WO2009116531A1

WO2009116531A1 - 電子デバイス用基板、有機ｌｅｄ素子用積層体及びその製造方法、有機ｌｅｄ素子及びその製造方法

Info

Publication number: WO2009116531A1
Application number: PCT/JP2009/055167
Authority: WO
Inventors: 中村　伸宏; 林　和孝; 奈央石橋; 昌幸芹田
Original assignee: 旭硝子株式会社
Priority date: 2008-03-18
Filing date: 2009-03-17
Publication date: 2009-09-24
Also published as: TW200952539A; CN101978781A; JPWO2009116531A1; EP2278852A1; EP2278852A4; US20110001159A1; KR20100138939A

Abstract

　長期使用における信頼性を向上し、かつ外部取り出し効率を最大で発光光の８０％まで向上した有機ＬＥＤ素子を提供する。　本発明の電子デバイス用基板は、透光性基板と、透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、散乱層上に設けられる被覆層と、散乱層及び被覆層の内部に存在し、かつ被覆層の表面には存在しない散乱物質とを備え、被覆層の表面はうねりの周期Ｒλａに対するうねりの高さＲａの比Ｒａ／Ｒλａが１．０×１０^－４超３．０×１０^－２以下であるうねりを有する。

Description

電子デバイス用基板、有機ＬＥＤ素子用積層体及びその製造方法、有機ＬＥＤ素子及びその製造方法

　本発明は、発光素子などの電子デバイスに関し、特に、有機ＬＥＤ（Ｏｒｇａｎｉｃ　Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）素子に関する。

　現在、有機ＬＥＤ素子の外部取り出し効率は、発光光の２０％ぐらいと言われている。そのため、外部取り出し効率を上げることが求められている。
　特許文献１～３は、外部取り出し効率を向上するために、透光性基板と透光性電極の間に、散乱層を設けることを開示している。特許文献１は、明細書第８頁第２５～２９行目に示されるように、粒子が散乱層の表面から突出しないように、散乱層の表面を研磨して平滑化することを開示している。特許文献２及び３は、同公報図５ｂに示されるように、凹凸形状を有するフィルムとフィルムを覆う接着剤との２層により散乱層を構成することを開示している。

国際公開ＷＯ２００３／０２６３５７号パンフレット特表２００４－５１３４８３号公報特表２００４－５１３４８４号公報

　しかしながら、特許文献１の表面研磨は、実用的ではなく、取り出し効率の向上が得られる可能性が低い。理由としては、一つに、薄い樹脂の表面を研磨するには研磨レートの調整や特別な冶具を必要とするからである。また、他の理由としては、散乱層の表面を研磨中に、粒子だけが取り除かれることが想定される。そのため、散乱層の表面に、取り除かれた粒子に起因する複数のクレーターが存在することになり、そのクレーターにより発光光が散乱層に進入できないことが想定される。また、特許文献２及び３は、信頼性に問題がある。理由としては、特許文献２及び３のいずれの散乱層も、接着剤を用いている。いずれの特許文献にも明確な開示はないが、接着剤としては樹脂を主成分とするものが一般的である。しかし、樹脂は、長時間に亘る使用により水分を吸収し、変色を起こすという問題がある。そのため、長時間に亘る使用により、光取り出し効率が低下するという問題点がある。また、長時間に亘る使用に対応するため、樹脂を設けた有機ＬＥＤ素子を脱水する工程が必要になる。この工程は数時間におよぶため、生産性が悪い。加えて、接着剤となる樹脂の屈折率は低い。例えば、特許文献では、Ｍｉｎｎｅｓｏｔａ　Ｍｉｎｉｎｇ　ａｎｄ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ製の商品名３Ｍ積層用接着剤８１４１を使用しているが、その屈折率は１．４７５である。そのため、接着剤の屈折率は、透光性電極の屈折率（ＩＴＯの場合は、１．９）よりもかなり低く、取り出し効率の向上は期待できないという問題点がある。

　本発明の電子デバイス用基板は、透光性基板と、前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、前記散乱層上に設けられる被覆層と、前記散乱層及び前記被覆層の内部に存在し、かつ前記被覆層の表面には存在しない散乱物質とを備える。
　また本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体は、透光性基板と、前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、前記散乱層上に設けられる被覆層と、前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記被覆層の主表面から突出しない複数の散乱物質とを備える。
　また、本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法は、透光性基板を準備する工程と、前記透光性基板上に、散乱物質を含有するガラスからなる散乱層を形成する工程と、前記散乱層上に、前記散乱物質を含有しない被覆層を形成する工程とを備える。
　また、本発明の電子デバイスは、透光性基板と、前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、前記散乱層上に設けられる被覆層と、前記被覆層上に設けられる透光性電極層と、前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記透光性電極と前記ガラス層との界面にまたがって存在しない複数の散乱物質と、前記透光性電極層上に設けられる機能層とを備える。
　また、本発明の有機ＬＥＤ素子は、透光性基板と、前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、前記散乱層上に設けられる被覆層と、前記被覆層上に設けられる透光性電極層と、前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記透光性電極と前記ガラス層との界面にまたがって存在しない複数の散乱物質と、前記透光性電極層上に設けられる有機層と、前記有機層上に設けられる反射電極とを備える。
　また本発明の有機ＬＥＤ素子の製造方法は、透光性基板を準備する工程と、前記透光性基板上に、散乱物質を含有するガラスからなる散乱層を設ける工程と、前記散乱層上に、前記散乱物質を含有しない被覆層を設ける工程と、前記被覆層上に透光性電極層を設ける工程と、前記透光性電極層上に有機層を設ける工程と、前記有機層上に反射電極を設ける工程とを備える。
　また本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体は、透光性基板と、前記透光性基板上に設けられる第１の層と、前記第１の層上に設けられるガラス層と、前記第１の層と前記ガラス層との界面にまたがって存在し、かつ前記ガラス層の主表面から突出しない複数の散乱物質とを備える。

　本発明によれば、長期使用における信頼性を向上し、かつ外部取り出し効率を最大で発光光の８０％まで向上した有機ＬＥＤ素子を提供することができる。

本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体及び有機ＬＥＤ素子の構造を示す断面図である。光取り出し効率（％）と散乱物質の含有率（ｖｏｌ％）との関係を示すグラフである。光取り出し効率（％）と散乱物質の屈折率との関係を示すグラフである。光取り出し効率（％）と散乱物質の含有率（ｖｏｌ％）との関係を示すグラフである。光取り出し効率（％）と散乱物質の個数（個／ｍｍ^２）との関係を示すグラフである。光取り出し効率（％）と散乱層のベース材の透過率（＠１ｍｍｔ％）との関係を示すグラフである。光取り出し効率（％）と陰極の反射率（％）との関係を示すグラフである。散乱層に出射する光の割合と散乱層のベース材の屈折率との関係を示すグラフである。波長と散乱層とベース材の屈折率との関係を示すグラフである。波長と受光面照度との関係のシュミレーション結果である。うねりを有する被覆層を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の断面図である。本発明の第２の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の断面図である。本発明の他の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の断面図である。例１と例２の条件において、正面から観測した結果である。散乱層の表面から粒子の一部が突出していることを示す断面写真である。散乱層の表面から突出した一部の粒子が被覆層によって覆われていることを示す断面写真である。測定箇所を示す図である。測定範囲を示す図である。散乱層及び被覆層を有していない有機ＬＥＤ素子（発光素子）の発光の様子を示す写真である。被覆層を有しておらず、表面から粒子が突出している散乱層を備えている発光素子の発光の様子を示す写真である。散乱層及び被覆層を備えた発光素子の発光の様子を示す写真である。電圧と電流の関係を示すグラフである。電流と光束との関係を示すグラフである。

　以下、図面を用いて、本発明の電子デバイス用基板としての有機ＬＥＤ素子用積層体及び有機ＬＥＤ素子用積層体を備えた有機ＬＥＤ素子について説明する。図１は、有機ＬＥＤ素子用積層体及び有機ＬＥＤ素子用積層体を備えた有機ＬＥＤ素子の構造を示す断面図である。
　本発明の有機ＬＥＤ素子は、図１に示されるように、有機ＬＥＤ素子用積層体１００と、透光性電極層（透光性電極）１１０と、有機層１２０と、反射性電極１３０とにより構成される。有機ＬＥＤ素子用積層体１００は、透光性基板１０１と、散乱層１０２と、被覆層１０３とにより構成される。散乱層１０２は、ベース材中に散乱物質１０４を含有する。有機層１２０は、正孔注入層１２１と、正孔輸送層１２２と、発光層１２３と、電子輸送層１２４と、電子注入層１２５とにより構成される。
　以下、本発明を詳細に説明する。

　＜透光性基板＞
　透光性基板は、可視光に対する透過率が高い材料が用いられる。透過率の高い材料は、具体的には、ガラス基板やプラスチック基板が用いられる。ガラス基板の材料としては、アルカリガラス、無アルカリガラスまたは石英ガラスなどの無機ガラスがある。また、プラスチック基板の材料としては、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリビニルアルコール、ならびにポリフッ化ビニリデンおよびポリフッ化ビニルなどのフッ素含有ポリマーがある。なお、基板を水分が透過することを解決するために、プラスチック基板に水分に対するバリア性をもたせる構成としても良い。
　透光性基板の厚さは、ガラスの場合０．１ｍｍ～２．０ｍｍが好ましい。但し、あまり薄いと強度が落ちるので、０．５ｍｍ～１．０ｍｍであることが特に好ましい。
　なお、散乱層をガラスフリットで作製するには、歪の問題等が生じる。この場合、透光性基板の熱膨張係数は、５０×１０^－７／℃以上、好ましくは７０×１０^－７／℃以上、より好ましくは８０×１０^－７／℃以上が好ましい。この場合の散乱層としては、１００～４００℃における平均熱膨張係数が７０～９５×１０^－７／℃であり、かつ、ガラス転移温度が４５０～５５０℃であることが好ましい。

　＜散乱層＞
　以下、散乱層の構成、作製方法、特性及び屈折率の測定方法について、詳細に説明する。なお、詳細は後述するが、光取り出し効率の向上を実現するためには、散乱層の屈折率は、透光性電極材料の屈折率と同等若しくは透光性電極材料の屈折率よりも高いほうが好ましい。

　（構成）
　散乱層は、主表面を有する光透過率の高い材料をベース材とし、特にこのベース材に散乱物質を含有するものが用いられる。ベース材としては、ガラス、結晶化ガラスが用いられる。ガラスの材料としては、ソーダライムガラス、ホウケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス、石英ガラスなどの無機ガラスがある。なお、ベース材の内部には、複数の散乱物質が形成されている。例えば、散乱物質としては、気泡、析出結晶、ベース材とは異なる材料の粒子、分相ガラスがある。ここで、粒子とは固体の小さな物質をいい、例えば、フィラーやセラミックスがある。また、気泡とは、空気若しくはガスの物体をいう。また、分相ガラスとは、２種類以上のガラス相により構成されるガラスをいう。なお、散乱物質が気泡の場合、散乱物質の径とは空隙の長さをいう。
　ここで、散乱層は、透光性基板に直接形成されることが好ましい。しかしながら、透光性基板としてガラス基板を用いる場合、ガラス基板に含有されるアルカリ成分が拡散し、散乱層内の散乱物質の特性に影響を与える場合がある。
　特に、散乱物質が蛍光体の場合、蛍光体はアルカリ成分に弱く、その特性を発揮できない場合がある。
　そのため、透光性基板としてガラス基板を用いる場合、ガラス基板と散乱層との間に、一層以上からなるバリア膜を形成しても良い。バリア膜としては、酸素、珪素の少なくともどちらか一方を含む薄膜が好ましい。
　珪素もしくは酸素を含む薄膜として、酸化珪素膜、窒化珪素膜、酸炭化珪素、酸窒化珪素膜、酸化インジウム膜、酸化亜鉛膜、酸化ゲルマニウム膜等を用いることができる。この中でも、酸化珪素を主成分とする膜は、透光性が高いため、より好ましい。
　さらに、透光性基板としてプラスチック基板を用いる場合、プラスチック基板と散乱層との間に、一層以上からなる水蒸気バリア層を形成しても良い。水蒸気バリア層としては、珪素、酸素の少なくとも一方を含む薄膜を用いるのが好ましい。酸素もしくは珪素を含む薄膜としては、酸化珪素、窒化珪素、酸窒化珪素、酸炭化珪素、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化ゲルマニウム等を用いることができる。この中でも、窒化珪素を主成分とする膜が緻密でバリア性が高いため、より好ましい。アルカリバリア膜、水蒸気バリア膜はそれぞれ屈折率の異なる薄膜の積層構造を有することにより、さらに光取り出し効率を向上させることができる。

　なお、散乱物質として、無機蛍光体粉末を用いることもできる。ここで、無機蛍光体粉末は、例えば、酸化物、窒化物、酸窒化物、硫化物、酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物、ハロリン酸塩化物などがある。

