JP2008208916A

JP2008208916A - 自在継手の製造方法

Info

Publication number: JP2008208916A
Application number: JP2007046233A
Authority: JP
Inventors: Mika Obara; 美香小原
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2007-02-26
Filing date: 2007-02-26
Publication date: 2008-09-11

Abstract

【課題】潤滑剤保持力に優れ、外力による変形を受けても潤滑剤の滲み出し量を必要最小限に抑制するとともに初期潤滑におけるなじみ性に優れ、長寿命で低コストであり、組立作業性にも優れる自在継手の製造方法を提供する。
【解決手段】外方部材２および内方部材１に設けられたトラック溝３、４とトルク伝達部材５との係り合いによって回転トルクが伝達され、上記トルク伝達部材５が上記トラック溝３、４に沿って転動することによって軸方向移動がなされ、グリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とが内部に共存する自在継手の製造方法であって、外方部材底部２ａに初期用潤滑剤１０を封入する第１工程と、発泡・硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡・硬化させて発泡潤滑剤９とする第２工程とを備えてなる。
【選択図】図１

Description

本発明はグリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とが共存する自在継手（ジョイント）の製造方法に関する。

近年、自動車の高性能化、コンパクト化、軽量化が進み、駆動伝達に用いられる等速ジョイントにおいても先の性能に加えて一層の長寿命化が求められている。コンパクト化と軽量化の結果、等速ジョイントに対して高い負荷が加わり、従来のグリースでは必ずしも十分な長寿命化が図れない場合がある。今後ますますの高性能化が求められることからグリースの封入量や添加剤を最適化するだけでは上記のような問題に完全に対応することが難しく、新しい潤滑剤や新たな潤滑機構の研究開発が求められている。
このような問題に対して、固形成分を発泡体化し、これに潤滑油を充填させることで得られる発泡性固形潤滑剤が報告されている（特許文献１参照）。これは、ジョイントの屈曲により変形するブーツに追従して固形潤滑剤が圧縮される。ここで固形潤滑剤より滲み出た液状潤滑剤が必要部位に供給され、良好な潤滑を可能にするものである。

ここで報告されている潤滑剤の含有方法は発泡樹脂に潤滑油を含浸させた後含浸型のものであり、このようなものを用いた場合、潤滑油が固形成分に含まれていないため、潤滑油保持力が小さく、高速条件下で使用した場合には潤滑油が一度に抜け出てしまうという欠点がある。このような材料においては短時間での潤滑や密閉空間においては使用可能であるが、長時間や開放空間で使用することが難しい。また、油保持性が高くないため、潤滑油の放出と発泡体への吸収を繰り返しながら潤滑剤は絶えず空間内を流動する。このような場合、潤滑剤やそれに含まれる添加剤の化学的性質によってはブーツ材を攻撃、劣化させる可能性があり、どちらか一方の材料が限定されるという欠点がある。また、後含浸に伴う製造工程の工数増加や、製造時間の増加、それらに伴うコストアップは避けられない。

そこで上記のような理由から潤滑剤の保持性が高く、かつ大きな変形を許容する等速ジョイント用潤滑剤が求められている。特に固形成分内にも潤滑剤を含有させ、潤滑剤保持力を高める必要がある。
このような固形潤滑剤は工業的に汎用されているようなグリース潤滑と比較しても、必要量を必要箇所に供給することが可能であるため、グリース使用量の低減によるコストダウン、ブーツ材への負荷低減、等速ジョイントの軽量化とコンパクト化を可能にする技術であるという利点があり、経済的側面だけでなく環境に対する負荷低減、設計の自由度という複数の観点からも社会的重要度の高い技術であると言える。
このように利点の多い発泡潤滑剤封入等速ジョイントも、使い方によっては外力や温度上昇による初期の潤滑剤の放出が少ない場合がある。また、耐久性を考慮すると樹脂成分からの潤滑成分の放出は必要最小限であることが望ましい。潤滑成分の放出速度が小さければ、摺動部に必要量の潤滑剤が到達する速度は遅くなる。そのため、初期に潤滑剤が枯渇状態となり摺動部でも摩耗や潤滑不良を引き起こす場合がある。

一方、従来において等速ジョイント等の内部に固形潤滑剤を充填する際、その流動性によっては、所要の部分に充填されず、内方部材の軸穴などの潤滑に必要のない箇所に充填されたりする場合がある。また、充填量が過剰となると、固形潤滑剤が邪魔になって部品を組み付け難くなるという問題がある。特に、固形潤滑剤を内方部材と外方部材の内部空隙に充填するとき、主としてトラック部等のトルク伝達部材の周囲やその軌道面に充填することが必要であり、逆に内方部材の軸穴に固形潤滑剤を充填する必要はないが、そのような要所に固形潤滑剤を適当量だけ充填するには、充填時の固形潤滑剤にかかる圧力や押し出し量の調整を行なう必要があり、これらを確実に行う作業は煩雑で容易でなかった。
特開平９−４２２９７号公報

本発明は、このような問題点に対処するためになされたものであり、潤滑剤保持力に優れ、外力による変形を受けても潤滑剤の滲み出し量を必要最小限に抑制するとともに初期潤滑におけるなじみ性に優れ、長寿命で低コストであり、組立作業性にも優れる自在継手の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の自在継手は、外方部材および内方部材に設けられたトラック溝とトルク伝達部材との係り合いによって回転トルクが伝達され、上記トルク伝達部材が上記トラック溝に沿って転動することによって軸方向移動がなされ、グリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とが内部に共存する自在継手の製造方法であって、該製造方法は、上記自在継手の内部に上記初期用潤滑剤を封入する第１工程と、上記初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡・硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡・硬化させて上記発泡潤滑剤とする第２工程とを備えてなることを特徴とする。特に、上記自在継手は、等速自在継手であることを特徴とする。
本発明において「初期潤滑」とは、自在継手の作動開始直後において発泡潤滑剤より潤滑成分が自在継手の摺動部に滲み出してこない状態から、自在継手の作動にともない発泡潤滑剤より潤滑成分が自在継手の摺動部に滲み出してくるまでの期間における潤滑のことをいう。

