WO2008072607A1

WO2008072607A1 - 潤滑システム、該システムを用いた軸受、ならびに該システムを用いた自在継手およびその製造方法

Info

Publication number: WO2008072607A1
Application number: PCT/JP2007/073816
Authority: WO
Inventors: Mika Kohara
Original assignee: Ntn Corporation
Priority date: 2006-12-11
Filing date: 2007-12-11
Publication date: 2008-06-19
Also published as: EP2105491A4; EP2105491A1; KR101475961B1; EP2105491B1; US8333665B2; US20100027929A1; KR20090088453A

Abstract

　発泡潤滑剤の潤滑成分保持力を向上させるとともに、発泡潤滑剤の変形による潤滑成分の滲み出し量を必要最小限に留めることができ、かつ初期潤滑におけるなじみ性に優れ、長寿命で低コストであり、生産性にも優れる潤滑システム、該システムを用いた軸受、ならびに該システムを用いた自在継手およびその製造方法を提供する。発泡・硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなる発泡潤滑剤９と、初期用潤滑剤１０とが潤滑対象部位に共存する潤滑システムであって、上記初期用潤滑剤１０は、ちょう度が 300 以上もしくは 70°Cにおいて 24 時間後の離油度が 0.7 重量％以上であるグリース、または 40°Cにおける動粘度が 50 mm2/sec 以上である潤滑油であり、上記潤滑システムの初期潤滑において、少なくとも上記初期用潤滑剤１０が上記潤滑対象部位の摺動部に存在する。

Description

明細書

潤滑システム、該システムを用いた軸受、ならびに該システムを用いた自在継手およびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、発泡潤滑剤とグリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤とが共存して機械装置の摺動部等に潤滑剤を供給できる潤滑システム、該システムを用いた軸受、ならびに該システムを用いた自在継手およびその製造方法に関する。

背景技術

[0002] 一般に、自動車や産業用機械に代表されるようなほとんどの機械に用いられる軸受などの摺動部や回転部にぉレ、て潤滑剤が使用されてレ、る。

通常、転がり軸受は、その内部にグリースを充填して転動体と軸受内外輪および保持器相互の摩擦面を潤滑しており、充填されたグリースが外部へ流出しないように、また、その内部へ塵や水分等が侵入しないように、シール等の密封装置が設けられている。しかし、密封装置付きの転がり軸受であっても、グリースを完全に密封することは困難であり、長時間使用すると徐々に流出したり、軸受内に外部から侵入した水分によってグリースが徐々に劣化することがある。

潤滑剤は大別して液体潤滑剤と固体潤滑剤に分けられる力このようなグリースの密封不良および劣化防止に関する問題点を解決するべぐ潤滑油を増ちようさせて保形性を持たせたグリースや、液体潤滑剤を保持してその飛散や垂れ落ちを防止できる固形潤滑剤も知られてレ、る。

[0003] 例えば、潤滑油やグリースに、超高分子量ポリオレフイン、またはウレタン樹脂およびその硬化剤を混合し、樹脂の分子間に液状の潤滑成分を保持させて徐々に滲み出る物性を持たせた固形潤滑剤が知られている（特許文献 1〜特許文献 3参照）。また、潤滑剤の存在下でポリウレタン原料であるポリオールとジイソシァネートとを潤滑成分中で反応させた自己潤滑性のポリウレタンエラストマ一が知られている（特許文献 4参照）。

このような固形潤滑剤は、軸受に封入して固化させると、潤滑油を徐々に滲み出させるものである。これを用いると潤滑油の補充のためのメンテナンスが不要になり、水分の多い厳しい使用環境や強い慣性力の働く環境などでも軸受寿命の長期化に役立てることを狙ったものである。

[0004] しかしながら、上記した従来の固形潤滑剤を充填した転がり軸受では、寿命が短い、高速回転においては焼きつきやすい、そして発熱が大きくなるために母材である樹脂成分が溶融してしまうために使用できないという欠点がある。また、フルパック仕様においては、前述固形潤滑剤を軸受内で固化させた後冷却する過程において、固形潤滑剤が収縮するために潤滑剤自身が転動体を抱きこんでしま!/ \回転トルクが大きくなりやすく発熱しやすレ、と!/、う問題点がある。

[0005] 近年、自動車の高性能化、コンパクト化、軽量化のための技術的改良が進み、自動車部品や産業機械の駆動伝達に用いられる等速自在継手においても先の性能に加えて一層の長寿命化が求められている。コンパクト化と軽量化の結果、等速自在継手に対して高い負荷が加わり、従来のグリースによる潤滑では必ずしも等速自在継手の十分な長寿命化が図れない場合がある。今後ますますの高性能化が求められることからグリースの封入量や添加剤を最適化するだけでは上記のような問題に完全に対応することが難しぐ新しい潤滑剤や新たな潤滑機構の研究開発が求められている。

[0006] 固形潤滑剤を、等速自在継手の駆動部のような圧縮や屈曲などの外部応力が高い頻度で繰り返し加わる部位に使用すると、圧縮や屈曲に追従して変形させるために非常に大きな力が必要になり、または非常に大きな応力が固形潤滑剤に加わって

、それを保持する部分にも機械的強度が必要になる。

しかし、固形潤滑剤の強度と充填率は通常、補償的なものであるので、潤滑剤を高充填率で保持することが困難であり、長寿命化を妨げる可能性がある。

そのため、圧縮や屈曲などの外部応力が高い頻度で繰り返し起こるような部位においても簡便に使用可能な固形潤滑剤が求められている。

この固形潤滑剤として、例えば、発泡して連通気孔を形成した柔軟な樹脂に潤滑油を含浸し、その気孔内に潤滑油を保持させた発泡潤滑剤を軸受ゃ等速自在継手の内部に充填して使用されることが知られている（特許文献 5参照）。これは、自在継手の屈曲により変形するブーツに追従して発泡潤滑剤が圧縮される。ここで発泡潤滑剤より滲み出た液状潤滑剤が必要部位に供給され、良好な潤滑を可能にするものである。

[0007] しかしながら、上記した特許文献 1〜特許文献 4による固形潤滑剤は、潤滑油ゃグリースなどの潤滑成分の保持力は大きいが、柔軟な変形性に欠ける。また、特許文献 5で報告されている発泡潤滑剤の含有方法は発泡樹脂に潤滑油を含浸させた後含浸型のものである。このようなものを用いた場合、潤滑油が固形成分に含まれていないため、潤滑油保持力が小さぐ軸受ゃ自在継手などの高速条件で使用した場合には、潤滑油が急速に抜け出て枯渴する可能性もある。このような発泡潤滑剤は、短時間での潤滑や密閉空間においては使用可能であるが、長時間の潤滑を要する部分や開放空間で使用すると潤滑油が供給不足になる。また、潤滑油保持力が弱いと、余剰の潤滑油は気孔から放出および吸収を繰り返し、絶えず空間内を流動することになる。このような場合、潤滑剤やそれに含まれる添加剤の化学的性質によっては自在継手のブーツ材を攻撃、劣化させる可能性があり、どちらか一方の材料が限定されるという欠点がある。また、後含浸に伴う製造工程の工数増加や、製造時間の増カロ、それらに伴うコストアップは避けられない。

[0008] そこで上記のような理由から潤滑油やグリースなどの潤滑成分の保持性が高ぐかつ大きな変形を許容する軸受ゃ等速自在継手用の潤滑剤が求められている。特に固形成分内にも潤滑成分を含有させ、潤滑成分保持力を高める必要がある。

固形成分内にも潤滑成分を含有させ、潤滑成分保持力を高めた発泡潤滑剤は、工業的に汎用されているようなグリース潤滑と比較しても、必要量を必要箇所に供給することが可能である。このため、グリース使用量の低減によるコストダウン、ブーツ材への負荷低減、等速自在継手の軽量化とコンパクト化を可能にする技術であるという利点があり、経済的側面だけでなく環境に対する負荷低減、設計の自由度という複数の観点からも社会的重要度の高い技術であると言える。

[0009] このように利点の多!/、発泡潤滑剤を封入した軸受ゃ等速自在継手も、使!/、方によつては外力や温度上昇による初期の潤滑剤の放出が少ない場合がある。また、耐久性を考慮すると樹脂成分力の潤滑成分の放出は必要最小限であることが望ましい。潤滑成分の放出速度が小さければ、摺動部に必要量の潤滑成分が到達する速度は遅くなる。そのため、初期に潤滑成分が枯渴状態となり転がり部ゃ摺動部でも摩耗や潤滑不良を引き起こす場合があり、摺動面の損傷により潤滑対象部位が短寿命化する問題が生じる。このため潤滑開始直後から潤滑油などの潤滑成分を供給可能な潤滑剤が望まれている。

[0010] 一方、従来において等速自在継手等の内部に発泡潤滑剤等の固形潤滑剤を充填する際、その流動性によっては、所要の部分に充填されず、内方部材の軸穴などの潤滑に必要のない箇所に充填されたりする場合がある。また、充填量が過剰となると、固形潤滑剤が邪魔になって部品を組み付け難くなるという問題がある。特に、固形潤滑剤を内方部材と外方部材の内部空隙に充填するとき、主としてトラック部等のトルク伝達部材の周囲やその軌道面に充填することが必要であり、逆に内方部材の軸穴に固形潤滑剤を充填する必要はないが、そのような要所に固形潤滑剤を適当量だけ充填するには、充填時の固形潤滑剤に力、かる圧力や押し出し量の調整を行なう必要があり、これらを確実に行う作業は煩雑で容易でなかった。

特許文献 1 :特開平 6— 41569号公報

特許文献 2：特開平 6— 172770号公報

特許文献 3 :特開 2000— 319681号公報

特許文献 4 :特開平 11 286601号公報

特許文献 5：特開平 9 42297号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0011] 本発明は、このような問題点に対処するためになされたものであり、発泡潤滑剤の潤滑成分保持力を向上させるとともに、発泡潤滑剤の変形による潤滑成分の滲み出し量を必要最小限に留めることができ、かつ初期潤滑におけるなじみ性に優れ、長寿命で低コストであり、生産性にも優れる潤滑システム、該システムを用いた軸受、ならびに該システムを用いた自在継手およびその製造方法の提供を目的とする。課題を解決するための手段

[0012] 本発明の潤滑システムは、発泡'硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなる発泡潤滑剤と、初期用潤滑剤とが潤滑対象部位に共存する潤滑システムであつて、上記初期用潤滑剤は、ちょう度が 300以上もしくは 70°Cにおいて 24時間後の離油度が 0.7重量％以上であるグリース、または 40°Cにおける動粘度が 50 mm²/ sec以上である潤滑油であり、上記潤滑システムの初期潤滑において、少なくとも上記初期用潤滑剤が上記潤滑対象部位の摺動部に存在することを特徴とする。

なお、上記ちよう度は、 JIS K 2220 5. 3に基づき測定した 60回混和ちよう度を表す。また、上記離油度は、 JIS K 2220 11離油度測定法に基づき測定した値である。また、上記動粘度は、 JIS K 2283に基づき測定した値である。

[0013] 本発明において「初期潤滑」とは潤滑を必要とする機器の作動開始直後において発泡潤滑剤より潤滑成分が摺動部に滲み出してこない状態から、該機器の作動にともない発泡潤滑剤より潤滑成分が摺動部に滲み出してくるまでの期間における潤滑のことをいう。

また、本発明において初期用潤滑剤とは、発泡潤滑剤とは別に潤滑対象部位に存在する潤滑油やダリースなどの液体もしくは半固体状の潤滑成分のことであり、発泡潤滑剤において発泡 '硬化して多孔質化した樹脂内に含まれる潤滑成分とは区別されるものである。

[0014] 上記発泡潤滑剤は、発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂がゴム状弾性を有し、該樹脂内に含まれる潤滑成分がゴム状弾性体の変形により滲出性を有することを特徴とする。

また、上記発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂がポリウレタン樹脂であることを特徴とする。

また、上記発泡 '硬化して多孔質化する樹脂の連続気泡率が 50%以上であることを特徴とする。

また、上記樹脂の発泡倍率が、 1.1倍〜 100倍であることを特徴とする。

[0015] 本発明の自在継手は、上記潤滑システムを用いた自在継手であって、外方部材ぉよび内方部材に設けられたトラック溝とトルク伝達部材との係り合いによって回転トノレクが伝達され、上記トルク伝達部材が上記トラック溝に沿って転動することによって軸方向移動がなされ、上記発泡潤滑剤と、上記初期用潤滑剤とが潤滑対象部位である自在継手内部に共存してなり、上記自在継手の初期潤滑において、上記初期用潤滑剤が上記自在継手の転がり部または摺動部に存在することを特徴とする。また、上記自在継手は、等速自在継手であることを特徴とする。

[0016] 本発明の自在継手の製造方法は、上記自在継手の内部に上記初期用潤滑剤を封入する初期用潤滑剤封入工程と、上記初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡 ·硬化させて上記発泡潤滑剤とする発泡 ·硬化工程とを備えてなることを特徴とする。

[0017] 上記初期用潤滑剤封入工程にお!/、て、上記初期用潤滑剤が上記自在継手の外方部材底部に封入されることを特徴とする。また、上記発泡 ·硬化工程は、上記混合物を上記自在継手の内方部材の軸穴から上記外方部材と内方部材の間に充填し、次!/、で上記内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、上記混合物を発泡 •硬化させて上記発泡潤滑剤とする工程であることを特徴とする。

