WO2008031425A1 - Cabriolet-verdeckbezug - Google Patents

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WO2008031425A1
WO2008031425A1 PCT/DE2007/001645 DE2007001645W WO2008031425A1 WO 2008031425 A1 WO2008031425 A1 WO 2008031425A1 DE 2007001645 W DE2007001645 W DE 2007001645W WO 2008031425 A1 WO2008031425 A1 WO 2008031425A1
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WO
WIPO (PCT)
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insulation layer
top cloth
absorber film
absorber
cloth
Prior art date
Application number
PCT/DE2007/001645
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English (en)
French (fr)
Inventor
Xaver Wittenzellner
Alexander Reichelt
Hans-Joachim Bammann
Erwin Blessgerger
Original Assignee
Edscha Cabrio-Dachsysteme Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Edscha Cabrio-Dachsysteme Gmbh filed Critical Edscha Cabrio-Dachsysteme Gmbh
Priority to US12/311,009 priority Critical patent/US9849764B2/en
Priority to DE200711002759 priority patent/DE112007002759A5/de
Publication of WO2008031425A1 publication Critical patent/WO2008031425A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J7/00—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs
    • B60J7/08—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs of non-sliding type, i.e. movable or removable roofs or panels, e.g. let-down tops or roofs capable of being easily detached or of assuming a collapsed or inoperative position
    • B60J7/12—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs of non-sliding type, i.e. movable or removable roofs or panels, e.g. let-down tops or roofs capable of being easily detached or of assuming a collapsed or inoperative position foldable; Tensioning mechanisms therefor, e.g. struts
    • B60J7/1226—Soft tops for convertible vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
    • Y10T442/25—Coating or impregnation absorbs sound

Definitions

  • the invention relates to a convertible top cloth and a method for producing such a top cloth.
  • Foldable convertible top covers have been known for folding tops of convertible vehicles for some time. Such top covers are hinged by means of suitable hood linkage on the vehicle to move the folding top between its open and closed position.
  • the top cloth is usually designed as a composite material, which consists of several layers.
  • a convertible top cover is known in each case, which comprises an outer top cover and a cast resin layer, which is mounted on the sides of the vehicle interior to the outer top cloth.
  • cover element-side attachment elements are fastened in the casting resin layer in order to ensure connection to a top frame.
  • the casting resin layer serves as insulation and as stabilization against puffing.
  • a heat and sound insulating insulation layer is additionally provided between the casting resin and the outer Verdeckbe.zug, which is formed of a foamable plastic.
  • DE 10 2005 006 033 A1 shows a top cloth in the form of a composite material for a foldable vehicle roof.
  • This composite material comprises a vehicle interior facing lower layer, which is at least partially designed as a woven textile layer, a middle layer and an outer leather layer, which are mounted on the lower layer respectively on a side facing away from the vehicle interior.
  • the outer leather layer in conjunction with the underlying layers, should give the top cloth a longer service life:
  • an insulating layer which is usually made of a foamed plastic, among other things, the task of soundproofing.
  • such an insulating layer in the form of a foamed plastic over a wide frequency range is not optimal for sound insulation.
  • the invention is based on the object to improve the acoustic behavior of a top cloth and its soundproofing.
  • a convertible top cloth according to the invention comprises an outer top cover, a roof lining, an insulating layer arranged between the outer top cloth and the inner roof and at least one absorber foil which is accommodated between the outer top cloth and the inside sky.
  • the absorber film is a plastic film produced at least from polyester and is applied to the insulation layer (2) adjacent to the inner lining (4). This nature and arrangement of the absorber film leads to an effective sound insulation between the vehicle interior and the environment, which is evidenced by test experiments.
  • the sound level of a noise decreases significantly as it passes through the absorber film.
  • the absorber film may be a durable membrane provided in a top cover in addition to an outer top cover and an insulation layer.
  • the absorber film has a good sound insulation in a direction substantially normal, ie perpendicular to its surface.
  • the absorber film may consist of a plastic film which is at least made of polyester.
  • the plastic film may be made of a blend of polyester and nylon.
  • the plastic film has isotropic properties, resulting in a uniform sound insulation results.
  • the absorber film can contain flame retardants and have a high melting point.
  • the absorber film itself withstands high temperatures, igniting or burning the absorber film and thus the top cloth is prevented by the flame retardants.
  • the absorber film is sufficiently elastic and thus bendable, so that a folding of the convertible top cover in the open roof position is easily possible.
  • the insulation layer may be applied adjacent to the outer top cloth.
  • the type of foil ie its structure and material, can affect the sound insulation. It has been shown that when mounting the absorber film on the inner side of the convertible top cover, the sound absorption is greater.
  • An advantage of the invention is that the absorber film is provided separately from the insulation layer, and only after the creation of the insulation layer as such, for example, after foaming a plastic, is applied to the finished foamed insulation layer.
  • the absorber film can be applied to both sides of the insulation layer adjacent to the outer top cloth or the inner sky.
  • the mutual attachment of the absorber film sustainably improves the sound insulation for the convertible top cover. Because the Absorber film has a thin cross-section, that is designed to be very flat, the resulting total thickness of the convertible top cloth is not significantly increased even when provided on both sides of the insulation layer absorber film.
  • the absorber film can be attached to the insulation layer by gluing or ironing. These processing steps can be carried out in a short time and in particular automatically.
