硫化剂，可以使用一般的橡胶硫化剂(交联剂)。具体地说，作为硫系硫化剂，可以例示粉末硫、沉淀性硫、高分散性硫、表面处理硫、不溶性硫、二硫代二吗啉、烷基苯酚二硫化物等，例如，可以使用0.5～4phr[在本说明书中，“phr”是指每100重量份弹性体的重量份，下同]左右。

另外，作为有机过氧化物系的硫化剂，可以例示过氧化苯甲酰、叔丁基过氧化氢、2，4-二氯过氧化苯甲酰、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、2，5-二甲基己烷-2，5-二(过氧化苯甲酸酯)等，例如，可以使用1～20phr左右。

进而，作为酚树脂系的硫化剂，可以例示烷基酚树脂的溴化物，含有氯化锡、氯丁二烯等卤素供体和烷基酚树脂的混合交联系等，例如，可以使用1～20phr左右。

作为其它的配合成分，可以例示氧化锌(5phr左右)、氧化镁(4phr左右)、一氧化铅(10～20phr左右)、对醌二肟、对二苯甲酰醌二肟、四氯对苯醌、聚对二亚硝基苯(2～10phr左右)、二氨基二苯甲烷(0.2～10phr左右)。

另外，根据需要，还可以添加硫化促进剂。作为硫化促进剂，可以使用例如0.5～2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亚磺酰胺系、秋兰姆系、二硫代羧酸盐系、硫脲系等一般的硫化促进剂。

具体地说，作为醛氨系硫化促进剂，可列举六亚甲基四胺等；作为胍系硫化促进剂，可列举二苯胍等；作为噻唑系硫化促进剂，可列举二硫化二苯并噻唑(DM)，2-巯基苯并噻唑及其锌盐、环己胺盐等；作为亚磺酰胺系硫化促进剂，可列举环己基苯并噻唑基亚磺酰胺(CBS)、N-氧基二亚乙基苯并噻唑基-2-亚磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺、2-(硫代吗啉二硫代)苯并噻唑等；作为秋兰姆系硫化促进剂，可列举二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆、单硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、四硫化二戊撑秋兰姆等；作为二硫代羧酸盐系硫化促进剂，可列举二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌、二正丁基二硫代氨基甲酸锌、乙基苯基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二甲基二硫代氨基甲酸铜、二甲基二硫代氨基甲酸铁、甲基哌啶甲基哌啶基二硫代氨基甲酸盐等；作为硫脲系硫化促进剂，可列举亚乙基硫脲、二乙基硫脲等。

此外，作为硫化促进助剂，可以并用一般的橡胶用助剂，可以使用例如，氧化锌(5phr左右)，硬脂酸和/或油酸以及它们的锌盐(2～4phr左右)等。

热塑性弹性体组合物的制造方法是，预先将热塑性树脂成分与弹性体(橡胶的情况下是未硫化物)用双螺杆混炼挤出机等进行熔融混炼，使作为分散相(域，domain)的弹性体在形成连续相(基体，matrix)的热塑性树脂中分散。在将弹性体进行硫化时，可以在混炼下添加硫化剂，从而使弹性体动态硫化。另外，热塑性树脂或弹性体中的各种配合剂(除硫化剂之外)，可以在上述混炼中添加，但优选在混炼之前预先混合。作为将热塑性树脂与弹性体进行混炼时所使用的混炼机，不特别限制，可以使用螺杆挤出机、捏合机、班伯里混炼机、双螺杆混炼挤出机等。尤其在将热塑性树脂与弹性体进行混炼和将弹性体进行动态硫化时，优选使用双螺杆混炼挤出机。还可以使用2种以上混炼机，依次进行混炼。作为熔融混炼的条件，只要温度大于等于热塑性树脂熔融的温度即可。另外，混炼时的剪切速度优选为1000～7500/秒。整个混炼的时间为30秒～10分钟，另外在添加硫化剂的情况下，添加后的硫化时间优选为15秒～5分钟。上述方法所制作的聚合物组合物可以通过注射成型、挤出成型等通常的热塑性树脂的成型方法制成所需的形状。

