CN101758744B - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层的端部剥离故障得到改善的充气轮胎及其制造方法。将由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层配置在面向轮胎空腔部的轮胎内侧，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分。在所述内衬层的端部所处的轮胎内面区域设置有凹部。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本发明涉及充气轮胎及其制造方法，更详细地说，涉及由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层的端部剥离故障得到改善的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
现在，作为内衬层使用由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的膜的充气轮胎是周知的(参照例如专利文献1和2)，其中，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分。由此具有可以使内衬层质量轻，并改善油耗的优点。
但由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的膜状内衬层弹性模量比橡胶高，所以其端部容易出现剥离，强烈要求解决对策。
专利文献1：WO2005/007423号公报
专利文献2：日本特开2002-283808号公报
发明内容
本发明的目的是，提供由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层的端部剥离故障得到改善的充气轮胎及其制造方法。
实现上述目的的本发明的充气轮胎，是将内衬层配置在面向轮胎空腔部的轮胎内侧的充气轮胎，在所述内衬层的端部所处的轮胎内面区域设置有凹部，所述内衬层由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分。
本发明的充气轮胎的制造方法是上述充气轮胎的制造方法，其特征在于，在硫化生胎时将外表面设置有用于形成所述凹部的凸部的气囊按压到生胎内面上进行硫化。
根据本发明，通过凹部可以为使内衬层的端部被按压并陷入到轮胎内的状态，所以可以使内衬层的端部比以往更牢固地与相邻的部件接合固定。因此，可以抑制内衬层端部的剥离，改善端部的剥离故障。
附图说明
图1是显示本发明充气轮胎的一实施方式的局部剖面图。
图2：(A)是凹部的放大剖面图，(B)是显示凹部排列的说明图。
图3是显示凹部的优选例的放大剖面图。
图4是显示本发明的充气轮胎的制造方法中的硫化工序的剖面说明图。
图5是设置凸部的气囊的要部放大剖面图。
图6是显示凹部的另外例子的说明图。
图7是显示凹部的另外例子的说明图。
具体实施方式
下文中参照附图来具体说明本发明的实施方式。
图1显示出了本发明的充气轮胎的关键部位，1是胎圈部，2是胎侧部。在左右的胎圈部1之间架设有胎体层4，所述胎体层4是将在轮胎径向延伸的加强帘线以在轮胎圆周方向有规定间隔的方式配置并埋设在橡胶层中而成的，其两端部围绕埋设在胎圈部1中的胎圈芯5，以夹持沿口填胶6的方式从轮胎轴向内侧向外侧弯折。
在图没显示出的胎面部的胎体层4的外周侧设置有多个带束层。在胎体层4的内侧介由结合橡胶层7配置有膜状内衬层8，所述内衬层8由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分。配置在面向轮胎空腔部9的轮胎内侧上的内衬层8延长至左右的胎圈部1。10是配置在胎圈部1上的增强层。
如图2所示，在轮胎内面11上，在内衬层8的端部8A所处的区域11A设置有深度较浅的多个凹部12。多个凹部12以在轮胎圆周方向TC有规定间隔的方式环状配置在内面区域11A上。通过采取这样的结构，使内衬层8的端部8A变成以规定的间隔部分被按压并陷入到轮胎内的状态，从而使端部8A比以往更牢固地与相邻的结合橡胶层7接合固定，抑制端部8A剥离。
作为凹部12的深度d，在0.2～1.0mm的范围较好。如果凹部12的深度d比0.2mm浅，则不能有效地使端部8A陷入，所以难以得到端部8A的剥离改善效果。而如果大于1.0mm，在后述的硫化成型时会成为因按压而变薄的内衬层8从端部部分出现破裂等故障的原因。凹部12的深度d优选为0.3～0.5mm。
