CN101791872A - 充气轮胎的制造方法和充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及能够改善由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的轮胎构成部件的剥离故障的充气轮胎的制造方法和充气轮胎，其构成如下。使在成型转鼓21上成型的胎体带13径向膨胀来成型生胎，所述胎体带13具有由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的环状轮胎构成部件10。并且，上述轮胎的构成部件10是由叠层的多个层10A、10B、10C构成的，在安装内侧的层10A(10B)之后，将成型转鼓21进行规定量径向扩大，再将外侧的层10B(10C)安装在内侧的层10A(10B)上。

Description

充气轮胎的制造方法和充气轮胎
技术领域
本发明涉及充气轮胎的制造方法和充气轮胎，更详细地说，本发明涉及能够改善由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的轮胎构成部件的剥离故障的充气轮胎的制造方法和充气轮胎。
背景技术
一直以来，使用热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性组合物来代替橡胶作为内衬层的充气轮胎是公知的(例如，参考专利文献1)。由此，具有能够使内衬层轻量化、提高油耗定额(一加仑汽油所行驶的里程)的优点。
但是，如果由热塑性树脂或热塑弹性体组合物构成内衬层，则该内衬层比与一直以来使用的橡胶刚直，因此在使胎体带径向膨胀来成型生胎时，如果其扩大变形率(径向膨胀率)高，则有时由于弹性复原现象而发生内衬层剥离的剥离现象，从而造成轮胎故障。特别是在扩大变形率超过160％的高扁平轮胎、载重用轮胎、飞机用轮胎、建筑车辆用轮胎等中容易发生剥离故障。
专利文献1：WO2005/007423
发明内容
本发明的目的是提供能够改善由热塑性树脂或热塑弹性体组成物形成的轮胎构成部件的剥离故障的充气轮胎的制造方法和充气轮胎。
为了实现本发明的目的，本发明充气轮胎的制造方法是使在成型转鼓上成型的胎体带径向膨胀来成型生胎的充气轮胎的制造方法，所述胎体带具有由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的环状轮胎构成部件，该制造方法的特征在于，由叠层的多个层构成所述轮胎构成部件，在安装内侧的层之后，将成型转鼓进行规定量径向扩大，再将外侧的层安装在该内侧的层上。
本发明的充气轮胎具有由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的内衬层，其特征在于，所述内衬层由从轮胎内侧向外侧叠层的多个层构成，该多个层中位置越偏向轮胎外侧的层厚度越厚，并且/或者弹性模量越高。
根据上述本发明，由于由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的轮胎构层部件是由多个层构成的，因而各层的刚直度下降，这样对于刚直度下降的层，通过在安装内侧的层之后，将成型转鼓进行规定量径向扩大，再安装外侧的层，从而可以在胎体带径向膨胀时，降低外侧的层的径向膨胀量，该外侧层的径向膨胀量对弹性复原现象所造成的剥离有较大影响，因此能够改善剥离故障。
附图说明
图1是显示本发明充气轮胎的一种实施方式的轮胎子午线部分剖面图。
图2是内衬层的部分放大剖面图。
图3是显示在本发明的充气轮胎的制造方法的一种实施方式中，安装内衬层的最内层的工序的说明图。
图4是显示在本发明的充气轮胎的制造方法的一种实施方式中，安装内衬层的第2层的工序的说明图。
图5是显示在本发明的充气轮胎的制造方法的一种实施方式中，安装内衬层的第3层的工序的说明图。
图6是显示在本发明的充气轮胎的制造方法的一种实施方式中，在成型转鼓上成型了胎体带的状态的说明图。
图7是显示在本发明的充气轮胎的制造方法的一种实施方式中，使胎体带径向膨胀来成型生胎的工序的说明图。
具体实施方式
以下，参考附图对于本发明的实施方式进行详细说明。
图1显示本发明中的充气轮胎的一种实施方式，1为胎面部，2为胎侧部，3为胎圈部。
在左右的胎圈部3之间延设胎体层4，该胎体层4埋设在橡胶层中，并在轮胎圆周方向以规定的间隔配置有沿轮胎径向延伸的增强帘线，该胎体层4的两端部绕埋设在胎圈部3中的胎圈芯5、包夹胎边芯6那样地自轮胎轴向内侧折回到外侧。
胎面部1的胎体层4的外周侧设有多个带束层7。带束层7的外周侧配设有胎面橡胶层8。在胎体层4的内侧介由粘接胶层9配置了膜状的内衬层10，该内衬层10是由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的。