[0018] 本発明の自在継手の他の製造方法は、上記自在継手の内部に発泡 '硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡 •硬化させて上記発泡潤滑剤とする発泡 ·硬化工程と、上記自在継手の内部に上記初期用潤滑剤を注入する初期用潤滑剤注入工程とを備えてなることを特徴とする。

[0019] 上記初期用潤滑剤注入工程において、上記初期用潤滑剤は、上記発泡 ·硬化工程後、上記密栓を取り除くことで上記内方部材の軸穴に形成される空間に注入されることを特徴とする。

また、上記密栓は、上記外方部材の開口側端部を覆うフランジを有することを特徴とする。また、上記フランジに通気孔を設けたことを特徴とする。

[0020] 本発明の軸受は、上記潤滑システムを用いた軸受であって、上記発泡潤滑剤と、上記初期用潤滑剤とが潤滑対象部位である軸受内部に共存してなり、上記軸受の初期潤滑において、上記初期用潤滑剤が上記軸受の転がり部または摺動部に存在することを特徴とする。また、上記軸受は、転がり軸受であることを特徴とする。

発明の効果

[0021] 本発明の潤滑システムは、発泡'硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなる発泡潤滑剤と、所定物性のグリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤とが潤滑対象部位に共存し、上記潤滑システムの初期潤滑において、少なくとも上記初期用潤滑剤が潤滑対象部位の摺動部に存在する。このため、発泡潤滑剤より潤滑成分が十分に滲み出してくるまでの初期潤滑においても初期用潤滑剤が摺動部に存在し潤滑に寄与するとともに、初期潤滑以降の発泡潤滑剤より滲み出してくる潤滑成分に潤滑機能をつなぐことができる。

その結果、上記潤滑システムを用いた軸受ゃ自在継手等の転がり部または摺動部等において初期潤滑力不足することなく継続して潤滑機能を十分に果たすことができ、初期なじみ性に優れ、長寿命で低コスト化の要望を満たすことができる。

[0022] 初期用潤滑剤がグリースであり、ちょう度が 300以上である、または 70°Cにおいて 2 4時間後の離油度が 0.7重量％以上であるので、初期用潤滑剤が、初期潤滑時にぉレ、て容易に転がり部もしくは摺動部に移動しやすレ、。

また、上記初期用潤滑剤が潤滑油であり、 40°Cにおける動粘度が 50 mmVsec以上であるので、初期潤滑時において容易に転がり部もしくは摺動部に移動しやすぐこれらの部位に留まりやすレ、。

[0023] 本発明に用いられる発泡潤滑剤は、樹脂を発泡 '硬化して多孔質化した固形物であり、力、つ樹脂が発泡 ·硬化するときに、潤滑成分が該樹脂内に保持される。このため、樹脂のみで発泡 '硬化して得られる発泡樹脂に潤滑成分を含浸させる場合に比較して、発泡潤滑剤中の潤滑成分の保持量が単なる気孔内の含浸による保持量よりも多くなるとともに、本潤滑システムを用いた軸受ゃ自在継手等の運転時にぉレ、て発泡潤滑剤中より潤滑を必要とする摺動部の周囲等に潤滑成分が徐放されるので、高速回転でも運転が可能である。

[0024] 初期潤滑にぉレ、て、ダリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤が潤滑剤として作用することができるので、初期用潤滑剤を発泡潤滑剤と共存させない場合に比較して、発泡潤滑剤からの潤滑成分の滲み出し速度をさらに小さく設定できる。そのため、長期間にわたって必要最小限の潤滑成分を安定に摺動部に供給することができ、本発明の潤滑システムを用いた軸受ゃ自在継手等をさらに長寿命化させることができる。 [0025] また、発泡潤滑剤を封入することで、本潤滑システムを用いた軸受ゃ自在継手等の転がり部または摺動部近くに潤滑剤が存在でき、ダリースまたは潤滑油単独の潤滑と比較して、より潤滑剤が摺動部位に供給されやすい。その上、多孔質な部分を多く有するので、本潤滑システムを用いた軸受ゃ自在継手等の軽量化を図ることができる。

[0026] 本発明の自在継手の製造方法は、自在継手の内部、例えば外方部材底部に初期用潤滑剤を封入する初期用潤滑剤封入工程と、初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡 '硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡 '硬化させて発泡潤滑剤とする発泡 '硬化工程とを備えてなる、または発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡 ·硬化させて発泡潤滑剤とする発泡 ·硬化工程と、自在継手の内部に、初期用潤滑剤を注入する初期用潤滑剤注入工程とを備えてなこのため、初期用潤滑剤の封入や発泡潤滑剤の発泡'硬化を自在継手の内部で実施すること力 Sできる。また、発泡潤滑剤を成形するための金型の使用や、自在継手の組み立て後における初期用潤滑剤や発泡潤滑剤の封入が不要となり、組立作業性に優れ生産効率が向上し、安価に製造できる。

[0027] また、上記発泡'硬化工程は、混合物を自在継手の内方部材の軸穴から外方部材と内方部材の間に充填し、次いで発泡 ·硬化工程において、内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、該混合物を発泡 ·硬化させて発泡潤滑剤とする工程であるので、内方部材のシャフト穴の密栓として、外方部材の開口側端部を覆うフランジを有するものを採用するなどして、外方部材の軸と反対側に開口する端面が覆われた状態で発泡潤滑剤を得るための混合物をトラック部等の潤滑を必要とする摺動部に隅々まで充填して発泡 ·硬化させることができ、自在継手内部における発泡潤滑剤の充填率を向上させることができる。

また、フランジが外方部材の開口側端部を覆う密栓を取り付けるとともに、フランジの厚さ方向に空気抜き用の通気孔を設けることで、樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を発泡 ·硬化させる際、混合液の発泡による膨張で自在継手の内圧が上昇しても、自在継手内部の空気をフランジの通気孔から外部へ逃がすことができる。これにより、自在継手の内圧が上昇することで、内方部材の軸穴に挿入された密栓が該軸穴より抜け出ることを防止できる。また、フランジの内側に空気や発泡に要した気体を溜めることなぐ発泡'硬化した発泡潤滑剤を隅々まで充填して所要部分の潤滑を十分に行なうことができる。

図面の簡単な説明

[0028] [図 1]本発明の潤滑システムを用いた等速自在継手を示す断面図である。

[図 2]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 3]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 4]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 5]本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[図 6]本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[図 7]本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[図 8]本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[図 9]本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[図 10]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 11]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 12]本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。

[図 13]本発明の他の実施例に係るラジアル玉軸受（シール部材なし)への封入例を示す模式図である。

[図 14]本発明の他の実施例に係るラジアル玉軸受（シール部材付き）への封入例を示す模式図である。

[図 15]本発明の他の実施例に係るスラスト玉軸受（シール部材なし）への封入例を示す模式図である。

[図 16]図 15にて円筒治具の使用を示す模式図である。

[図 17]本発明の一実施例に係る深溝玉軸受の断面図である。

符号の説明

[0029] 1、 101、 201 内方部材

2、 102、 202、 302 外方部材 a 外方部材底部

、 103、 203 内方部材側トラック溝

、 104, 204, 304 外方部材側トラック溝

、 105、 205 トルク伝達部材（鋼球）

、 106, 206 ケージ

a、 106a, 206a ケージ窓

、 107、 307 シャフ卜

a、 107a, 207a, 307a シャフ卜穴

ブーツ

発泡潤滑剤

a 発泡潤滑剤成分の混合物

0 初期用潤滑剤 (初期潤滑用グリースまたは初期潤滑用潤滑油)1 外方部材の軸

2 密栓

3、 14 密栓

3a, 14a フランジ

5 通気孔

6 隙間（通気孔） 38 エンドプレート

01 トリポード部材（内方部材）

15 ローラ

16 脚軸

01、 411 ラジアル玉軸受

02、 412、 422、 432 内輪

03、 413、 423、 433 外輪

4、 414、 424、 434 ボーノレ（転動体）

5 鉄板 406、 416、 426 発泡潤滑剤成分の混合物

407 軸受外径

415、 435 シーノレ部材

421 スラスト玉軸受

425 金型

427 円筒治具

428 発泡潤滑剤

431 深溝玉軸受

436 保持器

437 初期用潤滑剤 (初期潤滑用グリースまたは初期潤滑用潤滑油） 438 発泡潤滑剤

発明を実施するための最良の形態

[0030] 本発明の潤滑システムを等速自在継手に適用した例を挙げ、発泡潤滑剤および初期用潤滑剤の作用を具体的に説明する。図 1〜図 3に本発明の実施形態の一例として、本発明を固定型等速自在継手の一つであるボールフィクス型等速自在継手（以下、 BJとも記す）に適用した実施形態を示す。

[0031] 図 1は本発明の潤滑システムを用いた等速自在継手を示す断面図である。図 1に示すように等速自在継手は内方部材（内輪） 1、外方部材 (外輪) 2、内方部材側トラック溝 3、外方部材側トラック溝 4、トルク伝達部材 (鋼球） 5、ケージ 6、シャフト 7、ブーッ 8、発泡潤滑剤 9、初期用潤滑剤 10およびその他の付属部品より構成される。内方部材 1はシャフト穴 7aを有し、このシャフト穴 7aには、軸部材であるシャフト 7が外方部材 2の開口側から揷嵌されている。このとき、初期用潤滑剤 10は外方部材底部 2a に封入され、発泡潤滑剤 9はトルク伝達部材 5の付近に配置される形で潤滑対象部位である等速自在継手内部に共存して!/、る。

[0032] 図 2は本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。図 2に示すように等速自在継手は内方部材（図示せず）、外方部材 (外輪) 2、内方部材側トラック溝（図示せず）、外方部材側トラック溝 4、トルク伝達部材 (鋼球） 5、 8箇所のケージ窓 6aを有するケージ 6、シャフト 7、ブーツ 8、発泡潤滑剤 9、初期用潤滑剤 10 およびその他の付属部品より構成される。内方部材 1はシャフト穴（図示せず）を有し、このシャフト穴には、軸部材であるシャフト 7が外方部材 2の開口側から揷嵌されている。このとき、初期用潤滑剤 10はケージ窓 6aのトルク伝達部材 5近傍に収容され、発泡潤滑剤 9はトルク伝達部材 5が摺動する外方部材側トラック溝 4により回転方向に囲まれる空間に配置される形で潤滑対象部位である等速自在継手内部に共存している。

[0033] 図 3は本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図である。図 3に示すように等速自在継手は内方部材（内輪） 1、外方部材 (外輪) 2、内方部材側トラック溝 3、外方部材側トラック溝 4、トルク伝達部材 (鋼球） 5、ケージ 6、シャフト 7、ブーツ 8、発泡潤滑剤 9、初期用潤滑剤 10およびその他の付属部品より構成される。内方部材 1はシャフト穴 7aを有し、このシャフト穴 7aには、軸部材であるシャフト 7が外方部材 2の開口側から揷嵌されている。このとき、初期用潤滑剤 10はトラック部のトルク伝達部材 5近傍に配置され、発泡潤滑剤 9はトルク伝達部材 5が摺動する外方部材側トラック溝 4により回転方向に囲まれる空間に配置される形で潤滑対象部位である等速自在継手内部に共存して!/、る。

[0034] 発泡潤滑剤 9は、発泡 '硬化して多孔質化した樹脂内に潤滑成分を含んでなり、等速自在継手の回転運動に伴う遠心力や等速自在継手が角度を取ったときに発生する圧縮、屈曲、膨張などの外的な応力や毛細管現象によって発泡潤滑剤中より摺動部である内方部材側トラック溝 3、外方部材側トラック溝 4、トルク伝達部材 5表面およびケージ 6表面等に、潤滑成分を徐放する。本発明における発泡潤滑剤の詳細については後述する。

また、トラック部のトルク伝達部材 5近傍、ケージ窓 6aのトルク伝達部材 5近傍、または外方部材底部 2aなどに収容される初期用潤滑剤 10は発泡潤滑剤中の潤滑成分と異なり、樹脂内に含まれていないため、等速自在継手内を容易に移動することができ、等速自在継手始動時には該継手内の摺動部に到達することができる。特に、初期用潤滑剤 10として後述の所定物性のグリースや潤滑油を用いるので、摺動部への移動などが容易である。さらに初期用潤滑剤として潤滑油を用いる場合、該潤滑油は、後述するように所定の動粘度以上の粘度を有するので、該摺動部に留まることができる。

これらの結果、潤滑初期（回転初期）に不足しがちな潤滑を補うことができる。

[0035] 本発明の自在継手の製造方法を、図 4〜図 8に基づいて具体的に説明する。図 4 に本発明の実施形態の他の例として、本発明を固定型等速自在継手の一つであるボールフィクス型等速自在継手に適用した実施形態を示す。また、図 5〜図 8は図 4 の等速自在継手にお!/、て、該製造方法の実施形態の一例を示すための等速自在継手の断面図である。

[0036] 図 4に示すように等速自在継手は、内方部材（内輪） 1、外方部材 (外輪） 2、トルク伝達部材 (鋼球） 5、ケージ 6、発泡潤滑剤 9、初期用潤滑剤 10およびその他の付属部品より構成される。

外方部材 2は、球面状の内周面に複数のトラック溝 4が形成される。内方部材 1は、球面状の外周面に外方部材トラック溝 4と対をなす複数のトラック溝 3が形成されている。外方部材トラック溝 4と内方部材トラック溝 3との間に複数のトルク伝達部材 5が介在し、このトルク伝達部材 5は外方部材 2と内方部材 1との間に配置されるケージ 6のケージ窓 6aで保持される。なお、内方部材 1はシャフト穴 7aを有し、このシャフト穴 7a には、軸部材であるシャフト 7が外方部材 2の開口側から揷嵌されている。