凹部12向轮胎径向外侧延长到距内衬层端部8A的末端8E为至少2mm的位置，这会有效改善端部8A的剥离，所以优选。凹部12距离末端8E的长度的上限优选为距离末端8E在轮胎径向外侧30mm的位置，更优选10mm的位置，但不能靠近变形大的胎侧部，这从耐久性考虑较好。另外，这里所述的长度是沿轮胎径向测定的长度。
如图2所示的那样，使凹部12从末端8E的轮胎径向更内侧横切末端8E，并向轮胎径向外侧延伸的情况，从端部8A的剥离改善效果来看是优选的，但也可以从末端8E向轮胎径向外侧延伸至上述范围。如图2所示，在将凹部12从末端8E的轮胎径向更内侧延长设置的场合，作为从末端8E到凹部12的轮胎径向内侧端为止的沿轮胎径向测定的长度m确保至少为2mm较好。凹部12的轮胎径向内侧端最大可以延伸至胎趾。
作为凹部12的轮胎圆周方向的宽度w，1.0～10.0的范围较好。如果宽度w窄于1.0mm，则不能有效地将端部8A陷入，因而难以有效改善端部8A的剥离。而如果大于10.0mm，则会成为从凹部12出现故障(内衬层8的剥离)的原因。
作为凹部12的间隔n，优选为3～20nm的范围。如果间隔n小于3mm，则凹部12的个数过多，结果内衬层8的耐透气性低，且耐久性恶化。即，面向凹部12的内衬层8的端部部分在后述硫化成型时因按压会变得比其它位置薄，所以耐透气性低。如果存在大量这样的位置，则内衬层8的耐透气性低，且对耐久性影响不好。如果间隔n大于20mm，则间隔过宽，难以有效改善端部8A的剥离。
凹部12优选如图3所示，使端部8A所处于的凹部12的部分12X向轮胎径向内侧从轮胎内面11逐渐变深，则端部8A的弯曲部分变得平滑，所以从耐久性来看较好。
作为在左右的胎圈部1之间延伸的内衬层8的末端8E的位置，使其距离胎趾1A沿着轮胎径向测定的距离k为5～30mm的范围较好。如果距离k小于5mm(内衬层变长)，则在成型鼓上成型时内衬层端部8A容易出现褶皱，成为空气积存的原因。而如果大于30mm，则从没有内衬层8的部分漏气的量变大，所以不优选。
上述充气轮胎可以如下那样制造。即，在成型出具有图1所示结构的生胎后，在图4所示的硫化机20的模具21内借助气囊23向内侧按压，同时使生胎T硫化，在该硫化成型时，使用图5所示的桶状气囊23，向该气囊23内供给加热加压介质使其膨胀，将气囊23按压到生胎T的内面T1上硫化，其中所述气囊23在外表面23A上沿气囊圆周方向以规定间隔设置有用于形成上述凹部12的凸部22。通过凸部22来形成凹部12，是由于此时通过凹部22使内衬层端部8A的凹部12所对应的部分向内侧被按压，所以以陷入结合橡胶层7的状态硫化，所以端部8A可以比以往更牢固地接合固定结合橡胶层7，可以抑制端部8A的剥离。
作为凸部22的高度h，在气囊23按压到生胎T的内面T1上时的状态下为0.2～1.0mm的范围较好。在气囊23被按压到生胎T的内面T1上时，凸部22从内衬层端部8A的末端8E所对应的位置向膨胀的气囊23的径向外侧延伸至至少2mm的位置较好。作为气囊圆周方向的凸部22的宽度，在气囊23被按压到生胎T的内面T1上时为1.0～10.0mm的范围较好。
作为凸部22的间隔，在气囊23被按压到生胎T的内面T1上时为3～20mm的范围较好。在气囊23被按压到生胎T的内面T1上时，使凸部22向气囊径向内侧从外表面23A逐渐变高较好。
本发明中，上述凹部12可以是如图6所示那样的，可以偏离与轮胎圆周方向TC垂直的轮胎径向而倾斜存在，另外还可以如图7所示，采取沿着内衬层端部8A，在轮胎圆周方向以环状连续延伸的构成，或者是断续延伸的构成。另外可以是梯形、半球形等凹部，只要可以得到上述效果就对其形状没有限定。优选如图2所示凹部12沿着轮胎径向延伸，这从陷入效果的观点来看优选。
作为在内衬层8中使用的热塑性树脂和热塑性弹性体组合物的弹性模量，优选1～500MPa，作为空气透过系数优选为25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg以下。如果弹性模量小于1MPa，则会在生胎成型时产生褶皱等，成型加工性降低，而如果大于500MPa，则会出现耐久性的问题。如果空气透过系数大于25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg，则为了保持内压而不得不增加厚度，这从轮胎轻质化的观点来看是不优选的。