上記第１工程において、上記初期用潤滑剤が上記自在継手の外方部材底部に封入されることを特徴とする。また、上記第２工程は、上記混合物を自在継手の内方部材の軸穴から上記外方部材と内方部材の間に充填し、次いで上記内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、該混合物を発泡・硬化させて発泡潤滑剤とする工程であることを特徴とする。

上記発泡・硬化して多孔質化する樹脂がゴム状弾性を有し、多孔質化した樹脂内に含まれる上記潤滑成分がゴム状弾性体の変形により滲出性を有することを特徴とする。

上記発泡・硬化して多孔質化する樹脂がポリウレタン樹脂であることを特徴とする。
また、上記発泡・硬化して多孔質化する樹脂の連続気泡率が 50％以上であることを特徴とする。

本発明の自在継手の製造方法は、自在継手の内部、例えば外方部材底部に初期用潤滑剤を封入する第１工程と、初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡・硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡・硬化させて発泡潤滑剤とする第２工程とを備えてなるので、初期用潤滑剤の封入や発泡潤滑剤の発泡・硬化を自在継手の内部で実施することができる。
このため、発泡潤滑剤を成形するための金型の使用や、自在継手の組み立て後における初期用潤滑剤や発泡潤滑剤の封入が不要となり、組立作業性に優れ生産効率が向上し、安価に製造できる。

また、上記第２工程は、混合物を自在継手の内方部材の軸穴から外方部材と内方部材の間に充填し、次いで内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、該混合物を発泡・硬化させて発泡潤滑剤とする工程であるので、内方部材のシャフト穴の密栓として、外方部材開口端面を覆うフランジを有するものを採用するなどして、外方部材の軸と反対側に開口する端面が覆われた状態で発泡潤滑剤を得るための混合物をトラック部等の潤滑を必要とする摺動部に隅々まで充填できる。
また、フランジが外方部材開口端面を覆う密栓を取り付けるとともに、フランジの厚さ方向に空気抜き用通気路を形成してもよく、フランジの内側に空気や発泡に要した気体を溜まることなく、発泡・硬化した発泡潤滑剤を隅々まで充填して所要部分の潤滑を十分に行なうことができる。

この製造方法で得られた自在継手は、初期用潤滑剤が発泡潤滑剤より潤滑成分が十分に滲み出してくるまでの初期潤滑において潤滑に寄与するとともに、初期潤滑以降の発泡潤滑剤より滲み出してくる潤滑成分に潤滑機能をつなぐことができる。このため、自在継手は初期潤滑から不足することなく継続して摺動部に潤滑成分が十分に存在するので、初期なじみ性に優れ、長寿命で低コスト化の要望を満たすことができる。

この製造方法で得られた自在継手内部の発泡潤滑剤は、樹脂を発泡・硬化して多孔質化した固形物であり、かつ樹脂が発泡・硬化するときに、潤滑成分が該樹脂内に保持される。このため、樹脂のみで発泡・硬化して得られる発泡樹脂に潤滑成分を含浸させる場合に比較して、発泡潤滑剤中の潤滑成分の保持量が単なる気孔内の含浸による保持量よりも多くなるとともに、この初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存する自在継手の運転時において発泡潤滑剤中より潤滑を必要とする摺動部の周囲等に潤滑成分が徐放されるので、高速回転でも運転が可能である。また、多孔質な部分を多く有するので、自在継手の軽量化を図ることができる。

初期潤滑において、グリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤が作用することができるので、初期用潤滑剤を発泡潤滑剤と共存させない場合に比較して、発泡潤滑剤からの潤滑成分の滲み出し速度をさらに小さく設定できる。そのため、長期間にわたって必要最小限の潤滑成分を安定に摺動部に供給することができ、初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存する自在継手をさらに長寿命化させることができる。

本発明の製造方法で得られる自在継手を、図面に基づいて具体的に説明する。図１は該自在継手の実施形態の一例である等速自在継手を示す断面図である。図１に示すように等速自在継手は内方部材１、外方部材２、内方部材側トラック溝３、外方部材側トラック溝４、トルク伝達部材（鋼球）５、ケージ６、シャフト７、ブーツ８、発泡潤滑剤９、初期用潤滑剤１０およびその他の付属部品より構成される。このとき初期用潤滑剤１０は外方部材底部２ａに封入され、発泡潤滑剤９はトルク伝達部材（鋼球）５が摺動する外方部材側トラック溝４により回転方向に囲まれる空間に配置される形で共存している。

発泡潤滑剤９は、発泡・硬化して多孔質化した樹脂内に潤滑成分を含んでなり、等速自在継手の回転運動に伴う遠心力や等速自在継手が角度を取ったときに発生する圧縮、屈曲、膨張などの外的な応力によって発泡潤滑剤中より摺動部である内方部材側トラック溝３、外方部材側トラック溝４、トルク伝達部材（鋼球）５表面およびケージ６表面等に、潤滑成分を徐放する。また、外方部材底部２ａに封入された初期用潤滑剤１０は発泡潤滑剤中の潤滑成分と異なり、樹脂内に含まれていないため、等速自在継手内を容易に移動することができ、等速自在継手始動時には該継手内の摺動部に到達することができる。よって、初期潤滑において摺動部に不足しがちな潤滑剤を補うことができる。