　上記の無機蛍光体の中でも、特に、波長３００～５００ｎｍに励起帯を有し、波長３８０～７８０ｎｍに発光ピークを有するもの、特に、青色、緑色、赤色に発光するものを用いることが好ましい。
　波長３００～４４０ｎｍの紫外域の励起光を照射すると青色の蛍光を発する蛍光体としては、Ｓｒ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｂａ）ＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋、（Ｓｒ，Ｂａ）_３ＭｇＳｉ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋がある。
　波長３００～４４０ｎｍの紫外域の励起光を照射すると緑色の蛍光を発する蛍光体としては、ＳｒＡｌ_２Ｏ_４：Ｅｕ^２＋、ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ^２＋、ＳｒＢａＳｉＯ_４：Ｅｕ^２＋、ＣｄＳ：Ｉｎ、ＣａＳ：Ｃｅ^３＋、Ｙ_３（Ａｌ，Ｇｄ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ^２＋、Ｃａ_３Ｓｃ_２Ｓｉ_３Ｏ_１２：Ｃｅ^３＋、ＳｒＳｉＯｎ：Ｅｕ^２＋、ＺｎＳ：Ａｌ^３＋，Ｃｕ^＋、ＣａＳ：Ｓｎ^２＋、ＣａＳ：Ｓｎ^２＋，Ｆ、ＣａＳＯ_４：Ｃｅ^３＋，Ｍｎ^２＋、ＬｉＡｌＯ_２：Ｍｎ^２＋、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、ＺｎＳ：Ｃｕ^＋，Ｃｌ^－、Ｃａ_３ＷＯ_６：Ｕ、Ｃａ_３ＳｉＯ_４Ｃｌ_２：Ｅｕ^２＋、Ｓｒ_ＸＢａ_ｙＣｌ_ｚＡｌ_２Ｏ_{４－ｚ／２}：Ｃｅ^３＋，Ｍｎ^２＋（Ｘ：０．２、Ｙ：０．７、Ｚ：１．１）、Ｂａ_２ＭｇＳｉ_２Ｏ_７：Ｅｕ^２＋、Ｂａ_２ＳｉＯ_４：Ｅｕ^２＋、Ｂａ_２Ｌｉ_２Ｓｉ_２Ｏ_７：Ｅｕ^２＋、ＺｎＯ：Ｓ、ＺｎＯ：Ｚｎ、Ｃａ_２Ｂａ_３（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ^２＋、ＢａＡｌ_２Ｏ_４：Ｅｕ^２＋がある。

　波長４４０～４８０ｎｍの青色の励起光を照射すると緑色の蛍光を発する蛍光体としては、ＳｒＡｌ_２Ｏ_４：Ｅｕ^２＋、ＳｒＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ^２＋、ＳｒＢａＳｉＯ_４：Ｅｕ^２＋、ＣｄＳ：Ｉｎ、ＣａＳ：Ｃｅ^３＋、Ｙ_３（Ａｌ，Ｇｄ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ^２＋、Ｃａ_３Ｓｃ_２ＳｉＯ_３Ｏ_１２：Ｃｅ^３＋、ＳｒＳｉＯ_Ｎ：Ｅｕ^２＋がある。

　波長３００～４４０ｎｍの紫外域の励起光を照射すると黄色の蛍光を発する蛍光体としては、ＺｎＳ：Ｅｕ^２＋、Ｂａ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｕ、Ｓｒ_３ＷＯ_６：Ｕ、ＣａＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ^２＋、ＳｒＳＯ_４：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、ＺｎＳ：Ｐ、ＺｎＳ：Ｐ^３－，Ｃｌ^－ＺｎＳ：Ｍｎ^２＋がある。
　波長４４０～４８０ｎｍの青色の励起光を照射すると黄色の蛍光を発する蛍光体としては、Ｙ_３（Ａｌ，Ｇｄ）_５Ｏ_１２：Ｃｅ^２＋、Ｂａ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｕ、ＣａＧａ_２Ｓ_４：Ｅｕ^２＋がある。
　波長３００～４４０ｎｍの紫外域の励起光を照射すると赤色の蛍光を発する蛍光体としては、ＣａＳ：Ｙｂ^２＋，Ｃｌ、Ｇｄ_３Ｇａ_４Ｏ_１２：Ｃｒ^３＋、ＣａＧａ_２Ｓ_４：Ｍｎ^２＋、Ｎａ（Ｍｇ，Ｍｎ）_２ＬｉＳｉ_４Ｏ_１０Ｆ_２：Ｍｎ、ＺｎＳ：Ｓｎ^２＋、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｒ^３＋、ＳｒＢ_８Ｏ_１３：Ｓｍ^２＋、ＭｇＳｒ_３Ｓｉ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、α－ＳｒＯ・３Ｂ_２Ｏ_３：Ｓｍ^２＋、ＺｎＳ－ＣｄＳ、ＺｎＳｅ：Ｃｕ^＋，Ｃｌ、ＺｎＧａ_２Ｓ_４：Ｍｎ^２＋、ＺｎＯ：Ｂｉ^３＋、ＢａＳ：Ａｕ，Ｋ、ＺｎＳ：Ｐｂ^２＋、ＺｎＳ：Ｓｎ^２＋，Ｌｉ^＋、ＺｎＳ：Ｐｂ，Ｃｕ、ＣａＴｉＯ_３：Ｐｒ^３＋、ＣａＴｉＯ_３：Ｅｕ^３＋、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ^３＋、（Ｙ、Ｇｄ）_２Ｏ_３：Ｅｕ^３＋、ＣａＳ：Ｐｂ^２＋，Ｍｎ^２＋、ＹＰＯ_４：Ｅｕ^３＋、Ｃａ_２ＭｇＳｉ_２Ｏ_７：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、Ｙ（Ｐ、Ｖ）Ｏ_４：Ｅｕ^３＋、Ｙ_２Ｏ_２Ｓ：Ｅｕ^３＋、ＳｒＡｌ_４Ｏ_７：Ｅｕ^３＋、ＣａＹＡｌＯ_４：Ｅｕ^３＋、ＬａＯ_２Ｓ：Ｅｕ^３＋、ＬｉＷ_２Ｏ_８：Ｅｕ^３＋，Ｓｍ^３＋、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃｌ_２：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋、Ｂａ_３ＭｇＳｉＯ_２Ｏ_８：Ｅｕ^２＋，Ｍｎ^２＋がある。
　波長４４０～４８０ｎｍの青色の励起光を照射すると赤色の蛍光を発する蛍光体としては、ＺｎＳ：Ｍｎ^２＋，Ｔｅ^２＋、Ｍｇ_２ＴｉＯ_４：Ｍｎ^４＋、Ｋ_２ＳｉＦ_６：Ｍｎ^４＋、ＳｒＳ：Ｅｕ^２＋、Ｎａ_１．２３Ｋ_０．４２Ｅｕ_０．１２ＴｉＳｉ_４Ｏ_１１、Ｎａ_１．２３Ｋ_０．４２Ｅｕ_０．１２ＴｉＳｉ_５Ｏ_１３：Ｅｕ^３＋、ＣｄＳ：Ｉｎ，Ｔｅ、ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ^２＋、ＣａＳｉＮ_３：Ｅｕ^２＋、（Ｃａ，Ｓｒ）_２Ｓｉ_５Ｎ_８：Ｅｕ^２＋、Ｅｕ_２Ｗ_２Ｏ_７がある。

　尚、励起光の波長域や発光させたい色に合わせて複数の無機蛍光体粉末を混合して用いてもよい。例えば、紫外域の励起光を照射して、白色光を得たい場合は、青色、緑色及び赤色の蛍光を発する蛍光体を混合して使用すればよい。
　上記の無機蛍光体粉末の中には、焼結時の加熱によりガラスと反応し、発泡や変色などの異常反応を起こす物もあり、その程度は、焼結温度が高温であればあるほど著しくなる。しかし、このような無機蛍光体粉末であっても、焼成温度とガラス組成を最適化することで使用できる。

　特に、スクリーン印刷法を考慮すると、ＹＡＧ系蛍光体が好ましい。樹脂は、スクリーン印刷後、塗膜中のガラス粉末、フィラーを支持する。具体例としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、ロジン樹脂などが用いられる。主剤として用いられるのは、エチルセルロースとニトロセルロースがある。なお、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、ロジン樹脂は塗膜強度向上の為の添加として用いられる。
　また、無機蛍光材料は、２５℃における熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上（好ましくは１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは２０Ｗ／ｍ・Ｋ以上）であるものを用いることが好ましい。そのようにすることにより、無機材料基材の熱伝導率が大きくなると、放熱効果が大きくなる。

　本発明の主眼である光取り出し効率の向上を実現するためには、ベース材の屈折率は、透光性電極材料の屈折率と同等若しくは高いほうが好ましい。屈折率が低い場合、ベース材と透光性電極材料との界面において、全反射による損失が生じてしまう可能性があるからである。ベース材の屈折率は、少なくとも発光層の発光スペクトル範囲における一部分（例えば、赤、青、緑など）において上回っていれば良いが、発光スペクトル範囲全域（４３０ｎｍ～６５０ｎｍ）に亘って上回っていることが好ましく、可視光の波長範囲全域（３６０ｎｍ～８３０ｎｍ）に亘って上回っていることがより好ましい。
　同様の理由により、ベース材の屈折率は、被覆層の屈折率と同様若しくは高いほうが好ましい。ここで、散乱層と被覆層との界面に存在している散乱物質により、被覆層から散乱層に入射した光の方向を変えうる場合、具体的には、散乱層に含まれる散乱物質の屈折率が被覆層のベース材よりも高い場合には、ベース材の屈折率は被覆層の屈折率よりも低くても問題はない。

　散乱物質とベース材の屈折率はいずれも高くても構わないが、屈折率の差（Δｎ）は、少なくとも発光層の発光スペクトル範囲における一部分において０．２以上であることが好ましい。屈折率の差（Δｎ）は、発光スペクトル範囲全域（４３０ｎｍ～６５０ｎｍ）若しくは可視光の波長範囲全域（３６０ｎｍ～８３０ｎｍ）に亘って０．２以上であることがより好ましい。

　最大の屈折率差を得るためには、上記高光透過率材料としては高屈折率ガラス、散乱物質としては気体の物体すなわち気泡という構成とすることが望ましい。この場合、ベース材の屈折率はできるだけ高いことが望ましいため、ベース材を高屈折率のガラスとすることが好ましい。高屈折率のガラスの成分として、ネットワークフォーマとしてはＰ_２Ｏ_５、ＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｇｅ_２Ｏ、ＴｅＯ_２から選ばれる一種類または二種類以上の成分を使用することができる。また、高屈折率成分として、ＴｉＯ_２、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＷＯ_３、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＰｂＯ、Ｓｂ_２Ｏ_３から選ばれる一種類または二種類以上の成分を含有する高屈折率ガラスを使用することができる。その他に、ガラスの特性を調整する意味で、アルカリ酸化物、アルカリ土類酸化物、フッ化物などを屈折率に対して要求される物性を損なわない範囲で使用しても良い。具体的なガラス系としてはＢ_２Ｏ_３－ＺｎＯ－Ｌａ_２Ｏ_３系、Ｐ_２Ｏ_５－Ｂ_２Ｏ_３－Ｒ’_２Ｏ－Ｒ”Ｏ－ＴｉＯ_２－Ｎｂ_２Ｏ_５－ＷＯ_３－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＴｅＯ_２－ＺｎＯ系、Ｂ_２Ｏ_３－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＳｉＯ_２－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＳｉＯ_２－ＺｎＯ系、Ｂ_２Ｏ_３－ＺｎＯ系、Ｐ_２Ｏ_５－ＺｎＯ系、などが挙げられる。ここで、Ｒ’はアルカリ金属元素、Ｒ”はアルカリ土類金属元素を示す。なお、以上は例であり、上記の条件を満たすような構成であれば、この例に限定されるものではない。

　ベース材に特定の透過率スペクトルを持たせることにより、発光の色味を変化させることもできる。着色剤としては、遷移金属酸化物、希土類金属酸化物、金属コロイドなどの公知のものを、単独であるいは組み合わせて使うことができる。
　ここで、一般的に、バックライトや照明用途では、白色発光させることが必要である。白色化は、赤、青、緑を空間的に塗り分ける方法（塗り分け法）、異なる発光色を有する発光層を積層する方法（積層法）、青色発光した光を空間的に分離して設けた色変換材料で色変換する方法（色変換法）が知られている。バックライトや照明用途では、均一に白色を得ればよいので、積層法が一般的である。積層する発光層は加色混合で白になるような組み合わせを用いる、例えば、青緑層とオレンジ層を積層する場合や、赤、青、緑を積層する場合がある。特に、照明用途では照射面での色再現性が重要で、可視光領域に必要な発光スペクトルを有していることが望ましい。青緑層とオレンジ層を積層する場合には、緑色の発光強度が低い為、緑を多く含んだものを照明すると、色再現性が悪くなってしまう。積層方法は、空間的に色配置を変える必要がないというメリットがある一方で、以下２つの課題を抱えている。１つ目の問題は上記のように有機層の膜厚が薄いことから、取り出された発光光は干渉の影響を受ける。したがって、見る角度によって、色味が変化することになる。白色の場合には、人間の目の色味に対する感度が高い為、このような現象は問題になることがある。２つ目の問題は発光している間に、キャリアバランスがずれて、各色での発光輝度が変わり、色味が変わってしまうことである。

　従来の有機ＬＥＤ素子は、散乱層に蛍光体を分散させる思想がないので、上述の色味が変わってしまうという問題点を解決できていない。そのため、従来の有機ＬＥＤ素子は、バックライトや照明用途としては、まだ不十分であった。しかし、本発明の有機ＬＥＤ素子用基板及び有機ＬＥＤ素子は、散乱物質またはベース材に蛍光性物質を使用することができる。そのため、有機層からの発光により、波長変換を行い色味を変化させる効果をもたらすことができる。この場合には、有機ＬＥＤの発光色を減らすことが可能であり、かつ発光光は散乱されて出射するので、色味の角度依存性や色味の経時変化を抑制することができる。