内衬层10如图2所示，由弹性模量相同的多个层10A、10B、10C构成。从轮胎内侧向外侧的叠层的多个层10A、10B、10C，是由位于最内侧的最内层10A、位于10A外侧的第2层10B、位于10B外侧的第3层10C构成的，位置越偏向轮胎外侧的层厚度越厚。内衬层10的多个层，在图示的例子中显示为3层，但既可以为2层也可以为4层以上，可以根据轮胎的尺寸、种类适当选择。
胎侧部2的胎体层4的外侧配设有胎侧橡胶层11。胎圈部3的胎体层4的折回部的外侧设有轮辋中垫胶层12。
以下，参照图3～7，说明通过本发明的制造方法来制造图1的充气轮胎的方法。
首先，如图3所示，在成型转鼓21上安装由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的筒状的内衬层最内层10A。接着，如图4所示，使成型转鼓21进行规定量径向扩大。作为径向扩大量，可以根据第2层10B的厚度适当选择，例如，可以为110％(相对于安装了最内层10A的状态下成型转鼓21的直径)。在径向扩大之后，在最内层10A的外周侧，将比最内层10A厚的带状的第2层10B卷成环状，使第2层10B贴合在最内层10A上。
接着，如图5所示，使成型转鼓21进一步进行规定量径向扩大。作为径向扩大量，可以根据第3层10C的厚度适当选择，例如，可以为120％(相对于安装了最内层10A的状态下成型转鼓21的直径)。在径向扩大之后，在第2层10B的外周侧，将比第2层10B厚的带状的第3层10C卷成环状，使第3层10C贴合在第2层10B上。由此，在成型转鼓21上成型出由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的筒状的内衬层10。
在第3层10C上涂布粘结剂，然后与现有方法同样地，依次安装具有未硫化的粘接胶层9、未硫化的胎体层4、装有未硫化的胎边芯6的胎圈芯5、未硫化的轮辋中垫胶层12、未硫化的胎侧橡胶层11，从而成型出筒状的胎体带13(参照图6)。
将胎体带13从成型转鼓21上拆下，如图7所示，安装在成型转鼓22上并施加内压，由此使胎体带13膨胀成环状，然后按压在环状的橡胶带14的内周侧，从而成型出生胎，橡胶带14配置在胎体带13的外周侧，是在未硫化的带束层7的外周侧贴合未硫化的胎面橡胶层8而成的。将该生胎在模具内进行加压加热并硫化，得到图1的充气轮胎。
在上述本发明中，由于内衬层10由多个层10A、10B、10C构成，因而各层的刚直度下降，这样对于降低了刚直度的层10A、10B、10C，通过在安装内侧的层10A(10B)之后，将成型转鼓21进行规定量径向扩大并安装外侧层10B(10C)，从而可以在胎体带径向膨胀时，降低外侧的层的径向膨胀量，该外侧层的径向膨胀量对弹性复原现象所造成的与粘接胶层9的剥离有较大影响，因此能够改善内衬层10从粘接胶层9上剥离的剥离故障。
另外，通过在安装内侧的层10A(10B)之后，将成型转鼓21进行规定量径向扩大并安装外侧的层10B(10C)，从而可以在抑制弹性复原现象的同时，使外侧的层的厚度依次增厚，因此具有可以在成型转鼓21的径向扩大次数为最小次数的条件下成型出具有理想的特性(耐空气透过防止性)所需的厚度的内衬层10的优点。
本发明中，作为最内层10A的厚度，优选为150μm以下。如果最内层10A的厚度超过150μm，则在对最内层10A施加胎体带13的径向膨胀率在最内层10A中为160％以上那样的大的扩大变形时难以适应。最内层10A的厚度优选为100μm以下。从生产性的观点出发，优选下限值为40μm以上。
作为成型转鼓21的径向扩大率，优选使得安装位于最外侧的第3层10C时成型转鼓21的径向扩大率，相对于安装了最内层10A的状态下成型转鼓21的直径为130％以下。如果该径向扩大率超过130％，则由于在安装胎圈芯5时径向缩小的内衬层10的端部产生折皱，从而造成空气滞留。成型转鼓21的径向扩大率优选为120％以下。
内衬层10的多个层10A、10B、10C是由弹性模量相同的材料构成的，但也可以由弹性模量不同的材料构成。在这种情况下，由于与上述相同的原因，优选位置越偏向外侧的层弹性模量越高。弹性模量不同的各层的厚度相同。或者，也可以将两者进行组合，即可以使得位置越偏向外侧的层厚度越厚并且弹性模量越高。
作为内衬层10的各层所使用的热塑性树脂和热塑性弹性体组合物的弹性模量(贮藏弹性模量)，优选1～500MPa的范围。如果弹性模量小于1MPa，则生胎成型时产生折皱等而成型加工性降低，相反如果超过500MPa，则耐久性出现问题。优选为25～400MPa。这里所说的贮藏弹性模量，是使用东洋精机制作所制造的粘弹性分光仪，在静态变形10％、动态变形±2％、频率20Hz、温度20℃的条件下测定的贮藏弹性模量。