本発明の自在継手の製造方法を、図面に基づいて具体的に説明する。図２は該製造方法の実施形態の一例を示すための等速自在継手の断面図である。
まず第１工程として、図２に示すような構造の等速自在継手のシャフト７およびブーツ８の取り付け前の中間製品（以下、サブアッシーと記す）の状態において、外方部材底部２ａに初期用潤滑剤１０を封入する。
外方部材底部２ａに初期用潤滑剤１０を封入することで、回転による遠心力や屈曲運動により外方部材底部２ａからブーツ８側へ向かって移動しようとするため、トルク伝達部材や球面部へすばやく行き渡りやすい。なお、初期用潤滑剤１０の自在継手内部への封入場所は、外方部材底部２ａ以外であってもよい。

初期用潤滑剤１０を封入する方法は特に限定されず、グリースガンやミキシングヘッド、注射器（もしくはそれに類似するもの）のようなもので注入してもよい。また、初期用潤滑剤１０が潤滑油であれば容器を用いて流しこんでもよく、グリースであれば塗布してもよい。

次いで、本発明の第２工程として、発泡・硬化して多孔質化する樹脂、潤滑成分、硬化剤、および発泡剤等を混合した混合物を上記自在継手の内方部材のシャフト穴７ａの先奥部（栓の最先端）から外方部材２と内方部材１との空隙部分に充填する。充填した後、すぐに内方部材のシャフト穴７ａをシャフト形状の栓１２で密封し、混合物を発泡・硬化させ発泡潤滑剤を得ることにより初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存するサブアッシーを得る。

上記混合物を充填する方法は特に限定されない。図外のシリンダーとピストンを備えた周知の定量混合吐出器（混合ディスペンサーとも別称される。）などを用いることが、充填量の調整が簡単で作業性がよくなって好ましい。また、充填直後には、合成樹脂またはゴム材などからなる栓１２をシャフト穴７ａに挿入し、液密状態の密栓とすることか好ましい。
なお、この混合物の具体的な構成成分、および各成分の混合方法等については後述する。

栓１２は、シャフト７（図１参照）と同径、好ましくは同じ形状の先端部である棒状に設け、図２に示したように内方部材のシャフト７に挿入される部分に代わって液密に封じるものである。栓１２は、特に材質を限定せずともよいが、好ましくは離型性のよい素材を採用すれば、発泡潤滑剤が付着し難くなって作業性を高める。離型性の素材としては、ポリエチレン樹脂、ポリオキシメチレン樹脂や四フッ化エチレン樹脂、その他のフッ素樹脂またはシリコーン樹脂などが挙げられる。

栓１２は、基材を樹脂または金属で形成し、その表面を上述のフッ素系またはシリコーン系の樹脂またはゴム、または揮発性溶剤に溶解または分散させたフッ素系またはシリコーン系などの液状またはスプレー噴霧状離型剤を塗布および乾燥させて離型性被膜を形成したものであってもよく、その他、めっきなど周知の方法や形態の離型性被膜を形成してもよい。
離型性被膜の具体例としては、クロムめっき、ニッケルめっき、銀めっきなどの各種めっきまたは二硫化モリブデン、グラファイトなどの固形潤滑剤による被膜が挙げられる。

上記混合物は、栓１２を取り付けた状態で発泡させかつ硬化させるので、流体の圧力が高められてケージ窓やトラックのある部分には上記混合物がよく流れ込んで、内方部材１と外方部材２の間の空間が充填される。その結果、充填された混合物が発泡・硬化して等速自在継手の摺動部付近に効率よく発泡潤滑剤９を充填できる。
栓１２を取り付けない状態で上記混合物を発泡させると、ケージ窓やトラックのある部分に流入する量が不足したり、シャフト穴７ａに流入したりし、そのため、その後の工程でシャフト７を組み付けできなくなる場合がある。
栓１２は、上記混合物の発泡および硬化が完了した適当な段階で取り除き、これに代えてシャフト７を挿入して組み付ける。

次に、内方部材１、トルク伝達部材（鋼球）５、ケージ６の全体を覆い、外方部材２の外周と、内方部材１が保持するシャフト７の外周とに跨がるように、ゴム製の蛇腹型のブーツ８を装着し、ブーツ８を帯状締結具（いわゆるブーツバンド、図示せず）で締結し密閉し、初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存する等速自在継手を得る（図１参照）。

図３は該製造方法における他の実施形態を示すための等速自在継手の断面図である。図３に示す等速自在継手は、上述の実施形態で使用した栓１２に代えて、外方部材開口端面を被覆できる径のフランジ１３ａを有する栓１３を用いて製造したものである。以下、上述の図２に示す実施形態と同様に操作して初期用潤滑剤と発泡潤滑剤とが共存する等速自在継手を得ることができる。

以上のように、本発明の自在継手の製造方法では、発泡潤滑剤を成形するための金型の使用や、自在継手の組み立て後における初期用潤滑剤や発泡潤滑剤の封入が不要となり、組立作業性に優れる。この結果、生産効率が向上し、安価に製造できる。

自在継手を等速自在継手に利用した例としては、ボールフィクストジョイント（以下、ＢＪと記す）の他、アンダーカットフリージョイント（以下、ＵＪと記す）などが挙げられる。このようなＢＪやＵＪのボール数は６個または８個の場合がある。
ＢＪやＵＪに初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とを共存させた場合、発泡潤滑剤が必要な部位のみに充填され、初期潤滑において初期用潤滑剤が摺動部に存在するため、低コスト化・軽量化・長寿命化に寄与できるとともに、使用される作動角が大きいことから圧縮・屈曲を受けやすく、発泡潤滑剤から摺動部へ潤滑成分が供給されやすい。
また、摺動式等速自在継手に利用した例としては、ダブルオフセットジョイント、トリポードジョイント、クロスグルーブジョイントなどが挙げられる。
また、不等速自在継手としては、クロスジョイントなどが挙げられる。