[0037] 図 4に示す等速自在継手の製造方法の一例について詳細に説明する。

まず、図 5に示すように、外方部材 2の内部に内部部品であるケージ 6、トルク伝達部材 (鋼球） 5、内方部材 1を順に組み込んでサブアッシー状態とし、内方部材のシャフト穴 7aの先奥部 (栓の最先端)から外方部材 2と内方部材 1との空隙部分に発泡- 硬化して多孔質化する樹脂、潤滑成分、硬化剤、および発泡剤等を混合した混合物 9aを注入して充填する。なお、この図 5は、混合物 9aの注入中の状態を示す。

[0038] 充填した後、すぐに、図 6に示すように、内方部材のシャフト穴 7aに、軸状で軸方向長さがシャフト穴 7aの軸方向長さよりも長い密栓 12を軸部材揷嵌側から揷入して密封する。シャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側および外方部材 2の軸部材揷嵌側から突出させて、密栓 12の外方部材 2の内部に揷入される軸方向長さ（図中 Uを、外方部材 2の開口側端部、つまり軸部材揷嵌側端部から内方部材 1の軸部材反揷嵌側端部までの軸方向長さ（図中 T)よりも長くなるようにする。この状態で、上記の混合物 9aを発泡-硬化させる。

[0039] この場合、密栓 12は、シャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側からだけではなぐ外方部材

2の軸部材揷嵌側からも突出させるため、シャフト穴 7aへの揷入およびシャフト穴 7a 力、らの取り除きが容易である。

[0040] 密栓 12は、シャフト 7 (図 1参照）と同径、好ましくは同じ形状の先端部である棒状に設け、図 6に示したように内方部材のシャフト 7に揷入される部分に代わって液密に封じるものである。密栓 12は、特に材質を限定せずともよいが、好ましくは離型性に優れた材質のものを使用すれば、発泡潤滑剤が付着し難くなつて作業性を高める。離型性の素材としては、ポリエチレン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂やポリテトラフルォ口エチレン (PTFE)樹脂、その他のフッ素樹脂またはシリコーン樹脂などが挙げられる。ここでいう「離型性に優れた材質のものを使用」とは、シャフト穴 7aから密栓 12を取り出す際、この作業が容易となる材質を密栓 12に適用することを意味する。

[0041] 密栓 12は、基材を樹脂または金属で形成し、その表面を上述のフッ素系またはシリコーン系の樹脂またはゴム、または揮発性溶剤に溶解または分散させたフッ素系またはシリコーン系などの液状またはスプレー噴霧状離型剤を塗布および乾燥させて離型性被膜を形成したものであってもよぐその他、めっきなど周知の方法や形態の離型性被膜を形成してもよレヽ。

離型性被膜の具体例としては、クロムめつき、ニッケルめっき、銀めつきなどの各種めっきまたは二硫化モリブデン、グラフアイトなどの固形潤滑剤による被膜が挙げられ

[0042] 上記混合物は、密栓 12を取り付けた状態で発泡させかつ硬化させるので、流体の圧力が高められてケージ窓やトラックのある部分には上記混合物がよく流れ込んで、内方部材 1と外方部材 2の間の空間が充填される。その結果、充填された混合物が発泡 '硬化して等速自在継手の摺動部付近に効率よく発泡潤滑剤 9を充填できる。これにより、等速自在継手内部の潤滑を向上させ、該継手の長寿命化を実現することができる。

密栓 12を取り付けない状態で上記混合物を発泡させると、ケージ窓やトラックのある部分に流入する量が不足したり、シャフト穴 7aに流入したりすることがある。そのために、その後の工程でシャフト 7を組み付けできなくなる場合がある。

密栓 12は、上記混合物の発泡および硬化が完了した適当な段階で取り除く。自在継手内の摺動部や転がり部の近傍等に初期用潤滑剤 10を配置する場合、この状態のときに注射器等で上記目的の箇所へ初期用潤滑剤 10を注入することができる。その後、密栓 12に代えてシャフト 7を揷入して組み付ける。

[0043] 次に、内方部材 1、トルク伝達部材 (鋼球） 5、ケージ 6の全体を覆い、外方部材 2の外周と、内方部材 1が保持するシャフト 7の外周とに跨がるように、ゴム製の蛇腹型のブーツ 8を装着し、ブーツ 8を帯状締結具（いわゆるブーツバンド、図示せず）で締結し密閉し、初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存する等速自在継手を得る（図 1参照）

[0044] 内方部材 1のシャフト穴 7aに揷入する密栓は、図 6に示した形状に限ることなぐ図 7に示す密栓 13のように、図 6に示すような軸状の密栓の外周に、外方部材 2の軸部材揷嵌側開口部を塞ぐフランジ 13aを円周状に有する密栓を使用することができる。この場合、混合物 9a中の樹脂成分を発泡する際、混合物 9aがフランジ 13aに塞き止められるため、外方部材 2の軸部材揷嵌側開口部から漏れ出すことがなぐ等速自在継手内部への発泡潤滑剤 9の充填率を向上させることができる。

[0045] この密栓 13のフランジ 13aには、等速自在継手内部の空気を外部へ逃がすための通気孔 15が形成されていてもよい。これにより、発泡潤滑剤 9を構成する混合物 9aを発泡する際、混合物 9aが膨張することで外部へ逃げようとする等速自在継手内部の空気を、該継手の外部へ逃がすことができるため、等速自在継手の内圧上昇を抑え、密栓 13がシャフト穴 7aから軸部材揷嵌側へ押し出されて抜け出ることを防止すること力できる。なお、密栓 13の他の構造およびこの密栓 13のシャフト穴 7aへの揷入方法については、図 6に示す密栓 12と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0046] また、別の密栓として、図 8に示す密栓 14を使用することもできる。この密栓 14においても、図 6に示すような軸状の密栓の外周に、図 7に示す密栓 13と同様、外方部材 2の内部に注入する発泡潤滑剤 9を構成する混合物 9aが、外方部材 2の軸部材揷嵌側開口部から外部へ漏れ出ることを塞き止めるフランジ 14aを外周面に設ける。

[0047] し力、し、この密栓 14のフランジ 14aには、図 7に示す密栓 13のように通気孔は形成せず、このフランジ 14aを形成した部分の密栓 14の外径力外方部材 2の軸部材揷嵌側開口部の内径よりも僅かに小さくなるようにフランジ 14aの径方向長さを設定す

[0048] この場合、シャフト穴 7aに密栓 14を揷入した際、外方部材 2の軸部材揷嵌側開口部の内周面と密栓 14のフランジ 14aが形成された部分の外周面との間には僅かな隙間 16が生じる。この隙間が通気機能を果たし、上記混合物 9aの発泡時に、混合物 9 aが膨張することで外部へ逃げようとする等速自在継手内部の空気を該継手の外部へ逃がすため、等速自在継手の内圧上昇を抑え、密栓 14がシャフト穴 7aから軸部材揷嵌側へ押し出されて抜け出ることを防止することができる。なお、密栓 14の他の構造およびこの密栓 14のシャフト穴 7aへの揷入方法については、図 6に示す密栓 1 2と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0049] 次に、発泡潤滑剤 9を構成する混合物 9aを発泡 ·硬化後、図 6に示す密栓 12を取り除くことで、内方部材 1のシャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側に、シャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側端面と発泡潤滑剤 9とで空間が形成される。この空間には、図 4に示すように、初期用潤滑剤 10を注入する。その後、シャフト 7をシャフト穴 7aに揷嵌する。

[0050] また、初期用潤滑剤 10を上記密栓を取り除くことにより形成される空間以外に配置する例を以下に示す。

図 9の本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図に示すように、外方部材 2の内部に内部部品であるケージ 5、トルク伝達部材 (鋼球） 5、内方部材 1を順に組み込んでサブアッシー状態とし、外方部材底部 2aに初期用潤滑剤 10 を封入した後、上述の図 5〜図 8に示す等速自在継手の製造方法と同様の方法で、発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物 9aを充填して、混合物を発泡 ·硬化させて発泡潤滑剤を得ることにより初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存するサブアッシーを得ることもできる。

外方部材底部 2aに初期用潤滑剤 10を封入することで、回転による遠心力や屈曲運動により外方部材底部 2aからブーツ 8側へ向かって移動しょうとするため、トルク伝達部材ゃ球面部へ素早く行き渡りやすレ、。

[0051] また、自在継手に初期用潤滑剤 10を封入する方法としては、上述の外方部材底部 2aに封入する場合など、自在継手に発泡潤滑剤を充填させる前に自在継手内やその部品に初期用潤滑剤を封入もしくは塗布しておいてもよいし、自在継手に発泡潤滑剤を充填した後に注射器 (もしくはそれに類似するもの）で目的の箇所へ注入してもよい。注入箇所としては、例えば、図 2または図 3に示すように、ケージ窓 6aのトルク伝達部材 5近傍やトラック部のトルク伝達部材 5近傍などがある。初期用潤滑剤 10の封入には、グリースガンやミキシングヘッド、注射器などを用いることができる。また、初期用潤滑剤 10が潤滑油であれば容器を用いて流しこんでもよぐグリースであれば塗布してもよい。

[0052] なお、初期用潤滑剤 10を自在継手内部へ封入等する場所は、等速自在継手始動時に該継手内の摺動部分に到達する部位であれば特に制限はな!/、。好ましくは自在継手内の転がり部ゃ摺動部の近傍である。等速自在継手の場合の具体的な部位としては、上記図 1〜図 4で示した、外方部材底部、トラック部のトルク伝達部材近傍、ケージ内径 ·外径面、ケージ窓内、外方部材ーケージ内方部材の球面部、上記の密栓を取り除くことにより形成される空間が挙げられる。

[0053] 自在継手に封入する初期用潤滑剤 10の量は、自在継手内部の空間容積の 1〜60 体積％が好ましい。さらに好ましくは、 3〜40体積％である。特に、外方部材 2内部のシャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側端面と発泡潤滑剤 9とで形成された空間に配置する場合は、発泡潤滑剤 9を配置する前における、外方部材 1内部のシャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側端面と発泡潤滑剤 9とで形成された空間の空間容積の 80〜200体積 %が望ましぐ好ましくは 90〜150体積％である。上記範囲より少ないと初期潤滑として利用する潤滑剤量としては不十分であるし、上記範囲より多いと初期用潤滑剤 10 の注入が困難となり、また長期にわたって潤滑に寄与する発泡潤滑剤の封入量が少なくなってしまうため、耐久性に問題が生じる。

[0054] 発泡潤滑剤は、上述のように潤滑対象部部位である自在継手内部に潤滑成分および樹脂を含む混合物を流し込んだ後、発泡'硬化させてもよぐまた常圧で発泡'硬化した後に裁断や研削等で目的の形状に後加工し、自在継手内に組み込むこともできる。

形状が複雑な自在継手内の任意の部位にも容易に充填することが可能であり、発泡成形体を得るための成形金型や研削工程等も不要であることから、本発明では、混合物を発泡 ·硬化前に自在継手内に流し込み、該継手内にお!/、て発泡 '硬化させる方法を採用することが好ましレ、。

該方法を採用することで、発泡潤滑剤を成形するための金型の使用や、自在継手の組み立て後における発泡潤滑剤の封入が不要となり、組立作業性に優れる。この結果、生産効率が向上し、安価に製造できる。

[0055] 上記混合物を充填する方法は特に限定されない。図外のシリンダーとピストンを備えた周知の定量混合吐出器 (混合ディスペンサーとも別称される。）などを用いること、充填量の調整が簡単で作業性がよくなつて好ましい。また、充填直後には、合成樹脂またはゴム材などからなる密栓 12をシャフト穴 7aに挿入し、液密状態の密栓とすることか好ましい。

なお、この混合物の具体的な構成成分、および各成分の混合方法等については後述する。

[0056] 本発明の自在継手を等速自在継手に利用した例としては、上述のボールフィクストジョイントの他、アンダーカットフリージョイント（以下、 UJと記す）などが挙げられる。このような BJや UJのトルク伝達部材（ボール）数は 6個または 8個の場合がある。

BJや UJに初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とを共存させた場合、発泡潤滑剤が必要な部位のみに充填され、初期潤滑において初期用潤滑剤が摺動部に存在するため、低コスト化'軽量化 ·長寿命化に寄与できるとともに、使用される作動角が大きいことから圧縮 ·屈曲を受けやすぐ発泡潤滑剤から摺動部へ潤滑成分が供給されやすいまた、摺動式等速自在継手に利用した例としては、以下に示すダブルオフセットジョイント、トリボードジョイント、クロスグループジョイントなどが挙げられる。

また、不等速自在継手としては、クロスジョイントなどが挙げられる。

[0057] 図 10〜図 12は、本発明の潤滑システムを用いた他の等速自在継手を示す断面図であり、本発明の自在継手を代表的な等速自在継手に適用した場合つ!/、て説明す

[0058] 図 10に本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、本発明を摺動型等速自在継手の一つであるダブルオフセット型等速自在継手 (DOJ)に適用した実施形態である。

図 10に示すように、この等速自在継手は、内方部材（内輪） 101、外方部材 (外輪） 102、トルク伝達部材（鋼球） 105、ケージ 106、サークリップ 124およびその他の付属部品より構成される。内方部材 101、トルク伝達部材 105、ケージ 106、サークリツプ 124は外方部材 102の内側に配され、内部部品を構成している。

