WO2008092802A1 - Vorrichtung zum positionieren der fäden innerhalb der bandbreite eines schärbandes und schärverfahren - Google Patents

Vorrichtung zum positionieren der fäden innerhalb der bandbreite eines schärbandes und schärverfahren Download PDF

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WO2008092802A1
WO2008092802A1 PCT/EP2008/050854 EP2008050854W WO2008092802A1 WO 2008092802 A1 WO2008092802 A1 WO 2008092802A1 EP 2008050854 W EP2008050854 W EP 2008050854W WO 2008092802 A1 WO2008092802 A1 WO 2008092802A1
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thread
threads
warping
pattern
guide elements
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PCT/EP2008/050854
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Inventor
Marco Brogi
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Bromas S.R.L.
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    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/38—Thread sheet, e.g. sheet of parallel yarns or wires

Definitions

  • the invention relates to a device for positioning the threads within the bandwidth of a warp strip according to the preamble of claim 1.
  • the correct thread order and thread density are determined by the warping blade in conventional warping machines.
  • Corresponding methods and devices have already become known, for example, from EP 1 524 341 or WO 2006/051080.
  • a plurality of thread guide elements is provided, through which at least one of a thread supply, for example, in a creel withdrawn and guided to the warping drum thread can be passed.
  • the thread guide elements are movably mounted on mutually parallel planes of movement or movement axes and can be positioned relative to one another such that the sequence of the withdrawn threads or the groups of threads on the warp strip can be determined by the position of the thread guide elements.
  • the movement levels or movement tion axes of the thread guide elements lie in relation to a vertical direction one above the other. Evidently, it is thus possible to determine the position of the individual threads by moving the thread guide elements crossing without reference to a horizontal direction or plane.
  • the thread guide elements are advantageously mounted linearly displaceable. This allows a relatively narrow construction with a very precise control of the thread guide elements.
  • the thread guide elements can lie on a common bearing plane, which intersects the individual planes of movement or which runs through the parallel axes of movement.
  • the storage level is arranged approximately parallel to the warping drum, either vertically or slightly inclined to the vertical.
  • the thread guide elements are preferably rotatably mounted about a common axis of rotation.
  • a non-circular curved path of the thread guide elements would be conceivable.
  • the thread guide elements may for example be formed by discs, each of which is provided at least one thread guide channel with an inlet opening and with an outlet opening on the outer circumference of the disc. By turning the disk can be seen, the relative position of the outlet opening and thus the position of the exiting yarn can be changed.
  • the thread guide elements can be formed by rods, each of which is mounted in a linear guide and has at least one guide opening or a guide gap for at least one thread.
  • the term rod is to be understood in this context, any elongate element, ie, for example, a flat blade or the like.
  • the thread guide elements can also be formed by guide pieces, each of which is mounted in a guide rail and which have at least one guide opening or a guide gap. Compared to the rods, this solution has the advantage that no laterally projecting rod ends arise and that virtually the entire length of the guide rails is available for positioning.
  • the guide rails can be held in a common frame.
  • the thread guide elements must of course be motor driven and very precisely controlled. This is advantageously achieved in that each thread guide element is in operative connection with a separate traction mechanism and can be driven via this in two directions of movement.
  • the traction mechanism makes it possible to move the drive units away from the actual warp sheet, whereby the traction means can easily be deflected. In addition, only very small masses must be accelerated or decelerated with the traction mechanism, whereby the performance of the drives can be kept low.
  • a magnetic drive with a similar operating principle as a magnetic rail track.
  • each traction mechanism on a cable on which acts on at least one drive motor preferably a stepper motor. Since the motors can be kept very small, a separate drive for each yarn guide element is readily possible.
  • the cables are preferably guided via deflecting means to a drive unit, to which all drive motors preferably are arranged on at least one common level or on several parallel planes. This makes the drive motors easily accessible for maintenance.
  • Each thread guide element may be associated with a clamping device for clamping detection of a stationary thread. This is necessary because not all threads brought up by the creel are needed for the sharpening process.
  • Each thread guide element may also be associated with a cutting device for cutting a thread.
  • the present invention also relates to an automatic pattern warper with automated multi-thread system.
  • the invention also relates to a method in which said machine is used for automatic warping.
  • the invention relates to a high performance automatic pattern warper which can be used in particular for web preparation.
  • the automatic pattern machines available on the market can in some cases be used for more complex productions. Even if, in this case, the average processing time is too long compared to conventional machines.
  • the first concept envisages winding up a single thread, which is selected from a limited set, generally comprising at least 6 and at most 12 threads.
  • a single thread which is selected from a limited set, generally comprising at least 6 and at most 12 threads.
  • Such a system is powered by a small gate placed on the floor in front of the machine in the axial direction of the drum.
  • Each thread is wound by a system which can be more simply defined as one or more pivot arms, which in this case are arranged in a star-shaped concentric fashion around the head of the drum and cause the thread to be rotated tangentially around the roller.
  • This system has a number of important limitations; this includes the very long production time measured in direct relation to the threads of the warp and their length, as well as a tension on the irregularly wound surface, because the part descending on the roll or drum is much less taut compared to the rising part. This is due to the fact that the ascending wound thread is removed from the gate and thereby more tensioned, while the opposite occurs when descending wound thread.
  • the selection of the threads and their length is determined by a warping program.
  • the threads are not placed directly on the winding surface, but their direction is diverted by a system on it; this raises a number of problems with regard to chain quality and the tightness of the threads in their specified sequence. a defect that is even more important in the processing of particularly electrostatic or smooth yarns such as viscose or silk. Processing is in some cases only possible if major compromises are accepted.
  • Another system known in the art that complements the above-described system provides a set of coils (especially sets of 4 to 16 spools) that are rotated about the roller or drum; in this way, it is possible to score with several threads at the same time, but with the limitation due to the small number of threads (maximum 16), that each time the threads must be held, the one for the tailpick (the order in which the different threads need to be wound up) are required; In this way, production is delayed in proportion to the threads held.
  • the deflection system for the threads used for the peeling process (crossing the threads and being able to set the texture of the warp in advance) requires a rather elaborate preparation, involving pneumatic and electrical devices that are in the preparatory phase of each Must be connected via appropriate connector systems.
  • the transfer phase ie when the warp for the transition to weaving must be performed on a warp beam, this is often due to limited tensile strength no immediate tension possible (tension of the wound on the warp beam threads); therefore, the process must go through an intermediate phase that doubles the transfer time, which is already quite long due to the normally limited performance of the beaming device.
  • a specific object of the present invention is therefore an automatic pattern warper with automated multi-thread system incorporating a pattern sheeter which provides a multi-thread unit (double-thread sheet) in which the threads are arranged in horizontal order independently of the vertical order during the shift not to thread overlays; said multi-thread unit comprises two blade units with numerous teeth; each thread may assume one of the positions of the teeth based on the warping position; the machine according to the invention provides an electronic control unit.
  • said leaf units according to the invention each have 32 teeth.
  • the said multi-thread unit according to the invention preferably provides two transversely displaceable double-forked partial rods and a base plate which is provided with longitudinal slots for the course of the drive cords and with eight bolts; four of them are used alternately to insert the set of spacers and lamellae which form the fixed part of the sheet; the remaining four hold roles that said Slats and spacers are separated, which allow the rotation of the outer part of said rollers.
  • rollers on which run the double-dispensing part bars, profiled.
  • Each sub-rod in turn, according to the invention, independently of the others, is moved over a carbon-fiber-reinforced cord whose two ends are fixed in two channels in the middle part of said sub-rod.
  • each end of the string is passed over a deflector in the lower sipe.
  • each cord of the multi-thread unit is guided by a pulley which is moved by a stepper drive; for the plurality of pulleys and stepper drives two opposing drive plates are provided.
  • said motors may be arranged in a V-shaped configuration.
  • said machine provides a thread holding mechanism; said mechanism provides that each thread is kept independent; the held threads can be attached with a lance device back to the winding roller or warping drum.
  • the threads retrieved from the sub-bar are hooked by a hook at the same time and guided into a groove, whereby a cone is turned forward by rotation inside is brought, which blocks the thread and cuts it off with a cutting profile.
  • said machine according to the invention comprises a loading device for the attachment of the threads, which are marked for reattachment to the winding roller.
  • said loader or lance is located near the right side of the multifilament unit; it is curved and touches the winding roller at one point; said loader rotates at an angle of not more than 180 ° about the winding roller; this makes it possible to attach the pre-marked threads to the winding roller, whereby the jerk in the flying attachment is prevented for them in order to avoid tearing.
  • possibilities for the stabilization of the threads can be provided between the multi-thread unit and the winding roller, in particular a pair of rollers freely rotatable about its own axis and movable in the direction substantially perpendicular to the direction of thread movement.
  • the invention also relates to a method of squeezing in which a machine as described above is used.
  • Figure 1 is a schematic view of a double thread sheet for an automatic warping machine according to the invention
  • Figure 2 is a schematic view of a drive device for an automatic warping machine according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic view of the double thread sheet from FIG. 1 in the warping phase
  • FIG. 4 shows schematically an operating phase of the device according to the invention
  • FIG. 5 shows schematically an element of the automatic warping machine according to the invention
  • FIG. 6 shows schematically the functional principle of the thread holding device of the automatic warper according to the invention
  • FIG. 7 shows schematically a warping drum of a machine with a movable cone
  • Figure 8 the double thread sheet according to the invention in the vicinity of a warping drum
  • FIG. 9 shows a warping drum section with parts of an automatic machine with fixed cross rails and movable cone
  • FIG. 10 shows a perspective view of a warping machine with a device according to the invention.