作为内衬层10的各层所使用热塑性树脂和热塑性弹性体组合物的空气透过系数，优选为25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg以下。如果空气透过系数超过25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg，则为了保持内压必须使厚度加厚，从轮胎轻量化的观点出发是不优选的。
本发明中，作为内衬层10所用的热塑性树脂，例如，优选使用聚酰胺系树脂[例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物)]以及它们的N-烷氧基烷基化物[例如，尼龙6的甲氧基甲基化合物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化合物、尼龙612的甲氧基甲基化合物]，聚酯系树脂[例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]，聚腈系树脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]，聚甲基丙烯酸酯系树脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯]，聚乙烯基系树脂[例如，乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚1，1-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/1，1-二氯乙烯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]，纤维素系树脂[例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素]，氟系树脂[例如，聚1，1-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟乙烯(PCTFE)、四氯乙烯/乙烯共聚物]，酰亚胺系树脂[例如，芳香族聚酰亚胺(PI)]等。
热塑弹性体组合物可以是在上述的热塑性树脂的成分中混合弹性体成分而构成的。作为可使用的弹性体，例如，优选使用二烯系橡胶及其氢化物[例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR，高顺BR和低顺BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR]，烯烃系橡胶[例如，乙丙橡胶(EPDM，EPM)、马来酸改性乙丙橡胶(M-EPM)、丁基橡胶(IIR)、异丁烯与芳香族乙烯基化合物或二烯系单体共聚物、丙烯酸橡胶(ACM)、离聚物]，含卤素橡胶[例如，Br-IIR、Cl-IIR、异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁橡胶(CR)、氯醚橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)]，硅橡胶[例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶]，含硫橡胶[例如，聚硫醚橡胶]，氟橡胶[例如，1，1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶]，热塑性弹性体[例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、酯系弹性体、聚氨酯系弹性体、聚酰胺系弹性体]等。
在上述特定的热塑性树脂成分与弹性体成分的相容性不同的情况下，作为第3成分可以使用适当的相容剂使两者相容化。通过在共混体系中混合相容剂，从而使热塑性树脂与弹性体成分的表面张力降低，其结果是由于形成有分散相的橡胶粒径变得微细，故而可以更有效地发挥两成分的特性。作为这样的相容剂，一般可以采用具有热塑性树脂和弹性体成分两者或一者的结构的共聚物，或者具有可以与热塑性树脂或弹性体成分反应的环氧基、羧基、卤素基、氨基、噁唑啉基、羟基等的共聚物的结构。这些相容剂只要根据混合的热塑性树脂与弹性体成分的种类来选定即可，通常使用的相容剂可以列举苯乙烯/乙烯·丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性四氯化碳等。对所述相容剂的配合量不特别限制，优选相对于100重量份聚合物成分(热塑性树脂与弹性体合计)，为0.5～10重量份。
在热塑性树脂与弹性体共混的情况下，对特定的热塑性树脂成分(A)与弹性体成分(B)的组成比不特别限制，可以根据膜的厚度、耐空气透过性、柔软性的平衡来适当确定，优选的范围是重量比(A)/(B)为10/90～90/10，更优选为15/85～90/10。