  • the absorber foil can be foamed into the insulation layer. This results in a cohesive connection between the insulation layer and absorber film, in which an automatic detachment of the absorber film from the insulation layer even after a long time is not possible.
  • the insulation layer may consist of a nonwoven fabric and / or a foam mat.
  • Such materials in themselves already have sound-insulating properties, so that the sound insulation resulting for the Cabriolet convertible top cover is improved in conjunction with the absorber film explained above.
  • a fabric back In an advantageous embodiment of the invention can be provided between the outer top cloth and the inner sky, a fabric back.
  • a fabric backing may consist of a polyester knitwear that is inexpensive and folds well.
  • the insulation layer is foamed onto the fabric back, so that the fabric back forms a support layer for the insulation layer.
  • the fabric back can be arranged adjacent to the construction of the convertible top cloth either to the outer hood cover or the headliner.
  • the inner sky can also be formed directly on a vehicle interior facing side of the absorber film, so that a separate layer for a roof liner can be omitted.
  • the inventive method for producing a convertible top cloth cover comprises the steps: providing an outer top cloth and an insulating layer, providing at least one absorber film, connecting the absorber film with the insulation layer on the side, to a
  • a significant advantage of the method according to the invention is that the insulation layer as such is already completed before the separate absorber film is connected to it. Thus, it is not necessary to consider a compatibility between the absorber film and the insulation layer with respect to a possible foaming of a plastic. As explained, the absorber film is subsequently connected to the insulation layer, e.g. by gluing or ironing on the insulation layer or by lathering in the insulation layer.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of a further embodiment of the convertible top cover according to the invention
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of a further embodiment of the convertible top cover according to the invention
  • 5 shows a cross-sectional view of a further embodiment of the convertible top cover according to the invention
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view of a further embodiment of the convertible top cover according to the invention
  • FIG. 7 shows a diagram of a volume measurement in which a level difference as a function a frequency is plotted
  • FIG. 8 is a diagram of a Hallraumumung in which a level difference is plotted as a function of frequency.
  • FIG. 1 to 6 different embodiments of a convertible top cover 1 according to the invention are each shown in a cross-sectional view.
  • the same elements are provided with the same reference numerals herein and explained only once to avoid repetition. It is understood that the top cloth 1 has in its entire surface extension over its cross section the structure explained below.
  • the convertible top cover 1 comprises, in its central region, an insulation layer 2 on which an outer top cover 3 is fastened in the direction of the vehicle exterior.
  • the outer top cover 3 is substantially waterproof and weather-resistant, so that penetration of water from an outside of the top cloth 1 in an interior of a vehicle is not possible.
  • a headliner 4 is arranged on an opposite side of the insulation layer 2, i. facing an interior of the vehicle.
  • an absorber sheet 5 is provided, which is suitably secured to the insulation layer 2.
  • the above-explained elements 2 to 5 are shown in the manner of an exploded view, wherein the outer top cover 3 and the inner roof 4 have no direct contact with the insulation layer 2 or the absorber film 5.
  • the absorber film 5 and the roof lining 4 corresponds to this representation of the actual structure of the top cloth.
  • the headliner 4 is connected via strips, strips and fastening strips, which are partially attached to the inner sky 4, with a top frame or a hood frame.
  • the inner lining 4 may, however, also be fastened directly on the absorber foil 5 without an air gap being created therebetween.
  • Convertible top cover 3 is in FIG. 1 but a simplified representation, since these two layers are actually in contact with each other and there is no air gap formed between them.
  • the absorber film 5 is a plastic film consisting of a nylon-polyester blend, which has isotropic properties.
  • the absorber sheet 5 has excellent sound absorption properties in a direction substantially perpendicular to its surface. Thanks to the absorber film 5, the sound insulation properties of the top cloth 1 compared to conventional top covers significantly improved, which is reflected in an increased level difference on both sides of the top cloth 1. Details are explained below with reference to FIGS. 7 and 8.
  • the insulation layer 2 consists of a foamed polyurethane, which has an open-cell structure.
  • the insulation layer 2 can be made for example of the material Elastogran, which can be obtained from BASF.
  • the insulating layer 2 is foamed onto a (not shown) support layer, so that it is further processed after the reaction of the polyurethane.
  • the absorber film 5 is glued to the vehicle interior facing side of the insulation layer 2 thereto.
  • the absorber film 5 be connected to the insulation layer by ironing, or be foamed in the insulation layer 2.
  • the inner lining 4 is finally fixed, for example by gluing.
  • the insulation layer 2 is made separately from the absorber film 5, except in the case that the absorber film 5 is foamed directly into the insulation layer 2. Only after the completion of the insulation layer 2, the absorber film 5 is applied to the insulation layer 2, for example by gluing.
  • the inner lining 4 may not be formed as a separate layer to be applied to the absorber sheet 5, but also directly on the absorber sheet 5, for example in the form of a flocculation or the like. Thus, a separate layer in the form of the inner sky is saved, so that no delamination of the inner sky 4 is to be feared by the absorber film 5.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the top cloth 1 according to the invention in a further embodiment.
  • the absorber sheet 5 is provided between the insulation layer 2 and the outer top cloth 3, wherein now the headliner 4 is attached directly to a pointing in the direction of the vehicle interior side of the insulation layer 2. It is understood that the embodiment according to FIG. 2 has the same good properties as those of FIG. 1 in terms of sound insulation.