  • FIG. 11 a perspective view of the sharpening group on the warper according to FIG. 10;
  • Figure 12 is a perspective view of a yarn guide unit formed as a rotatable discs thread guide elements;
  • FIG. 13 is a perspective view of a single disk of the yarn guide unit according to FIG. 12;
  • FIG. 14 shows a perspective view of a thread blocking unit on the sharpening group according to FIG. 11;
  • Figure 15 a highly schematic perspective view of another embodiment with linearly displaceably mounted guide pieces
  • FIG. 16 shows an illustration of the functional principle on the warper blade according to FIG. 15 in the yarn direction
  • FIG. 17 shows the functional principle according to FIG. 16 in perspective view
  • FIG. 18 a detailed perspective view of a single guide piece.
  • Figure 1 shows a double-thread sheet for an automatic warper according to the invention; it consists of two units, each of which can be represented as a leaf with 32 teeth; In it, each thread can immediately take one of the 32 positions according to the Scharan eleven.
  • the double thread sheet consists of 32 double fork-part bars 2, which can move transversely and laterally guided on correspondingly shaped rollers 3 become.
  • the frame of sheet A forms a base plate 4 with the long slots 5 for the drive cords and eight attached bolts 6; four of them are used alternately to insert the set of spacers 7 and louvers 8; they form the solid part of sheet A and are completed with the upper plate 9.
  • the other four serve to insert the set of rollers 3, which are separated from the slats 8 and the spacers, which allow the rotation of the outer part of the roller 3 itself.
  • Each sub-rod 2 is moved independently of the others via a carbon fiber-reinforced cord 19 whose two ends are fixed in two channels in the middle part of the sub-rod 2.
  • Each end of the cord 19 is guided over a deflector 10 in the underlying lamella 8 and through the long slot 5 on the base plate 4.
  • Each partial rod 2 displaces a single warp thread as it moves through the central portion of the rod (guide aperture 15).
  • each cord 19 of the double-threading blade is guided by a pulley 11 which is moved by a stepper drive 12.
  • a stepper drive 12 To recognize are two drive plates 13, which are mounted opposite each other, so that the entire mechanism remains inside between them.
  • Each drive plate 13 accommodates sixteen V-shaped motors (eight on each side); the diversion takes place via a Shim 14. This arrangement was chosen because it optimizes the dimensions of the assembly.
  • the motors 12 are controlled by intelligent drives, which are networked together with a PC-based control unit.
  • the threads are staggered according to a step determined by the number of threads per centimeter of chain and in the order required for the pattern.
  • the double thread sheet A has the configuration shown in Fig. 3; Based on the dimensions of the sheet A, the maximum settable step can be determined, wherein the smallest sharpening step depends on the resolution of the mechanical drive system.
  • Reference numerals 21 and 22 indicate the arrangement of the threads in the vertical order: the threads remain vertically separated from each other and therefore can independently transition into a horizontal order without crossing each other.
  • Another advantage is that, unlike the conventional warping system (with warp blade), the threads are generally inserted with a number of two to fourteen in each tooth of the blade; while there are usually four to eight, which is why twisting or torsion problems lead to spiral thread crossovers that can cause problems in the subsequent weaving phase.
  • the yarns are completely free from the sheet A to the winding point, which could lead to problems in the warping phase due to the static nature of the yarn or to the mechanical effect of the wind produced by the rotation of the warping drum or by the yarn itself becomes. In certain cases, this may or may result in poor chain quality.
  • the solution is that at the point indicated by reference numeral 23, the system includes a device such as that shown schematically in Figure 5.
  • rollers, 24, 25, both rotate freely around their own axis. These rollers are normally closed, as shown in Figure 5; however, before and during the entire reading process they are open, roller 25 in direction 26 and roller 24 in direction 27.
  • the direction of the threads is indicated by the arrow 28.
  • reference numeral 29 which represents the winding surface of the warp, the yarns are rearranged in the horizontal direction, as is already done in sectioning. As a result, an ideal process technology ensures high quality for the process.
  • the machine can be used universally for automatic skinning on an increased scale.
  • Figure 6 shows the functional principle of the thread holding device; the threads, which are retrieved at the position indicated by the reference numeral 30 (position for the exclusion of the yarn from the warping) of the part bar 2 (which represents the double thread A) are hooked simultaneously by hooks 31 and guided in groove 32 that the Device 33, which rotates in the direction 34, inside brings a cone to the front, which blocks the thread, and cuts it with the cutting profile 35.
  • This device 33 can be made different while maintaining the same functionality. With this process, the threads are held until they are reserved to be re-attached to the roll.
  • the part rods 2 of the double-thread A are moved to the attachment position; this position allows a lance known as a "loader” to pick up all the threads, then to synchronize with the roll (technically referred to as “flying cut”) and attach the threads to the roll.
  • the loader is located near the right side of the double-thread A sheet. It is curved, contacts the winding roller at one point and rotates at an angle of not more than 180 ° about the winding roller; this makes it possible to attach the pre-marked threads to the warping drum, preventing them from hitching with the clear aim of avoiding tearing.
  • the sub-rods 2 of the double-thread leaf A have essentially three working positions or ranges: a) warping and erasing rich, b) area for holding the threads, c) area for attaching the threads.
  • Warping drum 40 In the warping process, a continuous movement is required between the position where the threads are fed into the warper (or the position of the gate, the apparatus from which the threads are unwound from the spools) and the position of the warper drum 40
  • Warping drum 40 (see Fig. 7) consists of a conical part 432, on which the threads of the first band are arranged, and a cylindrical part 41, on which gradually accumulate all the following bands with the described movement.
  • This type of movement can be achieved according to a conventional method with a displacement of the entire warping machine in relation to the gate. There is also the possibility to move the cone 42 with all previously arranged on the warping drum 40 thread bands.
  • the warping drum 40 consists of a single unit.
  • the warping drum 40 is completely cylindrical, and the cone
  • the warping drum 40 has raised portions on which belts
  • sixteen high 44 and 45 low crossbars are arranged on the warper drum 40. They are firmly attached in contrast to conventional machines.
  • the conical part 42 has long slots, in which the position of the high crossbars 44 can be regulated.
  • the crossbars are firmly attached, as the corresponding movement between them and the chain is created by the movement of the chain.
  • the double thread sheet A according to the invention can be connected with suitable accessory changes with the above-described two types of warp drum and thereby also take over the function of the scoreboard, as it alone is able to perform the readings, and at the level of the straight line of the odd threads to move (and vice versa).
  • the double thread A acts like a conventional warp sheet, because the yarn is moved in a spiral movement by a predefined forward writing in the direction B, the distance to the winding point of the yarn is kept the same.
  • FIG 9 shows a section of warping drum 40 and parts thereof for an automatic machine with fixed crossbars and movable cone.
  • the system works in much the same way as the system illustrated with reference to Figure 8; the difference is that the part bars are not pulled out; Rather, it is the chain that is taken by the belt 43 and moved in the direction of arrow C.
  • the cone 42 in this case is a part fixedly connected to the belts 43 normally used in monofilament warping machines; the presence of cone 42 in turn constitutes novelty according to the present invention. Said cone 42 moves rearwardly and thus constitutes an important support element for the construction of the chain.
  • the innovative technical solution presented according to the present invention consists of the multi-thread unit A, also referred to as a double-thread sheet, which makes it possible to warp a number of threads, thereby defining their order and the proportion with which they are arranged relative to each other.
  • the horizontal order of arrangement of the threads may be independent of the vertical order in which they are in the "double-thread" A, as threads do not interfere with each other during the translation.
  • the threads can assume a predetermined order but also positions that are variable relative to one another (such as in cases where different yarn numbers or types are sharpened). This operation can be performed without stopping the motor of the winding roller or the warping drum 40.
  • the system provides a thread holding mechanism that makes it possible to keep each thread independent.
  • the held threads can be attached to the warping drum at the beginning of a new winding; this happens through a lance on which the filaments are loaded, the double filament sheet A being moved between the position for separating the filaments and the sharpening position; Thus, with the "loader” the threads are attached, which are marked for re-attaching to the warping drum 40 at this time.
  • An electronic system manages the entire logic, classifies the readings and reverses them if the threads wound up at the time are odd.
  • the entire chain is sharpened in such a way that the number of threads located in the double thread A is added adjacently; the program determines each time a new winding starts at the beginning of the roll, and this applies to the entire chain.
  • Another advantage that is achieved with the machine according to the invention arises from the fact that the threads are kept separate until the transfer at the winding point; in the conventional sheet-fed machines, at least 2 to a maximum of 10 filaments are grouped in a single tooth, and therefore there are rotations which can cause overlaps in the winding phase.
  • the automatic reading process according to the present invention can be carried out in a very simple way, because with the double thread control, the threads can be easily separated into two groups, i. the threads that need to go over the crossbar and those that have to go underneath.
  • FIG. 10 schematically shows a warping machine 39 having a warping drum 40 with a cylinder part 41 and with a cone part 42, wherein, as already mentioned in connection with FIG. 7, the surface of the cylinder part is formed by movable belts 43.