　なお、被覆層１０３が形成される散乱層１０２の表面は、うねりを有しても良い。ここで、うねりの波長Ｒλａは、５０μｍ以上が好ましい。そしてまた、うねりを構成する表面の表面粗さＲａは３０ｎｍ以下であるのが特に望ましい。
　この構成によれば、表面のうねりにより、鏡面視認性を抑制可能である。また、うねりの波長と粗さを上記範囲に規定することで、表面に形成される電子デバイスの電極間短絡を抑制し、長寿命で、実効面積の高い電子デバイスを提供することが可能となる。
　更に、表面のうねりの波長Ｒλａに対する、うねりを構成する表面の表面粗さＲａの比Ｒａ/Ｒλａは、１．０×１０^－４超３．０×１０^－２以下であるのが好ましい。

　ここで、（Ｒａ／Ｒλａ）が１．０×１０^－4に満たないほどＲλａが大きいときあるいは、うねりの粗さＲａが小さいときは十分に鏡面反射性を軽減させることができない。また、この比（Ｒａ／Ｒλａ）が３．０×１０^－２を超えるほどうねりの粗さが大きいときは、例えば有機ＬＥＤ素子を形成する際は、有機層が均一に成膜できないためデバイスの形成が困難となる。ここで超とは、その値を超えてより大きいことをいうものとする。

　（散乱層の作製方法）
　散乱層の作製方法は、ゾルゲル法、蒸着法、スパッタ法など公知の方法を用いれば良い。特に、１０～１００μｍの厚膜を大面積に均一かつ迅速に形成するという観点から、ガラスをフリットペースト化して作製する方法が好ましい。フリットペースト法を活用するために、基板ガラスの熱変形を抑制するために、散乱層のガラスの軟化点（Ｔｓ）が基板ガラスの歪点（ＳＰ）よりも低く、かつ熱膨張係数αの差が小さいことが望ましい。軟化点と歪点の差は３０℃以上であることが好ましく、５０℃以上であることがより好ましい。また、散乱層と基板ガラスの膨張率差は、±１０×１０^－７（１／Ｋ）以下であることが好ましく、±５×１０^－７（１／Ｋ）以下であることがより好ましい。ここで、フリットペーストとは、ガラス粉末が樹脂、溶剤、フィラーなどに分散したものを指す。フリットペーストをスクリーン印刷などのパターン形成技術を用いてパターニング、焼成することで、ガラス膜被覆が可能となる。以下技術概要を示す。

　（フリットペースト材料）
　１．ガラス粉末
　ガラス粉末粒径は１μｍ～１０μｍである。焼成された膜の熱膨張を制御するため、フィラーを入れることがある。フィラーは、具体的には、ジルコン、シリカ、アルミナなどが用いられ、粒径は０．１μｍ～２０μｍである。

　以下にガラス材料について説明する。
　散乱層を形成するガラス組成としては、所望の散乱特性が得られ、フリットペースト化して焼成可能であれば特に限定はされない。なお、取り出し効率を最大化するためには、例えば、Ｐ_２Ｏ_５を必須成分としてＮｂ_２Ｏ_５、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＷＯ_３の一成分以上を含有する系、Ｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３を必須成分としてＮｂ_２Ｏ_５、ＺｒＯ_２、Ｔａ_２Ｏ_５、ＷＯ_３の一成分以上を含有する系、ＳｉＯ_２を必須成分としてＮｂ_２Ｏ_５、ＴｉＯ_２の一成分以上を含有する系、Ｂｉ_２Ｏ_３を主成分としてネットワーク形成成分としてＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３などを含有する系などが挙げられる。

　なお、本発明において散乱層として使用する全てのガラス系において、環境に対して悪影響を及ぼす成分である、Ａｓ_２Ｏ_３、ＰｂＯ、ＣｄＯ、ＴｈＯ_２、ＨｇＯについては、原料由来の不純物としてやむを得ず混入する場合を除いて含まない。
　ここで、散乱層は、屈折率が低くてよい場合には、Ｒ_２Ｏ－ＲＯ－ＢａＯ－Ｂ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２を含有する系、ＲＯ－Ａｌ_２Ｏ_３－Ｐ_２Ｏ_５を含有する系、Ｒ_２Ｏ－Ｂ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２を含有する系としても良い。ここで、Ｒ_２Ｏは、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏから選択される。ＲＯは、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯから選択される。

　以下、具体的に説明する。
　Ｐ_２Ｏ_５を必須成分としてＮｂ_２Ｏ_５、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＷＯ_３の一成分以上を含有する散乱層は、ｍｏｌ％表記で、Ｐ_２Ｏ_５：１５～３０％、ＳｉＯ_２：０～１５％、Ｂ_２Ｏ_３：０～１８％、Ｎｂ_２Ｏ_５：５～４０％、ＴｉＯ_２：０～１５％、ＷＯ_３：０～５０％、Ｂｉ_２Ｏ_３：０～３０％、ただし、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＷＯ_３とＢｉ_２Ｏ_３との総量：２０～６０％、Ｌｉ_２Ｏ：０～２０％、Ｎａ_２Ｏ：０～２０％、Ｋ_２Ｏ：０～２０％、ただし、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏとの総量：５～４０％、ＭｇＯ：０～１０％、ＣａＯ：０～１０％、ＳｒＯ：０～１０％、ＢａＯ：０～２０％、ＺｎＯ：０～２０％、Ｔａ_２Ｏ_５：０～１０％の組成範囲のガラスが好ましい。

　各成分の効果は、ｍｏｌ％表記で、以下の通りである。
　Ｐ_２Ｏ_５は、ガラス系の骨格を形成しガラス化させる特性を有する必須成分である。ここで、Ｐ_２Ｏ_５の含有量は、１５％以上が好ましく、１８％以上がより好ましい。一方、Ｐ_２Ｏ_５の含有量は、３０％以下が好ましく、２８％以下がより好ましい。
　Ｂ_２Ｏ_３は、ガラス中に添加することにより耐失透性を向上させ、熱膨張率を低下させる特性を有する任意成分である。ここで、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、１８％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ＳｉＯ_２は、微量を添加することによりガラスを安定化させ、耐失透性を向上させる特性を有する任意成分である。ここで、ＳｉＯ_２の含有量は、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、８％以下が特に好ましい。
　Ｎｂ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させ、耐侯性を高める特性を有する必須成分である。ここで、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、５％以上が好ましく、８％以上がより好ましい。一方、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、４０％以下が好ましく、３５％以下がより好ましい。
　ＴｉＯ_２は、屈折率を向上させる特性を有する任意成分である。ここで、ＴｉＯ_２の含有量は、１５％以下が好ましく、１３％以下がより好ましい。
　ＷＯ_３は、屈折率を向上させ、ガラス転移温度を低下させ、焼成温度を低下させる特性を有する任意成分である。ここで、ＷＯ_３の含有量は、５０％以下が好ましく、４５％以下がより好ましい。
　Ｂｉ_２Ｏ_３は、屈折率を向上させつつガラスを安定化させる特性を有する任意成分である。ここで、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は、３０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましい。

　なお、屈折率を高くするためには、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＴｉＯ_２、ＷＯ_３、Ｂｉ_２Ｏ_３のうち、少なくとも一成分を必ず含まなくてはならない。具体的には、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＷＯ_３とＢｉ_２Ｏ_３との合量は、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましい。一方、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＷＯ_３とＢｉ_２Ｏ_３との合量は、６０％以下が好ましく、５５％以下がより好ましい。
　Ｔａ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させる特性を有する任意成分である。ここで、Ｔａ_２Ｏ_５の含有量は、１０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。

　ここで、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ等のアルカリ金属酸化物（Ｒ_２Ｏ）は、溶融性を向上させ、ガラス転移温度を低下させ、ガラス基板との親和性を高め、密着力を高める特性を有する。そのため、これらの１種類または２種類以上を含有していることが望ましい。ここで、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏとの合量は、５％以上が望ましく、１０％以上がより好ましい。一方、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏとの合量は、４０％以下が好ましく、３５％以下がより好ましい。
　Ｌｉ_２Ｏは、ガラス転移温度を低下させ、溶解性を向上させる特性を有する。ここで、Ｌｉ_２Ｏの含有量は、２０％以下が望ましく、１５％以下がより好ましい。
　Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏは、いずれも溶融性を向上させる特性を有する任意成分である。ここで、Ｎａ_２ＯとＫ_２Ｏの含有量は、それぞれ２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ＺｎＯは、屈折率を向上させ、ガラス転移温度を低下させる特性を有する。ここで、ＺｎＯの含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　ＢａＯは、屈折率を向上させ、溶解性を向上させる特性を有する。ここで、ＢａＯの含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯは、溶融性を向上させる特性を有する任意成分である。ここで、ＭｇＯとＣａＯとＳｒＯのそれぞれの含有量は、１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましい。
　ここで、高屈折率かつ安定なガラスを得るためには、上述したすべての成分の合量は、９０％以上が好ましく、９３％以上がより好ましく、９５％以上が特に好ましい。

　以上に記載の成分の他に、必要なガラスの特性を損なわない範囲で、清澄剤やガラス化促進成分、屈折率調整成分、波長変換成分などを少量添加しても良い。具体的には、清澄剤として、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２が好ましい。ガラス化促進成分として、ＧｅＯ_２、Ｇａ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３が好ましい。屈折率調整成分として、ＺｒＯ_２、Ｙ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ２Ｏ３、Ｙｂ２Ｏ３が好ましい。波長変換成分として、ＣｅＯ_２、Ｅｕ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３などの希土類成分などが好ましい。

　Ｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３を必須成分として、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＺｒＯ_２、Ｔａ_２Ｏ_５、ＷＯ_３の一成分以上を含有する散乱層は、ｍｏｌ％表記で、Ｂ_２Ｏ_３：２０～６０％、ＳｉＯ_２：０～２０％、Ｌｉ_２Ｏ：０～２０％、Ｎａ_２Ｏ：０～１０％、Ｋ_２Ｏ：０～１０％、ＺｎＯ：５～５０％、Ｌａ_２Ｏ_３：５～２５％、Ｇｄ_２Ｏ_３：０～２５％、Ｙ_２Ｏ_３：０～２０％、Ｙｂ_２Ｏ_３：０～２０％、ただし、Ｌａ_２Ｏ_３とＧｄ_２Ｏ_３とＹ_２Ｏ_３とＹｂ_２Ｏ_３の合量：５％～３０％、ＺｒＯ_２：０～１５％、Ｔａ_２Ｏ_５：０～２０％、Ｎｂ_２Ｏ_５：０～２０％、ＷＯ_３：０～２０％、Ｂｉ_２Ｏ_３：０～２０％、ＢａＯ：０～２０％の組成範囲のガラスが好ましい。

　各成分の効果は、ｍｏｌ％表記で、以下の通りである。
　Ｂ_２Ｏ_３は、ネットワーク形成酸化物であり、このガラス系における必須成分である。ここで、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、２０％以上が好ましく、２５％以上がより好ましい。一方、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、６０％以下が好ましく、５５％以下がより好ましい。
　ＳｉＯ_２は、この系のガラス中に添加されるとガラスの安定性を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＳｉＯ_２の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｌｉ_２Ｏは、ガラス転移温度を低下させる特性を有する成分である。ここで、Ｌｉ_２Ｏの含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏは、溶解性を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｎａ_２ＯとＫ_２Ｏのそれぞれの含有量は、１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましい。
　ＺｎＯは、ガラスの屈折率を向上させ、ガラス転移温度を低下させる特性を有する必須成分である。ここで、ＺｎＯの含有量は、５％以上が好ましく、７％以上がより好ましい。一方、ＺｎＯの含有量は、５０％以下が好ましく、４５％以下がより好ましい。
　Ｌａ_２Ｏ_３は、高屈折率を達成し、かつＢ_２Ｏ_３系ガラスに導入すると耐侯性を向上させる特性を有する必須成分である。ここで、Ｌａ_２Ｏ_３の含有量は、５％以上が好ましく、７％以上がより好ましい。一方、Ｌａ_２Ｏ_３の含有量は、２５％以下が好ましく、２２％以下がより好ましい。
　Ｇｄ_２Ｏ_３は、高屈折率を達成し、かつＢ_２Ｏ_３系ガラスに導入すると耐侯性を向上させ、Ｌａ_２Ｏ_３と共存させることによりガラスの安定性を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｇｄ_２Ｏ_３の含有量は、２５％以下が好ましく、２２％以下がより好ましい。
　Ｙ_２Ｏ_３とＹｂ_２Ｏ_３は高屈折率を達成し、かつＢ_２Ｏ_３系ガラスに導入すると耐侯性を向上させ、Ｌａ_２Ｏ_３と共存させることにより、ガラスの安定性を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｙ_２Ｏ_３とＹｂ_２Ｏ_３のそれぞれの含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３が例示される希土類酸化物は、高屈折率を達成し、かつガラスの耐侯性を向上させる特性を有する必須の成分である。ここで、Ｌａ_２Ｏ_３とＧｄ_２Ｏ_３とＹ_２Ｏ_３とＹｂ_２Ｏ_３の合量は、５％以上が好ましく、８％以上がより好ましい。一方、Ｌａ_２Ｏ_３とＧｄ_２Ｏ_３とＹ_２Ｏ_３とＹｂ_２Ｏ_３の合量は、３０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましい。
　ＺｒＯ_２は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＺｒＯ_２の含有量は、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。
　Ｔａ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｔａ_２Ｏ_５の含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　Ｎｂ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ＷＯ_３は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＷＯ_３の含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　Ｂｉ_２Ｏ_３は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ＢａＯは、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＢａＯの含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ここで、高屈折率かつ安定なガラスを得るためには、上述したすべての成分の合量は、９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。
　以上に記載の成分の他に、清澄、溶解性向上などの目的で本発明の効果を損なわない範囲で、他の成分を添加しても良い。このような成分として、例えばＳｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＧｅＯ_２、Ｇａ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３、フッ素が挙げられる。