発泡潤滑剤は、「遠心力、圧縮、屈曲、膨張などの外的な応力等によって外部に潤滑成分を徐放する」ので、回転初期には、潤滑成分が摺動部に十分存在していない場合がある。初期用潤滑剤は、前述の外的応力によって自在継手内を移動しやすい。よって、等速自在継手の外方部材底部に初期用潤滑剤を少量封入しただけで、等速自在継手内部に素早く移動し、発泡潤滑剤から潤滑成分が十分に放出されるまでの初期潤滑における潤滑剤として作用することができる。

上記発泡潤滑剤は、樹脂の柔軟性により、例えば圧縮、膨張、屈曲、ねじりなどの外力による変形により潤滑成分を滲みださせて樹脂の分子間から外部に徐放できる。この際、滲み出す潤滑油などの潤滑成分量は、外力の大きさに応じて弾性変形する程度を樹脂の選択などによって変えることにより、必要最小限にすることができる。
また、上記発泡潤滑剤において樹脂は、発泡により表面積が大きくなっており、滲み出した余剰の潤滑成分である潤滑油を再び発泡体の気泡内に一時的に保持することもできて滲み出す潤滑油量は安定しており、また樹脂内に潤滑油を保持させるとともに発泡体の気泡内に含浸させることによって非発泡の状態より潤滑油の保持量も多くなる。

その上、上記発泡潤滑剤は、非発泡体と比較して屈曲時に必要なエネルギーが非常に小さく、潤滑油などの潤滑成分を高密度に保持しながら柔軟な変形が可能である。よって、該発泡潤滑剤を固化させた後冷却する過程において、発泡潤滑剤が収縮しトルク伝達部材を抱き込んだとしても屈曲・変形時に必要なエネルギーが小さいために容易に変形することができ、回転トルクが大きくなるという問題を防ぐことができる。また、発泡部分すなわち多孔質な部分を多く持つため、自在継手の軽量化の点でも有利である。

本発明において発泡潤滑剤を構成する発泡・硬化して多孔質化する樹脂としては、発泡・硬化後にゴム状弾性を有し、変形により潤滑成分の滲出性を有するものが好ましい。
発泡・硬化は、樹脂生成時に発泡・硬化させる形式であっても、樹脂に発泡剤を配合して成形時に発泡・硬化させる形式であってもよい。ここで硬化は架橋反応および／または液状物が固体化する現象を意味する。また、ゴム状弾性とは、ゴム弾性を意味するとともに、外力により加えられた変形がその外力を無くすことにより元の形状に復帰することを意味する。

発泡・硬化して多孔質化する樹脂としては、ゴムおよび樹脂を挙げることができる。
ゴムとしては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、ウレタンエラストマー、フッ素ゴム、クロロスルフォンゴムなどの各種ゴムが挙げられる。
また、プラスチックとしては、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド４，６樹脂、ポリアミド６，６樹脂、ポリアミド６Ｔ樹脂、ポリアミド９Ｔ樹脂などの汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックが挙げられる。
上記樹脂の中で、容易に発泡・硬化して多孔質化するポリウレタン樹脂が好ましい。

本発明に使用できるポリウレタン樹脂は、イソシアネートとポリオールとの反応による発泡・硬化物であるが、分子内にイソシアネート基（−ＮＣＯ）を有するウレタンプレポリマーの発泡・硬化物であることが好ましい。このイソシアネート基は他の置換基によってブロックされていてもよい。分子内に含まれるイソシアネート基は、分子鎖末端であっても、あるいは分子鎖内から分岐した側鎖末端に含まれていてもよい。また、ウレタンプレポリマーは分子鎖内にウレタン結合を有していてもよい。また、ウレタンプレポリマーの硬化剤はポリオールでもよいし、ポリアミンでもよい。

ウレタンプレポリマーは、活性水素基を有する化合物とポリイソシアネートとの反応によって得ることができる。
活性水素基を有する化合物としては低分子ポリオール、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ひまし油系ポリオール等が挙げられる。これらは単独で、または２種類以上の混合物として使用することができる。低分子ポリオールとしては、２価のもの例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４-ブタンジオール、１，６-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、水添ビスフェノールＡ等、３価以上のもの（３〜８価のもの）例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、ペンタエリスリトール、ソルビトール、シュークローズ等が挙げられる。

ポリエーテル系ポリオールとしては上記低分子ポリオールのアルキレンオキサイド（炭素数２〜４のアルキレンオキサイド、例えばエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド）付加物およびアルキレンオキサイドの開環重合物が挙げられ、具体的にはポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールが含まれる。

ポリエステル系ポリオールとしては、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオールおよびポリエーテルエステルポリオール等が挙げられる。ポリエステルポリオールはカルボン酸（脂肪族飽和または不飽和カルボン酸、例えば、アジピン酸、アゼライン酸、ドデカン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、二量化リノール酸およびまたは芳香族カルボン酸、例えば、フタル酸、イソフタル酸）とポリオール（上記低分子ポリオールおよび／またはポリエーテルポリオール）との縮合重合により得られる。

ポリカプロラクトンポリオールは、グリコール類やトリオール類の重合開始剤にε-カプロラクトン、α-メチル-ε-カプロラクトン、ε-メチル-ε-カプロラクトン等を有機金属化合物、金属キレート化合物、脂肪酸金属アシル化物等の触媒の存在下で付加重合により得られる。ポリエーテルエステルポリオールには、末端にカルボキシル基および／またはＯＨ基を有するポリエステルにアルキレンオキサイド例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を付加反応させて得られる。ひまし油系ポリオールとしては、ひまし油およびひまし油またはひまし油脂肪酸と上記低分子ポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールとのエステル交換あるいは、エステル化ポリオールが挙げられる。