  • the cone part 42 is displaceable together with the belt in the direction of the axis of rotation of the warping drum.
  • the warping drum is mounted in a machine frame 55, which also receives the other elements, such as drive motor, brake device, control, etc.
  • the principle of the movable cone part with the coupled belt could under certain conditions also be used in conventional warping machines with a conventional warping module.
  • a sharpening carriage group 56 is arranged on the machine frame 55 on a sharpening guide arranged parallel to the cone slope, which is shown in more detail in FIG.
  • a thread guide unit 57 In the thread running direction after the thread guide unit 57 is on a holder a cursive 60 and after this the pair of rollers 24, 25 already arranged has been described in connection with FIG.
  • the individual rollers can be moved toward one another in a guide rail 62 or moved away.
  • the drive unit 58 has a similar construction to that according to FIG. 2 and will therefore not be described again in detail here.
  • the thread guide unit 57 has a slightly different operating principle than the double thread sheet A according to FIG. 1.
  • the thread guide unit 57 has a cylinder housing 64, the Has two diametrically opposite housing openings 65 seen in the thread running direction. In this case stacked a total of 64 discs 68 are stored, which take over the function of the thread guide elements.
  • the discs are individually rotatable about a common axis 66, which is mounted in a journal bearing 67. Each individual disc is rotatably drivable with a cable 73 which engages the outer periphery 72 of the discs.
  • the individual cables lead via deflecting means not shown here to the already mentioned drive unit 58th
  • each disk has two yarn guide channels 69a and 69b each with an inlet opening 70a or 70b and with an outlet opening 71a and 71b.
  • a thread Ia or Ib can be introduced.
  • compressed air channels 74 are provided, via which compressed air can be pressed in the direction of the outlet openings from the central axis. Due to the resulting pressure difference between the inlet opening and outlet opening, the threads are drawn.
  • FIG. 14 shows further details of the thread blocking unit 59 for blocking threads not used in the warping process.
  • a perforated board 75 two rows of holes 76 are arranged in the vertical direction, which are connected to corresponding passages. Each passage can be closed by means of a pneumatic micro-cylinder 77, so that the thread is jammed in the passage.
  • the microcylinders are supplied with compressed air via a pneumatic control 78.
  • FIG. 15 shows schematically another embodiment of a yarn guide unit.
  • the thread guide elements consist of individual guide pieces 79 which are mounted one above the other linearly displaceable in a frame 84. Each guide piece receives at least one thread 1 and guides it at the desired position to the warping band 20, which is formed on the roller pair 24, 25.
  • Each guide piece is connected on both sides with a cable, which is guided over not shown here deflecting means to a drive unit.
  • each cable pull 73 moves a guide piece 79, preferably in a guide rail 80. In certain cases, however, it would also be conceivable to keep the guide pieces freely tensioned without additional guidance by the cable pull.
  • at least one biasing spring 81 is integrated into the cable.
  • Each cable wraps around a sheave 82 which is coupled to a stepper motor 83. As a result of the looping friction on the pulley, the cable pull and thus the guide piece 79 can be moved in both directions of movement. As can be seen, the guide piece 79 does not necessarily have to execute a linear movement.
  • the guide piece could, for example, also be guided in a curved guide rail.
  • the guide rail 80 is formed as a flat rod on which the guide piece 79 is pushed like a sliding block.
  • the guide opening 15 is located on a level below the guide rail 80, so that the thread 1 can be performed without contact with the guide rail.
  • the Guide pieces 79 may be made of plastic material, for example.

Abstract

Zum Positionieren der einzelnen Fäden (1) ist eine Mehrzahl von Fadenführungselementen (2) vorgesehen, durch welche wenigstens je ein von einem Fadenvorrat, beispielsweise von einem Spulengatter, abgezogener und zur Schärtrommel geführter Faden hindurchführbar ist. Die Fadenführungselemente sind auf zueinander parallelen Bewegungsebenen in vertikaler Richtung übereinander gestapelt und beweglich gelagert. Durch Relativverschiebung der einzelnen Fadenführungselemente (2) kann die Reihenfolge der abgezogenen Fäden oder der Gruppen von Fäden am Schärband bezogen auf die horizontale Breite des Schärbandes durch die Position der Fadenführungselemente kreuzungsfrei bestimmt werden. Die Positionierung der Fadenführungselemente in zwei Bewegungsrichtungen kann beispielsweise über ein Zugmittelgetriebe mit einem Seilzug (19) erfolgen.

Description

Vorrichtung zum Positionieren der Fäden innerhalb der Bandbreite eines Schärbandes und Schärverfahren
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Positionieren der Fäden innerhalb der Bandbreite eines Schärbandes gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die korrekte Fadenreihenfolge und Fadendichte wird bei konventionellen Schärmaschinen durch das Schärblatt bestimmt. Zum Herstellen von Kurzketten oder von Musterketten ist es erforderlich, die Reihenfolge der Fäden möglichst rasch und ohne Beeinträchtigung der übrigen Erfordernisse beim Schären wechseln zu können. Entsprechende Verfahren und Vorrichtungen sind beispielsweise bereits durch die EP 1 524 341 oder durch die WO 2006/051080 bekannt geworden.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der auf einfache Weise und möglichst präzise Positionswechsel der Fäden innerhalb eines Schärbandes ermöglicht werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale im Anspruch 1 aufweist .
Dabei ist eine Mehrzahl von Fadenführungselementen vorgesehen, durch welche wenigstens je ein von einem Fadenvorrat, beispielsweise bei einem Spulengatter abgezogener und zur Schärtrommel geführter Faden hindurchführbar ist. Die Fadenführungselemente sind auf zueinander parallelen Bewegungsebenen bzw. Bewegungsachsen beweglich gelagert und derart relativ zueinander positionierbar, dass die Reihenfolge der abgezogenen Fäden oder der Gruppen von Fäden am Schärband durch die Position der Fadenführungselemente bestimmbar ist. Die Bewegungsebenen bzw. Bewe- gungsachsen der Fadenführungselemente liegen dabei bezogen auf eine senkrechte Richtung übereinander. Ersichtlicherweise wird es so möglich, bezogen auf eine horizontale Richtung oder Ebene die Lage der Einzelfäden durch Verschieben der Fadenführungselemente kreuzungsfrei zu bestimmen.
Die Fadenführungselemente sind vorteilhaft linear verschiebbar gelagert. Dies ermöglicht eine relativ schmale Bauweise mit einer sehr präzisen Steuerung der Fadenführungselemente. Die Fadenführungselemente können dabei auf einer gemeinsamen Lagerebene liegen, welche die einzelnen Bewegungsebenen schneidet bzw. welche durch die parallelen Bewegungsachsen verläuft. Die Lagerebene ist dabei etwa parallel zur Schärtrommel angeordnet, und zwar entweder vertikal oder leicht geneigt zur Vertikalen.
Es ist aber auch denkbar, dass die Fadenführungselemente vorzugsweise um eine gemeinsame Drehachse drehbar gelagert sind. Auch eine nicht kreisförmige Kurvenbahn der Fadenführungselemente wäre denkbar. Die Fadenführungselemente können beispielsweise durch Scheiben gebildet sein, von denen jede wenigstens einen Fadenführungskanal mit einer Eintrittsöffnung und mit einer Austrittsöffnung am Aussenumfang der Scheibe versehen ist. Durch Drehen der Scheibe kann ersichtlicherweise die Relativlage der Austrittsöffnung und damit die Position des austretenden Fadens verändert werden.
Die Fadenführungselemente können durch Stäbe gebildet werden, von denen jeder in einer Linearführung gelagert ist und wenigstens eine Führungsöffnung oder eine Führungslücke für wenigstens einen Faden aufweist. Unter dem Begriff Stab ist in diesem Zusammenhang jedes längliche Element zu verstehen, also z.B. auch eine flache Lamelle oder dergleichen. Die Fadenführungselemente können aber auch durch Führungsstücke gebildet sein, von denen jedes in einer Führungsschiene gelagert ist und welche wenigstens eine Führungsöffnung oder eine Führungslücke aufweisen. Gegenüber den Stäben hat diese Lösung den Vorteil, dass keine seitlich vorstehenden Stab-Enden entstehen und dass praktisch die gesamte Länge der Führungsschienen für die Positionierung zur Verfügung steht. Die Führungsschienen können dabei in einem gemeinsamen Rahmen gehalten sein.
Die Fadenführungselemente müssen selbstverständlich motorisch antreibbar und sehr präzise steuerbar sein. Dies wird vorteilhaft dadurch erreicht, dass jedes Fadenführungselement mit einem separaten Zugmittelgetriebe in Wirkverbindung steht und über dieses in zwei Bewegungsrichtungen antreibbar ist. Das Zugmittelgetriebe ermöglicht es, die Antriebseinheiten vom eigentlichen Schärblatt wegzuverlegen wobei sich die Zugmittel leicht umlenken lassen. Ausserdem müssen mit dem Zugmittelgetriebe nur sehr geringe Massen beschleunigt bzw. abgebremst werden, womit die Leistung der Antriebe niedrig gehalten werden kann. Selbstverständlich wäre es jedoch denkbar, die Fadenführungselemente auch auf andere Weise anzutreiben, beispielsweise über Gelenkgetriebe, Zahnstangengetriebe usw. Denkbar wäre aber beispielsweise auch ein Magnetantrieb mit einem ähnlichen Funktionsprinzip wie eine Magnetschienenbahn.