　ＳｉＯ_２を必須成分としてＮｂ_２Ｏ_５、ＴｉＯ_２、Ｂｉ_２Ｏ_３のうち一成分以上を含有する散乱層は、ｍｏｌ％表記で、ＳｉＯ_２：２０～５０％、Ｂ_２Ｏ_３：０～２０％、Ｎｂ_２Ｏ_５：１～２０％、ＴｉＯ_２：１～２０％、Ｂｉ_２Ｏ_３：０～１５％、ＺｒＯ_２：０～１５％、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＢｉ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２との総量：５～４０％、Ｌｉ_２Ｏ：０～４０％、Ｎａ_２Ｏ：０～３０％、Ｋ_２Ｏ：０～３０％、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏとの総量：１～４０％、ＭｇＯ：０～２０％、ＣａＯ：０～２０％、ＳｒＯ：０～２０％、ＢａＯ：０～２０％、ＺｎＯ：０～２０％の組成範囲のガラスが好ましい。
　ＳｉＯ_２は、ガラス形成をさせるためのネットワークフォーマとして働く特性を有する必須成分である。ここで、ＳｉＯ_２の含有量は、２０％以上が好ましく、２２％以上がより好ましい。
　Ｂｉ_２Ｏ_３は、ＳｉＯ_２を含有するガラスに少量添加することによりガラス形成を助けて失透性を低下させる特性を有する成分である。ここで、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｎｂ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させる特性を有する必須成分である。ここで、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、１％以上が好ましく、３％以上がより好ましい。一方、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　ＴｉＯ_２は、屈折率を向上させる特性を有する必須成分である。ここで、ＴｉＯ_２の含有量は、１％以上が好ましく、３％以上がより好ましい。一方、ＴｉＯ_２の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｂｉ_２Ｏ_３は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は、１５％以下が好ましく、１２％以下がより好ましい。
　ＺｒＯ_２は、着色度を悪化させること無く屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＺｒＯ_２の含有量は、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。
　ここで、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＢｉ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の合量は、５％以上が好ましく、８％以上がより好ましい。一方、Ｎｂ_２Ｏ_５とＴｉＯ_２とＢｉ_２Ｏ_３とＺｒＯ_２の合量は、４０％以下が好ましく、３８％以下がより好ましい。
　Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏは、溶解性を向上させるとともにガラス転移温度を低下させる特性を有する成分である。ここで、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏの合量は、１％以上が好ましく、３％以上がより好ましい。一方、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏの合量は、４０％以下が好ましく、３５％以下がより好ましい。
　ＢａＯは屈折率を向上させると同時に溶解性を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＢａＯの含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ここで、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＺｎＯはガラスの溶解性を向上させる特性を有する成分である。ＭｇＯとＣａＯとＳｒＯとＺｎＯのそれぞれの含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　本発明の目的に合致させるためには、以上に記載の成分の合量は９０％以上であることが望ましい。また、以上に記載の成分以外であっても、清澄、溶解性向上などの目的で本発明の効果を損なわない範囲で添加しても良い。このような成分として、例えば、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２、ＧｅＯ_２、Ｇａ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＷＯ_３、Ｔａ_２Ｏ_５、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３が挙げられる。

　Ｂｉ_２Ｏ_３を必須成分としてＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３を含有する散乱層は、ｍｏｌ％表記で、Ｂｉ_２Ｏ_３：１０～５０％、Ｂ_２Ｏ_３：１～４０％、ＳｉＯ_２：０～３０％、ただし、Ｂ_２Ｏ_３とＳｉＯ_２の総量：１０～４０％、Ｐ_２Ｏ_５：０～２０％、Ｌｉ_２Ｏ：０～１５％、Ｎａ_２Ｏ：０～１５％、Ｋ_２Ｏ：０～１５％、ＴｉＯ_２：０～２０％、Ｎｂ_２Ｏ_５：０～２０％、ＴｅＯ_２：０～２０％、ＭｇＯ：０～１０％、ＣａＯ：０～１０％、ＳｒＯ：０～１０％、ＢａＯ：０～１０％、ＧｅＯ_２：０～１０％、Ｇａ_２Ｏ_３：０～１０％の組成範囲のガラスが好ましい。
　各成分の効果は、ｍｏｌ％表記で、以下の通りである。
　Ｂｉ_２Ｏ_３は、高屈折率を達成し、かつ多量に導入しても安定にガラスを形成する特性を有する必須成分である。ここで、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は、１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましい。一方、Ｂｉ_２Ｏ_３の含有量は、５０％以下が好ましく、４５％以下がより好ましい。
　Ｂ_２Ｏ_３は、Ｂｉ_２Ｏ_３を多量に含むガラスにおいて、ネットワークフォーマとして働き、ガラス形成を助ける特性を有する必須成分である。ここで、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、１％以上が好ましく、３％以上がより好ましい。一方、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は、４０％以下が好ましく、３８％以下がより好ましい。
　ＳｉＯ_２は、Ｂｉ_２Ｏ_３をネットワークフォーマとしてガラス形成を助ける特性を有する成分である。ここで、ＳｉＯ_２の含有量は、３０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましい。
　Ｂ_２Ｏ_３とＳｉＯ_２は、組合わせることによってガラス形成を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｂ_２Ｏ_３とＳｉＯ_２の合量は、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましい。一方、Ｂ_２Ｏ_３とＳｉＯ_２の合量は、４０％以下であることが好ましく、３８％であることがより好ましい。
　Ｐ_２Ｏ_５は、ガラス形成を助けるとともに、着色度の悪化を抑制する特性を有する成分である。ここで、Ｐ_２Ｏ_５の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏは、ガラス溶解性を向上させ、さらにガラス転移温度を低下させる特性を有する成分である。ここで、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏのそれぞれの含有量は、１５％以下が好ましく、１３％以下がより好ましい。一方、Ｌｉ_２ＯとＮａ_２ＯとＫ_２Ｏのそれぞれの含有量は、３０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましい。
　ＴｉＯ_２は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＴｉＯ_２の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　Ｎｂ_２Ｏ_５は、屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｎｂ_２Ｏ_５の含有量は、２０％以下が好ましく、１８％以下がより好ましい。
　ＴｅＯ_２は、着色度を悪化させずに屈折率を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＴｅＯ_２の含有量は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
　ＧｅＯ_２は、屈折率を比較的高く維持しつつ、ガラスの安定性を向上させる特性を有する成分である。ここで、ＧｅＯ_２の含有量は、１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましい。なお、ＧｅＯ_２は、高価な成分である。そのため、価格を考慮した場合、ＧｅＯ_２を含まない選択肢もある。
　Ｇａ_２Ｏ_３は、屈折率を比較的高く維持しつつ、ガラスの安定性を向上させる特性を有する成分である。ここで、Ｇａ_２Ｏ_３の含有量は、１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましい。なお、Ｇａ_２Ｏ_３は、高価な成分である。そのため、価格を考慮した場合、Ｇａ_２Ｏ_３を含まないという選択肢もある。
　十分な散乱特性を得るためには、以上に記載の成分の合量は９０％以上であることが望ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。以上に記載の成分以外であっても、清澄、溶解性向上、屈折率調整などの目的で本発明の効果を損なわない範囲で添加しても良い。このような成分として、例えば、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＷＯ_３、Ｔａ_２Ｏ_５、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３が挙げられる。

　２．樹脂
　樹脂は、スクリーン印刷後、塗膜中のガラス粉末、フィラーを支持する。具体例としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、ロジン樹脂などが用いられる。主剤として用いられるのは、エチルセルロースとニトロセルロースがある。なお、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、ロジン樹脂は塗膜強度向上の為の添加として用いられる。焼成時の脱バインダー温度は、エチルセルロースで３５０℃から４００℃、ニトロセルロースで２００℃から３００℃である。

　３．溶剤
　樹脂を溶解しかつ印刷に必要な粘度を調整する。また印刷中には乾燥せず、乾燥工程では、すばやく乾燥する。沸点２００℃から２３０℃のものが望ましい。粘度、固形分比、乾燥速度調整のためブレンドして用いる。具体例としては、スクリーン印刷時のペーストの乾燥適合性からエーテル系溶剤（ブチルカルビトール（ＢＣ）、ブチルカルビトールアセテート（ＢＣＡ）、ジエチレングリコールジ－ｎ－ブチルエーテル、ジプロピレングリコールブチルエーテル、トリプロピレングリコールブチルエーテル、酢酸ブチルセロソルブ）、アルコール系溶剤（α－テルピネオール、パインオイル、ダワノール）、エステル系溶剤（２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールモノイソブチレート）、フタル酸エステル系溶剤（ＤＢＰ（ジブチルフタレート）、ＤＭＰ（ジメチルフタレート）、ＤＯＰ（ジオクチルフタレート））がある。主に用いられているのは、α－テルピネオールや２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールモノイソブチレート）である。なお、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）、ＤＭＰ（ジメチルフタレート）、ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）は、可塑剤としても機能する。

　４．その他
　粘度調整、フリット分散促進の為、界面活性剤を使用しても良い。フリット表面改質の為、シランカップリング剤を使用しても良い。

　（フリットペースト膜の作製方法）
　（１）フリットペースト
　ガラス粉末とビヒクルを準備する。ここで、ビヒクルとは、樹脂、溶剤、界面活性剤を混合したものをいう。具体的には、５０℃～８０℃に加熱した溶剤中に樹脂、界面活性剤などを投入し、その後４時間から１２時間程度静置したのち、ろ過し、得られる。
　次に、ガラス粉末とビヒクルとを、プラネタリーミキサーで混合した後、３本ロールで均一分散させる。その後粘度調整のため、混練機で混練する。通常ガラス材料７０～８０ｗｔ％に対してビヒクル２０～３０ｗｔ％とする。

　（２）印刷
　（１）で作製したフリットペーストをスクリーン印刷機を用いて印刷する。スクリーン版のメッッシュ荒さ、乳剤の厚み、印刷時の押し圧、スキージ押し込み量などで形成される、フリットペースト膜の膜厚を制御できる。印刷後焼成炉で乾燥させる。

　（３）焼成
　焼成炉で印刷、乾燥した基板を焼成する。焼成は、樹脂を分解・消失させる脱バインダ処理とガラス粉末を焼結、軟化させる焼成処理からなる。脱バインダー温度は、エチルセルロースで３５０℃～４００℃、ニトロセルロースで２００℃～３００℃であり、３０分から１時間大気雰囲気で加熱する。その後温度を上げて、ガラスを焼結、軟化させる。焼成温度は軟化温度から軟化温度＋２００℃であり、処理温度により内部に残存する気泡の形状、大きさが異なる。その後、冷却して基板上にガラス膜が形成される。得られる膜の厚さは、５μｍ～３０μｍであるが、印刷時に積層することでさらに厚いガラス膜が形成可能である。
　なお、上記で印刷工程をドクターブレード印刷法、ダイコート印刷法を用いると、より厚い膜形成が可能となる（グリーンシート印刷）。ＰＥＴフィルム等の上に膜を形成した後、乾燥するとグリーンシートが得られる。次いでローラー等によりグリーンシートを基板上に熱圧着し、フリットペーストと同様の焼成行程を経て焼成膜を得る。得られる膜の厚さは、５０μｍ～４００μｍであるが、グリーンシートを積層して用いることにより、さらに厚いガラス膜が形成可能である。

　（散乱層内の散乱物質の密度と散乱物質の径）
　図２は、光取り出し効率（％）と散乱物質の含有率（ｖｏｌ％）との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、散乱層（厚さ：３０μｍ、ベース材の屈折率：１．９、散乱物質の屈折率：１．０）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、散乱層中における散乱物質の含有率は、１ｖｏｌ％以上が好ましい。散乱物質の大きさで挙動が異なるが、散乱層中における散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％あれば、光取り出し効率をほぼ４０％以上にすることができる。また、散乱層中における散乱物質の含有率が５ｖｏｌ％以上であれば、光取り出し効率を６５％以上にすることができるので、より好ましい。また、散乱層中における散乱物質の含有率が１０ｖｏｌ％以上であれば、光取り出し効率を７０％以上に向上することができるので、さらに好ましい。また、散乱層中における散乱物質の含有率が１５ｖｏｌ％近傍であれば、光取り出し効率をほぼ８０％以上に向上することができるので、特に好ましい。なお、散乱層の量産を考えると、製造ばらつきの影響を受けにくい１０ｖｏｌ％～１５ｖｏｌ％が好ましい。