ポリイソシアネートとしては、芳香族ジイソシアネート、脂肪族または脂環式およびポリイソシアネート化合物がある。
芳香族ジイソシアネートは、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４-トリレンジイソシアネート、２，６-トリレンジイソシアネートおよびその混合物、１，５-ナフチレンジイソシアネート、１，３-フェニレンジイソシアネート、１，４-フェニレンジイソシアネートが挙げられる。
脂肪族または脂環式ジイソシアネートは、例えば、１，６-ヘキサメチレンジイソシアネート、１，１２-ドデカンジイソシアネート、１，３-シクロブタンジイソシアネート、１，３-シクロヘキサンジイソシアネート、１，４-シクロヘキサンジイソシアネート、イソプロパンジイソシアネート、２，４-ヘキサヒドロトルイレンジイソシアネート、２，６-ヘキサヒドロトルイレンジイソシアネート、１，３-ヘキサヒドロフェニルジイソシアネート、１，４-ヘキサヒドロフェニルジイソシアネート、２，４′パーヒドロジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′-パーヒドロジフェニルメタンジイソシアネートが挙げられる。
ポリイソシアネート化合物としては、４，４′，４″-トリフェニルメタントリイソシアネート、４，６，４′-ジフェニルトリイソシアネート、２，４，４′-ジフェニルエーテルトリイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートが挙げられる。
また、これらイソシアネートの一部をビウレット、アロファネート、カルボジイミド、オキサゾリドン、アミド、イミド等に変性したものが挙げられる。

本発明に好適なウレタンプレポリマーとしては、注型用ウレタンプレポリマーとして知られている、ポリラクトンエステルポリオール、ポリエーテルポリオールにポリイソシアネートを付加重合させて得られるプレポリマー等が挙げられる。
上記ポリラクトンエステルポリオールはカプロラクトンを開環反応させて得られるポリラクトンエステルポリオールに短鎖ポリオールの存在下、ポリイソシアネートを付加重合させたウレタンプレポリマーが好ましい。
上記ポリエーテルポリオールとしては、アルキレンオキサイドの付加物または開環重合物が挙げられ、これらとポリイソシアネートを付加重合させたウレタンプレポリマーが好ましい。

本発明に好適に使用できるウレタンプレポリマーの市販品を例示すれば、ダイセル化学社製の商品名プラクセルＥＰが挙げられる。プラクセルＥＰは室温以上の融点を有する白色固体のウレタンプレポリマーである。また、ポリエーテルポリオールを例示すれば旭硝子社製の商品名プレミノールが挙げられる。プレミノールは 5000〜12000 の分子量を有するポリエーテルポリオールである。

上記ウレタンプレポリマーを硬化させる硬化剤としては、３，３′-ジクロロ-４，４′-ジアミノジフェニルメタン（以下、ＭＯＣＡと記す）や４，４′-ジアミノ-３，３′-ジエチル-５，５′-ジメチルジフェニルメタン、トリメチレン-ビス-（４-アミノベンゾアート）、ビス（メチルチオ）-２，４-トルエンジアミン、ビス（メチルチオ）-２，６-トルエンジアミン、メチルチオトルエンジアミン、３，５-ジエチルトルエン-２，４-ジアミン、３，５-ジエチルトルエン-２，６-ジアミンに代表される芳香族ポリアミン、上記ポリイソシアネート、１，４-ブタングリコールやトリメチロールプロパンに代表される低分子ポリオール、ポリエーテルポリオール、ひまし油系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、水酸基末端液状ポリブタジエン、水酸基末端液状ポリイソプレン、水酸基末端ポリオレフィン系ポリオールやこれら化合物の末端水酸基をイソシアネート基やエポキシ基などで変性した化合物に代表される２個以上の水酸基を有する液状ゴム等を単独でまたは併用して用いることができる。これらの中で発泡性とゴム状弾性を両立でき、工業上容易に入手できる芳香族ポリアミンがポリラクトンエステルポリオールとポリイソシアネートを付加重合させたウレタンプレポリマーを硬化させるのに好ましい。

発泡潤滑剤を得るために樹脂を発泡させる手段としては、周知の発泡手段を採用すればよく、例えば、揮発性ガスを化学反応により生成する化学的発泡方法、水、アセトン、ヘキサン等の比較的沸点の低い有機溶媒を加熱し、気化させる物理的手法や、窒素などの不活性ガスや空気を外部から吹き込む機械的発泡方法、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等のように加熱処理や光照射によって化学分解させ、窒素ガスなどを発生させる分解型発泡剤を使用するなどの方法が挙げられる。

本発明に使用するウレタンプレポリマーは分子内にイソシアネート基を有するので、水を発泡剤として用いて、イソシアネート基と水分子との化学反応によって生じる二酸化炭素による化学的発泡方法を用いることが好ましい。また、この方法は連続気泡が生成しやすいので好ましい。

また、このような反応を伴う化学的発泡方法を用いる場合には必要に応じて触媒を使用することが好ましく、例えば、３級アミン系触媒や有機金属触媒などが用いられる。３級アミン系触媒としてはモノアミン類、ジアミン類、トリアミン類、環状アミン類、アルコールアミン類、エーテルアミン類、イミダゾール誘導体、酸ブロックアミン触媒などが挙げられる。
また、有機金属触媒としてはスタナオクタエート、ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンメルカプチド、ジブチルチンチオカルボキシレート、ジブチルチンマレエート、ジオクチルチンジメルカプチド、ジオクチルチンチオカルボキシレート、オクテン酸塩などが挙げられる。また、反応のバランスを整えるなどの目的でこれら複数種類を混合して用いてもよい。

上記樹脂に限られることなく、ウレタン系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリイミド系接着剤など各種接着剤を発泡および硬化させて使用することもできる。