  • Fig. 3 is a cross-sectional view of the top cloth 1 in another
  • the embodiment according to FIG. 3 accordingly comprises a double layer with respect to the Absorber film 5, with correspondingly improved sound insulation properties.
  • Fig. 4 is a cross-sectional view of the top cloth 1 is shown in a further embodiment, similar to that of Fig. 1.
  • a fabric back 6 is additionally provided between the insulation layer 2 and the outer top cloth 3, which consists of a polyester knit fabric , Conveniently, the fabric back 6 serves as Tragfoiie, on which the insulation layer 2 is foamed. As explained above, the foaming of the insulating layer 2 takes place before the absorber foil 5 is fastened.
  • Fig. 5 shows a cross-sectional view of the top cloth 1 in another embodiment, similar to that of Fig. 4.
  • the absorber film 5 is now not on the vehicle interior facing side of the insulation layer 2, but between the fabric back 6 and the outer top cover 3 is provided. This can be done by adhering the absorber film 5 to the latter after foaming the insulation layer 2 onto the fabric back 6, and then joining the outer top cover 3 to the absorber film 5, e.g. by gluing.
  • the inner sky 4 is connected directly to the insulation layer 2 on its side facing the vehicle interior.
  • Fig. 6 is a cross-sectional view of the top cloth 1 is shown in a further embodiment, similar to that of Fig. 5.
  • the absorber sheet 5 is provided on both sides of the insulation layer 2, ie the vehicle interior facing directly on the insulation layer. 2 glued, and glued on the vehicle interior opposite side of the fabric back 6!
  • the embodiment of FIG. 6 has further improved properties with respect to sound insulation because of the double position of the absorber foil 5.
  • an air gap may be formed between the inner sky 4 and the overlying layer, ie the Insulation layer 2 and the absorber sheet 5.
  • an air gap may be formed between the inner sky 4 and the overlying layer, ie the Insulation layer 2 and the absorber sheet 5.
  • a direct attachment of the headliner 4 to the overlying layer of the convertible top cloth is possible without such an air gap.
  • FIGS. 7 and 8 show the results of Hall scale measurements, with a level difference as a function of a logarithmically plotted frequency being shown in the two diagrams.
  • the reverberation measurements shown in FIGS. 7 and 8 are carried out both for different embodiments of the top cover 1 and for top covers, which do not have an absorber foil. From a comparison of these measurement results, a conclusion about the improved sound insulation of the convertible top cover 1 according to the invention with the absorber film can be deduced.
  • a flat test body is sonicated from one side with a sound. On both sides of the test object microphones are arranged to record the sound.
  • the arrangement of the microphones in the measuring space is chosen so that the test body shields the microphone, which is located on one of the sound source opposite side of the test object, soundproof from the sound source.
  • the microphone which lies on the opposite side of the sound source of the experimental body, records the sound that has previously penetrated the test body.
  • a comparison of the measured values of the two microphones thus provides a level difference, which is measured in db (A).
  • the level difference is a measure of how much a noise level is attenuated or reduced by the test body.
  • the frequency of the sound is recorded logarithmically in a range of 150 Hz to 5 kHz.
  • test bodies were examined, each labeled with letters.
  • a a polyurethane foam with the outer side on both sides
  • Convertible top cover 3 is attached, - b: the top cloth 1 in the embodiment Fig.4 and 5, c: a polyurethane foam which has been foamed onto a film backing
  • Roof cover 3 is attached and - g: the top cloth 1 in the embodiment according to Figure 4 or
  • the insulation layer 2 of the top cloth 1 in the form of a polyurethane foam is formed with a thickness of 10 mm.
  • said film backing consists of a thin standard film, which is usually used for foaming a polyurethane.
  • the space measurements are carried out in a frequency range of approximately 150 Hz to 5 kHz.
  • the frequencies of about 800 Hz to about 2 kHz are perceived by the driver and therefore relevant.
  • the diagrams according to FIGS. 7 and 8 show that, particularly in this frequency range, the test body in the form of the convertible top cover 1 according to the invention achieves the best results, i. has the largest values for the level difference. In any case, for the test bodies a and e, which have no absorber film 5, level differences with smaller values are measured, which suggests inferior sound insulation.
  • top cloth according to the invention 1 results in a significant improvement in the acoustic behavior of a convertible top, since due to the measured large level differences a good sound insulation is achieved. Comparative measurements with a test vehicle, in which the top cloth 1 according to the invention is stretched over a passenger compartment, confirm the measurement results of the diagrams according to FIGS. 7 and 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Cabriolet- Verdeckbezug (1), umfassend einen äußeren Verdeckbezug (3), einen Innenhimmel (4), eine Dämmungslage (2), die zwischen dem äußeren Verdeckbezug (3) und dem Innenhimmel (4) angeordnet ist, und zumindest eine zwischen dem äußeren Verdeckbezug (3) und dem Innenhimmel (4) aufgenommene Absorber-Folie (5), die eine zumindest aus Polyester hergestellte Kunststoff-Folie ist und an der Dämmungslage (2) angrenzend zum Innenhimmel (4) aufgebracht ist.

Description

Cabriolet-Verdeckbezug
Die Erfindung betrifft einen Cabriolet-Verdeckbezug sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verdeckbezugs.
Faltbare Verdeckbezüge sind für Faltverdecke von Cabriolet-Fahrzeugen seit geraumer Zeit bekannt. Solche Verdeckbezüge sind mittels geeigneter Verdeckgestänge am Fahrzeug angelenkt, um das Faltverdeck zwischen seiner Offen- und Schließstellung zu verlagern. Bei modernen Fahrzeugen ist der Verdeckbezug in der Regel als Verbundmaterial ausgeführt, das aus mehreren Schichten besteht.