在本发明中，作为在内衬层8中使用的热塑性树脂，优选使用例如，聚酰胺系树脂[例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物]以及它们的N-烷氧基烷基化物[例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物]，聚酯系树脂[例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]，聚腈系树脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]、聚甲基丙烯酸酯系树脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯]，聚乙烯基系树脂[例如，乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚偏1，1-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/1，1-二氯乙烯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]，纤维素系树脂[例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素]，氟系树脂[例如，聚偏1，1-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟乙烯(PCTFE)、四氟乙烯/乙烯共聚物]，酰亚胺系树脂[例如，芳香族聚酰亚胺(PI)]等。
热塑性弹性体组合物可以通过在上述热塑性树脂成分中混合弹性体成分而构成。作为使用的弹性体，优选使用例如，二烯系橡胶及其氢化物[例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR，高顺BR和低顺BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR]，烯烃系橡胶[例如，乙丙橡胶(EPDM，EPM)、马来酸改性乙丙橡胶(M-EPM)、丁基橡胶(IIR)、异丁烯与芳香族乙烯基化合物或二烯系单体共聚物、丙烯酸橡胶(ACM)、离聚物]，含卤素橡胶[例如，Br-IIR、Cl-IIR、异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁二烯橡胶(CR)、氯醚橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)]，硅橡胶[例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶]，含硫橡胶[例如，聚硫醚橡胶]，氟橡胶[例如，1，1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶]，热塑性弹性体[例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、酯系弹性体、聚氨酯系弹性体、聚酰胺系弹性体]等。
在上述特定的热塑性树脂成分与弹性体成分的相容性不同的情况下，作为第3成分可以使用适当的相容剂使两者相容化。通过在共混体系中混合相容剂，从而使热塑性树脂与弹性体成分的表面张力降低，其结果是由于形成有分散相的橡胶粒径变得微细，故而可以更有效地发挥两成分的特性。作为这样的相容剂，一般可以采用具有热塑性树脂和弹性体成分两者或一者的结构的共聚物，或者具有可以与热塑性树脂或弹性体成分反应的环氧基、羰基、卤素基、氨基、噁唑啉基、羟基等的共聚物的结构。它们只要根据混合的热塑性树脂与弹性体成分的种类来选定即可，通常使用的相容剂可以列举苯乙烯/乙烯·丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性酚噻噁等。对所述相容剂的配合量不特别限制，优选相对于100重量份聚合物成分(热塑性树脂与弹性体成分的合计量)为0.5～10重量份。
混合热塑性树脂和弹性体时对特定热塑性树脂成分(A)和弹性体成分(B)的组成比不特别限制，可以均衡考虑膜厚、耐透气性和柔软性来适当决定，优选范围是重量比(A)/(B)为10/90～90/10，更优选为15/85～90/10。
在本发明所涉及的聚合物组合物中，除了上述必须聚合物成分以外，还可以在不损害本发明的轮胎用聚合物组合物的必要特性的范围内混合上述相容剂聚合物等其它聚合物。混合其它聚合物的目的有，为了改良热塑性树脂与弹性体成分的相容性、为了改进材料的成型加工性、为了提高耐热性、为了降低成本等，作为其所使用的材料，可以例示例如，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。在本发明所涉及的聚合物组合物中，在不损害上述弹性模量的要件的限度内，还可以任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)，炭黑、白炭黑等增强剂，软化剂，增塑剂，加工助剂，颜料，染料，防老化剂等。
另外，在将上述弹性体成分与热塑性树脂混合时，还可以进行动态硫化。进行动态硫化时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等，可以根据添加的弹性体成分的组成来适当确定，不特别限制。