　なお、グラフから、散乱物質の径と光取り出し効率との関係もわかる。具体的には、散乱物質の径が１μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率を７０％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が２ｖｏｌ％～１５ｖｏｌ％の範囲であれば光取り出し効率を８０％以上にすることができる。また、散乱物質の径が２μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率を６５％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が５ｖｏｌ％以上であれば光取り出し効率を８０％以上にすることができる。また、散乱物質の径が３μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率を６０％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が５ｖｏｌ％以上であれば光取り出し効率を８０％以上にすることができる。また、散乱物質の径が５μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率を５０％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が１０ｖｏｌ％以上であれば光取り出し効率を８０％以上にすることができる。また、散乱物質の径が７μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率を４５％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が１０ｖｏｌ％以上であれば光取り出し効率をほぼ８０％以上にすることができる。また、散乱物質の径が１０μｍであれば、散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％～２０ｖｏｌ％の範囲でも、光取り出し効率をほぼ４０％以上にすることができ、特に、散乱物質の含有率が１５ｖｏｌ％以上であれば光取り出し効率をほぼ８０％以上にすることができる。以上から、散乱物質の径が大きい場合、含有率が多くなるほど光取り出し効率が向上することがわかる。一方、散乱物質の径が小さい場合、含有率が少なくても光取り出し効率が向上することがわかる。

　ここで、散乱層の半分の厚さ（δ／２）における散乱物質の密度ρ_１１と、透光性基板に対面する散乱層の裏面から距離ｘ（δ／２＜ｘ≦δ）における散乱物質の密度ρ_１２とは、ρ_１１≧ρ_１２を満たす。さらに、被覆層に対面する散乱層の表面からの距離ｘ（ｘ≦０．２μｍ）における散乱物質の密度ρ_１３は、距離ｘ＝２μｍにおける散乱物質の密度ρ_１４に対し、ρ_１４＞ρ_１３を満たす。

　（散乱物質の屈折率）
　図３は、光取り出し効率（％）と散乱物質の屈折率との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（厚さ：３０μｍ、ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の数：約３６００万個、散乱物質の含有量：１５ｖｏｌ％）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、ベース材の屈折率（２．０）と散乱物質の屈折率との差が０．２以上（散乱物質の屈折率が１．８以下）であれば、光取り出し効率を８０％以上にすることができるので、特に好ましい。なお、ベース材の屈折率と散乱物質の屈折率との差が０．１であっても（散乱物質の屈折率が１．９）、光取り出し効率を６５％以上にすることができる。

　（散乱層の厚さ）
　図４は、光取り出し効率（％）と散乱物質の含有率（ｖｏｌ％）との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、散乱層中における散乱物質の含有率が１ｖｏｌ％以上であれば、散乱層の厚さが１５μｍ以下であっても、光取り出し効率を５５％以上にすることができるので、好ましい。また、散乱層中における散乱物質の含有率が２０ｖｏｌ％以上であれば、散乱層の厚さが６０μｍ以上であっても、光取り出し効率を７０％以上にすることができるので、好ましい。また、散乱層中における散乱物質の含有率が５ｖｏｌ％～１５ｖｏｌ％あれば、散乱層の厚さが１５μｍ以下や６０μｍ以上であっても、光取り出し効率をほぼ８０％以上にすることができるので、特に好ましい。

　（散乱物質の数）
　図５は、光取り出し効率（％）と散乱物質（粒子）の個数（個／ｍｍ^２）との関係を示すグラフである。以下、簡略化のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、散乱層の厚さにかかわらず、散乱物質の数で光取り出し効率が変わることがわかる。グラフで示されるように、散乱層１ｍｍ^２当たりの散乱物質の数が１×１０^４個以上あれば、光取り出し効率を５５％以上にすることができるので、好ましい。また、散乱層１ｍｍ^２当たりの散乱物質の数が２．５×１０^５個以上あれば、光取り出し効率を７５％以上にすることができるので、より好ましい。また、散乱層１ｍｍ^２当たりの散乱物質の数が５×１０^５～２×１０^６個あれば、光取り出し効率を８０％以上にすることができるので、特に好ましい。ここで、散乱物質の径が６０μｍ以上であっても、３×１０^６個あっても、光取り出し効率を７０％以上にすることができる。

　（散乱層のベース材の透過率）
　図６は、光取り出し効率（％）と散乱層のベース材の１ｍｍｔ％における透過率との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（厚さ：３０μｍ、ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０、散乱物質の数：約３６００万個、散乱物質の含有量：１５ｖｏｌ％）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した。グラフで示されるように、散乱層のベース材の透過率が５０％であっても、光取り出し効率は５５％以上にすることができる。また、散乱層のベース材の透過率が９０％であれば、光取り出し効率は８０％以上にすることができる。ベース材をガラスとした場合、その透過率は９８％ぐらいであるため、光取り出し効率は８０％を超えることができる。

　（陰極の反射率）
　図７は、光取り出し効率（％）と陰極の反射率（％）との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（厚さ：３０μｍ、ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０、散乱物質の数：約３６００万個、散乱物質の含有量：１５ｖｏｌ％）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、陰極の反射率が低下すると、光取り出し効率も低下する。ここで、青色ＬＥＤの陰極反射率は８０％～９０％であるため、光取り出し効率が４０％～５０％を得られることがわかる。ここで、特許文献１は反射率１００％を想定し、その光取り出し効率が約５０％である。一方、本発明の反射率を１００％として特許文献１の反射率と同じ条件とした場合、グラフからわかるように、その光取り出し効率は８０％を超える。つまり、本発明の光取り出し効率は、特許文献１の光取り出し効率に比べ、１．６倍良いことがわかる。よって、本発明の有機ＬＥＤは、蛍光灯に代わる照明用光源として用いられることができる。

　（散乱層と陽極の屈折率）
　図８は、散乱層に出射する光の割合と散乱層のベース材の屈折率との関係を示すグラフである。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ）、散乱層（厚さ：３０μｍ、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０、散乱物質の数：約３６００万個、散乱物質の含有量：１５ｖｏｌ％）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した（波長５５０ｎｍ）。グラフで示されるように、陽極の屈折率が散乱層の屈折率よりも大きい場合、散乱層の表面で全反射が発生し、散乱層に進入する光の量が減る。よって、光の取り出し効率が低下することがわかる。従って、本発明の散乱層の屈折率は、陽極の屈折率と同等若しくはそれ以上であることが好ましい。

　（散乱層のベース材の屈折率と白色発光色味の関係）
　図９は、波長と散乱層のベース材の屈折率との関係を示すグラフである。図１０は、波長と９受光面照度との関係を示す結果である。なお、図１０（ａ）は図９のＣａｓｅ１に、図１０（ｂ）は図９のＣａｓｅ２に、図１０（ｃ）は図９のＣａｓｅ３に、図１０（ｄ）は図９のＣａｓｅ４に対応するスペクトル図である。以下、簡略のため、有機層及び反射性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。ここで、上記グラフは、電子注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、発光層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、正孔注入・輸送層（厚さ：１μｍ、屈折率：１．９）、被覆層（厚さ：１μｍ、ベース材の屈折率：２．０）、散乱層（厚さ：３０μｍ、ベース材の屈折率：２．０、散乱物質の径：２μｍ、散乱物質の屈折率：１．０、散乱物質の数：約３６００万個、散乱物質の含有量：１５ｖｏｌ％）、透光性基板（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．５４）、光束１０００ｌｍを１０万本に分割して計算した。なお、透光性電極の屈折率を１．９とした。図１０に示されるように、散乱層のベース材の屈折率が有機層及び透光性電極の屈折率よりも低い場合、その波長での取り出し効率が低下し、色味が変化してしまうことがわかる。具体的に説明すると、図１０（ｃ）からわかるように、波長が５５０ｎｍ以上の場合、屈折率が１．９以下になると、発光効率が低下することがわかる。つまり、有機ＬＥＤ素子の赤味において特性が劣化する。この場合は、素子の構成として、赤味を強くした素子を形成することが必要となる。

　（散乱層の屈折率の測定方法）
　散乱層の屈折率を測定するには、次の２つの方法がある。一つは、散乱層の組成を分析し、その後、同一組成のガラスを作製し、プリズム法にて屈折率を評価する。他の一つは、散乱層を１～２μｍまで薄く研磨し、泡のない１０μｍΦ程度の領域で、エリプソ測定し、屈折率を評価する。なお、本発明では、プリズム法にて屈折率を評価することを前提としている。

　＜被覆層＞
　被覆層は、単層若しくは複数層で構成され、光透過率の高い材料が用いられる。被覆層として用いられる材料は、散乱層のベース材と同様であり、ガラス、結晶化ガラスが用いられるが、被覆層としては、これらに加えて、透光性樹脂、透光性セラミックスも適用可能である。ガラスの材料としては、ソーダライムガラス、ホウケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス、石英ガラスなどの無機ガラスがある。なお、被覆層の内部には、散乱層と同様に、複数の散乱物質が形成されている。例えば、散乱物質としては、気泡、分相ガラス、結晶析出物がある。ここで、被覆層が単層で構成される場合、被覆層の表面から固形の粒子が突出するの防ぐために、散乱物質として固形の粒子を用いないほうが良い。一方、被覆層が複数の層で構成される場合、透光性電極に接する層に固形の粒子が含有されなければ、他の層に含有されていても問題はない。ここで、散乱層の少なくともベース材が上述したガラスで構成されるとき、被覆層にはガラス、結晶化ガラスだけでなく、透光性樹脂、透光性セラミックスも適用可能である。

　本発明の主眼である光取り出し効率の向上を実現するためには、被覆層の屈折率は、透光性電極材料の屈折率と同等若しくは高いほうが好ましい。屈折率が低い場合、被覆層と透光性電極材料との界面において、全反射による損失が生じてしまうためである。被覆層の屈折率は、少なくとも発光層の発光スペクトル範囲における一部分（例えば、赤、青、緑など）において上回っていれば良いが、発光スペクトル範囲全域（４３０ｎｍ～６５０ｎｍ）に亘って上回っていることが好ましく、可視光の波長範囲全域（３６０ｎｍ～８３０ｎｍ）に亘って上回っていることがより好ましい。なお、被覆層が複数の層の積層体である場合、透光性電極から遠ざかるにつれて徐々に屈折率が高くように構成しても良い。このように構成することで、全反射による損失を抑制することができる。なお、この場合、最大で８０％以上の取り出し効率を得るためには、透光性電極に接する層の屈折率は、透光性電極の屈折率との差が０．２以内であることが好ましい。
　被覆層と被覆層内部の散乱物質の屈折率はいずれも高くても構わないが、屈折率の差（Δｎ）は、少なくとも発光層の発光スペクトル範囲における一部分において０．２以上であることが好ましい。屈折率の差（Δｎ）は、発光スペクトル範囲全域（４３０ｎｍ～６５０ｎｍ）若しくは可視光の波長範囲全域（３６０ｎｍ～８３０ｎｍ）に亘って０．２以上であることがより好ましい。

　最大の屈折率差を得るためには、高光透過率材料としては高屈折率ガラス、散乱物質としては気体の物体すなわち気泡という構成とすることが望ましい。高屈折率のガラスの成分として、ネットワークフォーマとしてＰ_２Ｏ_５、ＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ｇｅ_２Ｏ、ＴｅＯ_２から選ばれる一種類または二種類以上の成分を、高屈折率成分としてＴｉＯ_２、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＷＯ_３、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＰｂＯ、Ｓｂ_２Ｏ_３から選ばれる一種類または二種類以上の成分を含有する高屈折率ガラスを用いるのが好ましい。なお、ガラスの特性を調整する意味で、アルカリ酸化物、アルカリ土類酸化物、フッ化物などを屈折率に対して要求される物性を損なわない範囲で使用しても良い。具体的なガラス系としては、Ｂ_２Ｏ_３－ＺｎＯ－Ｌａ_２Ｏ_３系、Ｐ_２Ｏ_５－Ｂ_２Ｏ_３－Ｒ’_２Ｏ－Ｒ”Ｏ－ＴｉＯ_２－Ｎｂ_２Ｏ_５－ＷＯ_３－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＴｅＯ_２－ＺｎＯ系、Ｂ_２Ｏ_３－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＳｉＯ_２－Ｂｉ_２Ｏ_３系、ＳｉＯ_２－ＺｎＯ系、Ｂ_２Ｏ_３－ＺｎＯ系、Ｐ_２Ｏ_５－ＺｎＯ系、などが挙げられる。ここで、Ｒ’はアルカリ金属元素、Ｒ”はアルカリ土類金属元素を示す。なお、以上は例であり、上記の条件を満たすような構成であれば、この例に限定されるものではない。

　被覆層に特定の透過率スペクトルを持たせることにより、発光の色味を変化させることもできる。着色剤としては、遷移金属酸化物、希土類金属酸化物、金属コロイドなどの公知のものを、単独であるいは組み合わせて使うことができる。
　また、有機ＬＥＤの電極間の短絡を防ぐ為に被覆層の表面は平滑である必要がある。その為には被覆層の表面に散乱物質が存在せず、被覆層の表面のＪＩＳ　Ｂ０６０１－１９９４に規定される算術平均粗さ（以下、被覆層の表面粗さと称する）Ｒａが３０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以下がより好ましく、１ｎｍ以下が特に好ましい。