Besonders vorteilhaft weist jedes Zugmittelgetriebe einen Seilzug auf, an dem wenigstens ein Antriebsmotor, vorzugsweise ein Schrittmotor angreift. Da die Motoren sehr klein gehalten werden können, ist ein separater Antrieb für jedes Fadenführungselement ohne weiteres möglich.
Die Seilzüge sind vorzugsweise über Umlenkmittel zu einer Antriebseinheit geführt, an der alle Antriebsmotoren vorzugsweise auf wenigstens einer gemeinsamen Ebene oder auf mehreren parallelen Ebenen angeordnet sind. Dadurch sind die Antriebsmotoren für Wartungsarbeiten leicht zugänglich.
Jedem Fadenführungselement kann eine Klemmvorrichtung zum klemmenden Erfassen eines stillstehenden Fadens zugeordnet sein. Dies ist erforderlich, weil nicht alle vom Spulengatter herangeführten Fäden für den Schärprozess benötigt werden. Jedem Fadenführungselement kann ausserdem eine Schneidvorrichtung zum Abschneide eines Fadens zugeordnet sein.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine automatische Muster-Schärmaschine mit automatisiertem Mehrfadensystem.
Die Erfindung betrifft ausserdem ein Verfahren, in dem besagte Maschine für das automatische Schären eingesetzt wird.
Genauer gesagt, betrifft die Erfindung eine automatische Muster- Schärmaschine mit hoher Leistung, die insbesondere für die Webvorbereitung eingesetzt werden kann.
Wie allgemein bekannt ist, besteht der Vorteil dieser Maschinen, und der Grund für ihre Verbreitung auf dem Markt, darin, dass sie auch bei einer begrenzten Anzahl von Spulen die Erstellung einer kleinen Kette ermöglichen (Anzahl der Fäden, die den Zettel bilden, in der festgelegten Anzahl angeordnet oder aufgewickelt, um dann in der nachfolgenden natürlichen Verarbeitungsphase gewebt werden zu können) und somit die Vorbereitung kleiner Produktionen, die in der Mehrzahl Garn für das Weben von Mustern darstellen, oder auch sporadischer kleine Produktionen.
Die auf dem Markt erhältlichen automatischen Mustermaschienen können in einigen Fällen für aufwändigere Produktionen einge- setzt werden, auch wenn es in diesem Fall im Vergleich zu herkömmlichen Maschinen durchschnittlich zu langen Verarbeitungszeiten kommt.
Der oben genannte Prozess wird gegenwärtig von Maschinen durchgeführt, die vor allem auf zwei Arbeitskonzepten basieren.
Das erste Konzept sieht vor, dass jeweils ein einzelner Faden aufgewickelt wird, der aus einem begrenzten, im Allgemeinen mindestens 6 und höchstens 12 Fäden umfassenden Satz ausgewählt wird. Solch ein System wird von einem kleinen Gatter versorgt, das auf dem Boden vor der Maschine in Achsrichtung der Trommel aufgestellt ist. Jeder Faden wird von einem System aufgewickelt, das vereinfacht als ein oder mehrere Dreharme definiert werden kann, die in diesem Fall sternförmig konzentrisch um den Kopf der Trommel angeordnet sind und bewirken, dass der Faden tangential um die Walze gedreht wird.
Dieses System weist eine Reihe von wichtigen Einschränkungen auf; hierzu gehören die, im direkten Verhältnis zu den Fäden der Kette und ihrer Länge gemessen , sehr lange Produktionszeit sowie eine Spannung auf der unregelmässig aufgewickelten Oberfläche, weil der auf der Walze oder Trommel absteigende Teil im Vergleich zum aufsteigenden Teil sehr viel weniger gespannt ist. Das ist darauf zurückzuführen, dass der aufsteigend aufgewickelte Faden sich vom Gatter entfernt und dabei mehr gespannt wird, während beim absteigend aufgewickelten Faden das Gegenteil eintritt. Die Auswahl der Fäden und ihrer Länge wird über ein Schärprogramm festgelegt. Darüber hinaus werden die Fäden nicht direkt auf der Wickeloberfläche angeordnet, sondern ihre Laufrichtung wird von einem System darauf umgeleitet; dies wirft eine Reihe von Problemen auf im Hinblick auf die Kettenqualität und auf die Dichtheit der Fäden in ihrer festgelegten Reihenfol- ge, ein Mangel, der noch viel wichtiger ist bei der Verarbeitung von besonders elektrostatischen oder glatten Garnen wie z.B. Viskose oder Seide. Die Verarbeitung ist in einigen Fällen nur möglich, wenn grosse Kompromisse in Kauf genommen werden.
Ein weiteres in der Technik bekanntes System, das das im Vorhergehenden beschriebene System ergänzt, sieht einen Satz von Spulen vor (vor allem Sätze von 4 bis 16 Spulen), die um die Walze oder Trommel gedreht werden; auf diese Weise ist es möglich, mit mehreren Fäden gleichzeitig zu schären, jedoch mit der auf die geringe Anzahl der Fäden (maximal 16) zurückzuführende Einschränkung, dass jedes Mal die Fäden gehalten werden müssen, die für den Schweifzettel (die Reihenfolge, in der die verschiedenen Fäden aufgewickelt werden müssen) erforderlich sind; auf diese Weise wird proportional zu den gehaltenen Fäden die Produktion verzögert .
Die beschriebenen Systeme weisen beide Nachteile auf.
An erster Stelle stehet das Problem, dass der Arbeitsprozess immer dann angehalten werden muss, wenn die Spulen, die den Pro- zess versorgen, leer sind; deshalb, und wegen der geringen Anzahl, muss der Prozess bei kleinen Produktionen bis zu 6 oder 8 Mal angehalten werden, um die Kette abschliessen zu können.
Darüber hinaus erfordert das Ablenksystem für die Fäden, das für den Gelesevorgang verwendet wird (Kreuzung der Fäden, und die Textur der Kette im Voraus festlegen zu können), eine ziemlich aufwändige Vorbereitung, da pneumatische und elektrische Vorrichtungen einbezogen sind, die in der Vorbereitungsphase jedes Mal über entsprechende Steckersysteme verbunden werden müssen. Während der Übergabephase, d.h. wenn der Kettfaden für den Übergang zum Weben auf einen Kettbaum geführt werden muss, ist damit oft aufgrund eingeschränkter Zugfestigkeit keine unmittelbare Spannung möglich (Spannung der auf den Kettbaum gewickelten Fäden) ; deshalb muss der Prozess eine Zwischenphase durchlaufen, der die Übergabezeit verdoppelt, die u.a. aufgrund der normalerweise begrenzten Leistung der Bäumvorrichtung schon ziemlich lang ist.
Angesichts des Vorhergehenden hat der Antragesteller eine automatische Schärmaschine realisiert und ausgearbeitet, mit der die oben genannten Nachteile überwunden werden können.
Spezifischer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher eine automatische Muster-Schärmaschine mit automatisiertem Mehrfadensystem, die einen Muster-Schärautomat enthält, der eine Mehrfadeneinheit (Doppelfadenblatt) vorsieht, bei der die Fäden in horizontaler Reihenfolge unabhängig von der vertikalen Reihenfolge angeordnet sind während der Verschiebung kommt es nicht zu Fadenüberlagerungen; besagte Mehrfadeneinheit umfasst zwei Blatteinheiten mit zahlreichen Zähnen; jeder Faden kann auf Grundlage der Schärposition eine der Positionen der Zähne annehmen; die Maschine gemäss der Erfindung sieht eine elektronische Steuereinheit vor.
Insbesondere haben besagte Blatteinheiten gemäss der Erfindung jeweils 32 Zähne. Die besagte Mehrfadeneinheit sieht gemäss der Erfindung vorzugsweise zwei quer verschiebbare Doppelgabel- Teilstäbe und eine Basisplatte vor, die mit Langschlitzen für den Verlauf der Antriebsschnüre und mit acht Bolzen versehen ist; vier von Ihnen dienen dazu, den Satz aus Abstandshaltern und Lamellen, die den festen Teil des Blatts bilden, abwechselnd einzusetzen; die übrigen vier halten Rollen, die von besagten Lamellen und Abstandshaltern getrennt sind, welche die Drehung des äusseren Teils besagter Rollen ermöglichen.
Insbesondere sind besagte Rollen, auf denen die Doppelgabe- Teilstäbe laufen, profiliert.
Jeder Teilstab wird wiederum gemäss der Erfindung unabhängig von den anderen über eine mit Kohlenstofffaser verstärkte Schnur bewegt, deren zwei Enden in zwei Kanälen im mittleren Teil des besagten Teilstabs befestigt sind.
Insbesondere wird jedes Ende der Schnur über einen Ablenker in der unten liegenden Lamelle geführt.
In einer gemäss der Erfindung bevorzugten Lösung wird jede Schnur der Mehrfadeneinheit von einer Riemenscheibe geführt, die von einem Schrittantrieb bewegt wird; für die Vielzahl der Riemenscheiben und Schrittantriebe sind zwei gegenüber liegende Antriebsplatten vorgesehen.
Insbesondere können besagte Motoren in einer V-förmigen Konfiguration angeordnet werden.