本発明において発泡・硬化して多孔質化する樹脂中には必要に応じて各種添加剤を用いることができる。添加剤としてはヒンダードフェノール系に代表される酸化防止剤、補強剤（カ−ボンブラック、ホワイトカーボン、コロイダルシリカなど）、無機充填剤（炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、クレイ、硅石粉など）老化防止剤、難燃剤、金属不活性剤、帯電防止剤、防黴剤やフィラーおよび着色剤などが挙げられる。

上記発泡・硬化して多孔質化する樹脂とともに発泡潤滑剤を構成する潤滑成分は、発泡体を形成する固形成分を溶解しないものであれば使用できる。潤滑成分としては、例えば潤滑油、グリース、ワックスなどを単独で、もしくは２種類以上組み合わせて使用できる。
潤滑油としては、パラフィン系やナフテン系の鉱油、エステル系合成油、エーテル系合成油、炭化水素系合成油、ＧＴＬ基油、フッ素油、シリコーン油等が挙げられる。これらは単独でも混合油としても使用できる。
上記発泡・硬化して多孔質化する樹脂と潤滑油が極性などの化学的な相性によって溶解、分散しない場合には、粘度の近い潤滑油を使用することで、物理的に混合しやすくなり、潤滑油の偏析を防ぐことが可能となる。

グリースは、基油に増ちょう剤を加えたものであり、基油としては上述の潤滑油を挙げることができる。増ちょう剤としては、リチウム石けん、リチウムコンプレックス石けん、カルシウム石けん、カルシウムコンプレックス石けん、アルミニウム石けん、アルミニウムコンプレックス石けん等の石けん類、ジウレア化合物、ポリウレア化合物等のウレア系化合物が挙げられるが、特に限定されるものではない。

ジウレア化合物は、例えばジイソシアネートとモノアミンの反応で得られる。ジイソシアネートとしては、フェニレンジイソシアネート、ジフェニルジイソシアネート、フェニルジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、オクタデカンジイソシアネート、デカンジイソシアネート、へキサンジイソシアネート等が挙げられる。
モノアミンとしては、オクチルアミン、ドデシルアミン、へキサデシルアミン、オクタデシルアミン、オレイルアミン、アニリン、p-トルイジン、シクロヘキシルアミン等が挙げられる。

ポリウレア化合物は、例えば、ジイソシアネートとモノアミンおよびジアミンとの反応で得られる。ジイソシアネート、モノアミンとしては、ジウレア化合物の生成に用いられるものと同様のものが挙げられ、ジアミンとしては、エチレンジアミン、プロパンジアミン、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン、オクタンジアミン、フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン等が挙げられる。

上記グリースにおける基油の配合割合は、グリース成分全体に対して、基油が 1〜98 重量％、好ましくは 5〜95 重量％である。基油が 1 重量％未満であると、潤滑油を必要箇所に十分に供給することが困難になる。また 98 重量％より多いときには、低温でも固まらずに液状のままとなる。

ワックスとしては、炭化水素系合成ワックス、ポリエチレンワックス、脂肪酸エステル系ワックス、脂肪酸アミド系ワックス、ケトン・アミン類、水素硬化油などを挙げることができる。これらのワックスに油を混合してもよく、使用する油成分としては上述の潤滑油と同様のものを用いることができる。

以上述べた潤滑成分には、さらに二硫化モリブデン、グラファイト等の固体潤滑剤、有機モリブデン等の摩擦調整剤、アミン、脂肪酸、油脂類等の油性剤、アミン系、フェノール系などの酸化防止剤、石油スルフォネート、ジノニルナフタレンスルフォネート、ソルビタンエステルなどの錆止め剤、イオウ系、イオウ−リン系化合物などの極圧剤、有機亜鉛、リン系化合物などの摩耗防止剤、ベンゾトリアゾール、亜硝酸ソーダなどの金属不活性剤、ポリメタクリレート、ポリスチレンなどの粘度指数向上剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。

本発明に用いる発泡潤滑剤は、上述のように第２工程において、上記潤滑成分と、樹脂と、硬化剤と、発泡剤とを含む混合物を自在継手内部で発泡・硬化させて得られる。
上記潤滑成分の配合割合は、混合物全体に対して、1〜90 重量％、好ましくは 5〜80 重量％である。潤滑成分が 1 重量％未満であると、潤滑成分の供給量が少なく発泡潤滑剤としての機能を発揮できず、90 重量％より多いときには固化しなくなる。
樹脂の配合割合は、混合物全体に対して、8〜98 重量％、好ましくは 20〜80 重量％である。8 重量％より少ないときは固化せず、98 重量％より多いときには潤滑成分の供給量が少なく、発泡潤滑剤としての機能を発揮できない。

上記硬化剤の配合割合は、樹脂の配合量と発泡倍率により、上記発泡剤の配合割合は、後述する発泡倍率との関係でそれぞれ定まる。

第２工程において樹脂等の各成分を混合する方法としては、特に限定されることなく、例えばヘンシェルミキサー、リボンミキサー、ジューサーミキサー、ミキシングヘッド等、一般に用いられる撹拌機を使用して混合することができる。
上記混合物は、市販のシリコーン系整泡剤などの界面活性剤を使用し、各原料分子を均一に分散させておくことが好ましい。また、この整泡剤の種類によって表面張力を制御し、生じる気泡の種類を連続気泡または独立気泡に制御することが可能となる。このような界面活性剤としては陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、陽イオン系界面活性剤、両性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。

発泡・硬化時において発泡により多孔質化される際に生成させる気泡は、気泡が連通している連続気泡であることが好ましい。外部応力によって潤滑成分を樹脂の表面から連続気泡を介して外部に直接供給するためである。気泡間が連通していない独立気泡の場合は固形成分中の潤滑油の全量が一時的に独立気泡中に隔離され気泡間での移動が困難となり、必要なときにトルク伝達部材もしくは摺動部の周囲に十分供給されない場合がある。