[0059] 外方部材 102の円筒状内周面には軸方向に延びる複数の直線状トラック溝 104が形成され、このトラック溝 104の開口側には嵌合溝 104aが形成されている。この嵌合溝 104aにはサークリップ 124が嵌合され、このサークリップ 124は、内部部品の一部を構成するケージ 106、トルク伝達部材 105および内方部材 101の外方部材 102からの抜けを防止している。

[0060] 内方部材 101は、球面状外周面に外方部材トラック溝 104と対をなす複数のトラック溝 103が形成されている。外方部材トラック溝 104と内方部材トラック溝 103との間には複数のトルク伝達部材 105が介在され、このトルク伝達部材 105はケージ 106のケージ窓 106aで保持される。なお、内方部材 101はシャフト穴 107aを有し、このシャフト穴 107aには、軸部材であるシャフト 107が外方部材 102の開口側から揷嵌されている。

[0061] 本実施形態では、上述の他の自在継手の実施形態と同様、等速自在継手内部に発泡潤滑剤 9を配置する。

この発泡潤滑剤 9を等速自在継手内部へ配置する工程にお!/、て、発泡潤滑剤 9の基となる発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を等速自在継手内部に注入する際、まず、内部部品のうち、ケージ 106、トルク伝達部材 105、内方部材 101を順に外方部材 102の内部に組み込み、外方部材 102の嵌合溝 104aにサークリップ 124を嵌合した後、内方部材 101のシャフト穴 107aから上記混合物 9aを注入する。他の発泡潤滑剤 9を等速自在継手内部へ配置する工程および発泡潤滑剤 9の構成成分につ!/、ては、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0062] また、上記した本実施形態における発泡潤滑剤 9の等速自在継手内部への配置方法に係る作用および効果については、上述の他の実態形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

さらに、上記した発泡潤滑剤 9の等速自在継手内部への配置方法により、内方部材 101の軸部材揷嵌側で、発泡潤滑剤 9とケージ 106の軸部材反揷嵌側端面（図示省略）とで形成される空間に初期用潤滑剤 10を注入する。この作用および効果についても、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0063] 図 11に本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、本発明を摺動型等速自在継手の一つであるクロスグループ型等速自在継手 (LJ)に適用した実施形態であ図 11に示すように、この等速自在継手は、内方部材（内輪） 201、外方部材 (外輪） 202、トルク伝達部材 (鋼球） 205、ケージ 206およびその他の付属部品より構成される。内方部材 201、トルク伝達部材 205、ケージ 206は外方部材 202の内部に配され、内部部品を構成している。

[0064] 外方部材 202は両端に開口部を有し、内周面に直線状トラック溝 204が形成されている。内方部材 201は、外周面に外方部材トラック溝 204と軸方向に対して反対方向に傾斜したトラック溝 203が形成されている。外方部材トラック溝 204と内方部材トラック溝 203の交叉部にはトルク伝達部材 205が介在され、このトルク伝達部材 205 は外方部材 202と内方部材 201との間に位置するケージ 206のケージ窓 206aで保持される。なお、内方部材 201はシャフト穴 207aを有し、このシャフト穴 207aには軸

[0065] また、外方部材 202の軸部材反揷嵌側には、等速自在継手の内部に充填するダリースなどの潤滑成分の外部への漏出を防ぐと共に、外部からの異物の侵入を防止するためのエンドプレート 238がスタブシャフト 207の揷嵌側からボルト（図示省略）で締め付けて固定されている。

[0066] 本実施形態では、外方部材 202の内部およびエンドプレート 238の内部に発泡潤滑剤 9を配置する。この発泡潤滑剤 9を等速自在継手内部へ配置する工程にお!/ヽては、発泡潤滑剤 9の基となる発泡'硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を等速自在継手内部に注入する際、上記混合物 9aをシャフト穴 207aから注入する前に、外方部材 202の軸部材反揷嵌側端部にエンドプレート 23 8を取り付ける点を除いては、上述の他の実施形態と同じである。また、発泡潤滑剤 9 の構成成分についても、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0067] また、発泡潤滑剤 9の等速自在継手内部への配置方法に係る作用および効果については、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。さらに、上記した等速自在継手内部およびエンドプレート 238の内部への発泡潤滑剤 9の配置方法により、内方部材 201の軸部材反揷嵌側で、内方部材 201のシャフト穴 207aの軸部材反揷嵌側端面と発泡潤滑剤 9とで形成される空間に初期用潤滑剤 10を注入する。この初期用潤滑剤 10の作用および効果については、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0068] 図 12に本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、本発明を、摺動型等速自在継手の一つであるトリボード型等速自在継手 (TJ)に適用した実施形態である。図 12に示すように、この等速自在継手は、内方部材であるトリポード部材 301、外方部材 (外輪） 302、ローラ 315、脚軸 316およびその他の付属部品より構成される。トリポード部材 301、ローラ 315、脚軸 316は外方部材 302の内側に配され、内部部品を構成している。

[0069] 外方部材 302の内周面には軸方向に延びる 3本の直線状トラック溝 304が形成されている。トリポード部材 301は、径方向に突設された三本の脚軸 316を有する。この脚軸 316にローラ 315が回転自在に支持され、このローラ 315が外方部材トラック溝 304に転動自在に揷入されてトラック溝 304に沿って案内される。なお、トリボード部材 301はシャフト穴 307aを有し、このシャフト穴 307aにはシャフト 307が揷嵌されている。

[0070] 本実施形態では、等速自在継手内部に発泡潤滑剤 9が配置されて!/、る。この配置方法と、発泡潤滑剤 9の構成成分については、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

また、発泡潤滑剤 9の等速自在継手内部への配置方法に係る作用および効果については、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。さらに、上記した等速自在継手内部への発泡潤滑剤 9の配置方法により、トリボード部材 301の軸部材反揷嵌側で、内方部材であるトリポード部材 301のシャフト穴 307 aの軸部材反揷嵌側端面と発泡潤滑剤 9とで形成される空間に初期用潤滑剤 10を注入する。この初期用潤滑剤 10の作用および効果については、上述の他の実施形態と同じであるため、その詳細な説明を省略する。

[0071] 図 10〜図 12に示す実施形態において、シャフト穴に揷入する密栓は、図 6に示すような軸状の形状に限られず、図 7に示すような、軸状の密栓の外周面に、外方部材の軸部材揷嵌側開口部を塞ぐフランジを設け、さらにこのフランジに通気孔を設けた密栓を使用することができる。

また、図 8に示すような、軸状の密栓の外周面に図 7と同様にフランジを形成し、このフランジを形成した部分の密栓の外径を、外方部材の軸部材揷嵌側開口部の内径よりも僅かに小さくなるように設計した密栓を使用することもできる。

[0072] 本発明の潤滑システムを軸受に適用した例を図面に基づいて具体的に説明する。

図 17は本発明の一実施例に係る深溝玉軸受の断面図である。

図 17に示すように軸受 431は、内輪 432と、内輪 432と同心に配置された外輪 433 と、これら内、外輪間に介在する複数個の転動体 434と、この複数個の転動体 434を保持する保持器 436と、外輪 433等に固定されるシール部材 435とにより構成される。発泡潤滑剤 438が、内輪 432と、外輪 433と、転動体 434と、シール部材 435とに囲まれた空間に配置され、グリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤 437が、転がり部である転動体 434の近傍に配置される形で、発泡潤滑剤 438と、初期用潤滑剤 4 37とが潤滑対象部位である軸受内部において共存している。発泡潤滑剤 438および初期用潤滑剤 437の封入方法等については後述する。

[0073] 本発明の軸受において、発泡潤滑剤中に含浸された状態で含まれる潤滑成分は、外力による発泡体の変形によっても急激に染み出すことがなぐ潤滑成分を効率よく摺動部などに染み出させて用いることができる。その結果、該軸受は潤滑成分量が必要最小限でよぐ長寿命で高速回転でも運転が可能である。

[0074] 発泡潤滑剤は、軸受内に上記混合物を流し込んだ後、発泡，硬化させてもよぐまた常圧で発泡 ·硬化した後に裁断や研削等で目的の形状に後加工し、軸受内に組み込むこともできる。

形状が複雑な軸受内の任意の部位にも容易に充填することが可能であり、発泡成形体を得るための成形金型や研削工程等も不要であることから、本発明では、混合物を発泡 ·硬化前に軸受内に流し込み、軸受内におレ、て発泡 '硬化させる方法を採用することが好ましい。該方法を採用することで、製造工程が簡易となり低コスト化が図れる。

また、発泡潤滑剤は柔軟なため、フルパック仕様にしても回転トルクが大きくなりにくぐ発熱を抑えることができる。また、外部からの塵や水分等の侵入に対してはシールの役割をも果たす。

[0075] 本発明の軸受は、各種の周知な形式の軸受に用いることができる。例として、深溝玉軸受、アンギユラ玉軸受、スラスト玉軸受、円筒ころ軸受、針状ころ軸受、スラスト円筒ころ軸受、スラスト針状ころ軸受、円すいころ軸受、スラスト円すいころ軸受、自動調心玉軸受、自動調心ころ軸受、スラスト自動調心ころ軸受、すべり軸受などが挙げられる。また、これらの軸受に対して、シール部材またはシールド板の有無は問わず適用すること力でさる。

[0076] 軸受への発泡潤滑剤の封入方法の例を、図 13〜図 15に基づいて説明する。

図 13は、本発明の他の実施例に係るラジアル玉軸受（シール部材なし）への封入例を示す模式図である。図 13に示すように、軸受外径 407より大きい鉄板 405もしくはそれに類似する治具の上に内輪 402と、外輪 403と、内、外輪間に介在する転動体 404とを有する軸受 401を置き、よく撹拌した発泡直前の発泡潤滑剤成分の混合物 406を内輪 402と、外輪 403と、鉄板 405とに囲まれた空間に流し込み、発泡 '硬化させる。この場合、混合物 406を軸受 401内に流し込んだ後にさらに軸受 401上部に軸受外径 407より大きい鉄板 405もしくはそれに類似する治具をかぶせてもよい。鉄板もしくは治具をかぶせる場合、軸受内での発泡潤滑剤の充填率が向上する。混合物 406の発泡 ·硬化終了後に初期用潤滑剤を転動体 404近傍に注入し、鉄板 405もしくはそれに類似する治具を外して、発泡潤滑剤封入軸受を得る。

[0077] 図 14は、本発明の他の実施例に係るラジアル玉軸受（シール部材付き）への封入例を示す模式図である。図 14に示すように、内輪 412と、外輪 413と、内、外輪間に介在する転動体 414と、片側のみに装着されたシール部材 415を有する軸受 411を、シール部材 415を下側にして静置する。そして、よく撹拌した発泡直前の発泡潤滑剤成分の混合物 416を軸受 411に流し込み、発泡'硬化させる。この場合、図 13と同様に軸受内での発泡潤滑剤の充填率が向上させるために、混合物 416を軸受 411 内に流し込んだ後にさらに軸受 411上部に軸受外径より大きい鉄板もしくはそれに類似する治具をかぶせてもよい。上側のシール部材は、充填率向上のための治具の代わりとして、発泡過程中に装着してもよいし、発泡 ·硬化が終わってから軸受 411に装着してもよい。混合物 416の発泡'硬化終了後に初期用潤滑剤を転動体 414近傍に注入し、発泡潤滑剤封入軸受を得る。

[0078] 図 15は本発明の他の実施例に係るスラスト玉軸受への封入例を示す模式図である。図 16は、図 15にて円筒治具の使用を示す模式図である。図 15および図 16に示すように、スラスト玉軸受 421が収まる金型 425を準備し、内輪 422と外輪 423と、内、外輪間に介在する転動体 424とを有する軸受 421を設置する。軸受 421の内径側からよく撹拌した発泡直前の発泡潤滑剤成分の混合物 426を軸受 421に流し込み、内径と同径の円筒治具 427を内径部に差し込み、発泡 '硬化させる。混合物 426が発泡-硬化し発泡潤滑剤 428となった後、円筒治具 427を外して、初期用潤滑剤を転動体 424近傍に注入し、金型 425を外して、発泡潤滑剤封入軸受を得る。

[0079] また、軸受への発泡潤滑剤の封入には、射出成型機等を用いることもできる。この場合、軸受は金型に装着され、スクリュー内で混合された発泡潤滑剤成分である混合物はノズルより軸受内へ封入される。また、混合物の充填には、シリンダーとピストンを備えた周知の定量混合吐出器 (混合ディスペンサーとも別称される。）などを用いることもできる。この方法を用いると充填量を簡単に調整でき、作業性を向上させること力 Sでさる。

[0080] 軸受に初期用潤滑剤を封入する方法は問わない。軸受に発泡潤滑剤成分の混合物を充填させる前に軸受内やその部品に初期用潤滑剤を塗布しておいてもよいし、軸受に発泡潤滑剤成分の混合物が発泡 ·硬化した後に注射器 (もしくはそれに類似するもの）で目的の場所へ注入してもよい。なお、初期用潤滑剤の物性等については後述する。 [0081] 初期用潤滑剤を封入等する場所は特に問わない。初期潤滑において、この初期用潤滑剤が転がり部ゃ摺動部に存在するようにするため、軸受内の転がり部や摺動部の近傍に封入することが好ましい。具体的には、転動体近傍、内外輪転走面近傍、保持器近傍に封入する。封入場所の一例としては、例えば図 17に示すとおりである（初期用潤滑剤は図中 437)。