Wiederum gemäss der Erfindung sieht besagte Maschine einen Fä- denhaltemechanismus vor; besagter Mechanismus sieht vor, dass jeder Faden unabhängig gehalten wird; die gehaltenen Fäden können mit einer Lanzenvorrichtung wieder an die Wickelwalze oder Schärtrommmel angehängt werden.
Insbesondere werden in besagter Fädenhaltevorrichtung die Fäden, die vom Teilstab (der die Mehrfadeneinheit darstellt) abgerufen werden, gleichzeitig von einem Haken eingehängt und in eine Nut geführt, weshalb durch Drehung im Inneren ein Konus nach vorne gebracht wird, der den Faden blockiert und ihn mit einem Schnittprofil abschneidet.
Darüber hinaus umfasst besagte Maschine gemäss der Erfindung eine Ladevorrichtung für das Anhängen der Fäden, die für das erneute Anhängen an die Wickelwalze vorgemerkt sind.
Insbesondere befindet sich besagte Ladevorrichtung oder Lanze in der Nähe der rechten Seite der Mehrfadeneinheit; sie ist kurvenförmig und berührt an einem Punkt die Wickelwalze; besagte Ladevorrichtung dreht sich in einem Winkel von nicht mehr als 180° um die Wickelwalze; dies ermöglicht das Anhängen der vorgemerkten Fäden an die Wickelwalze, wobei für sie der Ruck beim fliegenden Anhängen verhindert wird, um ein Reissen zu vermeiden.
Des Weiteren können gemäss der Erfindung zwischen der Mehrfadeneinheit und der Wickelwalze Möglichkeiten für die Stabilisierung der Fäden vorgesehen werden, insbesondere ein Walzenpaar, frei um die eigene Achse drehbar und in der Richtung beweglich, die im Wesentlichen senkrecht zur Richtung der Fadenbewegung verläuft.
Die Erfindung betrifft ausserdem eine Schärmethode, in der eine wie im Vorhergehenden beschriebene Maschine eingesetzt wird.
Die vorliegende Erfindung wird nun zur Veranschaulichung, aber nicht einschränkend gemäss den Formen beschrieben, die für die Umsetzung bevorzugt werden; insbesondere wird auf die Abbildungen der beigefügten Zeichnungen verwiesen. Es zeigen:
Figur 1: eine schematische Ansicht eines Doppelfadenblatts für eine automatische Schärmaschine gemäss der Erfindung; Figur 2: eine schematische Ansicht einer Antriebsvorrichtung für eine automatische Schärmaschine gemäss der Erfindung;
Figur 3: eine schematische Ansicht des Doppelfadenblatts aus Abbildung 1 in der Schärphase;
Figur 4: schematisch eine Betriebsphase der Vorrichtung gemäss der Erfindung;
Figur 5: schematisch ein Element der automatischen Schärmaschine gemäss der Erfindung;
Figur 6: schematisch das Funktionsprinzip der Fädenhaltevor- richtung der automatischen Schärmaschine gemäss der Erfindung;
Figur 7: schematisch eine Schärtrommel einer Maschine mit beweglichem Konus;
Figur 8: das Doppelfadenblatt gemäss der Erfindung in der Nähe einer Schärtrommel;
Figur 9: einen Schärtrommelabschnitt mit Teilen einer automatischen Maschine mit fest angebrachten Kreuzschienen und beweglichem Konus;
Figur 10: eine perspektivische Darstellung einer Schärmaschine mit einer erfindungsgemässen Vorrichtung;
Figur 11: eine perspektivische Darstellung der Schärschlittengruppe an der Schärmaschine gemäss Figur 10; Figur 12: eine perspektivische Darstellung einer Fadenführungseinheit mit als drehbare Scheiben ausgebildeten Fadenführungselementen;
Figur 13: eine perspektivische Darstellung einer einzelnen Scheibe der Fadenführungseinheit gemäss Figur 12;
Figur 14: eine perspektivische Darstellung einer Fadenblockiereinheit an der Schärschlittengruppe gemäss Figur 11;
Figur 15: eine stark schematisierte perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform mit linear verschiebbar gelagerten Führungsstücken;
Figur 16: eine Darstellung des Funktionsprinzips am Schärblatt gemäss Figur 15 in Fadenrichtung gesehen
Figur 17: das Funktionsprinzip gemäss Figur 16 in perspektivischer Darstellung und;
Figur 18: eine perspektivische Detaildarstellung eines einzelnen Führungsstücks .
Wenn man nun zunächst Abbildung 1 betrachtet, wird in ihr ein Doppelfadenblatt für eine automatische Schärmaschine gemäss der Erfindung gezeigt; es besteht aus zwei Einheiten, die jeweils als ein Blatt mit 32 Zähnen dargestellt werden können; in ihm kann jeder Faden sofort gemäss der Schäranordnung eine der 32 Positionen einnehmen.
Das Doppelfadenblatt, mit dem allgemeinen Verweis A angegeben, besteht aus 32 Doppelgabel-Teilstäben 2, die sich quer bewegen können und seitlich auf entsprechend geformten Rollen 3 geführt werden. Den Rahmen von Blatt A bildet eine Basisplatte 4 mit den Langschlitzen 5 für die Antriebsschnüre und acht angebrachten Bolzen 6; vier von ihnen dienen dazu, den Satz aus Abstandshaltern 7 und Lamellen 8 abwechselnd einzusetzen; sie bilden den festen Teil von Blatt A und werden mit der oberen Platte 9 abgeschlossen. Die anderen vier dienen dazu, den Satz mit Rollen 3 einzusetzen, die von den Lamellen 8 und den Abstandshaltern getrennt sind, welche die Drehung des äusseren Teils der Rolle 3 selbst ermöglichen.
Jeder Teilstab 2 wird unabhängig von den anderen über eine mit Kohlenstofffasern verstärkte Schnur 19 bewegt, deren zwei Enden in zwei Kanälen im mittleren Teil des Teilstabs 2 befestigt sind.
Jedes Ende der Schnur 19 wird über einen Ablenker 10 in der unten liegenden Lamelle 8 und durch den Langschlitz 5 auf der Basisplatte 4 geführt.
Jeder Teilstab 2 verschiebt bei der Bewegung einen einzelnen Kettfaden, da der Faden durch den Mittelteil des Stabs läuft (Führungsöffnung 15) .
Wenn man nun Abbildung 2 betrachtet, ist zu erkennen, wie jede Schnur 19 des Doppelfadenblatts von einer Riemenscheibe 11 geführt wird, die von einem Schrittantrieb 12 bewegt wird. Zu erkennen sind zwei Antriebsplatten 13, die gegenüberliegend montiert sind, sodass der gesamte Mechanismus innen zwischen ihnen bleibt.
Jede Antriebsplatte 13 beherbergt sechzehn V-förmig angeordnete Motoren (acht auf jeder Seite); die Umlenkung erfolgt über eine Losscheibe 14. Diese Anordnung wurde gewählt, da sie die Abmessungen der Baugruppe optimiert.
Die Motoren 12 werden über intelligente Antriebe gesteuert, die mit einer PC-basierten Steuereinheit untereinander vernetzt sind.
In der eigentlichen Schärphase (s. Abb. 3) sind die Fäden gestaffelt angeordnet gemäss einem von der Anzahl der Fäden pro Zentimeter Kette bestimmten Schritt und in der für das Muster erforderlichen Reihenfolge. Wenn die Kette verbunden ist und alle Fäden verwendet werden, weist das Doppelfadenblatt A die in Abb. 3 dargestellte Konfiguration auf; anhand der Abmessungen des Blatts A kann der maximal einstellbare Schritt bestimmt werden, wobei der kleinste Schärschritt von der Auflösung des mechanischen Antriebssystems abhängt.
Wenn man nun Abbildung 4 betrachtet, ist zu erkennen, wie die Fäden im Schärprozess angeordnet sind und mit welcher Zusatzvorrichtung dieser Prozess perfektioniert werden kann. Mit den Bezugszeichen 21 und 22 wird die Anordnung der Fäden in der vertikalen Reihenfolge angegeben: Die Fäden bleiben vertikal voneinander getrennt und können daher unabhängig in eine horizontale Reihenfolge übergehen, ohne sich zu kreuzen. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Fäden, im Gegensatz zum herkömmlichen Schärsystem (mit Schärblatt) , grundsätzlich mit einer Anzahl von zwei bis vierzehn in jeden Zahn des Blatts eingeführt werden; während es normalerweise vier bis acht sind, weshalb es bei Zwirnen oder bei Torsionsproblemen zu spiralförmigen Fadenüberkreuzungen kommt, die in der nachfolgenden Webphase Probleme verursachen können . Die Fäden verlaufen vom Blatt A bis zum Wickelpunkt völlig frei, was in der Schärphase zu Problemen führen könnte, die auf die statische Beschaffenheit des Garns oder auf den mechanischen Effekt des Winds zurückzuführen sind, der durch die Drehung der Schärtrommel oder durch das Garn selbst erzeugt wird. In bestimmten Fällen führt dies oder könnte dies zu einer schlechten Kettenqualität führen.
Dieses Problem tritt im Übrigen immer in unterschiedlichem Umfang bei den so genannten "Monofil"-Maschinen auf. In dieser Anwendung besteht die Lösung darin, dass das System an dem Punkt, der mit dem Bezugszeichen 23 angegeben ist, eine Vorrichtung wie diejenige bereithält, die in Abbildung 5 schematisch dargestellt ist.