Aus der DE 199 49 878 A1 und der DE 199 49 888 A1 ist jeweils ein Cabriolet- Verdeckbezug bekannt, der einen äußeren Verdeckbezug und eine Gießharzschicht umfasst, die auf Seiten des Fahrzeuginnenraums an dem äußeren Verdeckbezug angebracht ist. Gemäß der DE 199 49 878 A1 sind in der Gießharzschicht verdeckelementseitige Anbindungselemente befestigt, um eine An- bindung an ein Verdeckgestell zu gewährleisten. Bei der DE 199 49 888 A1 dient die Gießharzschicht als Dämmung sowie als Stabilisierung gegen Aufblähen. Hierbei ist zusätzlich zwischen der Gießharzschicht und dem äußeren Verdeckbe.zug eine wärme- und schallisolierende Dämmschicht vorgesehen, die aus einem schaumbaren Kunststoff ausgebildet ist.
Die DE 10 2005 006 033 A1 zeigt einen Verdeckbezug in Form eines Verbundmaterials für ein faltbares Fahrzeugdach. Dieses Verbundmaterial umfasst eine dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Unterschicht, die wenigstens bereichsweise als gewebte Textilschicht ausgeführt ist, eine Mittelschicht und eine äußere Lederschicht, die auf der Unterschicht jeweils auf einer dem Fahrzeuginnenraum abgewandten Seite angebracht sind. Die äußere Lederschicht soll in Verbindung mit den darunter liegenden Schichten dem Verdeckbezug eine höhere Lebensdauer verleihen: Bei den vorbekannten Verdeckbezügen kommt einer Dämmschicht, die zumeist aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt ist, unter anderem die Aufgabe einer Schallisolierung zu. Jedoch ist eine solche Dämmschicht in Form eines geschäumten Kunststoffs über einen breiten Frequenzbereich nicht optimal für eine Schallisolierung.
Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Akustikverhalten eines Verdeckbezugs und dessen Schallisolierung zu verbessern.
Die Aufgabe wird durch einen Cabriolet-Verdeckbezug mit den Merkmalen von Anspruch 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den anhängigen Ansprüchen definiert.
Ein erfindungsgemäßer Cabriolet-Verdeckbezug umfasst einen äußeren Verdeckbezug, einen Innenhimmel, eine zwischen dem äußeren Verdeckbezug und dem Innenhimmel angeordnete Dämmungslage und zumindest eine Absorber-Folie, die zwischen dem äußeren Verdeckbezug und dem Innen- himmel aufgenommen ist. Die Absorber-Folie ist eine zumindest aus Polyester hergestellte Kunststoff-Folie und ist an der Dämmungslage (2) angrenzend zum Innenhimmel (4) aufgebracht. Diese Beschaffenheit und Anordnung der Absorber-Folie führt zu einer wirkungsvollen Schalldämmung zwischen Fahrzeuginnenraum und Umgebung, was durch Testversuche belegt ist.
Der Schallpegel eines Geräusches nimmt beim Hindurchtreten durch die Absorber-Folie deutlich ab. Die Absorber-Folie kann eine widerstandsfähige Membran sein, die in einem Verdeckbezug zusätzlich zu einem äußeren Verdeckbezug und einer Dämmungslage vorgesehen ist. Die Absorber-Folie weist eine gute Schallisolation in einer Richtung im Wesentlichen normal, d.h. senkrecht zu ihrer Oberfläche auf. Indem die Absorber-Folie als flächige Schicht in den Schichtaufbau des Cabriolet-Verdeckbezugs integriert ist, wird das Akustikverhalten des Cabrioiet-Verdeckbezugs über seine gesamte Fläche wesentlich verbessert.
Die Absorber-Folie kann aus einer Kunststoff-Folie bestehen, die zumindest aus Polyester hergestellt ist. Alternativ kann die Kunststoff-Folie aus einem Gemisch aus Polyester und Nylon hergestellt sein. Vorzugsweise weist die Kunststoff-Folie isotrope Eigenschaften auf, woraus eine gleichmäßige Schallisolierung resultiert.