　ここで、被覆層の表面は、うねりを有しても良い。なお、うねりと被覆層の表面粗さとは異なるものである。うねりとは、被覆層の表面の全体における凹凸である。一方、被覆層の表面粗さとは、被覆層の表面の一部部分における凹凸である。以下、図面を用いて、うねりについて説明する。図１１は、うねりを有する被覆層を示す断面図である。図１１に示されるように、被覆層１１００は、透光性基板１０１上に形成された散乱層１０１上に形成される。被覆層１１００の表面は、うねり１１０１を有する。うねり１１０１は、連続する一つの峰と一つの谷で構成される周期Ｒλａを有する。ここで、峰と谷との高低差をうねりの高さＲａという。うねりの周期Ｒλａは、１０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましい。また、うねりの高さＲａは、０．０１μｍ以上５μｍ以下が好ましい。また、うねりの周期Ｒλａに対するうねりの高さＲａの比Ｒａ／Ｒλａが１．０×１０^－４超、３．０×１０^－２以下が好ましい。比Ｒａ／Ｒλａが１．５×１０^－４超であれば、被覆層より上方に形成した反射性電極の鏡面反射性を抑えるのに都合が良い。また、比Ｒａ／Ｒλａが３．０×１０^－２以下であれば、被覆層上に形成する透光性電極を均一に形成するのに都合が良い。
　ここで、被覆層の半分の厚さ（δ／２）における散乱物質の密度ρ_２１と、散乱層に対面する被覆層の裏面から距離ｘ（δ／２＜ｘ≦δ）における散乱物質の密度ρ_２２とは、ρ_２１≧ρ_２２を満たす。さらに、うねりの谷からの距離ｘ（ｘ≦０．２μｍ）における散乱物質の密度ρ_２３は、距離ｘ＝２μｍにおける散乱物質の密度ρ_２４に対し、ρ_２４＞ρ_２３を満たす。
　なお、本発明の目的を損なわない場合であれば、被覆層と透光性電極との間に、一層以上からなるバリア膜を設けても良い。バリア膜としては、酸素、珪素の少なくともどちらか一方を含む薄膜が好ましい。珪素もしくは酸素を含む薄膜として、酸化珪素膜、窒化珪素膜、酸炭化珪素、酸窒化珪素膜、酸化インジウム膜、酸化亜鉛膜、酸化ゲルマニウム膜等を用いることができる。この中でも、透光性を考慮すると、酸化珪素を主成分とする膜がより好ましい。

　＜透光性電極＞
　透光性電極（陽極）は、有機層で発生した光を外部に取り出すために、８０％以上の透光性が要求される。また、多くの正孔を注入するため、仕事関数が高いものが要求される。具体的には、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｚｉｎｃ　Ｏｘｉｄｅ）、ＡＺＯ（ＺｎＯ－Ａｌ_２Ｏ_３：アルミニウムがドーピングされた亜鉛酸化物）、ＧＺＯ（ＺｎＯ－Ｇａ_２Ｏ_３：ガリウムがドーピングされた亜鉛酸化物）、ＮｂドープＴｉＯ_２、ＴａドープＴｉＯ_２などの材料が用いられる。陽極の厚さは、１００ｎｍ以上が好ましい。なお、陽極の屈折率は、１．９～２．２である。ここで、キャリア濃度を増加させると、ＩＴＯの屈折率を低下させることができる。市販されているＩＴＯは、ＳｎＯ_２が１０ｗｔ％が標準となっているが、これより、Ｓｎ濃度を増やすことで、ＩＴＯの屈折率を下げることができる。但し、Ｓｎ濃度増加により、キャリア濃度は増加するが、移動度及び透過率の低下がある為、これらのバランスをとって、Ｓｎ量を決める必要がある。
　なお、透光性電極を陰極としても良いことは言うまでもない。
　透光性電極の形成方法としては、具体的に説明すると、基板上にＩＴＯを成膜して、そのＩＴＯ膜にエッチングを施すことによって形成する。ＩＴＯはスパッタや蒸着によって、ガラス基板全面に均一性よく成膜することができる。フォトリソグラフィー及びエッチングによりＩＴＯパターンを形成する。このＩＴＯパターンが透光性電極（陽極）となる。レジストとしてはフェノールノボラック樹脂を使用し、露光現像を行う。エッチングはウェットエッチングあるいはドライエッチングのいずれでもよいが、例えば、塩酸及び硝酸の混合水溶液を使用してＩＴＯをパターニングすることができる。レジスト剥離材としては例えば、モノエタノールアミンを使用することができる。

　＜有機層＞
　有機層は、正孔注入層と、正孔輸送層と、発光層と、電子輸送層と、電子注入層とにより構成される。有機層の屈折率は、１．７～１．８である。
　有機層は、塗布法と蒸着法の併用により、形成される。例えば、有機層のある１層以上が塗布法により形成されれば、その他の層は蒸着法により形成される。塗布法により形成した層の後、その上の層を蒸着法で形成する場合、蒸着法で有機層を形成する前に、濃縮乾燥硬化を行う。

　＜正孔注入層＞
　正孔注入層は、陽極からの正孔注入障壁を低くするために、イオン化ポテンシャルの差が小さいものが要求される。正孔注入層における電極界面からの電荷の注入効率の向上は、素子の駆動電圧を下げるとともに、電荷の注入効率を高める。高分子では、ポリスチレンスルフォン酸（ＰＳＳ）がドープされたポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）、低分子ではフタロシアニン系の銅フタロシアニン（ＣｕＰｃ）が広く用いられる。

　＜正孔輸送層＞
　正孔輸送層は、正孔注入層から注入された正孔を発光層に輸送する役割をする。適切なイオン化ポテンシャルと正孔移動度を有することが必要である。正孔輸送層は、具体的には、トリフェニルアミン誘導体、Ｎ，Ｎ’－ビス（１－ナフチル）－Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－１，１’－ビフェニル－４，４’－ジアミン（ＮＰＤ）、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－Ｎ，Ｎ’－ビス［Ｎ－フェニル－Ｎ－（２－ナフチル）－４’－アミノビフェニル－４－イル］－１，１’－ビフェニル－４，４’－ジアミン（ＮＰＴＥ）、１，１－ビス［（ジ－４－トリルアミノ）フェニル］シクロヘキサン（ＨＴＭ２）およびＮ，Ｎ’－ジフェニル－Ｎ，Ｎ’－ビス（３－メチルフェニル）－１，１’－ジフェニル－４，４’－ジアミン（ＴＰＤ）などが用いられる。正孔輸送層の厚さは、１０ｎｍ～１５０ｎｍが好ましい。厚さは薄ければ薄いほど低電圧化できるが、電極間短絡の問題から１０ｎｍ～１５０ｎｍであることが特に好ましい。

　＜発光層＞
　発光層は、注入された電子と正孔が再結合する場を提供し、かつ、発光効率の高い材料を用いる。詳細に説明すると、発光層に用いられる発光ホスト材料および発光色素のドーピング材料は、陽極及び陰極から注入された正孔及び電子の再結合中心として機能する、また、発光層におけるホスト材料への発光色素のドーピングは、高い発光効率を得ると共に、発光波長を変換させる。これらは電荷注入のための適切なエネルギーレベルを有すること、化学的安定性や耐熱性に優れ、均質はアモルファス薄膜を形成することなどが求められる。また、発光色の種類や色純度が優れていることや発光効率の高いことが求められる。有機材料である発光材料には、低分子系と高分子系の材料がある。さらに、発光機構によって、蛍光材料、りん光材料に分類される。発光層は、具体的には、トリス（８－キノリノラート）アルミニウム錯体（Ａｌｑ_３）、ビス（８－ヒドロキシ）キナルジンアルミニウムフェノキサイド（Ａｌｑ′_２ＯＰｈ）、ビス（８－ヒドロキシ）キナルジンアルミニウム－２，５－ジメチルフェノキサイド（ＢＡｌｑ）、モノ（２，２，６，６－テトラメチル－３，５－ヘプタンジオナート）リチウム錯体（Ｌｉｑ）、モノ（８－キノリノラート）ナトリウム錯体（Ｎａｑ）、モノ（２，２，６，６－テトラメチル－３，５－ヘプタンジオナート）リチウム錯体、モノ（２，２，６，６－テトラメチル－３，５－ヘプタンジオナート）ナトリウム錯体およびビス（８－キノリノラート）カルシウム錯体（Ｃａｑ_２）などのキノリン誘導体の金属錯体、テトラフェニルブタジエン、フェニルキナクドリン（ＱＤ）、アントラセン、ペリレン並びにコロネンなどの蛍光性物質が挙げられる。ホスト材料としては、キノリノラト錯体が好ましく、特に、８－キノリノールおよびその誘導体を配位子としたアルミニウム錯体が好ましい。

　＜電子輸送層＞
　電子輸送層は、電極から注入された電子を輸送するという役割をする。電子輸送層は、具体的には、キノリノールアルミニウム錯体（Ａｌｑ_３）、オキサジアゾール誘導体（例えば、２，５－ビス（１－ナフチル）－１，３，４－オキサジアゾール（ＢＮＤ）および２－（４－ｔ－ブチルフェニル）－５－（４－ビフェニル）－１，３，４－オキサジアゾール（ＰＢＤ）など）、トリアゾール誘導体、バソフェナントロリン誘導体、シロール誘導体などが用いられる。

　＜電子注入層＞
　電子注入層は、電子の注入効率を高めるものが要求される。電子注入層は、具体的には、陰極界面にリチウム（Ｌｉ）、セシウム（Ｃｓ）等のアルカリ金属をドープした層を設ける。

　＜反射性電極＞
　反射性電極（陰極）は、仕事関数の小さな金属またはその合金が用いられる。陰極は、具体的には、アルカリ金属、アルカリ土類金属および周期表第３属の金属などが挙げられる。このうち、安価で化学的安定性の良い材料であることから、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）またはこれらの合金などが好ましく用いられる。また、Ａｌ、ＭｇＡｇの共蒸着膜、ＬｉＦまたはＬｉ２０の薄膜蒸着膜の上にＡｌを蒸着した積層電極等が用いられる。また、高分子系では、カルシウム（Ｃａ）またはバリウム（Ｂａ）とアルミニウム（Ａｌ）の積層等が用いられる。なお、反射性電極を陽極としても良いことは言うまでもない。

　＜第１の実施の形態＞
　以下、図面を用いて、本発明の第１の実施の形態の有機ＬＥＤ素子を説明する。
　初めに、図面を用いて、本発明の第１の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の構造について説明する。図１２は、本発明の第１の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の断面図である。
　本発明の第１の実施の形態の有機ＬＥＤ素子は、電子デバイス用基板としての有機ＬＥＤ素子用積層体１２００と、透光性電極１２１０と、有機層１２２０と、反射性電極１２３０とを備える。透光性電極１２１０は、有機ＬＥＤ素子用積層体１２００上に形成される。有機層１２２０は、透光性電極１２１０上に形成される。反射性電極１２３０は、有機層１２２０上に形成される。ここで、有機ＬＥＤ素子用積層体１２００は、透光性基板１２０１と、散乱層１２０２と、被覆層１２０３とを備える。散乱層１２０２は、散乱物質１２０４を含有し、透光性基板１２０１上に形成される。被覆層１２０３は、散乱層１２０２上に形成され、散乱層１２０２の主面から突出している散乱物質１２０４を被覆している。

　＜第２の実施の形態＞
　以下、図面を用いて、本発明の第２の実施の形態の有機ＬＥＤ素子を説明する。図１３は、本発明の第２の実施の形態の有機ＬＥＤ素子の断面図である。なお、以下に記載する実施の形態において、上述した実施の形態に対応する構成要素には、同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。
　本発明の第２の実施の形態の有機ＬＥＤ素子は、電子デバイス用基板としての有機ＬＥＤ素子用積層体１３００と、透光性電極１２１０と、有機層１２２０と、反射性電極１２３０とを備える。透光性電極１２１０は、有機ＬＥＤ素子用積層体１３００上に形成される。ここで、有機ＬＥＤ素子用積層体１３００は、透光性基板１２０１と、散乱層１２０２と、被覆層１３１０とを備える。ここで、被覆層１３１０は、複数の層１３１１、１３１２、１３１３の積層体で構成される。この場合、光取り出し効率の向上を考慮すると、透光性電極１２１０の屈折率≦層１３１３の屈折率≦層１３１２の屈折率≦層１３１１の屈折率という関係を満たすように構成されていることが好ましい。なお、図１３に記載の被覆層１３１０は、３つの層により構成されているが、積層数は３つであることに限定されないことは言うまでもない。この場合、上述の通り、透光性電極１２１０からの距離が遠くなるにつれて、屈折率が高くなるように層が構成されることが好ましい。

　＜他の実施の形態＞
　次に、図面を用いて、本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体及び有機ＬＥＤ素子用積層体の他の構成について説明する。なお、上述した実施の形態に対応する構成要素には、同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。図１４は、本発明の有機ＬＥＤ素子用積層体及び有機ＬＥＤ素子用積層体の他の構造を示す断面図である。本発明の他の有機ＬＥＤ素子は、有機ＬＥＤ素子用積層体１４００と、透光性電極１２１０と、有機層１４１０と、反射性電極１１３０とにより構成される。有機ＬＥＤ素子用積層体１４００は、透光性基板１２０１と、散乱層１４０１と、被覆層１２０３とにより構成される。有機層１４１０は、正孔注入・輸送層１４１１と、発光層１４１２と、電子注入・輸送層１４１３とにより構成される。
　ここで、上述した実施の形態の有機ＬＥＤ素子の発光層は、２つの層により構成されている。２つのいずれか一つの層は、２色の発光色（赤、緑）のいずれか一つの色を発光するように形成されている。しかし、この実施の形態の有機ＬＥＤ素子の発光層１４１２は、散乱層１４０１の内部に設けられる複数の散乱物質１４０２を赤色及び緑色の発光を行う蛍光発光材料（例えば、フィラー）とすることにより、青色のみを発光する一つの層により構成できる。つまり、本発明の有機ＬＥＤ素子の他の構成によれば、発光層を青・緑・赤色のいずれか一つの色を発光する層とすることができ、有機ＬＥＤ素子をダウンサイズすることができるという効果を奏する。