[0082] 軸受に封入する初期用潤滑剤の量は、軸受内部の空間容積の 1〜30体積％が好ましい。さらに好ましくは、 3〜20体積％である。少なすぎると初期潤滑として利用する潤滑剤量としては不十分であるし、多すぎると長期にわたって潤滑に寄与する発泡潤滑剤の封入量が少なくなつてしまうため、耐久性に問題が生じる。

[0083] 本発明における発泡潤滑剤について以下に詳細に説明する。

本発明における発泡潤滑剤は、発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなるものである。この発泡潤滑剤は、「遠心力、圧縮、屈曲、膨張などの外的な応力等によって外部に潤滑成分を徐放する」ので、回転初期には、潤滑成分が摺動部などに十分存在していない場合がある。グリースや潤滑油は、前述の外的応力によって等速自在継手内や軸受内を移動しやすい。よって、等速自在継手外方部材底部やケージ窓のトルク伝達部材近傍、または軸受の転動体近傍、内外輪転走面近傍、保持器近傍にグリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤を少量封入しただけでも、等速自在継手内部や軸受転走面などに素早く移動し、発泡潤滑剤から潤滑成分が十分に放出されるまでの初期潤滑における潤滑剤として作用することができる。

[0084] 本発明において、発泡潤滑剤は、樹脂の柔軟性により、例えば圧縮、膨張、屈曲、ねじりなどの外力による変形により潤滑成分を滲み出させて樹脂の分子間から外部に徐放できる。この際、滲み出す潤滑油などの潤滑成分量は、外力の大きさに応じて弾性変形する程度を樹脂の選択などによって変えることにより、必要最小限にすること力 Sできる。

また、本発明に用いる発泡潤滑剤において樹脂は、発泡により表面積が大きくなつており、滲み出した余剰の潤滑成分である潤滑油を再び発泡体の気泡内に一時的に保持することもできて滲み出す潤滑油量は安定しており、また樹脂内に潤滑油を保持させるとともに発泡体の気泡内に含浸させることによって非発泡の状態より潤滑油の保持量も多くなる。

[0085] その上、本発明に用いる発泡潤滑剤は、非発泡体と比較して屈曲時に必要なエネルギ一が非常に小さぐ潤滑油などの潤滑成分を高密度に保持しながら柔軟な変形が可能である。よって、該発泡潤滑剤を固化させた後冷却する過程において、発泡潤滑剤が収縮し転動体やトルク伝達部材などを抱き込んだとしても屈曲 ·変形時に必要なエネルギーが小さいために容易に変形することができ、回転トルクが大きくなるという問題を防ぐことができる。また、発泡部分すなわち多孔質な部分を多く持っため、軸受ゃ自在継手の軽量化の点でも有利である。

また、本発明に用いる発泡潤滑剤は潤滑成分と、樹脂とを含む混合物を発泡 '硬化させるだけであるので、特別な設備も不要であり、任意の場所に充填して成形することが可能である。

また、上記混合物の配合成分の配合量をコントロールすることにより発泡潤滑剤の密度を変化させることができる。

[0086] 本発明において発泡潤滑剤を構成する発泡'硬化して多孔質化する樹脂としては、発泡 ·硬化後にゴム状弾性を有し、変形により潤滑成分の滲出性を有するものが好ましい。

発泡 ·硬化は、樹脂生成時に発泡，硬化させる形式であっても、樹脂に発泡剤を配合して成形時に発泡 '硬化させる形式であってもよい。ここで硬化は架橋反応および /または液状物が固体化する現象を意味する。また、ゴム状弾性とは、ゴム弾性を意味するとともに、外力により加えられた変形がその外力を無くすことにより元の形状に復帰することを意味する。

[0087] 発泡 '硬化して多孔質化する樹脂としては、ゴムおよびプラスチックを挙げることができる。

ゴムとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチノレゴム、二トリノレゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、ウレタンエラストマ一、フッ素ゴム、クロロスルフォンゴムなどの各種ゴムが挙げられる。また、プラスチックとしては、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビュル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド 4, 6樹脂 (PA4, 6)、ポリアミド、 6, 6樹脂（PA6, 6)、ポリアミド、 6T樹脂（PA6T)、ポリアミド、 9T 樹脂（ΡΑ9Τ)などの汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックが挙げられる。上記樹脂の中で、容易に発泡 ·硬化して多孔質化するポリウレタン樹脂が好ましい

〇

[0088] 本発明に使用できるポリウレタン樹脂は、イソシァネートとポリオールとの反応による発泡'硬化物であるが、分子内にイソシァネート基（一 NCO)を有するウレタンプレポリマーの発泡 ·硬化物であることが好ましい。このイソシァネート基は他の置換基によつてブロックされていてもよい。分子内に含まれるイソシァネート基は、分子鎖末端であっても、あるいは分子鎖内から分岐した側鎖末端に含まれていてもよい。また、ウレタンプレポリマーは分子鎖内にウレタン結合を有していてもよい。また、ウレタンプレポリマーの硬化剤はポリオールでもよいし、ポリアミンでもよい。

[0089] ウレタンプレボリマーは、活性水素基を有する化合物とポリイソシァネートとの反応によって得ることカできる。

活性水素基を有する化合物としては低分子ポリオール、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ひまし油系ポリオール等が挙げられる。これらは単独で、または 2種類以上の混合物として使用することができる。低分子ポリオールとしては、 2価のもの例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコーノレ、 1 , 4-ブタンジオール、 1 , 6-へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、水添ビスフエノール Α等、 3価以上のもの（3〜8価のもの）例えば、グリセリン、トリメチローノレプロノン、へキサントリオ一ノレ、ペンタエリスリトーノレ、ソノレビトーノレ、シユークローズ等が挙げられる。

[0090] ポリエーテル系ポリオールとしては上記低分子ポリオールのアルキレンオキサイド（炭素数 2〜4のアルキレンオキサイド、例えばエチレンオキサイド、プロピレンォキサイド、ブチレンオキサイド)付加物およびアルキレンオキサイドの開環重合物が挙げられ、具体的にはポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンェ一テルダリコールが含まれる。

[0091] ポリエステル系ポリオールとしては、ポリエステルポリオール、ポリ力プロラタトンポリオールおよびポリエーテルエステルポリオール等が挙げられる。ポリエステルポリオ一ルはカルボン酸 (脂肪族飽和または不飽和カルボン酸、例えば、アジピン酸、ァゼライン酸、ドデカン酸、マレイン酸、フマル酸、ィタコン酸、二量化リノール酸およびまたは芳香族カルボン酸、例えば、フタル酸、イソフタル酸）とポリオール（上記低分子ポリオールおよび/またはポリエーテルポリオール）との縮合重合により得られる。

[0092] ポリ力プロラタトンポリオールは、グリコール類やトリオール類の重合開始剤に ε -カプロラタトン、 _α -メチノレ- ε -力プロラタトン、 ε -メチノレ- ε -力プロラタトン等を有機金属化合物、金属キレート化合物、脂肪酸金属ァシル化物等の触媒の存在下で付加重合により得られる。ポリエーテルエステルポリオールには、末端にカルボキシル基および/または ΟΗ基を有するポリエステルにアルキレンオキサイド例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を付加反応させて得られる。ひまし油系ポリオ一ノレとしては、ひまし油およびひまし油またはひまし油脂肪酸と上記低分子ポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールとのエステル交換あるいは、エステル化ポリオールが挙げられる。

[0093] ポリイソシァネートとしては、芳香族ジイソシァネート、脂肪族または脂環式およびポリイソシァネート化合物がある。

芳香族ジイソシァネートは、例えば、ジフエニルメタンジイソシァネート、 2, 4-トリレンジイソシァネート、 2 , 6-トリレンジイソシァネートおよびその混合物、 1 , 5-ナフチレンジイソシァネート、 1 , 3-フエ二レンジイソシァネート、 1 , 4-フエ二レンジイソシァネートが挙げられる。

脂肪族または脂環式ジイソシァネートは、例えば、 1 , 6-へキサメチレンジイソシァシクロへキサンジイソシァネート、 1 , 4-シクロへキサンジイソシァネート、イソプロパンジイソシァネート、 2, 4-へキサヒドロトルイレンジイソシァネート、 2, 6-へキサヒドロトノレイレンジイソシァネート、 1 , 3-へキサヒドロフエニルジイソシァネート、 1 , 4-へキサヒドロフエニルジイソシァネート、 2, A' パーヒドロジフエニルメタンジイソシァネート、 4 , 4' -パーヒドロジフエニルメタンジイソシァネートが挙げられる。

ポリイソシァネート化合物としては、 4, Α' , 4" -トリフエニルメタントリイソシァネート、 4, 6 , 4, —ジフエ二ノレ卜リイソシネー卜、 2, 4, 4, —ジフエ二ノレユーテノレ卜リイソシァネート、ポリメチレンポリフエ二ルポリイソシァネートが挙げられる。

また、これらイソシァネートの一部をビウレット、ァロファネート、力ノレポジイミド、ォキサゾリドン、アミド、イミド等に変性したものが挙げられる。

[0094] 本発明に好適なウレタンプレポリマーとしては、注型用ウレタンプレポリマーとして知られている、ポリラタトンエステルポリオール、ポリエーテルポリオールにポリイソシァネートを付加重合させて得られるプレボリマー等が挙げられる。

上記ポリラタトンエステルポリオールは力プロラタトンを開環反応させて得られるポリラタトンエステルポリオールに短鎖ポリオールの存在下、ポリイソシァネートを付加重合させたウレタンプレポリマーが好ましい。

上記ポリエーテルポリオールとしては、アルキレンオキサイドの付加物または開環重合物が挙げられ、これらとポリイソシァネートを付加重合させたウレタンプレボリマーが好ましい。

[0095] 本発明に好適に使用できるウレタンプレボリマーの市販品を例示すれば、ダイセル化学社製の商品名プラクセル EPが挙げられる。プラクセル EPは室温以上の融点を有する白色固体のウレタンプレポリマーである。また、ポリエーテルポリオールを例示すれば旭硝子社製の商品名プレミノールが挙げられる。プレミノールは 5000〜1200 0の分子量を有するポリエーテルポリオールである。

[0096] 上記ウレタンプレポリマーを硬化させる硬化剤としては、 3, 3' -ジクロ口- 4, 4' - ジアミノジフエニルメタン（以下、 MOCAと記す）や 4, 4' -ジァミノ- 3, 3' -ジェチル -5, 5' -ジメチルジフエニルメタン、トリメチレン-ビス-（4-ァミノべンゾアート）、ビス（メチルチオ） -2, 4-トノレエンジァミン、ビス（メチルチオ） -2, 6-トノレエンジァミン、メチノレチオトノレェンジァミン、 3, 5-ジェチルトノレェン -2, 4-ジァミン、 3, 5-ジェチルトノレェン -2, 6-ジァミンに代表される芳香族ポリアミン、上記ポリイソシァネート、 1 , 4-ブタンダリコールやトリメチロールプロパンに代表される低分子ポリオール、ポリエーテルポリオール、ひまし油系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、水酸基末端液状ポリブタジエン、水酸基末端液状ポリイソプレン、水酸基末端ポリオレフイン系ポリオールゃこれら化合物の末端水酸基をイソシァネート基やエポキシ基などで変性した化合物に代表される 2個以上の水酸基を有する液状ゴム等を単独でまたは併用して用いること力 Sできる。これらの中で発泡性とゴム状弾性を両立でき、工業上容易に入手できる芳香族ポリアミンがポリラタトンエステルポリオールとポリイソシァネートを付加重合させたウレタンプレポリマーを硬化させるのに好ましい。

[0097] 発泡潤滑剤を得るために樹脂を発泡させる手段としては、周知の発泡手段を採用すればよぐ例えば、揮発性ガスを化学反応により生成する化学的発泡方法、水、またはアセトンやへキサン等の比較的沸点の低!/、有機溶媒を加熱し、気化させる物理的手法や、窒素などの不活性ガスや空気を外部から吹き込む機械的発泡方法、ァゾビスイソブチロニトリル (AIBN)、ァゾジカルボンアミド（ADCA)等のように加熱処理や光照射によって化学分解させ、窒素ガスなどを発生させる分解型発泡剤を使用するなどの方法が挙げられる。

[0098] 本発明に使用するウレタンプレポリマーは分子内にイソシァネート基を有するので、水を発泡剤として用いて、イソシァネート基と水分子との化学反応によって生じる二酸化炭素による化学的発泡方法を用いることが好ましい。また、この方法は連続気泡が生成しやすレ、ので好まし!/、。

[0099] また、このような反応を伴う化学的発泡方法を用いる場合には必要に応じて触媒を使用することが好ましぐ例えば、 3級ァミン系触媒や有機金属触媒などが用いられる。 3級ァミン系触媒としてはモノアミン類、ジァミン類、トリアミン類、環状アミン類、アルコールアミン類、エーテルアミン類、イミダゾール誘導体、酸ブロックァミン触媒などが挙げられる。

また、有機金属触媒としてはスタナオクタエート、ジブチルチンジアセテート、ジブチ

ボキシレート、オタテン酸塩などが挙げられる。また、反応のバランスを整えるなどの目的でこれら複数種類を混合して用いてもょレ、。

[0100] 上記樹脂に限られることなぐウレタン系接着剤、シァノアクリレート系接着剤、ェポキシ系接着剤、ポリ酢酸ビュル系接着剤、ポリイミド系接着剤など各種接着剤を発泡および硬化させて使用することもできる。