Zweckmäßigerweise kann die Absorber-Folie Flammverzögerer enthalten und einen hohen Schmelzpunkt aufweisen. Somit widersteht die Absorber-Folie selbst hohen Temperaturen, wobei durch die Flammverzögerer ein Entzünden bzw. Brennen der Absorber-Folie und damit des Verdeckbezugs verhindert ist. Die Absorber-Folie ist ausreichend elastisch und damit knickbar, so dass ein Falten des Cabriolet- Verdeckbezugs in der geöffneten Dachstellung problemlos möglich ist.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann zumindest eine weitere Absorber-Folie an. der Dämmungslage angrenzend zum äußeren Verdeckbezug aufgebracht sein. Die Art der Folie, d.h. deren Struktur und Material kann sich auf die Schallisolierung auswirken. Es hat sich gezeigt, dass bei Anbringung der Absorber-Folie auf der innenhimmelseite des Cabriolet-Verdeckbezugs die Schallabsorption größer ist.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Absorber-Folie getrennt von der Dämmungslage bereitgestellt wird, und erst nach Erstellung der Dämmungslage als solcher, zum Beispiel nach dem Schäumen eines Kunststoffs, auf die fertig aufgeschäumte Dämmungslage aufgebracht wird.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Absorber-Folie beiderseits der Dämmungslage angrenzend zum äußeren Verdeckbezug bzw. zum Innenhimmel aufgebracht sein. Die beiderseitige Anbringung der Absorber-Folie verbessert nachhaltig die Schallisolierung für den Cabriolet-Verdeckbezug. Da die Absorber-Folie einen dünnen Querschnitt aufweist, d.h. sehr flach ausgebildet ist, ist die resultierende Gesamtdicke des Cabriolet-Verdeckbezugs auch bei einer beiderseits der Dämmungslage vorgesehenen Absorber-Folie nicht nennenswert vergrößert.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Absorber-Folie an der Dämmungslage durch Aufkleben oder Aufbügeln befestigt sein. Diese Verarbeitungsschritte lassen sich in kurzer Zeit und insbesondere automatisiert durchführen. Alternativ dazu kann die Absorber-Folie in die Dämmungslage ein- geschäumt sein. Somit ergibt sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Dämmungslage und Absorber-Folie, bei der ein selbsttätiges Ablösen der Absorber-Folie von der Dämmungslage selbst nach langer Zeit nicht möglich ist.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Dämmungslage aus einem Vliesstoff und / oder einer Schaummatte bestehen. Solche Materialien weisen für sich genommen bereits schallisolierende Eigenschaften auf, so dass in Verbindung mit der vorstehend erläuterten Absorber-Folie die für den Cabriolet- Verdeckbezug resultierende Schallisolation verbessert ist.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann zwischen dem äußeren Verdeckbezug und dem Innenhimmel ein Stoffrücken vorgesehen sein. Ein solcher Stoffrücken kann aus einer Polyester-Wirkware bestehen, die preiswert ist und sich ausgezeichnet falten lässt. Zweckmäßigerweise ist die Dämmungslage dabei auf den Stoffrücken aufgeschäumt, sodass der Stoffrücken eine Trag- Schicht für die Dämmungslage bildet. Der Stoffrücken kann bezüglich des Aufbaus des Cabriolet-Verdeckbezugs entweder zum äußeren Verdeckbezug oder zum Innenhimmel angrenzend angeordnet sein.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist fahrzeuginnenseitig der Innen- himmel an der Absorber-Folie oder ggf. direkt an der Dämmungslage befestigt. Der Innenhimmel kann auch direkt auf einer dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite der Absorber-Folie ausbildet sein, sodass eine separate Schicht für einen Innenhimmel entfallen kann. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Cabriolet-Verdeckbezugs umfasst die Schritte: Bereitstellen eines äußeren Verdeckbezugs und einer Dämmungslage, Bereitstellen zumindest einer Absorber-Folie, Verbinden der Absorber-Folie mit der Dämmungslage an der Seite, die an einen
Fahrzeuginnenraum angrenzt, und Verbinden des äußeren Verdeckbezugs mit der Dämmungslage.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Dämmungslage als solche bereits fertig gestellt ist, bevor die separate Absorber-Folie mit ihr verbunden wird. Somit ist es nicht notwendig, eine Verträglichkeit zwischen der Absorber-Folie und der Dämmungslage in Bezug auf ein mögliches Aufschäumen eines Kunststoffs zu berücksichtigen. Wie erläutert, wird die Absorber-Folie erst anschließend mit der Dämmungslage ver- bunden z.B. mittels Aufkleben oder Aufbügeln auf der Dämmungslage oder mittels Einschäumen in die Dämmungslage.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, son- dem auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsformen in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird unter Bezugnahme auf die Zeich- nung ausführlich beschrieben.
Es zeigen:
Fig.1 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.2 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.3 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.4 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.5 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.6 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs, Fig.7 ein Diagramm einer Hallraummessung, in dem eine Pegeldifferenz als Funktion einer Frequenz aufgetragen ist, und
Fig.8 ein Diagramm einer Hallraummessung, in dem eine Pegeldifferenz als Funktion der Frequenz aufgetragen ist.
In den Figuren 1 bis 6 sind verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Cabriolet-Verdeckbezugs 1 jeweils in einer Querschnittansicht gezeigt. Gleiche Elemente sind hierin mit gleichen Bezugszeichen versehen und zur Vermeidung von Wiederholungen nur einmal erläutert. Es versteht sich, dass der Verdeckbezug 1 in seiner ganzen Flächenerstreckung über seinen Querschnitt den nachstehend erläuterten Aufbau aufweist.
Gemäß der Darstellung von Fig.1 umfasst der Verdeckbezug 1 in seinem mittigen Bereich eine Dämmungslage 2, an der in Richtung der Fahrzeugaußenseite ein äußerer Verdeckbezug 3 befestigt ist. Der äußere Verdeckbezug 3 ist im Wesentlichen wasserdicht und witterungsbeständig, sodass ein Eindringen von Wasser von einer Außenseite des Verdeckbezugs 1 in einen Innenraum eines Fahrzeuges nicht möglich ist. An einer entgegengesetzten Seite der Dämmungslage 2, d.h. einem Innenraum des Fahrzeugs zugewendet ist ein Innenhimmel 4 angeordnet. Zwischen dem Innenhimmel 4 und dem äußeren Verdeckbezug 3 ist eine Absorber-Folie 5 vorgesehen, die an der Dämmungslage 2 geeignet befestigt ist.