本发明所涉及的热塑性弹性体的组合物中，除了上述必须的聚合物成分之外，在不损害本发明的轮胎用热塑性弹性体组合物的必要特性范围内，可以混合上述相容剂聚合物等其他聚合物。混合其它聚合物的目的有，为了改良热塑性树脂与弹性体成分的相容性、为了改进材料的成型加工性、为了提高耐热性、为了降低成本等，作为其所使用的材料，可以例示例如，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。另外，在不损害上述弹性模量的要件的限度内，本发明所涉及的热塑性弹性体的组合物中还可以任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)，炭黑、白炭黑等增强剂，软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、防老化剂等。
另外，上述弹性体成分与热塑性树脂混合时，还可以进行动态硫化。进行动态硫化时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等，可以根据添加的弹性体的组成来适当确定，不特别限制。
作为硫化剂，可以使用一般的橡胶硫化剂(交联剂)。具体地说，作为硫系硫化剂，可以例示粉末硫、沉淀性硫、高分散性硫、表面处理硫、不溶性硫、二硫代二吗啉、烷基苯酚二硫化物等，例如，可以使用0.5～4phr[phr：相当于100重量份橡胶成分(弹性体)的重量份]左右。
另外，作为有机过氧化物系的硫化剂，可以例示过氧化苯甲酰、叔丁基过氧化氢、2，4-二氯过氧化苯甲酰、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、2，5-二甲基己烷-2，5-二(过氧化苯甲酸酯)等，例如，可以使用1～20phr左右。
进而，作为酚树脂系的硫化剂，可以例示烷基酚树脂的溴化物，含有氯化锡、氯丁二烯等卤素供体和烷基酚树脂的混合交联系等，例如，可以使用1～20phr左右。作为其它的配合成分，可以例示氧化锌(5phr左右)、氧化镁(4phr左右)、一氧化铅(10～20phr左右)、对醌二肟、对二苯甲酰醌二肟、四氯对苯醌、聚对二亚硝基苯(2～10phr左右)、二氨基二苯甲烷(0.2～10phr左右)。
另外，根据需要，还可以添加硫化促进剂。作为硫化促进剂，可以使用例如0.5～2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亚磺酰胺系、秋兰姆系、二硫代羧酸盐系、硫脲系等一般的硫化促进剂。具体地说，作为醛氨系硫化促进剂，可列举六亚甲基四胺等；作为胍系硫化促进剂，可列举二苯胍等；作为噻唑系硫化促进剂，可列举二硫化二苯并噻唑(DM)，2-巯基苯并噻唑及其锌盐、环己胺盐等；作为亚磺酰胺系硫化促进剂，可列举环己基苯并噻唑基亚磺酰胺(CBS)、N-氧基二亚乙基苯并噻唑基-2-亚磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺、2-(硫代吗啉二硫代)苯并噻唑等；作为秋兰姆系硫化促进剂，可列举二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆、单硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、四硫化二戊撑秋兰姆等；作为二硫代羧酸盐系硫化促进剂，可列举二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌、二正丁基二硫代氨基甲酸锌、乙基苯基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二甲基二硫代氨基甲酸铜、二甲基二硫代氨基甲酸铁、甲基哌啶甲基哌啶基二硫代氨基甲酸盐等；作为硫脲系硫化促进剂，可列举亚乙基硫脲、二乙基硫脲等。
此外，作为硫化促进助剂，可以并用一般的橡胶用助剂，可以使用例如，氧化锌(5phr左右)，硬脂酸和/或油酸以及它们的锌盐(2～4phr左右)等。热塑性弹性体组合物的制造方法是，预先将热塑性树脂成分与弹性体成分(橡胶的情况下是未硫化物)用双螺杆混炼挤出机等进行熔融混炼，使作为分散相(域，domain)的弹性体成分在形成连续相(基体，matrix)的热塑性树脂中分散。在将弹性体成分进行硫化时，可以在混炼下添加硫化剂，从而使弹性体动态硫化。另外，热塑性树脂或弹性体中的各种配合剂(除硫化剂之外)，可以在上述混炼中添加，但优选在混炼之前预先混合。作为将热塑性树脂与弹性体进行混炼时所使用的混炼机，不特别限制，可以使用螺杆挤出机、捏合机、班伯里混炼机、双螺杆混炼挤出机等。尤其在将热塑性树脂与弹性体成分进行混炼和将弹性体进行动态硫化时，优选使用双螺杆混炼挤出机。还可以使用2种以上混炼机，依次进行混炼。作为熔融混炼的条件，只要温度大于等于热塑性树脂熔融的温度即可。另外，混炼时的剪切速度优选为1000～7500/秒。整个混炼的时间为30秒～10分钟，另外在添加硫化剂的情况下，添加后的硫化时间优选为15秒～5分钟。上述方法所制作的热塑性弹性体组合物可以通过注射成型、挤出成型等通常的热塑性树脂的成型方法制成所需的膜形状。