在本发明中，在将粉体8喷到轮胎内面之前，可以预先在未硫化轮胎或硫化后的充气轮胎的内面涂布粘结剂。由此使得粉体8在轮胎内面的附着更好，可以形成均匀且没有缺损的内衬层7。

作为上述的粘结剂，优选使用通常的橡胶系、酚树脂系、丙烯酸共聚物系、异氰酸酯系等的聚合物和交联剂溶解在溶剂中形成的粘结剂。将这些粘结剂喷到或涂布到未硫化轮胎或硫化后的充气轮胎的内面即可。作为溶剂系粘结剂，可以列举出例如酚树脂系(ケムロツク220·ロ一ド社)、氯化橡胶系(ケムロツク205、ケムロツク234B)、异氰酸酯系(ケムロツク402)等。

进一步优选在喷粉体8之前，预先在粉体8中配合粘合剂。由此使粉体8在轮胎内面的附着更确实，可以形成更均匀且没有缺损的内衬层7。

作为上述的粘合剂，可以使用与轮胎内面的橡胶和构成粉体8的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物具有相容性的粘合剂例如石蜡油、磺酰胺、萜树脂、磷酸或偏苯三酸等的酯化合物、液状橡胶等。

如上所述，本发明的充气轮胎的制造方法，是将平均粒径1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8喷附到未硫化轮胎或硫化后的轮胎的内面，然后将轮胎内面加压加热，使粉体8在轮胎内面热融着，从而形成内衬层7，不经过用于形成内衬层7的膜成型工序，另外，不使用有机溶剂，因此不会伴随生产率降低、操作环境恶化，可以形成均匀且没有缺损的内衬层7，因此可以作为无内胎轮胎的制造方法被广泛应用。

实施例

[由热塑性弹性体组合物形成的粉体的调制]

作为构成内衬层的粉体的材料，使用表1所示的配合的热塑性弹性体组合物，使用双螺杆混炼机进行混炼，将所获得的颗粒(杨氏模量：35MPa、透气率1.8×10^-11cc·cm/cm²·sec·cmHg)粉碎，分别制造平均粒径为100μm的粉体和平均粒径为2000μm的粉体B。

[表1]

[轮胎的评价]

除了轮胎尺寸为165SR13、轮胎结构如图1、内衬层的制造方式之外，全部制造方式相同，内衬层的制造方式如下那样不同的本发明轮胎(实施例1～4)和比较轮胎(比较例1、2)分别制造30个。另外，实施例1、2和比较例1、2中的轮胎的硫化条件为185℃×15分钟、压力2.5MPa，实施例3、4中的轮胎内面的加压加热的条件为185℃×15分钟、压力2.5MPa。

实施例1

根据第1发明，在未硫化轮胎的内面形成内衬层。这里，在未硫化轮胎的内面预先涂布酚树脂系粘结剂(ケムロツク220)作为粘结剂，作为喷的粉体，采用粉体A，将该粉体A采用市售的喷射机喷到未硫化轮胎的内面。

实施例2

根据第1发明，在未硫化轮胎的内面形成内衬层。这里，在未硫化轮胎的内面预先涂布酚树脂系粘结剂(ケムロツク220)作为粘结剂，作为喷的粉体，采用预先配合有粘合剂(石蜡油)的粉体A，将该粉体A采用市售的喷射机喷到未硫化轮胎的内面。

实施例3

根据第2发明，在硫化后的充气轮胎的内面形成内衬层。这里，在硫化后的充气轮胎的内面预先涂布酚树脂系粘结剂(ケムロツク220)作为粘结剂，作为喷的粉体采用粉体A，将该粉体A使用市售的喷射机喷到硫化后的充气轮胎的内面。另外，充气轮胎的内面的加压加热，通过将加热的胶囊按压到轮胎内面来进行。