In der Fig.1 sind die vorstehend erläuterten Elemente 2 bis 5 nach Art einer Explosionsansicht gezeigt, wobei der äußere Verdeckbezug 3 und der Innenhimmel 4 keinen direkten Kontakt mit der Dämmungslage 2 bzw. der Absorber- Folie 5 haben. Im Hinblick auf die Absorber-Folie 5 und den Innehhimmel 4 entspricht diese Darstellung dem tatsächlichen Aufbau des Verdeckbezugs. Der Innenhimmel 4 wird über Bänder, Leisten und Befestigungsstreifen, die am Innenhimmel 4 partiell befestigt sind, mit einem Verdeckgestell bzw. einem Verdeckgestänge verbunden. Somit kann ein Luftspalt zwischen dem Innenhimmel und der an der Dämmungslage 2 befestigen Absorber-Folie bestehen. Alternativ dazu kann, abweichend von der Darstellung in Fig. 1 , der Innenhimmel 4 jedoch auch direkt auf der Absorber-Folie 5 befestigt sein, ohne dass sich dazwischen ein Luftspalt ergibt.
Im Hinblick auf die Verbindung von Dämmungslage 2 und dem äußeren
Verdeckbezug 3 handelt es sich bei der Fig. 1 jedoch um eine vereinfachte Darstellung, da diese beiden Schichten tatsächlich in Kontakt miteinander sind und dazwischen kein Luftspalt gebildet ist.
Bei der Absorber-Folie 5 handelt es sich um eine Kunststoff-Folie bestehend aus einem Nylon-Polyester-Blend, die isotrope Eigenschaften aufweist. Die Absorber-Folie 5 weist ausgezeichnete Schallabsorptionseigenschaften in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zu ihrer Oberfläche auf. Dank der Absorber-Folie 5 sind die Schallisolations-Eigenschaften des Verdeckbezugs 1 im Vergleich zu herkömmlichen Verdeckbezügen wesentlich verbessert, was sich in einer vergrößerten Pegeldifferenz beiderseits des Verdeckbezuges 1 niederschlägt. Einzelheiten dazu sind nachstehend noch anhand der Fig. 7 und 8 erläutert.
Die Dämmungslage 2 besteht aus einem geschäumten Polyurethan, das eine offenzellige Zellstruktur aufweist. Die Dämmungslage 2 kann beispielsweise aus dem Material Elastogran hergestellt sein, das von der BASF bezogen werden kann. In bekannter Weise wird die Dämmungslage 2 auf eine (nicht gezeigte) Tragschicht aufgeschäumt, so dass sie nach dem Ausreagieren des Polyurethans weiter verarbeitbar ist.
Die Absorber-Folie 5 ist auf der einem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite der Dämmungslage 2 daran festgeklebt. Alternativ kann die Absorber-Folie 5 mit der Dämmungslage auch durch Aufbügeln verbunden sein, oder aber auch in die Dämmungslage 2 eingeschäumt werden. An einer der Dämmungslage 2 entgegengesetzten Seite der Absorber-Folie 5 ist schließlich der Innenhimmel 4 befestigt, zum Beispiel durch Verkleben.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs 1 ist wichtig, dass die Dämmungslage 2 getrennt von der Absorber-Folie 5 hergestellt wird, ausgenommen den Fall, dass die Absorber-Folie 5 direkt in die Dämmungslage 2 eingeschäumt wird. Erst nach der Fertigstellung der Dämmungslage 2 wird die Absorber-Folie 5 auf die Dämmungslage 2 aufgebracht, zum Beispiel durch ein Verkleben.
Obschon in Fig. 1 nicht zu erkennen, kann der Innenhimmel 4 nicht als separate auf die Absorber-Folie 5 aufzubringende Lage, sondern auch direkt auf der Absorber-Folie 5 ausgebildet sein, zum Beispiel in Form einer Be- flockung oder dergleichen. Somit wird eine separate Schicht in Form des Innenhimmels eingespart, sodass keine Delamination des Innenhimmels 4 von der Absorber-Folie 5 zu befürchten ist.
Fig. 2 zeigt eine Querschnittsansicht des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs 1 in einer weiteren Ausführungsform. Hierbei ist die Absorber-Folie 5 zwischen der Dämmungslage 2 und dem äußeren Verdeckbezug 3 vorgesehen, wobei nun der Innenhimmel 4 direkt an einer in Richtung des Fahrzeuginnenraums weisenden Seite der Dämmungslage 2 befestigt ist. Es versteht sich, dass die Ausführungsform gemäß Fig. 2 in puncto der Schallisolierung gleich gute Eigenschaften aufweist wie jene von Fig. 1.
In Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht des Verdeckbezugs 1 in einer weiteren
Ausführungsform gezeigt, bei der die Absorber-Folie 5 beiderseits der Däm- mungslage 2 vorgesehen ist. Es ist also je eine Absorber-Folie 5 auf beiden
Seiten der Dämmungslage 2 befestigt. Entsprechend sind der äußere Verdeckbezug 3 und der Innenhimmel jeweils an der Absorber-Foiie 5 befestigt. Die Ausführungsform gemäß Fig. 3 umfasst demnach eine doppelte Lage bzgl. der Absorber-Folie 5, mit entsprechend verbesserten Eigenschaften der Schallisolierung.
In Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht des Verdeckbezugs 1 in einer weiteren Ausführungsform gezeigt, ähnlich zu der von Fig. 1. Im Unterschied hierzu ist zwischen der Dämmungslage 2 und dem äußeren Verdeckbezug 3 zusätzlich ein Stoffrücken 6 vorgesehen, der aus einer Polyester-Wirkware besteht. Zweckmäßigerweise dient der Stoffrücken 6 als Tragfoiie, auf den die Dämmungslage 2 aufgeschäumt wird. Wie vorstehend erläutert, erfolgt das Auf- schäumen der Dämmungslage 2 vor einem Befestigen der Absorber-Folie 5.
Fig. 5 zeigt eine Querschnittsansicht des Verdeckbezugs 1 in einer weiteren Ausführungsform, ähnlich zu der von Fig. 4. Im Unterschied hierzu ist nun die Absorber-Folie 5 nicht an der dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite der Dämmungslage 2, sondern zwischen dem Stoffrücken 6 und dem äußeren Verdeckbezug 3 vorgesehen. Dies kann dadurch erfolgen, dass die Absorber- Folie 5 nach dem Aufschäumen der Dämmungslage 2 auf den Stoffrücken 6 auf letztgenannten verklebt wird, und anschließend der äußere Verdeckbezug 3 mit der Absorber-Folie 5 verbunden wird, z.B. durch ein Verkleben. Der Innen- himmel 4 ist direkt mit der Dämmungslage 2 auf ihrer dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite verbunden.
In Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht des Verdeckbezugs 1 in einer weiteren Ausführungsform gezeigt, ähnlich zu der von Fig. 5. Im Unterschied hierzu ist die Absorber-Folie 5 auf beiden Seiten der Dämmungslage 2 vorgesehen, also dem Fahrzeuginnenraum zugewandt direkt auf der Dämmungslage 2 verklebt, und auf der dem Fahrzeuginnenraum entgegengesetzten Seite an dem Stoffrücken 6 verklebt! Analog zur Ausführungsform zu Fig.3 weist die Ausführungsform von Fig. 6 wegen der doppelten Lage der Absorber-Folie 5 weiterver- besserte Eigenschaften bzgl. der Schallisolation auf.
Bezüglich aller vorstehend genannten Ausführungsformen versteht sich, dass zwischen dem Innenhimmel 4 und der darüber liegenden Schicht, d.h. der Dämmungslage 2 bzw. der Absorberfolie 5 ein Luftspalt gebildet sein kann. Alternativ dazu ist auch eine direkte Befestigung des Innenhimmels 4 an der darüber liegenden Schicht des Cabriolet-Verdeckbezugs möglich, ohne einen solchen Luftspalt.
In den Fig.7 und 8 sind die Ergebnisse von Hallraummessungen gezeigt, wobei in den beiden Diagrammen jeweils eine Pegeldifferenz als Funktion einer logarithmisch aufgetragenen Frequenz gezeigt ist. Die in den Fig. 7 und 8 gezeigten Hallraummessungen sind sowohl für verschiedene Ausführungen des Verdeck- bezuges 1 als auch für Verdeckbezüge durchgeführt, die keine Absorber-Folie aufweisen. Aus einem Vergleich dieser Messergebnisse kann ein Rückschluss über die verbesserte Schallisolation des erfindungsgemäßen Verdeckbezuges 1 mit der Absorber-Folie rückgeschlossen werden. Bei den Hallraummessungen wird ein flächiger Versuchskörper von einer Seite aus mit einem Ton beschallt. Auf beiden Seiten des Versuchskörpers sind Mikrofone angeordnet, die den Ton aufzeichnen. Die Anordnung der Mikrofone in dem Messraum ist dabei so gewählt, dass der Versuchskörper das Mikrofon, welches auf einer der Schallquelle entgegengesetzten Seite des Versuchskörpers liegt, schalldicht von der Schallquelle abschirmt. Somit zeichnet das Mikrofon, welches auf der der Schallquelle entgegengesetzten Seite des Versuchskörpers liegt, den Ton auf, der zuvor den Versuchskörper durchdrungen hat. Ein Vergleich der Messwerte der beiden Mikrofone liefert somit eine Pegeldifferenz, die in db(A) gemessen wird. Die Pegeldifferenz ist ein Maß dafür, wie stark ein Geräuschpegel durch den Versuchskörper gedämpft bzw. vermindert wird. In den Messdiagrammen ist die Frequenz des Tons logarithmisch in einen Bereich von 150 Hz bis 5 kHz aufgezeichnet.
Bei den Hallraummessungen wurden folgende Versuchskörper untersucht, jeweils mit Buchstaben bezeichnet. - a: ein Polyurethan-Schaum, bei dem auf beiden Seiten der äußere
Verdeckbezug 3 befestigt ist, - b: der Verdeckbezug 1 in der Ausführungsform Fig.4 bzw. 5, - c: ein Polyurethan-Schaum, der auf einen Folienrücken aufgeschäumt ist
- d: der Verdeckbezug 1 in der Ausführungsform gemäß Fig.4 bzw.
Fig.5, wobei die Dämmungslage 2 statt auf den Stoffrücken 6 auf einen Folienrücken aufgeschäumt ist,
- e: eine Dämmungslage bestehend aus einem Nadelvlies, das eine
Dicke von 25 mm aufweist,
- f: die Dämmungslage 2, an der auf beiden Seiten der äußere
Verdeckbezug 3 befestigt ist und - g: der Verdeckbezug 1 in der Ausführungsform gemäß Fig.4 bzw.