这样得到的热塑性弹性体组合物，采取弹性体成分(B)在热塑性树脂(A)的基体中作为不连续相分散的结构。通过采取该结构，可以同时实现作为膜的充分的柔软性，以及作为连续相的树脂层的效果所产生的充分的刚性，并且无论弹性体多少，都可以在成型时获得与热塑性树脂同等的成型加工性。
与相邻的轮胎构成部件的粘结有以下方法：将通常的橡胶系、酚树脂系、丙烯酸共聚物系、异氰酸酯系等的聚合物和交联剂溶解在溶剂中制成粘结剂，涂布该粘结剂，通过硫化成型时的热和压力使其粘结的方法；或者预先将苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、乙烯-丙烯酸乙酯(EEA)、苯乙烯-乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEBS)等粘结用树脂与膜共挤出，或者进行叠层而制作多层叠层体，然后在硫化时使其与相邻的轮胎构成部件粘结的方法。作为溶剂系粘结剂，例如，可以例示酚树脂系(ケムロツク220，ロ一ド社)、氯化橡胶系(ケムロツク205、ケムロツク234B)、异氰酸酯系(ケムロツク402)等。
本发明如上述实施方式所示，可以在由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层10中应用，但不限于此，只要是存在同样的问题的由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的轮胎构成部件，则可以应用于任一轮胎构成部件。
本发明特别优选应用于扩大变形率超过160％的高扁平轮胎、载重轮胎、飞机用轮胎、建筑车辆用轮胎等充气轮胎。
实施例
成型出具有图1所示构成(其中，内衬层由2层构成)的生胎，其中轮胎尺寸为255/45R18，由热塑性弹性体组合物(尼龙6/66共聚物(東レ社制アミランCM6001)和异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物(与エクソンモ一ビルケミカル社制MDX90-10的混合物)形成的内衬层，是由厚度100μm的最内层和厚度150μm的第2层(弹性模量均为100MPa)构成的，安装第2层时成型转鼓的径向扩大率为160％(本发明的方法1)。
另外，成型出具有图1所示的构成(其中，内衬层由2层构成)的生胎，其中轮胎尺寸与上述相同，内衬层由弹性模量100MPa的内层和弹性模量200MPa的第2层(厚度均为100μm)构成，安装第2层时成型转鼓的径向扩大率为160％(本发明的方法2)。最内层和第2层中使用与上述相同的热塑性弹性体组合物，通过改变尼龙6/66共聚物与异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物的配合比例，从而如上所述地调整弹性模量。
检查所制作的各生胎的内衬层有无剥离故障，结果是任一生胎都没有发生内衬层的剥离故障，可确认改善了剥离故障。

Claims (8)

1.一种充气轮胎的制造方法，是使在成型转鼓上成型的胎体带径向膨胀来成型生胎的充气轮胎的制造方法，所述胎体带具有由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的环状轮胎构成部件，其中，由叠层的多个层构成所述轮胎构成部件，在安装内侧的层之后，将成型转鼓进行规定量径向扩大，再将外侧的层安装在该内侧的层上。
2.如权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，所述轮胎构成部件是内衬层。
3.如权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，所述多个层中位置越偏向外侧的层厚度越厚。
4.如权利要求2或3所述的充气轮胎的制造方法，所述胎体带的径向膨胀率在所述内衬层的最内层为160％以上，该最内层的厚度为150μm以下。
5.如权利要求2、3或4所述的充气轮胎的制造方法，所述成型转鼓的径向扩大率相对于安装了所述最内层的状态下的成型转鼓直径为130％以下。
6.如权利要求2～5的任一项所述的充气轮胎的制造方法，所述多个层中位置越偏向外侧的层弹性模量越高。
7.一种充气轮胎，是具有由热塑性树脂或热塑性树脂成分与弹性体成分混合而成的热塑性弹性体组合物形成的内衬层的充气轮胎，所述内衬层由从轮胎内侧向外侧叠层的多个层构成，该多个层中位置越偏向轮胎外侧的层厚度越厚，并且/或者弹性模量越高。
8.如权利要求7所述的充气轮胎，所述内衬层的最内层的厚度为150μm以下。
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