[0101] 本発明において発泡 '硬化して多孔質化する樹脂中には必要に応じて各種添カロ剤を用いること力 Sできる。添加剤としてはヒンダードフエノール系に代表される酸化防止剤、補強剤（力-ボンブラック、ホワイトカーボン、コロイダルシリカなど）、無機充填剤 (炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、クレイ、硅石粉など)老化防止剤、難燃剤、金属不活性剤、帯電防止剤、防黴剤ゃフイラ一および着色剤などが挙げられる。

[0102] 上記発泡 '硬化して多孔質化する樹脂とともに発泡潤滑剤を構成する潤滑成分は、発泡体を形成する固形成分を溶解しないものであれば使用できる。潤滑成分としては、例えば潤滑油、グリース、ワックスなどを単独で、もしくは 2種類以上組み合わせて使用できる。

潤滑油としては、パラフィン系やナフテン系の鉱油、エステル系合成油、エーテル系合成油、炭化水素系合成油、 GTL基油、フッ素油、シリコーン油等が挙げられる。これらは単独であ混合油としてあ使用でさる。

上記発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑油が極性などの化学的な相性によつて溶解、分散しない場合には、粘度の近い潤滑油を使用することで、物理的に混合しゃすくなり、潤滑油の偏析を防ぐことが可能となる。

[0103] グリースは、基油に増ちよう剤を加えたものであり、基油としては上述の潤滑油を挙げること力 Sできる。増ちよう剤としては、リチウム石けん、リチウムコンプレックス石けん、カルシウム石けん、カルシウムコンプレックス石けん、アルミニウム石けん、アルミユウムコンプレックス石けん等の石けん類、ジゥレア化合物、ポリウレァ化合物等のウレァ系化合物が挙げられる力特に限定されるものではな!/、。

[0104] ジゥレア化合物は、例えばジイソシァネートとモノアミンの反応で得られる。ジイソシァネートとしては、フエ二レンジイソシァネート、ジフエニルジイソシァネート、フエニルデカンジイソシァネート、へキサンジイソシァネート等が挙げられる。

モノアミンとしては、ォクチルァミン、ドデシルァミン、へキサデシルァミン、ォクタデシルァミン、ォレイルァミン、ァニリン、 P-トルィジン、シクロへキシルァミン等が挙げられる。

[0105] ポリウレァ化合物は、例えば、ジイソシァネートとモノアミンおよびジァミンとの反応で得られる。ジイソシァネート、モノアミンとしては、ジゥレア化合物の生成に用いられるものと同様のものが挙げられ、ジァミンとしては、エチレンジァミン、プロパンジァミン、ブタンジァミン、へキサンジァミン、才クタンジァミン、フエ二レンジァミン、トリレンジァミン、キシレンジァミン等が挙げられる。

[0106] 上記グリースにおける基油の配合割合は、グリース成分全体に対して、基油が 1〜 98重量％、好ましくは 5〜95重量％である。基油が 1重量％未満であると、潤滑油を必要箇所に十分に供給することが困難になる。また 98重量％より多いときには、低温でも固まらずに液状のままとなる。

[0107] ワックスとしては、炭化水素系合成ワックス、ポリエチレンワックス、脂肪酸エステル系ワックス、脂肪酸アミド系ワックス、ケトン 'ァミン類、水素硬化油などを挙げることができる。これらのワックスに油を混合してもよく、使用する油成分としては上述の潤滑油と同様のものを用いることができる。

[0108] 以上述べた潤滑成分には、さらに二硫化モリブデン、グラフアイト等の固体潤滑剤、有機モリブデン等の摩擦調整剤、ァミン、脂肪酸、油脂類等の油性剤、アミン系、フエノール系などの酸化防止剤、石油スルフォネート、ジノニルナフタレンスルフォネート、ソルビタンエステルなどの鯖止め剤、ィォゥ系、ィォウーリン系化合物などの極圧剤、有機亜鉛、リン系化合物などの摩耗防止剤、ベンゾトリァゾール、亜硝酸ソーダなどの金属不活性剤、ポリメタタリレート、ポリスチレンなどの粘度指数向上剤などの各種添加剤を含んでレ、てもよ!/、。

[0109] 本発明に用いる発泡潤滑剤は、上記潤滑成分と、樹脂と、硬化剤と、発泡剤とを含む混合物を発泡 ·硬化させて得られる。

上記潤滑成分の配合割合は、混合物全体に対して、 1〜90重量％、好ましくは 5 〜80重量％である。潤滑成分が 1重量％未満であると、潤滑成分の供給量が少なく発泡潤滑剤としての機能を発揮できず、十分な寿命を得ることができない、または潤滑剤不足により摩擦係数が増大し摩耗の原因になる。 90重量％より多いときには固化しなくなる。

樹脂の配合割合は、混合物全体に対して、 8〜98重量％、好ましくは 20〜80重量 %である。 8重量％より少ないときは固化せず、 98重量％より多いときには潤滑成分の供給量が少なぐ発泡潤滑剤としての機能を発揮できず、十分な寿命を得ることができない。

[0110] 上記硬化剤の配合割合は、樹脂の配合量と発泡倍率により、上記発泡剤の配合割合は、後述する発泡倍率との関係でそれぞれ定まる。

[0111] 発泡潤滑剤を製造するときの各成分を混合する方法としては、特に限定されることなぐ例えばヘンシェルミキサー、リボンミキサー、ジューサーミキサー、ミキシングへッド等、一般に用いられる撹拌機を使用して混合することができる。

上記混合物は、市販のシリコーン系整泡剤などの界面活性剤を使用し、各原料分子を均一に分散させておくことが好ましい。また、この整泡剤の種類によって表面張力を制御し、生じる気泡の種類を連続気泡または独立気泡に制御することが可能となる。このような界面活性剤としては陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、陽イオン系界面活性剤、両性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。

[0112] 本発明に用いる発泡潤滑剤は、発泡 '硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなり、圧縮、屈曲、遠心力および温度上昇に伴う気泡の膨張などの外力によつて潤滑油などの潤滑成分を外部に供給することが可能なものである。

本発明において発泡潤滑剤は、潤滑成分の存在下で樹脂の発泡反応と硬化反応とを同時に行なわせる反応型含浸法を採用することが望ましい。このようにすると潤滑成分を樹脂内部に高充填することが可能となり、その後には潤滑剤を含浸して補充する後含浸工程を省略できる。

これに対して発泡固形体をあらかじめ成形しておき、これに潤滑成分を含浸させる後含浸法だけでは、樹脂内部に十分な量の液体潤滑成分が滲み込まな!/、ので、潤滑成分保持力が十分でなぐ短時間で潤滑成分が放出されて長期的に使用すると潤滑成分が供給不足となる場合がある。このため、後含浸工程は、反応型含浸法の補助手段として採用することが好ましい。

[0113] 発泡 ·硬化時において発泡により多孔質化される際に生成させる気泡は、気泡が連通している連続気泡であることが好ましい。外部応力によって潤滑成分を樹脂の表面力連続気泡を介して外部に直接供給するためである。気泡間が連通していない独立気泡の場合は樹脂中の潤滑成分の全量が一時的に独立気泡中に隔離され気泡間での移動が困難となり、必要なときに転がり部ゃ摺動部に十分供給されない場合力 ^Sある。

[0114] 本発明において発泡潤滑剤の連続気泡率は 50%以上が好ましぐより好ましくは 70%以上である。連続気泡率が 50%未満の場合は、発泡 '硬化して多孔質化した樹脂内の潤滑成分が一時的に独立気泡中に取り込まれている割合が多くなり、必要な時に外部へ供給されない場合がある。

[0115] 本発明に用!/、る発泡潤滑剤の連続気泡率は以下の手順で算出できる。

(1)発泡硬化した発泡潤滑剤を適当な大きさにカットし、試料 Aを得る。試料 Aの重量を測定する。

(2)試料 Aを 3時間ソックスレー洗浄 (溶剤：石油ベンジン)する。その後 80°Cで 2 時間恒温槽に放置し、有機溶剤を完全に乾燥させ、試料 Bを得る。試料 Bの重量を測定する。

(3)連続気泡率を以下の手順で算出する。

連続気泡率 = (1 （試料 Bの樹脂重量試料 Aの樹脂重量) /試料 Aの潤滑成分重量） X 100

なお、試料 A、 Bの樹脂重量、潤滑成分重量は、試料 A、 Bの重量に組成の仕込み割合を乗じて算出する。

連続していない独立気泡中に取り込まれた潤滑成分は 3時間ソックスレー洗浄では外部へ放出されなレ、ため試料 Bの重量を減少させることがな!/、ので、上記の操作で試料 Bの重量減少分は連続気泡からの潤滑成分の放出によるものとして連続気泡率が算出できる。

[0116] 本発明に用いる発泡潤滑剤の発泡倍率は 1.1〜100倍であること力 S好ましい。さらに好ましくは 1.1-10倍である。なぜなら発泡倍率 1.1倍未満の場合は気泡体積が小さぐ外部応力が加わったときに変形を許容できないし、または多孔質化した固形物が硬すぎるため、外部応力に追随した変形ができないなどの不具合がある。また、 100倍をこえる場合は外部応力に耐える強度を得ることが困難となり、破損や破壊に至ることがある。

[0117] 本発明の潤滑システムならびに該システムを用いた軸受および自在継手にお!/、て、上記発泡潤滑剤と潤滑対象部位に共存させることができる初期用潤滑剤の物性等について以下に詳細に説明する。

初期用潤滑剤としてグリースを用いる場合、該グリースは、 JIS K 2220 5. 3に基づき測定した 60回混和ちよう度が 300以上であれば使用できる。ちょう度が 300未満であると、初期潤滑として寄与するには流動性が足りず、潤滑剤の必要な場所に素早く供給されない場合がある。

[0118] また、初期用潤滑剤としてグリースを用いる場合、該グリースは、 JIS K 2220 11 離油度測定法に基づき測定した 70°Cにおいて 24時間後の離油度が 0.7重量％以上であれば使用できる。離油度が 0.7重量％未満であると、初期潤滑として寄与するにはグリースからの基油の滲み出しが足りず、上記同様、転がり部ゃ摺動部などの潤滑剤の必要な場所に素早く供給されない場合がある。また、上記離油度が 25重量％以上であると、室温においても離油（離床）が大きくなり、グリースとしての取り扱いが困難になる。

[0119] 初期用潤滑剤としてのグリースの具体例としては、上記発泡潤滑剤の潤滑成分として使用できるグリースが挙げられる。同様に各種添加剤を含むこともできる。

[0120] 初期用潤滑剤として潤滑油を用いる場合、該潤滑油としては、 JIS K 2283に基づき測定した 40°Cにおける動粘度が 50 mmVsec以上でであれば使用できる。動粘度が 50 mmVsec未満であると、転がり部ゃ摺動部などの潤滑剤の必要な場所に素早く供給されやすいが留まりにくい。また、油膜が形成しにくいため、金属接触が起こりやすい。

[0121] 初期用潤滑剤としての潤滑油の具体例としては、上記発泡潤滑剤の潤滑成分として使用できる潤滑油が挙げられる。同様に各種添加剤を含むこともできる。

[0122] また、潤滑システムにお!/、てグリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤は、少なくとも潤滑対象部位の摺動部等に存在することにより、発泡潤滑剤より潤滑成分が十分に滲み出してくるまでの潤滑システムの初期潤滑に寄与することができる。

初期潤滑以降は、発泡潤滑剤より滲み出してくる潤滑成分に潤滑機能をつなぐことができる。このため、本発明の軸受および自在継手等は初期潤滑から不足することなく継続して摺動部に潤滑成分が十分に存在するので、初期なじみ性に優れ、長寿命で低コスト化の要望を満たすことができる。

実施例

[0123] 以下の実施例および比較例に用いる初期用潤滑剤として、以下に示すグリースおよび潤滑油を使用した。なお、ちょう度は JIS K 2220 5. 3に基づき測定した数である。

[0124] <初期潤滑用グリースの作製〉

[グリース A]

鉱油（タービン 100 :新日本石油社製） 83 g中で、ジフエニルメタン- 4, 4-ジイソシアナート 9.16 g、 p-トルィジン 7.84 gを反応させ、生成したジゥレア系化合物を均一に分散させてグリース Aを得た。ちょう度を測定したところ、 335であった。

[グリース

鉱油（タービン 100 :新日本石油社製） 92 g中で、ジフエニルメタン- 4, 4-ジイソシアナート 3.94 g、ォクチルァミン 4.07 gを反応させ、生成したジゥレア系化合物を均一に分散させてグリース Bを得た。ちょう度を測定したところ、 320であった。

[グリース C]

鉱油（タービン 100 :新日本石油社製） 82 g中で、ジフエニルメタン- 4, 4-ジイソシアナート 9.70 g、 p-トルィジン 8.30 gを反応させ、生成したジゥレア系化合物を均一に分散させてグリース Cを得た。ちょう度を測定したところ、 325であった。また、 JIS K 2220に準じて 70°Cにおいて 24時間後の離油度を測定したところ 0.75重量％であった。

[グリース D]

鉱油（タービン 100 :新日本石油社製） 88 g中で、ジフエニルメタン- 4, 4-ジイソシアナート 4.63 g、ォクチルァミン 2.39 g、ステアリルァミン 4.98 gを反応させ、生成したジゥレア系化合物を均一に分散させてグリース Dを得た。ちょう度を測定したところ、 290であった。また、 JIS K 2220に準じて 70°Cにおいて 24時間後の離油度を測定したところ 0.80重量％であった。

[グリース E]