本発明において発泡潤滑剤の連続気泡率は 50％以上が好ましく、より好ましくは 70％以上である。連続気泡率が 50％未満の場合は、樹脂内の潤滑油が一時的に独立気泡中に取り込まれている割合が多くなり、必要な時に外部へ供給されない場合がある。

本発明に用いる発泡潤滑剤の連続気泡率は以下の手順で算出できる。
（１）発泡硬化した発泡潤滑剤を適当な大きさにカットし、試料Ａを得る。試料Ａの重量を測定する。
（２）試料Ａを 3 時間ソックスレー洗浄（溶剤：石油ベンジン）する。その後 80℃で 2 時間恒温槽に放置し、有機溶剤を完全に乾燥させ、試料Ｂを得る。試料Ｂの重量を測定する。
（３）連続気泡率を以下の手順で算出する。
連続気泡率＝（１−（試料Ｂの樹脂重量−試料Ａの樹脂重量）／試料Ａの潤滑成分重量）×１００
なお、試料Ａ、Ｂの樹脂重量、潤滑成分重量は、試料Ａ、Ｂの重量に組成の仕込み割合を乗じて算出する。
連続していない独立気泡中に取り込まれた潤滑成分は 3 時間ソックスレー洗浄では外部へ放出されないため試料Ｂの重量を減少させることがないので、上記の操作で試料Ｂの重量減少分は連続気泡からの潤滑成分の放出によるものとして連続気泡率が算出できる。

本発明に用いる発泡潤滑剤の発泡倍率は 1.1〜100 倍であることが好ましい。さらに好ましくは 1.1〜10 倍である。なぜなら発泡倍率 1.1 倍未満の場合は気泡体積が小さく、外部応力が加わったときに変形を許容できないし、または多孔質化した固形物が硬すぎるため、外部応力に追随した変形ができないなどの不具合がある。また、100 倍をこえる場合は外部応力に耐える強度を得ることが困難となり、破損や破壊に至ることがある。

初期用潤滑剤としてグリースを用いる場合、グリースの増ちょう剤、基油としては、発泡潤滑剤中の潤滑成分の一例として挙げたものを用いることができる。同様に各種添加剤を含むこともできる。
該グリースとしては、ＪＩＳＫ２２２０５．３に基づき測定した 60 回混和ちょう度が 300 以上であることが好ましい。ちょう度が 300 未満であると、初期潤滑として寄与するには流動性が足りず、潤滑剤の必要な場所にすばやく供給されない場合がある。
また、該グリースとしては 70℃×24 時間における離油度が、0.7 重量％以上であることが好ましい。離油度が 0.7 重量％未満であると、初期潤滑として寄与するにはグリースから基油の滲み出しが足りず、上記同様、潤滑剤の必要な場所にすばやく供給されない場合がある。

初期用潤滑剤として潤滑油を用いる場合、潤滑油としては、発泡潤滑剤中の潤滑成分の一例として挙げたものを用いることができる。
該潤滑油としては、40℃における動粘度が 50 mm²/sec 以上であることが好ましい。動粘度が 50 mm²/sec 未満であると、潤滑剤の必要な場所にすばやく供給されやすいが留まりにくい。また、油膜が形成しにくいため、金属接触が起こりやすい。

自在継手に封入する初期用潤滑剤の量は、自在継手内部の空間容積の 1〜60 体積％が好ましい。さらに好ましくは、3〜40 体積％である。少なすぎると初期潤滑として利用する潤滑剤量としては不十分であるし、多すぎると長期にわたって潤滑に寄与する発泡潤滑剤の封入量が少なくなってしまうため、耐久性に問題が生じる

実施例１〜実施例４および比較例３に用いる初期用潤滑剤として以下に示すグリースおよび潤滑油を使用した。
＜初期潤滑用グリース＞
鉱油（タービン１００：新日本石油社製）82 g 中で、ジフェニルメタン‐４，４‐ジイソシアナート 9.70 g、p-トルイジン 8.30 g を反応させ、生成したジウレア系化合物を均一に分散させて初期潤滑用グリースを得た。ちょう度を測定したところ、325 であった。また、ＪＩＳＫ２２２０に準じて 70℃×24 時間における離油度を測定したところ、0.75 重量％であった。
＜初期潤滑用潤滑油＞
40℃における動粘度 523 mm²/sec の新日本石油社製スーパーオイルＮ４６０

実施例１および実施例２
最初に、図１に示す、外方部材２、内方部材１、ケージ６およびトルク伝達部材（鋼球）５を組み付けた固定式８個ボールジョイントサブアッシー（ＮＴＮ株式会社製、ＥＢＪ８２外径サイズ 72.6 mm ）の外方部材底部に、表１に示す初期用潤滑剤を 5 g 封入した。次に表１に示す組成のうち（ａ)、（ｄ）、（ｅ）、（ｉ）を 80℃でよく混合し、次に 120℃で溶解した（ｂ）を加えて素早く混合した。最後に（ｃ）、（ｈ）を投入し撹拌した後、初期潤滑用グリースを封入した前述ジョイントに 15.0 g 充填した。数秒後に発泡反応が始まり、100℃で 30 分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。得られた試験片を以下に示す初期特性試験および寿命試験に供し、初期特性の発現状況および寿命時間を測定した。また前述の連続気泡率の算出法に基づき発泡潤滑剤の連続気泡率を測定した。結果を表１に併記する。

＜等速自在継手を用いた初期特性試験＞
目的の初期特性が得られているか評価するために、等速ジョイント試験片を以下の条件で実機評価を行なった。試験中に外方部材表面温度が 100℃をこえたものは、異常温度上昇として試験を打ち切りとした。また、試験後に試験片内部を点検し、摩耗やピーリング等の内部損傷が見られなかったものを可として「○」印を、損傷が確認されたものを不可として「×」印を記録する。
・トルク 451 N・m
・角度 6 deg
・回転数 580 rpm
・試験時間 1 時間