Zwei Walzen, 24, 25, drehen sich beide frei um die eigene Achse. Diese Walzen sind normalerweise geschlossen, wie in Abbildung 5 gezeigt; vor und während des gesamten Lesevorgangs sind sie jedoch geöffnet, Walze 25 in Richtung 26 und Walze 24 in Richtung 27.
Die Laufrichtung der Fäden ist durch den Pfeil 28 Angegeben. Wie an dem Punkt zu erkennen ist, der durch das Bezugszeichen 29 angegeben ist und die Wickelfläche der Kette darstellt, werden die Fäden in horizontaler Richtung neu angeordnet, wie es im Übrigen bereits beim Sektionalschären geschieht. Dadurch ist mit einer idealen Verfahrenstechnik eine hohe Qualität für den Prozess gewährleistet .
Auf diese Weise gibt es für das Schären in Bezug auf die aufgewickelten Meter keine Einschränkungen, abgesehen von den Einschränkungen durch die Abmessungen der Schärtrommel und des Ko- nus; deswegen kann die Maschine in erhöhtem Umfang universell für das automatische Schären eingesetzt werden.
In Abbildung 6 ist das Funktionsprinzip der Fädenhaltevorrich- tung dargestellt; die Fäden, die an der mit dem Bezugszeichen 30 angegebenen Position (Position für den Ausschluss des Fadens vom Schären) von Teilstab 2 (der das Doppelfadenblatt A darstellt) abgerufen werden, werden gleichzeitig von Haken 31 eingehängt und so in Nut 32 geführt, dass die Vorrichtung 33, die sich in Richtung 34 dreht, im Inneren einen Konus nach vorne bringt, der den Faden blockiert, und ihn mit dem Schnittprofil 35 abschneidet. Diese Vorrichtung 33 kann unter Beibehaltung der gleichen Funktionalität unterschiedlich ausgeführt werden. Mit diesem Vorgang werden die Fäden gehalten, bis sie vorgemerkt werden, um erneut an die Walze angehängt zu werden. Für diesen Vorgang werden die Teilstäbe 2 des Doppelfadenblatts A in die Anhängeposition bewegt; diese Position erlaubt es einer als „Ladevorrichtung" bezeichneten Lanze, alle Fäden aufzunehmen, sich an- schliessend mit der Walze zu synchronisieren (technisch als „fliegender Schnitt" bezeichnet) und die Fäden an die Walze anzuhängen .
Die Ladevorrichtung befindet sich in der Nähe der rechten Seite des Doppelfadenblatts A. Sie ist kurvenförmig, berührt an einem Punkt die Wickelwalze und dreht sich in einem Winkel von nicht mehr als 180° um die Wickelwalze; dies ermöglicht das Anhängen der vorgemerkten Fäden an die Schärtrommel, wobei für sie der Ruck beim fliegenden Anhängen mit dem klaren Ziel verhindert wird, ein Reissen zu vermeiden.
Die Teilstäbe 2 des Doppelfadenblatts A besitzen im Wesentlichen drei Arbeitspositionen oder -bereiche: a) Schär- und Gelesebe- reich, b) Bereich für das Halten der Fäden, c) Bereich für das Anhängen der Fäden.
Im Schärprozess ist eine kontinuierliche Bewegung erforderlich zwischen der Position, an der die Fäden in die Schärmaschine geführt werden (bzw. der Position des Gatters, dem Gerät, von dem die Fäden von den Spulen abgewickelt werden) , und der Position der Schärtrommel 40. Die Schärtrommel 40 (s. Abb. 7) besteht aus einem konischen Teil 432, auf dem die Fäden des ersten Bands angeordnet sind, und einem zylindrischen Teil 41, auf dem sich nach und nach mit der beschriebenen Bewegung alle folgenden Bänder ansammeln.
Diese Art von Bewegung kann gemäss einem herkömmlichen Verfahren mit einer Verschiebung der gesamten Schärmaschine im Verhältnis zum Gatter erzielt werden. Es beseht auch die Möglichkeit, den Konus 42 mit allen vorher auf der Schärtrommmel 40 angeordneten Fadenbändern zu verschieben.
Im ersten Fall besteht die Schärtrommel 40 aus einer einzigen Einheit. Im zweiten Fall hingegen, dargestellt in Abbildung 7, ist die Schärtrommel 40 vollständig zylindrisch, und der Konus
42 ist eine unabhängige Einheit, der sich mit Kugelbuchsenführungen darauf bewegt.
Die Schärtrommel 40 weist erhabene Teile auf, auf denen Riemen
43 angeordnet sind; deshalb wird der Faden nicht direkt auf dem zylindrischen Teil 41, sondern über den Riemen 43 aufgewickelt. Diese Riemen 43 sind dann mit dem konischen Teil 42 verbunden, das durch die eigene Verschiebung die Riemen 43 und damit die Kette verschiebt. Der automatische Gelesevorgang erfolgt in einem Fall mit beweglichen Kreuzschienen, die als Teilstäbe bezeichnet werden (der Vorgang ist unter „Versomat" bekannt) ; sie werden nach und nach mit der Anordnung der Kette auf der Schärtrommel 40 in die Richtung des zylindrischen Teils 41 der Maschine verschoben.
Andernfalls sind auf der Schärtrommel 40 sechzehn hohe 44 als auch niedrige 45 Kreuzschienen angeordnet. Sie sind im Gegensatz zu herkömmlichen Maschinen fest angebracht. Der konische Teil 42 weist Langschlitze auf, in denen die Position der hohen Kreuzschienen 44 reguliert werden kann. Die Kreuzschienen sind fest angebracht, da die entsprechende Bewegung zwischen ihnen und der Kette durch die Bewegung der Kette erzeugt wird.
Um eine übermässige Schwingung der Kreuzschienen, 44, 45, und der Riemen 43 zu verhindern, wenn sich auf dem zylindrischen Teil 41 keine Kette befindet, sind entlang der Walze Scheiben 46 angebracht, die über Linearführungen mit Umlaufkugeln mit der Führung verbunden sind und von den Riemen 43 selbst über vulkanisierte Ansätze auf der glatten Seite der Riemen 43 bewegt werden .
Das Doppelfadenblatt A gemäss der Erfindung kann mit geeigneten Zubehöränderungen mit den im Vorhergehenden beschriebenen beiden Schärtrommeltypen verbunden werden und dabei auch insofern die Funktion des Geleseblatts übernehmen, als es allein in der Lage ist, die Gelesevorgänge durchzuführen und dabei auf Schärebene die geraden von den ungeraden Fäden zu verschieben (und umgekehrt) .
Wie in Abbildung 8 zu sehen ist, geschieht in diesem Fall das Herausziehen der Teilstäbe für das untere Streifenmuster 47 und das obere Streifenmuster 48 relativ zu einer anderen Vorrich- tung. In der Abbildung ist zu erkennen, dass die geraden Fäden aus dem vorher herausgezogenen Teilstab heraus umgeleitet werden .
Aufgrund der Form von Nut 49 und der Geometrie der Kreuzschiene erlaubt dies ihr natürliches und fortlaufendes Gleiten unter der Schiene, womit der Gelesevorgang abgeschlossen wird; oben läuft der Vorgang analog ab, aber in diesem Fall dank der Geometrie der Kreuzschiene 50. In diesem Fall verhält sich das Doppelfadenblatt A wie ein herkömmliches Schärblatt, denn das Garn wird mit einer spiralförmigen Bewegung um einen vordefinierten Vorwärtsschrift in die Richtung B verschoben, wobei der Abstand zum Wickelpunkt des Garns gleich gehalten wird.
In Abbildung 8 werden darüber hinaus die Fadenwähler angezeigt, die allgemein mit dem Bezugszeichen 51 angegeben werden.
Wenn man nun Abbildung 9 betrachtet, ist auf ihr ein Abschnitt von Schärtrommel 40 und Teilen davon für eine automatische Maschine mit fest angebrachten Kreuzschienen und beweglichem Konus abgebildet. In diesem Fall arbeitet das System auf fast dieselbe Weise wie das System, das mit Verweis auf Abbildung 8 veranschaulicht wird; der Unterschied besteht darin, dass die Teilstäbe nicht herausgezogen werden; vielmehr ist es die Kette, die von den Riemen 43 mitgenommen und in Richtung des Pfeils C verschoben wird. Der Konus 42 ist in diesem Fall ein Teil, das fest mit den Riemen 43 verbunden ist, die normalerweise in Schärmaschinen mit Monofil-Mustern eingesetzt werden; das Vorhandensein von Konus 42 stellt wiederum eine gemäss der vorliegenden Erfindung vorgebrachte Neuigkeit dar. Besagter Konus 42 bewegt sich nach hinten und stellt so ein wichtiges Auflageelement für den Aufbau der Kette dar. Sowohl im System in Abbildung 8 als auch im System in Abbildung 9 kehrt das Doppelfadenblatt A am Ende der Wicklung an den Ausgangspunkt unten auf Walze 41 zurück, in umgekehrter Richtung des Pfeils B in dem Masse verschoben, das dem Verhältnis der Fäden in cm zur Anzahl der geschärten Fäden entspricht. In beiden Fällen besitzt man jedoch einen nahezu idealen Aufbau der Kette aufgrund der konischen Auflagefläche der Kette im Gegensatz zu dem, was bis heute in Maschinen dieses Typs erfolgt.