作为硫化剂，可以使用一般的橡胶硫化剂(交联剂)。具体地说，作为硫系硫化剂，可以例示粉末硫、沉淀性硫、高分散性硫、表面处理硫、不溶性硫、二硫代二吗啉、烷基苯酚二硫化物等，例如，可以使用0.5～4phr[“phr”是指每100重量份橡胶成分(聚合物)中的重量份]左右。
另外，作为有机过氧化物系的硫化剂，可以例示过氧化苯甲酰、叔丁基过氧化氢、2，4-二氯过氧化苯甲酰、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧化)己烷、2，5-二甲基己烷-2，5-二(过氧化苯甲酸酯)等，例如，可以使用1～20phr左右。
进而，作为酚树脂系的硫化剂，可以例示烷基酚树脂的溴化物，含有氯化锡、氯丁二烯等卤素供体和烷基酚树脂的混合交联系等，例如，可以使用1～20phr左右。作为其它的配合成分，可以示例锌华(5phr左右)、氧化镁(4phr左右)、一氧化铅(10～20phr左右)、对醌二肟、二苯甲酰对醌二肟、四氯对苯醌、聚对二亚硝基苯(2～10phr左右)、二氨基二苯甲烷(0.2～10phr左右)。
另外，根据需要，还可以添加硫化促进剂。作为硫化促进剂，可以使用例如0.5～2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亚磺酰胺系、秋兰姆系、二硫代羧酸盐系、硫脲系等一般的硫化促进剂。具体地说，作为醛氨系硫化促进剂，可列举六亚甲基四胺等；作为胍系硫化促进剂，可列举二苯胍等；作为噻唑系硫化促进剂，可列举二硫化二苯并噻唑(DM)，2-巯基苯并噻唑及其锌盐、环己胺盐等；作为亚磺酰胺系硫化促进剂，可列举环己基苯并噻唑基亚磺酰胺(CBS)、N-氧基二亚乙基苯并噻唑基-2-亚磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基亚磺酰胺、2-(硫代吗啉二硫代)苯并噻唑等；作为秋兰姆系硫化促进剂，可列举二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆、单硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、四硫化二戊撑秋兰姆等；作为二硫代羧酸盐系硫化促进剂，可列举二甲基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌、二正丁基二硫代氨基甲酸锌、乙基苯基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二甲基二硫代氨基甲酸铜、二甲基二硫代氨基甲酸铁、甲基哌啶甲基哌啶基二硫代氨基甲酸酯等；作为硫脲系硫化促进剂，可列举亚乙基硫脲、二乙基硫脲等。
此外，作为硫化促进助剂，可以并用一般的橡胶用助剂，可以使用例如，锌华(5phr左右)，硬脂酸、油酸和它们的锌盐(2～4phr左右)等。热塑性弹性体组合物的制造方法是，预先将热塑性树脂成分与弹性体成分(橡胶的情况下是未硫化物)用双螺杆混炼挤出机等进行熔融混炼，使作为分散相(域，domain)的弹性体成分在形成连续相(基体，matrix)的热塑性树脂中分散。在将弹性体成分进行硫化时，可以在混炼下添加硫化剂，从而使弹性体成分动态硫化。另外，热塑性树脂或弹性体成分中的各种配合剂(除硫化剂之外)，可以在上述混炼中添加，但优选在混炼之前预先混合。作为将热塑性树脂与弹性体成分进行混炼时所使用的混炼机，不特别限制，可以使用螺杆挤出机、捏合机、班伯里混炼机、双螺杆混炼挤出机等。尤其在将热塑性树脂与弹性体成分进行混炼和将弹性体进行动态硫化时，优选使用双螺杆混炼挤出机。还可以使用2种以上混炼机，依次进行混炼。作为熔融混炼的条件，只要温度大于等于热塑性树脂熔融的温度即可。另外，混炼时的剪切速度优选为1000～7500/秒。整个混炼的时间为30秒～10分钟，另外在添加硫化剂的情况下，添加后的硫化时间优选为15秒～5分钟。上述方法所制作的聚合物组合物，可以使用通常的圆筒状膜挤出成型机用规定方法挤出成型出圆筒状。
这样得到的圆筒状膜采取弹性体成分(B)作为不连续相在热塑性树脂(A)的基体中分散的结构。通过采取该结构，可以对膜同时赋予充分的柔软性，以及由作为连续相的树脂层的效果所产生的充分的刚性，并且无论弹性体成分的多少，都可以在成型时获得与热塑性树脂同等的成型加工性。