　なお前記実施の形態では、透光性電極と反射性電極とで有機層を挟んだ構成について説明したが、両方の電極を透光性にし、両面発光型の有機ＬＥＤ層を構成するようにしてもよい。
　また本発明の電子デバイス用基板（有機ＬＥＤ素子用積層体）は、有機ＬＥＤ素子に限定されることなく、無機ＥＬ素子、液晶など、種々の発光デバイス、あるいは光量センサ、太陽電池などの受光デバイスなど光デバイスの高効率化に有効である。
　特に、太陽電池においては、以下のような効果がある。太陽電池の場合、この電子デバイス用基板上に透光性電極、光電変換層、金属電極を形成するとともに、所定の間隔で透光性電極にコンタクトするための集光電極を配置する必要があるが、被覆層の存在により、表面が平滑であるため、透光性電極の膜厚をできる限り薄くし、透光性を向上しつつ、信頼性を高めることが可能となる。そして、この散乱層の存在により、集光電極によって遮光される領域に入射する光を効率よく集光電極のない領域に導き、光電変換層で光電変換することができるため、発光効率を大幅に向上することが出来る。

　＜シミュレーション結果＞
　実施例１は本発明の被覆層を備えた有機ＬＥＤ素子であり、比較例２が被覆層及び散乱層を備えていない有機ＬＥＤ素子である。
　（計算方法）
　発明者は、散乱層の特性を得るために、光学シミュレーションを行い、それぞれのパラメータについて、その取り出し効率に与える影響を調べた。用いた計算ソフトはＯＰＴＩＳ社製、ソフトＳＰＥＯＳである。本ソフトは光線追跡ソフトであると同時に、散乱層はＭｉｅ散乱の理論式を適用することが可能である。実際に用いられる有機層の厚さは、実際は合計０．１μｍから０．３μｍ程度であるが、光線追跡では光線の角度は厚さを変えても変わらないことから、ソフトで許される最小厚さ１μｍとした。ガラスの厚さも同様の理由から１００μｍとした。また簡単の為、有機層及び透光性電極を電子注入・輸送層及び発光層、正孔注入・輸送層、及び透光性電極の３つに分けて計算した。計算ではこれらの屈折率を同じとしているが、有機層と透光性電極の屈折率は同程度の値であり、計算結果を大きく変えるものではない。また有機層が薄いことから、厳密に考えると干渉による導波路モードが立つが、幾何光学的に扱っても、大きく結果を変えることはないので、今回の発明の効果を計算で見積もるには十分である。有機層では、合計６面から指向性を持たずに発光光が出射するものとする。全光束量を１０００ｌｍとし、光線本数を１０万本或いは１００万本として計算した。透光性基板から出射した光は、透光性基板の上部１０μｍに設置した受光面で捕らえ、その照度から取り出し効率を算出した。
　以下、各条件及び結果（前面取り出し効率）を表１に示す。

　実施例と比較例の前面取り出し効率の結果を図１５に示す。図１５は、実施例１と比較例２の条件において、正面から観測した結果を示す図である。図１５に示すように、被覆層及び散乱層を用いることにより、未処置の場合に２０％程度の光取り出し効率を８０％程度まで向上させることが可能となる。

　＜被覆の確認＞
　次に、散乱層の表面から突出する固体散乱粒子が被覆層によって覆われていることを確認した実験結果を示す。
　初めに、基板を用意した。基板は旭硝子製ＰＤ２００を用いた。このガラスは歪点５７０℃、熱膨張係数８３×１０^－７（１／℃）である。このような高歪点と高い熱膨張係数を有するガラス基板は、ガラスフリットペーストを焼成して散乱層を形成する場合に好適である。次に、散乱層用ガラス材料を用意した。ガラス組成が表２の散乱層の組成になるように原料を混合、溶解、ロールにキャストしてフレークを得た。このガラスの屈折率はｄ線（５８７．５６ｎｍ）で１．７３であった。次いで得られたフレークを粉砕して、ガラス粉末を得た。このガラス粉末とＹＡＧ：Ｃｅ^３＋蛍光体（化成オプトニクス社製Ｐ４６－Ｙ３、重量中央粒径　６．６μｍ）とを、有機ビヒクル（α―テルピネオール等にエチルセルロースを１０質量％程度溶解したもの）と混練してペーストインク（ガラスペースト）を作製した。このガラスペーストを、前述のガラス基板上に、焼成後の膜厚が３０μｍとなるよう均一に印刷し、これを１５０℃で３０分間乾燥した後、一旦室温に戻し、４５０℃まで４５分で昇温し、３０分保持し、その後１７分かけて６２０℃まで温度を上げて、その後３０分保持し、その後３時間かけて室温に戻した。これによりＹＡＧ：Ｃｅ^３＋蛍光体分散層が形成できた。この場合、ＹＡＧ：Ｃｅ^３＋は屈折率が１．８３であり、ガラスとの屈折率が異なることから固体散乱粒子として振舞う。この写真を図１６に示す。このようにガラス層に分散させたＹＡＧ：Ｃｅ^３＋の一部がガラス層の表面に露出していることが分かる（図中の１６００参照）。この上に有機ＬＥＤ素子を形成した場合には、その凹凸により、電極間に短絡が発生する恐れがある。次にこの基板に、表２の被覆層に示すガラス組成となるガラスを作製した。このガラスの屈折率はｄ線（５８７．５６ｎｍ）で１．７２であった。その後先と同様にガラス粉末、ガラスペーストを作製し、ＹＡＧ：Ｃｅ^３＋蛍光体分散層の上に焼成後膜厚が３０μｍとなるように均一に印刷し、これを１５０℃で３０分間乾燥した後、一旦室温に戻し、４５０℃まで４５分で昇温し、３０分保持し、その後１７分かけて６２０℃まで温度を上げて、その後３０分保持し、その後３時間かけて室温に戻した。これにより、ＹＡＧ：Ｃｅ^３＋蛍光体分散層の上に被覆層が形成されたものができた。この写真を図１７に示す。このように被覆層の最表面には、ＹＡＧ：Ｃｅ^３＋蛍光体が露出することがなく、平滑な面が得られている。この場合には、先の例で見られたような凸凹がない為に、その上に有機ＬＥＤ素子を作製しても、電極間の短絡が起きることがない。

　ここで、屈折率は、屈折率計（カルニュー光学工業社製、商品名：ＫＲＰ－２）で測定した。ガラス転移点（Ｔｇ）および屈服点（Ａｔ）は、熱分析装置（Ｂｒｕｋｅｒ社製、商品名：ＴＤ５０００ＳＡ）で熱膨張法により、昇温速度５℃／分で測定した。

　＜光取り出し効率向上の確認＞
　基板として、上述のガラス基板（旭硝子製ＰＤ２００）を用いた。
　次に、散乱層を後述する方法で作製した。ガラス組成が表２の組成になるように原料を混合、溶解、ロールにキャストしてフレークを得た。このガラスの屈折率はｄ線（５８７．５６ｎｍ）で１．７２であった。次いで得られたフレークを粉砕して、ガラス粉末を得た。ガラス粉末の粒径はＤ５０で、２．６２μｍであった。このガラス粉末とアドマファイン社製シリカ球ＳＯ－Ｃ６（平均粒径２．２μｍ）とを、有機ビヒクル（α―テルピネオール等にエチルセルロースを１０質量％程度溶解したもの）と混練してペーストインク（ガラスペースト）を作製した。このガラスペーストを、前述のガラス基板上に、直径１０ｍｍの円形で、焼成後の膜厚が３０μｍとなるよう均一に印刷し、これを１５０℃で３０分間乾燥した後、一旦室温に戻し、４５０℃まで４５分で昇温し、３０分保持し、その後１７分かけて６２０℃まで温度を上げて、その後３０分保持し、その後３時間かけて室温に戻した。よって、表面から粒子が突出している散乱層付き基板を複数作製した。

　次に、一つの散乱層付き基板上に被覆層を作製した。被覆層は、得られたガラス粉末に上述したシリカ球を含有させない以外、表２の被覆層と同じガラス組成及び手段で作製した。そして、得られたガラスペーストを先と同様に、直径１０ｍｍの円形で、２１μｍとなるように均一に、散乱層上に印刷し、これを１５０℃で３０分間乾燥した後、一旦室温に戻し、４５０℃まで４５分で昇温し、３０分保持し、その後１７分かけて６２０℃まで温度を上げて、その後３０分保持し、その後３時間かけて室温に戻した。よって、表面から粒子が突出している散乱層を被覆する被覆層付き基板を作製した。
　以下、説明の都合上、被覆層及び散乱層を有していない基板を“基板”と、表面から粒子が突出している散乱層を被覆層で被覆していない基板を“被覆層なし基板”と、表面から粒子が突出している散乱層を被覆する被覆層を有している基板を“被覆層あり基板”という。

　ここで、被覆層なし基板と被覆層あり基板の表面粗さを測定した。測定には、菱化システム社製三次元非接触表面形状計測システムＭｉｃｒｏｍａｐを用いた。測定は、図１８に示す円形光散乱層の３ケ所であり、測定領域は９００μｍ^２とした。１つの領域内での粗さ測定を図１９に示すような２つの対角線（４２．３μｍ）で測定した。またうねりのカットオフ波長は１０μｍとした。被覆層なし基板の測定結果を表３に、被覆層あり基板の測定結果を表４に示す。このように、被覆層を設けることで、透光性電極層との接触面を平滑化できた。

　次に、光取り出し効率を測定した。
　以下の手順で、基板、被覆層なし基板及び被覆層あり基板を用意して、ＯＬＥＤ素子を作製した。まず、透光性導電膜としてＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）をＤＣマグネトロンスパッタで１５０ｎｍを、被覆層、散乱層及び基板上に、マスク成膜した。成膜されたＩＴＯは幅２ｍｍ、長さ２３ｍｍである。次に、純水を用いた超音波洗浄を行い、その後エキシマＵＶ装置で紫外線を照射し、表面を清浄化した。次に、真空蒸着装置を用いて、α－ＮＰＤ（Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－Ｎ，Ｎ’－ビス（αーナフチル－１，１’－ビフェニル－４，４’－ジアミン）を１００ｎｍ、Ａｌｑ_３（ｔｒｉｓ　８－ｈｙｄｒｏｘｙｑｕｉｎｏｌｉｎｅ　ａｌｕｍｉｎｕｍ）を６０ｎｍ、ＬｉＦを０．５ｎｍ、Ａｌを８０ｎｍ蒸着した。このとき、α－ＮＰＤとＡｌｑ_３はマスクを用いて直径１２ｍｍの円形パターンとし、ＬｉＦとＡｌはＩＴＯパターンと直交する幅２ｍｍのマスクを用いてパターンを形成し、素子を完成させた。その後直ちに特性評価をした。

　以下、図面を用いて、特性評価の結果を説明する。
　０．６ｍＡを印加した場合の発光の様子を図２０から図２２に示す。図２０は、散乱層及び被覆層を有していない有機ＬＥＤ素子からなる発光素子の発光の様子を示す写真である。図から明らかなように、散乱層及び被覆層を有していない発光素子は、ＩＴＯ、Ａｌが重なった部分（２ｍｍ□）のみでの発光であることを確認した。図２１は、被覆層を有しておらず、表面から粒子が突出している散乱層を備えている発光素子の発光の様子を示す写真である。図から明らかなように、表面から粒子が突出している散乱層を備えているが被覆層を有していない発光素子は、発光が見られなかったことを確認した。図２２は、散乱層及び被覆層を備えた発光素子の発光の様子を示す写真である。図から明らかなように、散乱層及び被覆層を備えた発光素子は、ＩＴＯ、Ａｌが重なった部分（２ｍｍ□）に加え、散乱層全体での発光を確認した。

　次に、電圧と電流の関係を図２３に示す。図２３に示されるように、散乱層がない素子と被覆層及び散乱層がある素子は、電流電圧特性がほぼ一致するのに対して、被覆層がない素子は、低電圧領域でのリーク及び高電圧側での高抵抗化が認められる。被覆層がない素子では、散乱層中のシリカ粒が、表面に露出している為、低電圧領域で電極間リークが発生し、その後、電圧が高い状態で、リーク部がジュール熱で破損し、高抵抗化したと考えられる。一方で被覆層のある散乱層上に作製した素子と散乱層のない素子とで、電流・電圧特性がほぼ一致していることから、散乱層上に被覆層がある素子でのリーク電流は散乱層のない素子と同等に抑制されていることが分かる。

　次に、電流輝度特性を測定した。図２４は、電流と光束との関係を示すグラフである。図２４に示されるように、被覆層で被覆されていない散乱層を備えた素子の場合、発光が認められなかった。一方、被覆層で被覆された散乱層を備えた素子及び散乱層及び被覆層がない素子の場合、輝度は電流値に比例していた。被覆層がある素子の電流効率は２．４４ｃｄ／Ａ、散乱層及び被覆層のない素子の電流効率は１．８５ｃｄ／Ａであった。よって、被覆層がある素子の光取り出し効率は、散乱層及び被覆層がない素子の光取り出し効率と比較して、１．３（＝２．４４／１．８５）倍改善されたことがわかった。
　なお、今回の実験では、散乱層に用いた材料に若干の着色があった。そこで、発明者らの経験によると、着色を改善することで、光取り出し効率はさらに改善できると考えている。