5.
Bei den Versuchskörpern b bis d und g ist die Dämmungslage 2 des Verdeckbezuges 1 in Form eines Polyurethan-Schaums mit einer Dicke von 10 mm ausgebildet.
Bei den Versuchskörpern c und d besteht der genannte Folienrücken aus einer dünnen Standard-Folie, die üblicherweise zum Aufschäumen eines Polyurethans verwendet wird.
Gemäß den Diagrammen von Fig.7 bzw. 8 sind die Hallraummessungen in einem Frequenzbereich von ca. 150 Hz bis 5 kHz durchgeführt. In Fahrtbetrieb eines Cabriolet-Fahrzeugs sind die Frequenzen von ca. 800 Hz bis ca. 2 kHz für den Fahrer wahrnehmbar und deshalb maßgeblich. Die Diagramme gemäß Fig.7 und 8 zeigen, dass insbesondere in diesem Frequenzbereich der Versuchskörper in Form des erfindungsgemäßen Verdeckbezugs 1 die besten Ergebnisse, d.h. die größten Werte für die Pegeldifferenz aufweist. Jedenfalls werden für die Versuchskörper a und e, die keine Absorber-Folie 5 aufweisen, Pegeldifferenzen mit kleineren Werten gemessen, was auf eine schlechtere Schallisolierung rückschließen lässt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verdeckbezug 1 ergibt sich eine wesentliche Verbesserung des Akustikverhaltens eines Cabriolet-Verdecks, da auf Grund der gemessenen großen Pegeldifferenzen eine gute Schallisolierung erzielt wird. Vergleichsmessungen mit einem Testfahrzeug, bei dem der erfindungsgemäße Verdeckbezug 1 über einen Fahrgastraum gespannt ist, bestätigen die Meßergebnisse der Diagramme gemäß Fig.7 und 8.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Cabriolet- Verdeckbezug (1), umfassend einen äußeren Verdeckbezug (3), einen Innenhimmel (4), eine Dämmungslage (2), die zwischen dem äußeren Verdeckbezug (3) und dem Innenhimmel (4) angeordnet ist, und zumindest eine Absorber-Folie (5), die zwischen dem äußeren
Verdeckbezug (3) und dem Innenhimmel (4) aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorber-Folie (5) eine zumindest aus Polyester hergestellte Kunststoff-Folie ist und an der Dämmungslage (2) angrenzend zum Innenhimmel (4) aufgebracht ist.
2. Verdeckbezug (1) nach Anspruch 1 , bei dem eine weitere Absorber-Folie (5) an der Dämmungslage (2) angrenzend zum äußeren Verdeckbezug (3) aufgebracht ist, so dass jeweils eine Absorber-Folie (5) beiderseits der Dämmungslage (2) angrenzend zum äußeren Verdeckbezug (3) bzw. zum Innenhimmel (4) aufgebracht ist.
3. Verdeckbezug (1) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Absorber-Folie (5) an der Dämmungslage (2) durch Aufkleben, Aufbügeln oder durch Einschäumen befestigt ist.
4. Verdeckbezug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Dämmungslage (2) aus einem Vliesstoff und/oder aus einer Schaummatte besteht.
5. Verdeckbezug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem zwischen dem äußeren Verdeckbezug (3) und dem Innenhimmel (4) ein Stoffrücken (6) vorgesehen ist.
6. Verdeckbezug (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Dämmungslage (2) auf den Stoffrücken (6) aufgeschäumt ist.
7. Verdeckbezug (1 ) nach Anspruch 5 oder 6, bei dem der Stoffrücken (6) angrenzend zum äußeren Verdeckbezug (3) oder angrenzend zum Innenhimmel (4) angeordnet ist.
8. Verdeckbezug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der die Kunststoff-Folie aus Polyester und Nylon hergestellt ist.
9. Verdeckbezug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei der die Kunststoff-Folie isotrope Eigenschaften aufweist.
10. Verdeckbezug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei der der Innenhimmel (4) auf der Seite der Absorber-Folie (5) ausgebildet ist, die der Dämmungslage (2) entgegengesetzt ist.
1 1. Verfahren zum Herstellen eines Cabriolet- Verdeckbezugs (1), mit den Schritten:
Bereitstellen eines äußeren Verdeckbezugs (3) und einer Dämmungslage (2),
Bereitstellen zumindest einer Absorber-Folie (5),
Verbinden der Absorber-Folie (5) mit der Dämmungslage (2) an der Seite, die an einen Fahrzeuginnenraum angrenzt, und
Verbinden des äußeren Verdeckbezugs (3) mit der Dämmungslage (2).
12. Verfahren nach Anspruch 11 , bei dem eine weitere Absorber-Folie (5) mit der Dämmungslage (2) auf der Seite angrenzend zum äußeren
Verdeckbezug (1) verbunden wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem eine Absorber-Folie (5) jeweils auf beiden Seiten der Dämmungslage (2) damit verbunden wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei dem das Verbinden der Absorber-Folie (5) mit der Dämmungslage (2) mittels Aufkleben oder
Aufbügeln auf der Dämmungslage (2) oder mittels Einschäumen in der Dämmungslage (2) erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, bei dem an der Dämmungslage (2) fahrzeuginnenseitig ein Innenhimmel (4) angebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem der Innenhimmel (4) an der Absorber-Folie (5) befestigt wird.
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