与相邻的轮胎构成部件的接合，可以涂布通过在溶剂中溶解通常的橡胶系、酚树脂系、丙烯酸共聚物系、异氰酸酯系等聚合物和交联剂而成的接合剂，借助硫化成型时的热和压力来接合的方法，或者，将苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SEBS)等接合用树脂与圆筒状膜一起共挤出，或预先层合制作多层叠层体，在硫化时与相邻的轮胎构成部件接合的方法。作为溶剂系接合剂可以例举出例如，酚树脂系(ケムロツク220·ロ一ド社)、氯化橡胶系(ケムロツク205、ケムロツク234B)、异氰酸酯系(ケムロツク402)等。
实施例1
制作具有图1所示构成的本发明轮胎1～5(实施例1～5)和没有凹部的以往的轮胎(以往例)各100个，轮胎尺寸相同，为205/55R16，其中，本发明轮胎在轮胎内面配置有由表1所示配合的热塑性弹性体组合物形成的厚度20μm的内衬层(末端位于距离胎趾15mm的位置)，在内衬层的端部位置所对应的轮胎内面区域具有凹部。
本发明轮胎1～5的凹部深度、在轮胎圆周方向以规定间隔配置的凹部的间隔、凹部的宽度、凹部从内衬层的末端向轮胎径向外侧和内侧延伸的长度如表2所示。另外，本发明轮胎1～5凹部的深度是相同的。
对制作的各100个轮胎评价内衬层端部的剥离故障。将以往轮胎设为100，将该评价结果以指数值在表2示出。该值越大，表示越难以出现剥离故障。
表1
  配合成分   配合比例 产品名   制造商
  尼龙6/66   40重量份 アラミンCM6001   東レ株式会社
  Br-IPMS   60重量份 MDX90-10   エクソン一モ一ビルケミカル
  锌华   1重量份 亚铅华3号   正同化学株式会社
  硬脂酸   1重量份 ビ一ズステアリン酸 日本油脂株式会社
表2
Figure G2009102466804D00101
从表2可知，本发明的轮胎可以改善内衬层端部的剥离。

Claims (14)

1.一种充气轮胎，是将由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的内衬层配置在面向轮胎空腔部的轮胎内侧的充气轮胎，在所述内衬层的端部所处的轮胎内面区域设置有凹部，所述内衬层的端部被按压并陷入到轮胎内，由此所述内衬层的端部与相邻的轮胎部件接合固定，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，所述凹部的深度为0.2mm～1.0mm。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，所述凹部向轮胎径向外侧延长到距所述内衬层端部的末端至少2mm的位置，并在轮胎圆周方向上以规定间隔配置。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，所述凹部在轮胎圆周方向上的宽度为1.0mm～10.0mm。
5.根据权利要求3所述的充气轮胎，所述凹部以3mm～20mm的间隔配置。
6.根据权利要求3所述的充气轮胎，所述凹部从轮胎内面向轮胎径向内侧逐渐变深。
7.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，所述内衬层在左右的胎圈部之间延伸，从胎圈部的胎趾至内衬层端部的末端的长度为5mm～30mm。
8.一种充气轮胎的制造方法，所述轮胎是将内衬层配置在面向轮胎空腔部的轮胎内侧，并且在所述内衬层的端部所处的轮胎内面区域设置有凹部，所述内衬层的端部被按压并陷入到轮胎内，由此所述内衬层的端部与相邻的轮胎部件接合固定的轮胎，所述内衬层由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成，所述热塑性弹性体组合物中混合有热塑性树脂成分和弹性体成分，所述方法在硫化生胎时将外表面设置有用于形成所述凹部的凸部的气囊按压到生胎内面上进行硫化。
9.根据权利要求8所述的充气轮胎的制造方法，将气囊按压到生胎内面上时的所述凸部的高度为0.2mm～1.0mm。
10.根据权利要求8或9所述的充气轮胎的制造方法，在将气囊按压到生胎内面上时，所述凸部向膨胀的气囊的径向外侧延长到距离所述内衬层端部的末端所对应的位置至少2mm的位置，同时在气囊圆周方向上以规定间隔配置。
11.根据权利要求10所述的充气轮胎的制造方法，在将气囊按压到生胎内面上时，所述凸部在气囊圆周方向的宽度为1.0mm～10.0mm。
12.根据权利要求10所述的充气轮胎的制造方法，在将气囊按压到生胎内面上时，所述凸部以3mm～20mm的间隔配置。
13.根据权利要求10所述的充气轮胎的制造方法，在将气囊按压到生胎内面上时，所述凸部从外表面向气囊径向内侧逐渐变高。
14.根据权利要求8或9所述的充气轮胎的制造方法，所述内衬层在左右的胎圈部之间延伸，从胎圈部的胎趾至内衬层端部的末端的长度为5mm～30mm。
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