Die gemäss der vorliegenden Erfindung vorgebrachte innovative technische Lösung besteht aus der Mehrfadeneinheit A, auch als Doppelfadenblatt angegeben, die es ermöglicht, eine Anzahl von Fäden zu schären und dabei ihre Reihenfolge und das Verhältnis bzw. das Mass festzulegen, mit dem sie zueinander angeordnet werden .
Die horizontale Reihenfolge der Anordnung der Fäden kann unabhängig von der vertikalen Reihenfolge sein, in der sie sich im „Doppelfadenblatt" A befinden, da bei der Verschiebung Fäden sich nicht gegenseitig überlagern.
Damit können die Fäden eine im Voraus festgelegte Reihenfolge, aber auch im Verhältnis zueinander variable Positionen einnehmen (so z.B. in Fällen, in denen unterschiedliche Garnnummern oder - typen geschärt werden) . Dieser Vorgang kann ohne Anhalten des Motors der Wickelwalze oder der Schärtrommel 40 durchgeführt werden .
Darüber hinaus sieht das System einen Fädenhaltemechanismus vor, der es ermöglicht, jeden Faden unabhängig zu halten.
Die gehaltenen Fäden können zu Beginn einer neuen Wicklung wieder an die Schärtrommel angehängt werden; dies geschieht durch eine Lanze, auf der die Fäden geladen werden, wobei das Doppelfadenblatt A zwischen der Position für die Abtrennung der Fäden und der Schärposition bewegt wird; somit werden mit der „Ladevorrichtung" die Fäden angehängt, die zu diesem Zeitpunkt für das erneute Anhängen an die Schärtrommel 40 vorgemerkt sind.
Dadurch werden im Verhältnis zur früheren Technik unzählige Vorteile erzielt; u.a. können Fäden neu angehängt werden, die vorher wegen des Musters gehalten werden mussten; oder es können sogar die Fäden angehängt werden, die wegen einer nahezu leeren Spule wieder angeknüpft wurden; so kann das Schären wieder aufgenommen werden, und die Unterbrechung der Produktion wird auf ein Minimum reduziert (lediglich auf den Zeitpunkt an dem dieser Faden angeknüpft wird) .
Ein elektronisches System verwaltet die gesamte Logik, stuft die Gelesevorgänge ab und kehr sie um, wenn die zum gegebenen Zeitpunkt aufgewickelten Fäden ungerade sind.
Hierbei handelt es sich um ein fortlaufendes Schären, auch wenn das System an Maschinen mit nicht fortlaufenden Bändern ange- passt werden kann. Die gesamte Kette wird auf die Weise geschärt, dass angrenzend die Anzahl von Fäden hinzugefügt wird, die sich im Doppelfadenblatt A befindet; das Programm bestimmt jeden Zeitpunkt, an dem eine neue Wicklung am Anfang der Walze beginnt, und das gilt für die gesamte Kette.
Durch die gemäss der Erfindung vorgebrachte Lösung werden unzählige Vorteile erzielt; so kann das Schären mit der Verwaltung des Musters durchgeführt werden (eine Lösung, die heute nur unter Einsatz von Mustermaschinen, aber mit einer erheblich eingeschränkten Anzahl von Fäden [16] möglich ist); das Schären kann fortgesetzt werden, ohne bei der für die Kette notwendigen Menge von Spulen von einer eventuellen Mengenbegrenzung der Spulen abhängig zu sein; und der Vorgang ist möglich mit einer relativ grossen Anzahl von Fäden dank des möglichen Wechsels untereinander .
Mit der Maschine gemäss der Erfindung können unendliche viele Mustertypen verwirklicht werden, da sie nur durch die Anzahl der Kombinationen beschränkt werden, die durch den Wechsel der Fäden untereinander erzielt werden können. Darüber hinaus kann da Muster am Anfang jeder Wicklung nahezu in Echtzeit variiert werden.
Ein weiterer Vorteil, der mit der Maschine gemäss der Erfindung erzielt wird, entsteht dadurch, dass die Fäden bis zur Übergabe am Wicklungspunkt getrennt gehalten werden; bei den herkömmlichen Maschinen mit Blatt werden mindestens 2 bis maximal 10 Fäden in einem einzigen Zahn gruppiert, und deshalb kommt es zu Drehungen, die in der Wicklungsphase Überlagerungen verursachen können .
Der automatische Gelesevorgang gemäss der vorliegenden Erfindung kann auf sehr einfache Weise ausgeführt werden, denn mit der Doppelfadenkontrolle können die Fäden problemlos in zwei Gruppen getrennt werden, d.h. die Fäden, die über der Kreuzschiene verlaufen müssen, und diejenigen, die darunter verlaufen müssen.
Die vorliegende Erfindung wird zur Veranschaulichung, aber nicht einschränkend gemäss den Formen beschrieben, die für die Umsetzung bevorzugt werden; aber es versteht sich, dass Branchenexperten Veränderungen und/oder Modifikationen vornehmen können, ohne deshalb den entsprechenden Schutzbereich zu verlassen, wie mit den beigefügten Ansprüchen definiert. Figur 10 zeigt schematisch eine Schärmaschine 39 mit einer Schärtrommel 40 mit einem Zylinderteil 41 und mit einem Konusteil 42, wobei wie bereits im Zusammenhang mit Figur 7 erwähnt, die Oberfläche des Zylinderteils durch bewegliche Riemen 43 gebildet wird. Das Konusteil 42 ist zusammen mit den Riemen in Richtung der Drehachse der Schärtrommel verschiebbar. Die Schärtrommel ist in einem Maschinengestell 55 gelagert, das auch die übrigen Elemente, wie z.B. Antriebsmotor, Bremsvorrichtung, Steuerung usw. aufnimmt. Das Prinzip des beweglichen Konusteils mit den angekoppelten Riemen könnte unter bestimmten Voraussetzungen auch bei konventionellen Schärmaschinen mit konventionellem Schärmodul eingesetzt werden.
An einer parallel zur Konusneigung angeordneten Schärschlittenführung ist am Maschinengestell 55 eine Schärschlittengruppe 56 angeordnet, die in Figur 11 etwas ausführlicher dargestellt ist.
Am eigentlichen Schärschlitten 63 sind verschiedene Einheiten der Schärschlittengruppe angeordnet, nämlich eine Fadenführungseinheit 57, eine Antriebseinheit 58 und eine Fadenblockiereinheit 59. In Fadenlaufrichtung gesehen nach der Fadenführeinheit 57 ist an einer Halterung ein Geleseblatt 60 und nach diesem das Walzenpaar 24, 25 angeordnet, das bereits im Zusammenhang mit Figur 5 beschrieben wurde. Die einzelnen Walzen können in einer Führungsschiene 62 aufeinander zu- bzw. wegbewegt werden.
Die Antriebseinheit 58 ist ähnlich aufgebaut wie diejenige ge- mäss Figur 2 und wird hier daher nicht nochmals im Detail beschrieben. Dagegen hat die Fadenführeinheit 57 ein etwas anderes Funktionsprinzip als das Doppelfadenblatt A gemäss Figur 1.
Weitere Einzelheiten sind aus den Figuren 12 und 13 ersichtlich. Die Fadenführeinheit 57 verfügt über ein Zylindergehäuse 64, das in Fadenlaufrichtung gesehen zwei einander diametral gegenüberliegende Gehäuseöffnungen 65 aufweist. In diesem Gehäuse sind übereinander gestapelt insgesamt 64 Scheiben 68 gelagert, welche die Funktion der Fadenführungselemente übernehmen. Die Scheiben sind individuell um eine gemeinsame Achse 66 drehbar, welche in einem Achslager 67 gelagert ist. Jede einzelne Scheibe ist mit einem Seilzug 73 drehantreibbar, der am Aussenumfang 72 der Scheiben angreift. Die einzelnen Seilzüge führen über hier nicht näher dargestellte Umlenkmittel zu der bereits erwähnten Antriebseinheit 58.
Wie insbesondere aus Figur 13 ersichtlich ist, verfügt jede Scheibe über zwei Fadenführungskanäle 69a und 69b mit je einer Eintrittsöffnung 70a bzw. 70b und mit einer Austrittsöffnung 71a und 71b. Durch jeden Fadenführungskanal kann ein Faden Ia bzw. Ib eingeführt werden. Als Einführhilfe sind Druckluftkanäle 74 vorgesehen, über welche von der zentralen Achse her Druckluft in Richtung gegen die Auslassöffnungen gepresst werden kann. Durch die so entstehende Druckdifferenz zwischen Eintrittsöffnung und Austrittsöffnung werden die Fäden eingezogen.
Durch Verdrehen der relativen Winkelposition einer einzelnen Scheibe wird ersichtlicherweise auch die Position des austretenden Fadens verändert.