　＜鏡面反射の低減の確認＞
　次に、うねりを有する被覆層を用いることによって、反射性電極による鏡面反射が低減されたことを確認した実験結果を示す。
　うねりの異なる８種類の試料を用いてうねりと映りこみの評価を行った。うねりの評価には、散乱層付きガラス基板を用いて、東京精密製ＳＵＲＦＣＯＭ１４００Ｄにより測定した。ここで、長波長カットオフ値は２．５ｍｍとした。
　なお、被覆層は散乱層の直上に形成されるので、被覆層の形状は散乱層の形状とほぼ同じである。つまり、散乱層がうねりを有すると、被覆層も同じうねりを有する。そのため、この実験では、うねりを有する被覆層ではなく、うねりを有する散乱層を用いて判断をした。

　初めに、ガラス基板を準備した。
　次に、散乱層として４つの異なる組成からなるガラスを準備した。散乱層付きガラス基板Ａは、散乱層のガラス組成として、ｍｏｌ％表記で、Ｐ_２Ｏ_５：２３．１％、Ｂ_２Ｏ_３：１２％、Ｌｉ_２Ｏ：１１．６％、Ｂｉ_２Ｏ_３：１６．６％、ＴｉＯ_２：８．７％、Ｎｂ_２Ｏ_５：１７．６％、ＷＯ_３：１０．４％を用いた。散乱層付きガラス基板Ａのガラス転移温度Ｔｇは、４９９℃である。散乱層付きガラス基板Ｂは、散乱層のガラス組成として、ｍｏｌ％表記で、Ｐ_２Ｏ_５：２３．１％、Ｂ_２Ｏ_３：５．５％、Ｌｉ_２Ｏ：１１．６％、Ｎａ_２Ｏ_３：４％、Ｋ_２Ｏ：２．５％、Ｂｉ_２Ｏ_３：１６．６％、ＴｉＯ_２：８．７％、Ｎｂ_２Ｏ_５：１７．６％、ＷＯ_３：１０．４％を用いた。散乱層付きガラス基板Ｂのガラス転移温度Ｔｇは、４８１℃である。散乱層付きガラス基板Ｃは、散乱層のガラス組成として、ｍｏｌ％表記で、ＳｉＯ_２：５．１％、Ｂ_２Ｏ_３：２４．４％、Ｐｂ_３Ｏ_４：５２．３７％、ＢａＯ：７．８１％、Ａｌ_２Ｏ_３：６．０６％、ＴｉＯ_２：２．７１％、ＣｅＯ_２：０．４１％、Ｃｏ_３Ｏ_４：０．４８％、ＭｎＯ_２：０．５６％、ＣｕＯ：０．２６％を用いた。散乱層付きガラス基板Ｃのガラス転移温度Ｔｇは、４６５℃である。散乱層付きガラス基板Ｄは、散乱層のガラス組成として、ｍｏｌ％表記で、Ｐ_２Ｏ_５：１５．６％、Ｂ_２Ｏ_３：３．８％、ＷＯ_３：４１．８％、Ｌｉ_２Ｏ：１３．５％、Ｎａ_２Ｏ_３：８．６％、Ｋ_２Ｏ：２．３％、ＢａＯ：１４．４％を用いた。散乱層付きガラス基板Ａのガラス転移温度Ｔｇは、４４５℃である。
　上記のようなガラスを用いて、ガラス粉末に加工し、さらに樹脂と混合してペーストを作製してガラス基板上に印刷した後、５３０～５８０℃で焼成を行った。このように焼成条件を調整することで、うねりの粗さＲａやうねりの波長Ｒλａの異なる７種類の散乱層付きガラス基板を作製した。なお、比較用として散乱層のない平らなガラス基板も準備した。

　ここで、映りこみ評価用試料としては、散乱層付きガラス基板上に、さらに真空蒸着にてＡｌを８０ｎｍ成膜したものを用いた。本来の有機ＬＥＤ素子の構造としては、散乱層の上に透光性電極、その上にホール輸送層・発光層・電子輸送層等の有機層、さらにその上に電極のＡｌ層が積層されるが、ここでは目視評価用であるため透光性電極と有機層は省略している。有機層は合計しても数１００ｎｍ程度の厚みでありかつ散乱層の凹凸に追従するので、その有無は表面のうねりには影響は与えないため省略しても問題はない。
　映りこみ評価の方法は、直径０．５ｍｍのシャープペンシルの芯を評価サンプルの約５ｍｍ上に配置し、Ａｌ表面に映り込んだ芯の像がゆがんで見えるか否かで判断した。この評価をａ～ｆの６名にて実施した。
　評価結果は、シャープペンシルの芯がゆがんで見える場合を○、芯がまっすぐにゆがまずに見える場合を×、判断が難しい場合を△とした。
　結果を表５に示す。

　以上、表５からわかるように、サンプルＮｏ．1～Ｎｏ．７は、比較例であるサンプルＮｏ．８に比べて、全員がシャープペンシルの芯がゆがんで見えたと判断した。これにより、うねりの周期Ｒλａに対するうねりの高さＲａの比Ｒａ／Ｒλａが１．０×１０^－４超～３．０×１０^－２において、映り込みが低減されたことが確認できた。つまり、うねりにより、映りこみすなわち鏡面反射性を低減することが可能であることがわかった。
　表５において、うねりの周期Ｒλａに対するうねりの高さＲａの比Ｒａ／Ｒλａが１．０×１０^－４に満たないほどＲλａが大きいときあるいは、うねりの高さＲａが小さいときは十分に映りこみを低減させることができない。同時にうねりの周期Ｒλａは、人の目の解像度を考慮しておよそ５０μmより大きいことが望ましい。実際に試料Ｎｏ．８のガラス基板においては、比Ｒａ／Ｒλａは１．０×１０^－４であり上記範囲内ではあるが、Ｒλａが６μｍと小さく、人の目では視認できないために、映りこみを低減することができていない。

　また、比Ｒａ／Ｒλａが３．０×１０^－２を越えるほどうねりの粗さＲａが大きいときは、電極、あるいは有機層を均一に成膜できないため、デバイスの形成が困難となる。　
　したがって上記のように、Ｒλａ＞５０μｍ　且つ　Ｒａ／Ｒλａ＝１．０×１０^－４超～３．０×１０^－２以下とするのが望ましい。また、Ｒλａ＞１０μｍ　且つ　Ｒａ／Ｒλａ＝１．０×１０^－５～１．０×１０^－１であっても、おおむね映りこみすなわち鏡面反射性を低減させることができる。
　次に、表５に示した試料について、拡散反射比を測定した。
測定には、ＰＥＲＫＩＮ　ＥＬＭＥＲ社製のＬＡＮＢＤＡ　９５０を用いた。
サンプルＮｏ．１～６を測定した結果、サンプルＮｏ．１の拡散反射比は９８％、サンプルＮｏ．２の拡散反射比は８５％、サンプルＮｏ．３の拡散反射比は８３％、サンプルＮｏ．４の拡散反射比は７２％、サンプルＮｏ．５の拡散反射比は６０％、サンプルＮｏ．６の拡散反射比は４３％であった。いずれの拡散反射比の第１桁を四捨五入すると、いずれのサンプルも４０％を超えるものであった。よって、映り込みが低減できることがわかった。従って、拡散反射比の結果についてもおおむね鏡面反射性の評価結果と同様の結果を得られた。

　以上説明したように、反射性電極を用いる場合、非発光時に反射性電極の鏡面反射により、映りこみが生じ、美観を損ねる場合がある。本発明のうねりを有する被覆層を用いることで、映りこみを抑制することができた。
　また、本発明によれば、表面に形成される電子デバイスの電極間短絡を抑制し、長寿命で、実効面積の大きい有機ＬＥＤ素子をはじめとする電子デバイスを提供することが可能となる。
　さらにまた、散乱層をガラスで構成することにより、安定性と高強度性を実現することができ、本来のガラスからなる透光性基板に比べて厚みを増大することなく、散乱性に優れた有機ＬＥＤ素子用積層体を含む電子デバイス用基板を提供することが可能となる。
　なお、以上の説明において、有機ＬＥＤ素子用積層体について説明した、すべての構成は太陽電池、無機ＥＬ素子をはじめとする種々の電子デバイス用基板に適用可能である。

　本出願は、２００８年３月１８日出願の日本特許出願（特願２００８－０６９８４１）および２００８年１１月２８日出願の日本特許出願（特願２００８－３０４１８３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Claims

　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層上に設けられる被覆層と、
　前記散乱層及び前記被覆層の内部に存在し、かつ前記被覆層の表面には存在しない散乱物質とを備えた電子デバイス用基板。
　請求項１に記載の電子デバイス用基板であって、
　前記被覆層の表面は、うねりの周期Ｒλａに対するうねりの高さＲａの比Ｒａ／Ｒλａが１．０×１０^－４超３．０×１０^－２以下であるうねりを有する電子デバイス用基板。
　請求項１または２に記載の電子デバイス用基板であって、
　前記散乱物質は気泡である電子デバイス用基板。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層上に設けられる被覆層と、
　前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記被覆層の主表面から突出しない複数の散乱物質とを備えた有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記被覆層の前記主表面の算術平均粗さは、前記被覆層に対向する前記散乱層の主表面の算術平均粗さよりも小さい有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項３または４に記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記被覆層の前記主表面の算術平均粗さは３０ｎｍ以下である有機ＬＥＤ素子用積層体。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられ、第１の算術平均粗さを有する主表面を有するガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層の前記主表面上に設けられ、前記第１の算術平均粗さよりも小さい第２の算術平均粗さを有する主表面を有する被覆層とを備えた有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４乃至６のいずれかに記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記被覆層の屈折率は前記有機ＬＥＤ素子用積層体上に搭載される発光デバイスの発光光の波長のうち少なくとも一つの波長において１．７以上である有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４乃至８のいずれかに記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記散乱層の屈折率は前記被覆層の屈折率の屈折率よりも大きい有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４乃至８のいずれかに記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記散乱層の屈折率は前記被覆層の屈折率の屈折率と同じである有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４乃至１０のいずれかに記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記散乱層は複数の層により構成される積層体である有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項４乃至１１のいずれかに記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記被覆層の前記主表面上に設けられる透光性電極層を備えた有機ＬＥＤ素子用積層体。
　請求項１２に記載の有機ＬＥＤ素子用積層体であって、
　前記被覆層は、前記透光性電極層からの距離が遠くなるにつれて屈折率が高くなる複数の層により構成される積層体である有機ＬＥＤ素子用積層体。
　透光性基板を準備する工程と、
　前記透光性基板上に、散乱物質を含有するガラスからなる散乱層を形成する工程と、
　前記散乱層上に、前記散乱物質を含有しない被覆層を形成する工程とを備えた有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法。
　請求項１４に記載の有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法であって、
　前記散乱層を形成する工程は、前記散乱物質を含有するフリットペーストを塗布して焼成、または前記散乱物質を含有するグリーンシートを圧着して焼成する工程であり、
　前記被覆層を形成する工程は、前記散乱物質を含有しないフリットペーストを塗布して焼成、または前記散乱物質を含有しないグリーンシートを圧着して焼成する工程を含む有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法。
　請求項１５に記載の有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法であって、
　前記散乱層を形成する工程と前記被覆層を形成する工程における焼成する工程は同時に実施される有機ＬＥＤ素子用積層体の製造方法。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層上に設けられる被覆層と、
　前記被覆層上に設けられる透光性電極層と、
　前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記透光性電極層と前記ガラス層との界面にまたがって存在しない複数の散乱物質と、
　前記透光性電極層上に設けられる機能層とを備えた電子デバイス。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられるガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層上に設けられる被覆層と、
　前記被覆層上に設けられる透光性電極層と、
　前記散乱層と前記被覆層との界面にまたがって存在し、かつ前記透光性電極層と前記ガラス層との界面にまたがって存在しない複数の散乱物質と、
　前記透光性電極層上に設けられる有機層と、
　前記有機層上に設けられる反射電極とを備えたことを特徴とする有機ＬＥＤ素子。
　請求項１８に記載の有機ＬＥＤ素子であって、
　前記透光性電極層に接する前記被覆層の主表面の算術平均粗さは、前記被覆層に接する前記散乱層の主表面の算術平均粗さよりも小さい有機ＬＥＤ素子。
　請求項１８または１９記載の有機ＬＥＤ素子であって、
　前記被覆層の前記主表面の算術平均粗さは３０ｎｍ以下である有機ＬＥＤ素子。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられ、第１の算術平均粗さを有する主表面を有するガラスからなる散乱層と、
　前記散乱層の前記主表面上に設けられ、前記第１の算術平均粗さよりも小さい第２の算術平均粗さを有する主表面を有する被覆層と、
　前記被覆層の前記主表面上に設けられる透光性電極層と、
　前記透光性電極層上に設けられる有機層と、
　前記有機層上に設けられる反射電極とを備えたことを特徴とする有機ＬＥＤ素子。
　透光性基板を準備する工程と、
　前記透光性基板上に、散乱物質を含有するガラスからなる散乱層を設ける工程と、
　前記散乱層上に、前記散乱物質を含有しない被覆層を設ける工程と、
　前記被覆層上に透光性電極層を設ける工程と、
　前記透光性電極層上に有機層を設ける工程と、
　前記有機層上に反射電極を設ける工程とを備えたことを特徴とする有機ＬＥＤ素子の製造方法。
　透光性基板と、
　前記透光性基板上に設けられる第１の層と、
　前記第１の層上に設けられるガラス層と、
　前記第１の層と前記ガラス層との界面にまたがって存在し、かつ前記ガラス層の主表面から突出しない複数の散乱物質とを備えたことを特徴とする有機ＬＥＤ素子用積層体。