鉱油（タービン 100 :新日本石油社製） 88 g中で、ジフエニルメタン- 4, 4-ジイソシアナート 5.9 g、ォクチルァミン 6.1 gを反応させ、生成したジゥレア系化合物を均一に分散させてグリース Eを得た。ちょう度を測定したところ、 270であった。また、 JIS K 2220に準じて 70°Cにおいて 24時間後の離油度を測定したところ 0.30重量％であった。

[0125] <初期潤滑用潤滑油〉

[潤滑油 A]

40°Cにおける動粘度 100 mmVsecの新日本石油社製タービン 100

[潤滑油

40°Cにおける動粘度 523 mmVsecの新日本石油社製スーパーオイル N460 [潤滑油 C]

40°Cにおける動粘度 6.8 mmVsecの新日本石油社製スーパーオイル N7

[0126] 実施例 1〜実施例 2

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 1に示す初期潤滑用グリースを 5 g封入した。次に表 1に示す組成のうち（a)、（d)、（e)、（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°C で溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述のジョイントに 15.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片を以下に示す初期特性試験および寿命試験に供し、初期特性の発現状況および寿命時間を測定した。また前述の連続気泡率の算出法に基づき発泡潤滑剤の連続気泡率を測定した。結果を表 1に併記する。

[0127] <等速自在継手を用いた初期特性試験〉

目的の初期特性が得られているか評価するために、等速自在継手試験片を以下の条件で実機評価を行なった。試験中に外方部材表面温度が 100°Cをこえたものは、異常温度上昇として試験打ち切りとした。また、試験後に試験片内部を点検し、摩耗ゃピーリング等の内部損傷が見られな力たものを可として「〇」を、損傷が確認されたものを不可として「 X」を記録する。

'トルク 451 N'm

'角度 6 deg

•回早数 580 rpm

•試験時間 1時間

[0128] <等速自在継手を用いた寿命試験〉

耐久性の向上についても評価するために、等速自在継手試験片を以下の条件で実機評価を行なった。試験中に外方部材表面温度が 100°Cをこえたものは、異常温度上昇として試験打ち切りとした。また、規定時間を経過した試験後に試験片内部を点検し、異常摩耗や剥離等の内部損傷が見られな力、つたもの、もしくは内部損傷が見られたが軽微で継続運転可能なものを可として「〇」を、損傷が激しく継続運転不可能なものを不可として「 X」を記録する。

'トルク 725 N-m

'角度 6 deg

•回転数 230 rpm

•試験時間 150時間

[0129] 実施例 3〜実施例 4

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 1に示す初期潤滑用グリースを 5 g封入した。表 1に示す成分量 (組成）で、ポリエーテルポリオールにシリコーン系整泡剤、鉱油、アミン系触媒、発泡剤としての水を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにィソシァネートを加えてよく撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述ジョイントに 13.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 90°Cに設定した恒温槽で 15分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片につ!/、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 1に併記する。

[0130] 比較例 1 表 1に示す組成で、実施例 2と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用グリースは封入しなかった。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 1に併記する。

[0131] 比較例 2

表 1に示す組成で、実施例 3と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用グリースは封入しなかった。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 1に併記する。

[0132] 比較例 3

表 1に示す組成で、実施例 1と同様の手順で等速自在継手試験片を得た。初期潤滑用グリースには、ちょう度 270のグリース Eを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 1に併記する。

[0133] 比較例 4

表 1に示す組成で、実施例 4と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しなかった。初期潤滑用グリースには、ちょう度 320のダリース Bを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 1に併記する。

[0134] [表 1]

実施例比較例

1 2 3 4 1 2 3 4 発泡潤滑剤配合 (重量％)

(a〉ウレタンプレポリマープラクセル EP 1130 (ダイセル化学社製） 64 67 67 64

Cb)アミン系硬化剤ィハラキュアミン MT (ィハラケミカル社製） 3.2 3.3 ― ― 3.3 ― 3.2 ― 水イオン交換水 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

(d)シリコーン系整泡剤 SRX298 C東レダウ社製） 0.3 0.4 0.5 0.2 0.4 0.5 0.3 ―

(e)ウレァ系グリースパイ口ノックユニバーサル N6C (新日本石油社製） 31.7 18.4 ― ― 18.4 ― 31.7 ―

(f)イソシァネートコロネ一ト T80(日本ポリウレタン社製〉 ― ― 8.5 8.5 ― 8.5 ― 8.5

(g)ポリエーテルポリオールプレミノール SX4004(旭硝子社製） ― ― 20 20 ― 20 ― 20

(h)アミン系触媒 TOYOCAT DM70 (東ソ一社製） 0.3 0.4 0.5 0.5 0.4 0.5 0.3 0.5

(i)潤滑油タービン 1 00(新日本石油社製） ― 10 70 70.3 10 70 ― 70.5 配合合計 100 100 100 100 100 100 100 100 初期潤滑用

グリース A 芳香族ゥレアー鉱油、ちょう度 335 5 g 5 g

グリース B 脂肪族ゥレアー鉱油、ちょう度 320 ― 5 g ― 5 g ― ― ― 5 g グリース E 脂肪族ゥレアー鉱油、ちょう度 270 5 g ― 連続気泡率（％) 80 75 65 50 75 65 80 40 初期特性試験判定〇 O o 〇〇寿命試験判定 o o o 0 [0135] 実施例 5〜実施例 6

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 2に示す初期潤滑用グリースを 5 g封入した。次に表 2に示す組成のうち（a)、（d)、（e)、（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°C で溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述ジョイントに 15.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0136] 実施例 7〜実施例 8

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 2に示す初期潤滑用グリースを 5 g封入した。表 2に示す成分量 (組成）で、ポリエーテルポリオールにシリコーン系整泡剤、鉱油、アミン系触媒、発泡剤としての水を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにィソシァネートを加えてよく撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述ジョイントに 13.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 90°Cに設定した恒温槽で 15分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片につ!/、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0137] 比較例 5

表 2に示す組成で、実施例 6と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用グリースは封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0138] 比較例 6

表 2に示す組成で、実施例 7と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用グリースは封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0139] 比較例 7

表 2に示す組成で、実施例 5と同様の手順で等速自在継手試験片を得た。初期潤滑用グリースには、離油度 0.3重量％のグリース Eを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0140] 比較例 8

表 2に示す組成で、実施例 8と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しなかった。初期潤滑用グリースには、離油度 0.8重量 %のグリース Dを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 2に併記する。

[0141] [表 2]

実施例 1〜実施例 8は、実等速自在継手を用いた初期特性試験においても初期の潤滑剤不足による摩耗等は確認されず、良好な結果を示した。比較例 1〜比較例 3 および比較例 5〜比較例 7は、初期特性試験にお!/、ては、摺動部に摩耗が確認された。比較例 1、比較例 2、比較例 5および比較例 6は、初期に潤滑成分の放出が間に合わなかったため、潤滑剤不足となったものと考えられる。比較例 3は初期潤滑用に併用したグリースの流動性が劣ったため、また比較例 7は初期潤滑用に併用したダリ一スの油分離が少なかったため、どちらも摺動部に素早く供給されず、初期の潤滑剤不足を補えなかったものと考えられる。

[0143] 実施例 9

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 3に示す初期潤滑用潤滑油を 5 g封入した。次に表 3に示す組成のうち（a)、（d)、（e)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌した後、初期潤滑用潤滑油を封入した前述ジョイントに 15.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0144] 実施例 10

表 3に示す組成のうち（a)、（d)、（e)、（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌した後、図 2に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )に 18· 0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させた。発泡潤滑剤が硬化した後、 8ケ所のケージ窓のトルク伝達部材 5近傍に表 3に示す初期潤滑用潤滑油を注射器にて注入した。その後、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片につ!/、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0145] 実施例 11〜実施例 12

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 3に示す初期潤滑用潤滑油を 5 g封入した。表 3に示す成分量 (組成）で、ポリエーテルポリオールにシリコーン系整泡剤、鉱油、アミン系触媒、発泡剤としての水を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにイソシァネートを加えてよく撹拌した後、初期潤滑用潤滑油を封入した前述ジョイントに 1 3.0 g封入した。数秒後に発泡反応が始まり、 90°Cに設定した恒温槽で 15分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、潤滑システムを用いた等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片につ!/、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0146] 比較例 9

表 3に示す組成で、実施例 10と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用潤滑油は封入しなかった。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0147] 比較例 10

表 3に示す組成で、実施例 11と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期潤滑用潤滑油は封入しなかった。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0148] 比較例 11

表 3に示す組成で、実施例 9と同様の手順で等速自在継手試験片を得た。初期潤滑用潤滑油には、動粘度 6.8 mmVsecの潤滑油 Cを用いた。得られた試験片につ V、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0149] 比較例 12

表 3に示す組成で、実施例 12と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しな力、つた。初期潤滑用潤滑油には、動粘度 523 mmVse cの潤滑油 Bを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 3に併記する。

[0150] [表 3] 実施例比較例発泡潤滑剤配合（重量％)

ウレタンプレポリマープラク (ダイセル化学社製）

アミン系硬化剤ィハラキュア ¾ン (ィハラケミカル社製） ― ― ― ― 水イオン交換水

シリコーン系整泡剤〔東レダウ社製） ― ウレァ系グリースパイ口ノックユニバーサル (新日本石油社製） ― ― ―

イソシァネートコロネート日本ポリウレタン社製） ― ― ― ― ポリエーテルポリオールプレミ旭硝子社製） ― ― ― ― アミン系触媒東ソ一社製）

潤滑油タービン¹ 新日本石油社製） ― ― 配合合計

初期潤滑用

潤滑油タービン新日本石油社製、動粘度 ²/s

潤滑油スオイル新日本石油社製、動粘度 ― ― ― ― ― 潤滑油スーバーオイル新日本石油社製、動粘度 mmVs ― 連続気泡率（％)

初期特性試験判定〇〇〇〇

寿命試験判定〇

[0151] 実施例 9〜実施例 12は、実等速自在継手を用いた初期特性試験においても初期の潤滑剤不足による摩耗等は確認されず、良好な結果を示した。比較例 9〜比較例 11は、初期特性試験においては、摺動部に摩耗が確認された。比較例 9および比較例 10は、初期に潤滑成分の放出が間に合わなかったため、潤滑剤不足となったものと考えられる。比較例 11は初期潤滑用に併用した潤滑油の粘度が低かったため、摺動部に素早く供給されたものの留まることができず、初期の潤滑剤不足を補えなかつたものと考えられる。

[0152] 実施例 13

表 4に示す組成のうち、ウレタンプレポリマー（a)、シリコーン系整泡剤（d)、ゥレア系グリース（e)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解したアミン系硬化剤（b)を加えて素早く混合した。最後に水 (c)、ァミン系触媒 (h)を投入し撹拌して得た混合物 17.0 を、固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製、 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材 2、内方部材 1間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させた後、トラック部のトルク伝達部材 (ボール)近傍 8ケ所に上記初期潤滑用グリースを注射器にて注入した（図 3参照)。その後、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。これらの結果を表 4に併記する。 [0153] 実施例 14

表 4に示す組成のうち、ウレタンプレポリマー（a)、シリコーン系整泡剤（d)、ゥレア系グリース（e)、潤滑油（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解したアミン系硬化剤 (b)を加えて素早く混合した。最後に水 (c)、ァミン系触媒 (h)を投入し撹拌して得た混合物 17.0 gを、固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製、 EBJ 82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材 2、内方部材 1間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cに設定した恒温槽で 30分間放置し硬化させた後、ケージの外形面-内径面を狙い、上記初期潤滑用潤滑油を注射器にて注入した。その後、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 4に併記する。

[0154] 実施例 15および実施例 16

表 4に示す組成で、ポリエーテルポリオール (g)にシリコーン系整泡剤（d)、潤滑油 (i)、ァミン系触媒 (h)、発泡剤としての水（c)を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにイソシァネート（f)を加えてよく撹拌して得た混合物 15.0 gを、固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製、 EBJ82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材 2、内方部材 1間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 90°Cに設定した恒温槽で 15分間放置し硬化させた。発泡潤滑剤が硬化した後、 8ケ所のケージ窓のトノレク伝達部材 (ボール)近傍に表 4に示す初期用潤滑剤を注射器にて注入した（図 2参照）。その後、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 4に併記する。

[0155] 比較例 13

表 4に示す組成で、実施例 14と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 4に併記する。

[0156] 比較例 14

表 4に示す組成で、実施例 15と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 4に併記する。

[0157] 比較例 15

表 4に示す組成で、実施例 16と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しなかった。初期用潤滑剤には表 4に示す初期潤滑用潤滑油 Bを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 4に併記する。

[0158] [表 4]

[0159] 実施例 17および実施例 18

最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 (鋼球） 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製、 EBJ 82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 5に示す初期用潤滑剤を 5 g封入した。次に表 5に示す組成のうち（a)、（d)、（e)、（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°C で溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述ジョイントに 15.0 g充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cで 30分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片につ!/、て実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 5に併記する。

[0160] 実施例 19および実施例 20 最初に、図 1に示す、外方部材 2、内方部材 1、ケージ 6およびトルク伝達部材 (鋼球） 5を組み付けた固定式 8個ボールジョイントサブアッシー（NTN株式会社製、 EBJ 82外径サイズ 72.6 mm )の外方部材底部に、表 5に示す初期用潤滑剤を 5 g封入した。次に表 5に示す成分量 (組成）で、ポリエーテルポリオールにシリコーン系整泡剤、鉱油、アミン系触媒、発泡剤としての水を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにイソシァネートを加えてよく撹拌した後、初期用潤滑剤を封入した前述ジョイントに 15.0 g充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 90°Cに設定した恒温槽で 15分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 5に併記する。