＜等速自在継手を用いた寿命試験＞
耐久性の向上についても評価するために、実施例および比較例を以下の条件で実機評価を行った。試験中に外方部材表面温度が 100℃をこえたものは、異常温度上昇として試験打ち切りとした。また、試験後にジョイント内部を点検し、異常摩耗や剥離等の内部損傷が見られなかったもの、もしくは内部損傷が見られたが軽微で継続運転可能なものを可として「○」印を、損傷が激しく継続運転不可能なものを不可として「×」印を記録する。
・トルク 725 N・m
・角度 6 deg
・回転数 230 rpm
・試験時間 150 時間

実施例３および実施例４
最初に、図１に示す、外方部材２、内方部材１、ケージ６およびトルク伝達部材（鋼球）５を組み付けた固定式８個ボールジョイントサブアッシー（ＮＴＮ株式会社製、ＥＢＪ８２外径サイズ 72.6 mm ）の外方部材底部に、表１に示す初期用潤滑剤を 5 g 封入した。次に表１に示す成分量（組成）で、ポリエーテルポリオールにシリコーン系整泡剤、鉱油、アミン系触媒、発泡剤としての水を加え、90℃で加熱しよく撹拌した。これにイソシアネートを加えてよく撹拌した後、初期用潤滑剤を封入した前述ジョイントに 15.0 g 充填した。数秒後に発泡反応が始まり、90℃に設定した恒温槽で 15 分間放置し硬化させ、ブーツ、シャフトなど他の部区を組み付け、等速自在継手の試験片を得た。実施例１同様の項目を測定した。結果を表１に併記する。

比較例１
表１に示す組成で実施例２と同様の手順で等速ジョイント試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しなかった。実施例１同様の項目を測定した。結果を表１に併記する。

比較例２
表１に示す組成で実施例３と同様の手順で等速ジョイント試験片を作製したが、初期用潤滑剤は封入しなかった。実施例１同様の項目を測定した。結果を表１に併記する。

比較例３
表１に示す組成で実施例４と同様の手順で等速ジョイント試験片を作製したが、シリコーン系整泡剤は使用しなかった。初期用潤滑剤には表１に示す初期潤滑用潤滑油を用いた。実施例１同様の項目を測定した。結果を表１に併記する。

表１に示した結果でわかるように、実施例１〜実施例４は、実ジョイントを用いた初期特性試験においても初期の潤滑剤不足による摩耗等は確認されず、良好な結果を示した。比較例１〜比較例２は、初期特性試験においては、摺動部に摩耗が確認された。初期に発泡潤滑剤からの潤滑成分の放出が間に合わなかったため、潤滑剤不足となったものと考えられる。比較例３は初期特性は可であったが、寿命試験は不可であった。

本発明の自在継手の製造方法は、潤滑成分の不要部位への漏出を防止でき潤滑成分量は必要最小限でよく、しかも長期間潤滑性を保持できる自在継手を安価に製造できるので、撚線機、電動機器、印刷機、自動車部品、電装補機、建設機械等の各種産業用機械に用いられる自在継手、特に自動車用等速自在継手の製造方法として好適に利用できる。

本発明の製造方法で得られる等速自在継手を示す断面図である。本発明の製造方法の一例を示すための等速自在継手の断面図である。本発明の製造方法の他の例を示すための等速自在継手の断面図である。

符号の説明

１内方部材
２外方部材
２ａ外方部材底部
３内方部材側トラック溝
４外方部材側トラック溝
５トルク伝達部材（鋼球）
６ケージ
７シャフト
７ａシャフト穴
８ブーツ
９発泡潤滑剤
１０初期用潤滑剤（初期潤滑用グリースまたは初期潤滑用潤滑油）
１１外方部材の軸
１２栓
１３フランジ付栓
１３ａフランジ

Claims

外方部材および内方部材に設けられたトラック溝とトルク伝達部材との係り合いによって回転トルクが伝達され、前記トルク伝達部材が前記トラック溝に沿って転動することによって軸方向移動がなされ、グリースまたは潤滑油である初期用潤滑剤と、発泡潤滑剤とが内部に共存する自在継手の製造方法であって、
該製造方法は、前記自在継手の内部に前記初期用潤滑剤を封入する第１工程と、前記初期用潤滑剤が封入された自在継手の内部に、発泡・硬化して多孔質化する樹脂と潤滑成分とを少なくとも混合した混合物を充填し、該混合物を発泡・硬化させて前記発泡潤滑剤とする第２工程とを備えてなることを特徴とする自在継手の製造方法。
前記第１工程において、前記初期用潤滑剤が前記自在継手の外方部材底部に封入されることを特徴とする請求項１記載の自在継手の製造方法。
前記第２工程は、前記混合物を前記自在継手の内方部材の軸穴から前記外方部材と内方部材の間に充填し、次いで前記内方部材の軸穴を軸または軸形状の密栓で密封し、前記混合物を発泡・硬化させて前記発泡潤滑剤とする工程であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の自在継手の製造方法。
前記発泡・硬化して多孔質化する樹脂がゴム状弾性を有し、多孔質化した樹脂内に含まれる前記潤滑成分がゴム状弾性体の変形により滲出性を有することを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３記載の自在継手の製造方法。
前記発泡・硬化して多孔質化する樹脂がポリウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項記載の自在継手の製造方法。
前記発泡・硬化して多孔質化する樹脂の連続気泡率が 50％以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項記載の自在継手の製造方法。
前記自在継手は、等速自在継手であることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか一項記載の自在継手の製造方法。