实施例4

根据第2发明，在硫化后的充气轮胎的内面形成内衬层。这里，在硫化后的充气轮胎的内面预先涂布酚树脂系粘结剂(ケムロツク220)作为粘结剂，作为喷的粉体采用预先配合有粘合剂(石蜡油)的粉体A，将该粉体A使用市售的喷射机喷到未硫化轮胎的内面。另外，充气轮胎的内面的加压加热，通过将加热的胶囊按压到轮胎内面来进行。

比较例1

用与第1发明同样的方法，在未硫化轮胎的内面形成内衬层。这里，在未硫化轮胎的内面预先涂布酚树脂系粘结剂(ケムロツク220)作为粘结剂，作为喷的粉体，采用粉体B，将该粉体B使用市售的喷射机喷到未硫化轮胎的内面。

比较例2

将表1所示的配合的热塑性弹性体组合物成型为圆筒状膜，将该圆筒状膜作为内衬层插入到成型鼓中，在其上组装轮胎构成部件，从而使未硫化轮胎成型。

对这6种轮胎，用下示试验方法分别研究轮胎内面中的内衬层有无缺损、在内衬层与轮胎内面橡胶之间有无剥离(以下称作内衬层/轮胎内面橡胶间有无剥离)、和在耐久运行后的轮胎中的内衬层与轮胎内面橡胶之间有无剥离(以下称作耐久运行后的内衬层/轮胎内面橡胶间有无剥离)。将确认有缺损或剥离的轮胎的个数作为分子，试验对象的轮胎的总个数作为分母，将结果分别记载于表1。

[轮胎内面中的内衬层的缺损的有无]

通过目视来观察制造后的各轮胎的内面，研究在内衬层是否产生凹凸、孔隙等的缺损。

[内衬层/轮胎内面橡胶间的剥离的有无]

研究制造后的各轮胎中的内衬层与轮胎内面橡胶之间是否产生剥离。

[耐久运行后的内衬层/轮胎内面橡胶间的剥离的有无]

将制造后的各轮胎组装轮辋(尺寸：13×4.5J)，填充空气压150kPa，使用室内鼓试验机(直径：1707mm)，在室温38℃、负荷荷重5.8kN、速度80km/h的条件下运行1万km。对运行后的轮胎，研究内衬层与轮胎内面橡胶之间是否产生剥离。

如表2所示，本发明轮胎基本没有发现内衬层中的缺损，进而也没有发现内衬层与轮胎内面橡胶之间的剥离。另外，本发明轮胎在耐久运行后，也没有发现内衬层与轮胎内面橡胶之间的剥离。

另外，比较例1中的喷的粉体的平均粒径过大，因此制造后的轮胎的内衬层中发现大量的凹凸、厚度不均等的缺损，比较例2中作为内衬层使用片材料，因此制造后的轮胎的内衬层与轮胎内面橡胶之间的的粘结力不足，产生剥离。

符号的说明

7内衬层

8粉体

Claims

1.一种充气轮胎的制造方法，在将不含内衬层的未硫化轮胎成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到该未硫化轮胎的内面，然后将该未硫化轮胎硫化，从而使上述粉体热融着在上述未硫化轮胎的内面，形成内衬层。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，在喷上述粉体之前，预先在上述未硫化轮胎的内面涂布粘结剂。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，在喷上述粉体之前，预先在该粉体中配合粘合剂。

4.一种充气轮胎的制造方法，在将不含内衬层的充气轮胎进行硫化成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到硫化后的充气轮胎的内面，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，从而使上述粉体热融着在上述充气轮胎的内面，形成内衬层。

5.根据权利要求4所述的充气轮胎的制造方法，在喷上述粉体之前，预先在上述充气轮胎的内面涂布粘结剂。

6.根据权利要求4或5所述的充气轮胎的制造方法，在喷上述粉体之前，预先在该粉体中配合粘合剂。