[0161] 比較例 16

表 5に示す組成で、実施例 18と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 5に併記する。

[0162] 比較例 17

表 5に示す組成で、実施例 19と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しな力、つた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 5に併記する。

[0163] 比較例 18

表 5に示す組成で、実施例 20と同様の手順で等速自在継手試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しな力、つた。初期用潤滑剤には表 5に示す初期潤滑用潤滑油 Bを用いた。得られた試験片について実施例 1と同様の項目を測定した。結果を表 5に併記する。

[0164] [表 5] 実施例比較例

17 18 19 20 16 17 18 発泡潤滑剤配合 (重量 ¾))

(a)ウレタンプレポリマープラクセル EP1 130 (ダイセル化学社製） 64 67 67

Cb)アミン系硬化剤ィハラキュアミン MT (ィハラケミカル社製） 3.2 3.3 ― ― 3.3 ― ― 水イオン交換水 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Cd)シリコーン系整泡剤 SRX298(東レダウ社製） 0.3 0.4 0.5 0.2 0.4 0.5 ―

(_e)ウレァ系グリースパイ口ノックユニバーサル N6C (新日本石油社製） 31.7 18.4 ― ― 18.4 ― ―

Cf イソシァネートコロネート T80(日本ポリウレタン社製） ― ― 8.5 8.5 ― 8.5 8.5

Cg)ポリェ一亍ルポリオールプレミノ一ル SX4004(旭硝子社製） ― ― 20 20 ― 20 20

(h)アミン系触媒 TOYOCAT DM70(東ソ一社製） 0.3 0.4 0.5 0.5 0.4 0.5 0.5

0)潤滑油タービン 100(新日本石油社製） ― 10 70 70.3 10 70 70.5 配合合計 100 100 100 100 100 100 100 初期用潤滑剤

初期潤滑用グリース c 芳香族ゥレアー鉱油、ちょう度 325、離油度 0.75重量¹ ½ 5 g

初期潤滑用潤滑油 B スーパーオイル N460(新日本石油社製、動粘度 523 mm²/s(40°C)) ― 5 g ― 5 g ― ― 5 g 連続気泡率 (％) SO 75 65 50 75 65 40 初期特性試験判定〇〇〇 O o 寿命試験判定〇〇〇 O

[0165] 表 4および表 5に示した結果でわかるように、実施例 13〜実施例 20は、実自在継手を用いた初期特性試験にお!/、ても初期の潤滑剤不足による摩耗等は確認されず、良好な結果を示した。比較例 13、比較例 14、比較例 16および比較例 17は、初期特性試験にぉレ、ては、摺動部に摩耗が確認された。初期に発泡潤滑剤からの潤滑成分の放出が間に合わなかったため、潤滑剤不足となったものと考えられる。比較例 15および比較例 18は、初期特性は可であつたが、寿命試験は不可であった。

[0166] 実施例 21

表 6に示す組成のうち（a)、（d)、（e)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解したァミン系硬化剤 (b)を加えて素早く混合した。最後に水 (c)、ァミン系触媒 (h)を投入し撹拌して得た混合物を、テーパ軸受（NTN社製、 30204外径サイズ 47 mm )の内部空間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cで 30分間放置し硬化させた後、転動体近傍に上記初期潤滑用グリース 0.3 gを注射器にて注入して（図 13参照 )、発泡潤滑剤封入軸受の試験片を得た。得られた試験片を以下に示す初期特性試験および寿命試験に供し、初期特性の発現状況および寿命時間を測定した。また前述の連続気泡率の算出法に基づき発泡潤滑剤の連続気泡率を測定した。これらの結果を表 6に併記する。

[0167] <実軸受を用いた初期特性試験〉

目的の初期特性が得られているか評価するために、得られた軸受について、 Fa = Fr=67 Nの荷重を負荷し、 120°Cで 5000 rpmで 10時間回転させた。試験後分解し、ローラ大端部にすべり痕が見られな力たものを可として「〇」を、すべり痕が観察されたものを不可として「 X」を記録する。

[0168] <実軸受を用いた寿命試験〉

初期特性試験が可であったものについて、引き続き耐久試験を行なった。得られた試験片にラジアル荷重 67 N、スラスト荷重 67 Nを負荷し、 120°Cで 5000 rpmで回転させ、回転軸を駆動している電動機の入力電流が制限電流を超過した時（回転トルクが始動トルクの 2倍をこえた時）までの寿命時間を測定した。

[0169] 実施例 22

表 6に示す組成のうち（a)、（d)、（e)、（i)を 80°Cでよく混合し、次に 120°Cで溶解した (b)を加えて素早く混合した。最後に (c)、（h)を投入し撹拌して得た混合物を、テ一パ軸受（NTN社製、 30204外径サイズ 47 mm )の内部空間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 100°Cで 30分間放置し硬化させた後、転動体近傍に上記初期潤滑用潤滑油 0.3 gを注射器にて注入して（図 13参照）、発泡潤滑剤封入軸受の試験片を得た。得られた試験片について実施例 21と同様の項目を測定した。結果を表 6に併記する。

[0170] 実施例 23および実施例 24

表 6に示す組成で、ポリエーテルポリオール (g)にシリコーン系整泡剤（d)、潤滑油 (i)、ァミン系触媒 (h)、発泡剤としての水（c)を加え、 90°Cで加熱しよく撹拌した。これにイソシァネート（f)を加えてよく撹拌して得た混合物を、テーパ軸受（NTN社製、 30204外径サイズ 47 mm )の内部空間に充填した。数秒後に発泡反応が始まり、 9 0°Cで 15分間放置し硬化させた後、転動体近傍に表 6に示す初期用潤滑剤 0.3 g を注射器にて注入して（図 13参照）、発泡潤滑剤封入軸受の試験片を得た。得られた試験片について実施例 21と同様の項目を測定した。結果を表 6に併記する。

[0171] 比較例 19

表 6に示す組成で、実施例 22と同様の手順で軸受試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しな力た。得られた試験片につレ、て実施例 21と同様の項目を測定した。結果を表 6に併記する。 [0172] 比較例 20

表 6に示す組成で、実施例 23と同様の手順で軸受試験片を作製したが、初期潤滑用グリースは封入しなかった。得られた試験片について実施例 21と同様の項目を測定した。結果を表 6に併記する。

[0173] 比較例 21

表 6に示す組成で、実施例 23と同様の手順で軸受試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しなかった。初期用潤滑剤には表 6に示す初期潤滑用グリースを用いた。得られた試験片について実施例 21と同様の項目を測定した。結果を表 6に併記する。

[0174] [表 6]

[0175] 表 6に示した結果でわかるように、実施例 21〜実施例 24は、良好な潤滑性を保つこと力 Sでさる。

[0176] 実施例 25

図 5に示すように、外方部材 2の内部に内部部品（ケージ 5、 8個のトルク伝達部材 5 、内方部材 1)を組み込んだ固定型等速自在継手の一つであるボールフィクス型等速自在継手 (NTN株式会社製， EBJ82,外径 72 mm )のサブアッシーを垂直に置く。次に、内方部材 1のシャフト穴 7aから次の表 7に示す組成の発泡潤滑剤 9の基となる樹脂成分を含有する混合物 9aを 18gすばやく注入し、図 6に示すように、 PTFE (ポリテトラフルォロエチレン)樹脂製の、軸状で、軸方向長さがシャフト穴 7aの軸方向長さよりも長い密栓 12をシャフト穴 7aに揷入して、 100°Cで 30 min放置させ、発泡、硬化させて発泡潤滑剤 9とした。なお、本実施例 25では、この樹脂成分の発泡は、表 7に示すように、混合物 9aに潤滑成分を含有させてこの潤滑成分下で発泡反応を行う反応型含浸法を採用した。

[表 7]

[0178] この際、密栓 12は、シャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側および外方部材 2の軸部材揷嵌側から突出させ、これにより、密栓 12の外方部材 2の内部に揷入する軸方向長さ（図中 L)と外方部材 2の開口側端部、つまり軸部材揷嵌側端部から内方部材 1の軸部材反揷嵌側端部までの軸方向長さ（図中 T)との差 (L—T)を 10 mmとした。

[0179] 次に、密栓 12を内方部材 1のシャフト穴 7aから取り除き、シャフト穴 7aの軸部材反揷嵌側に、発泡潤滑剤 9とシャフト穴 7aの軸部材揷嵌側端面とで形成される空間に、図 4に示すように初期用潤滑剤 10としてグリース（商品名：パイ口ノックユニバーサル N6C (新日本石油社製）ちょう度 300 )を 4 g (空間容積に対してほぼ 100%)を注入し、シャフト穴 7aにシャフト 7を外方部材 2の開口側から揷嵌し、外方部材 2の開口部外周面とシャフト 7との間にブーツ（図示省略）を取り付け、この取り付け部分をブーッバンド（図示省略)を加締めることで定し、発泡潤滑剤 9を具備する等速自在継手を完成させた。

産業上の利用可能性

[0180] 本発明の潤滑システムは、発泡潤滑剤の潤滑成分保持力を向上させるとともに、発泡潤滑剤の変形による潤滑成分の滲み出し量を必要最小限に留めることができ、かつ初期潤滑におけるなじみ性に優れ、長寿命で低コストであり、生産性にも優れる。このため、撚線機、電動機器、印刷機、自動車部品、電装補機、建設機械等の各種産業機械用および自動車用等に用いられる各種転がり軸受、自在継手等における潤滑システムとして好適に利用できる。

Claims

請求の範囲

[1] 発泡 '硬化して多孔質化する樹脂内に潤滑成分を含んでなる発泡潤滑剤と、初期用潤滑剤とが潤滑対象部位に共存する潤滑システムであって、

前記初期用潤滑剤は、ちょう度が 300以上もしくは 70°Cにおいて 24時間後の離油度が 0.7重量％以上であるグリース、または、 40°Cにおける動粘度が 50 mmVsec 以上である潤滑油であり、

前記潤滑システムの初期潤滑において、少なくとも前記初期用潤滑剤が前記潤滑対象部位の摺動部に存在することを特徴とする潤滑システム。

[2] 前記発泡潤滑剤は、発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂がゴム状弾性を有し、該樹脂内に含まれる潤滑成分がゴム状弾性体の変形により滲出性を有することを特徴とする請求項 1記載の潤滑システム。

[3] 前記発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂がポリウレタン樹脂であることを特徴とする請求項 1記載の潤滑システム。

[4] 前記発泡'硬化して多孔質化する樹脂の連続気泡率が 50%以上であることを特徴とする請求項 1記載の潤滑システム。

[5] 前記樹脂の発泡倍率が、 1.1〜100倍であることを特徴とする請求項 1記載の潤滑システム。

[6] 請求項 1記載の潤滑システムを用いた自在継手であって、

外方部材および内方部材に設けられたトラック溝とトルク伝達部材との係り合いによつて回転トルクが伝達され、前記トルク伝達部材が前記トラック溝に沿って転動することによって軸方向移動がなされ、前記発泡潤滑剤と、前記初期用潤滑剤とが潤滑対象部位である自在継手内部に共存してなり、

前記自在継手の初期潤滑にお!/、て、前記初期用潤滑剤が前記自在継手の転がり部または摺動部に存在することを特徴とする自在継手。

[7] 前記自在継手は、等速自在継手であることを特徴とする請求項 6記載の自在継手。

[8] 請求項 6記載の自在継手の製造方法であって、

該製造方法は、前記自在継手の内部に前記初期用潤滑剤を封入する初期用潤滑剤封入工程と、前記初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡 '硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡'硬化させて前記発泡潤滑剤とする発泡'硬化工程とを備えてなることを特徴とする自在継手の製造方法。

[9] 前記初期用潤滑剤封入工程にお!/ヽて、前記初期用潤滑剤が前記自在継手の外方部材底部に封入されることを特徴とする請求項 8記載の自在継手の製造方法。

[10] 前記発泡 ·硬化工程は、前記混合物を前記自在継手の内方部材の軸穴から前記外方部材と内方部材の間に充填し、次いで前記内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、前記混合物を発泡 ·硬化させて前記発泡潤滑剤とする工程であることを特徴とする請求項 8記載の自在継手の製造方法。

[11] 請求項 6記載の自在継手の製造方法であって、

該製造方法は、前記自在継手の内部に発泡 ·硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡 ·硬化させて前記発泡潤滑剤とする発泡 '硬化工程と、前記自在継手の内部に前記初期用潤滑剤を注入する初期用潤滑剤注入工程とを備えてなることを特徴とする自在継手の製造方法。

[12] 前記初期用潤滑剤注入工程において、前記初期用潤滑剤は、前記発泡 ·硬化工程後、前記密栓を取り除くことで前記内方部材の軸穴に形成される空間に注入されることを特徴とする請求項 11記載の自在継手の製造方法。

[13] 前記密栓は、前記外方部材の開口側端部を覆うフランジを有することを特徴とする請求項 12記載の自在継手の製造方法。

[14] 前記フランジに通気孔を設けたことを特徴とする請求項 13記載の自在継手の製造方法。

[15] 請求項 1記載の潤滑システムを用レ、た軸受であって、

前記発泡潤滑剤と、前記初期用潤滑剤とが潤滑対象部位である軸受内部に共存してなり、

前記軸受の初期潤滑において、前記初期用潤滑剤が前記軸受の転がり部または摺動部に存在することを特徴とする軸受。

[16] 前記軸受は、転がり軸受であることを特徴とする請求項 15記載の軸受。