Figur 14 zeigt weitere Einzelheiten der Fadenblockiereinheit 59 zum Blockieren von im Schärprozess nicht gebrauchten Fäden. An einer Lochtafel 75 sind in vertikaler Richtung zwei Lochreihen 76 angeordnet, die mit entsprechenden Durchgängen verbunden sind. Jeder einzelne Durchgang kann mit Hilfe eines pneumatischen Mikrozylinders 77 verschlossen werden, so dass der Faden im Durchgang verklemmt wird. Die Mikrozylinder werden über eine Pneumatiksteuerung 78 mit Druckluft versorgt. Figur 15 zeigt schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fadenführereinheit. Die Fadenführungselemente bestehen aus einzelnen Führungsstücken 79, welche übereinander linear verschiebbar in einem Rahmen 84 gelagert sind. Jedes Führungsstück nimmt wenigstens einen Faden 1 auf und führt diesen an der gewünschten Position zum Schärband 20, das am Walzenpaar 24, 25 gebildet wird. Jedes Führungsstück ist beidseitig mit einem Seilzug verbunden, der über hier nicht näher dargestellte Umlenkmittel zu einer Antriebseinheit geführt wird.
Das Grundprinzip ist aus den Figuren 16 und 17 ersichtlich. Jeder Seilzug 73 bewegt ein Führungsstück 79, und zwar vorzugsweise in einer Führungsschiene 80. In bestimmten Fällen wäre es allerdings auch denkbar, die Führungsstücke ohne zusätzliche Führung durch den Seilzug frei gespannt zu halten. Um dem Seilzug die nötige Vorspannung zu vermitteln, ist wenigstens eine Vorspannfeder 81 in den Seilzug integriert. Jeder Seilzug umschlingt eine Seilscheibe 82, die mit einem Schrittmotor 83 gekoppelt ist. Infolge der Umschlingungsreibung an der Seilscheibe kann der Seilzug und damit das Führungsstück 79 in beide Bewegungsrichtungen bewegt werden. Ersichtlicherweise muss dabei das Führungsstück 79 nicht zwingend eine lineare Bewegung ausführen. Das Führungsstück könnte beispielsweise auch in einer gekrümmten Führungsschiene geführt werden.
In Figur 18 ist ein einzelnes Führungsstück 79 noch im Detail dargestellt. Die Führungsschiene 80 ist dabei als flacher Stab ausgebildet, auf den das Führungsstück 79 wie ein Gleitschuh aufgeschoben ist. Die Führungsöffnung 15 liegt auf einer Ebene unterhalb der Führungsschiene 80, so dass der Faden 1 ohne Berührung mit der Führungsschiene durchgeführt werden kann. Die Führungsstücke 79 können beispielsweise aus Kunststoffmaterial bestehen .

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Positionieren der Fäden innerhalb der Bandbreite eines Schärbandes an einer Schärmaschine mit einer Schärtrommel zum Aufwickeln des Schärbandes, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Fadenführungselementen (2, 68, 79), durch welche wenigstens je ein von einem Fadenvorrat abgezogener und zur Schärtrommel geführter Faden (1) hindurchführbar ist, wobei die Fadenführungselemente auf zueinander parallelen Bewegungsebenen beweglich gelagert und derart relativ zueinander positionierbar sind, dass die Reihenfolge der abgezogenen Fäden oder der Gruppen von Fäden am Schärband (20) durch die Position der Fadenführungselemente bestimmbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente linear verschiebbar gelagert sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente auf einer gemeinsamen Lagerebene liegen, welche die einzelnen Bewegungsebenen schneidet.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente vorzugsweise um eine gemeinsame Drehachse drehbar gelagert sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente durch Scheiben (68) gebildet sind, von denen jede wenigstens einen Fadenführungskanal (69a, 69b) mit einer Eintrittsöffnung (70a, 70b) und mit einer Austrittsöffnung (71a, 71b) am Aussenumfang (72) der Scheibe versehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente durch Stäbe (2) gebildet sind, von denen jeder in einer Linearführung gelagert ist und wenigstens eine Führungsöffnung (15) oder Führungslücke aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführungselemente durch Führungsstücke
(79) gebildet sind, von denen jedes in einer Führungsschiene (80) gelagert ist und wenigstens eine Führungsöffnung (15) oder eine Führungslücke aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschienen (80) in einem gemeinsamen Rahmen
(84) gehalten sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Fadenführungselement mit einem separaten Zugmittelgetriebe in Wirkverbindung steht und über dieses in zwei Bewegungsrichtungen antreibbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Zugmittelgetriebe einen Seilzug (73) aufweist, an dem wenigstens ein Antriebsmotor (12, 83), vorzugsweise ein Schrittmotor angreift.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Seilzüge über Umlenkmittel zu einer Antriebseinheit (58) geführt sind, an der alle Antriebsmotoren vor- zugsweise auf einer gemeinsamen Ebene oder auf mehreren parallel zueinander angeordneten Ebenen angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Fadenführungselement eine Klemmvorrichtung zum klemmenden Erfassen eines stillstehenden Fadens zugeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Fadenführungselement eine Schneidvorrichtung zum Abschneiden eines Fadens zugeordnet ist.
14. Automatische Muster-Schärmaschine mit automatisiertem Mehrfadensystem, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Muster-Schärautomat enthält, der eine Mehrfadeneinheit (Doppelfadenblatt) vorsieht, bei der die Fäden in horizontaler Reihenfolge unabhängig von der vertikalen Reihenfolge angeordnet sind; während der Verschiebung kommt es nicht zu Fadenüberlagerungen; besagte Mehrfadeneinheit umfasst zwei Blatteinheiten mit zahlreichen Zähnen; jeder Faden kann auf Grundlage der Schärposition eine der Positionen der Zähne annehmen; die Maschine gemäss der Erfindung sieht eine elektronische Steuereinheit vor.
15. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Blatteinheiten jeweils 32 Zähne aufweisen .
16. Muster-Schärmaschine gemäss einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Mehrfadeneinheit zwei quer verschiebbare Doppelgabel-Teilstäbe (2) und ei- ne Basisplatte (4) vorsieht, die mit Langschlitzen (5) für den Verlauf der Antriebsschnüre (19) und mit acht Bolzen (6) versehen ist; vier von ihnen dienen dazu, den Satz aus Abstandshaltern (7) und Lamellen (8), die den festen Teil des Blatts bilden, abwechselnd einzusetzen; die übrigen vier halten Rollen, die von besagten Lamellen und Abstandshaltern getrennt sind, welche die Drehung des äusseren Teils besagter Rollen ermöglichen.
17. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Rollen, auf denen die Doppelgabel- Teilstäbe laufen, profiliert sind.
18. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Teilstab (2) unabhängig von den anderen Teilstäben über eine mit Kohlenstofffasern verstärkte Schnur (19) bewegt wird; die zwei Enden der besagten Schnur sind in zwei Kanälen im mittleren Teil des besagten Teilstabs befestigt.
19. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Ende der Schnur (19) über einen Ablenker in der unten liegenden Lamelle (8) geführt wird.
20. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schnur (19) der Mehrfadeneinheit von einer Riemenscheibe geführt wird, die von einem Schrittantrieb bewegt wird; für die Vielzahl der Riemenscheiben und Schrittantriebe sind zwei gegenüberliegende Antriebsplatten vorgesehen.
21. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Motoren in einer V-förmigen Konfiguration angeordnet sind.
22. Muster-Schärmaschine gemäss einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Maschine einen Fädenhaltemechanismus vorsieht; besagter Mechanismus sieht vor, dass jeder Faden unabhängig gehalten wird; die gehaltenen Fäden können mit einer Lanzenvorrichtung wieder an die Wickelwalze oder Schärtrommel angehängt werden .
23. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass in besagter Fädenhaltevorrichtung die Fäden, die vom Teilstab (der die Mehrfadeneinheit darstellt) abgerufen werden, gleichzeitig von einem Haken eingehängt und in eine Nut geführt werden, weshalb durch Drehung im Inneren ein Konus nach vorne gebracht wird, der den Faden blockiert, und ihn mit einem Schnittprofil abschneidet .
24. Muster-Schärmaschine gemäss einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Maschine darüber hinaus eine Ladevorrichtung für das Anhängen der Fäden umfasst, die für das erneute Anhängen an die Wickelwalze vorgemerkt sind.
25. Muster-Schärmaschine gemäss Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass besagte Ladevorrichtung oder Lanze sich in der Nähe der rechten Seite der Mehrfadeneinheit befindet; sie ist kurvenförmig und berührt an einem Punkt die Wickelwalze; besagte Ladevorrichtung dreht sich in einem Winkel von nicht mehr als 180° um die Wickelwalze; dies ermöglicht das Anhängen der vorgemerkten Fäden an die Schärtrommel, wobei für sie der Ruck beim fliegenden Anhängen verhindert wird, um ein Reissen zu vermeiden.
26. Muster-Schärmaschine gemäss einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mehrfadeneinheit und der Wickelwalze Möglichkeiten für die Stabilisierung der Fäden vorgesehen werden können, insbesondere ein Walzenpaar, frei um die eigene Achse drehbar und in der Richtung beweglich, die im Wesentlichen senkrecht zur Richtung der Fadenbewegung verläuft.
27. Schärverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass eine Maschine gemäss allen vorhergehenden Ansprüchen 14 bis 26 eingesetzt wird.
28. Schärverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden für das zu bildende Schärband durch im Wesentlichen Senkrecht übereinander angeordnete Fadenführungselemente hindurchgeführt werden und dass die Position der Fäden, bezogen auf die Bandbreite, durch im Wesentlichen horizontales Verschieben der Fadenführungselemente bestimmt wird.
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