WO2007046467A1 - 光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

　比較的大きなクレーズまたはクラックを有し、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することができる光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法を提供すること。 　フィルムＦにドラム６の刃６ａをあてて、刃６ａの形状をフィルムＦに機械的に転写して、一定間隔の線状のノッチパターンを形成する。ノッチパターンは、ドラム６の軸線方向に略平行に形成される。このフィルムＦを所定の張力を加えながら、曲げロール８を通すことにより、フィルムＦの搬送方向に曲げ応力を加えると、ノッチパターンのノッチを起点として、ノッチパターン内に、クレーズまたはクラックが形成される。ノッチパターンを起点としてクレーズまたはクラックを形成するので、比較的大きなクレーズまたはクラックが得られ、光学特性を高度に制御できる。

Description

明 細 書

光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、およ び積層光制御フィルムの製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、透過 ·散乱等の光学特性を制御でき、視野選択フィルム、異方性光散 乱フィルム等に使用される光制御フィルム、この光制御フィルムを備えて構成される 積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製 造方法に関する。

背景技術

[0002] 透過 ·散乱等の光学特性を制御することができ、視野選択フィルム、異方性光散乱 フィルム等に使用されて 、る種々の光制御フィルムが知られて 、る。

[0003] このような光制御フィルムの製造方法として、例えば、光吸収性物質または光散乱 性物質を含有する榭脂のシートまたはフィルムと透明樹脂とを交互に積層してブロッ クを形成し、このブロックを裁断してルーバー入りフィルムとする製造方法 (特許文献 1)が知られている。

[0004] また、膜状の紫外線硬化性組成物に所定角度から線状の紫外線を照射して紫外 線硬化性組成物を硬化させ、次いで、硬化した紫外線硬化性組成物上に第 2の紫 外線硬化性組成物を膜状に保持し、この状態で別の角度から線状の紫外線を照射 して第 2の紫外線硬化性組成物を硬化させ、シートの厚さ方向と直交する方向に光 学的特性が異なる部分が積層したシートとする製造方法 (特許文献 2)も知られて ヽ る。

[0005] さらに、透明性榭脂のフィルムにブレードを押し当ててしごき、フィルム内にクレーズ

(クレイズ)を形成し、このクレーズ内に光吸収性物質または光散乱性物質を浸透さ せることにより光の透過 ·散乱等の光学特性を制御できるフィルムを製造する方法 (特 許文献 3)も知られている。

[0006] 特許文献 1：特開昭 63— 190683号公報

特許文献 2：特開昭 63— 309902号公報 特許文献 3：特開平 6— 82607号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] し力しながら、特許文献 1の方法は、製造プロセスが煩雑で、生産性が低ぐ製品で あるフィルムが高価になるという問題を有する。また、光吸収層または散乱層の厚さを 薄くすることが困難であり、光透過性が悪くなるという問題がある。

[0008] また、特許文献 2の方法は、製造されたフィルム中で、屈折率の異なる領域の境界 がシャープではなく、光の透過 ·散乱を十分に制御することができな 、と 、う問題を有 する。

[0009] さらに、特許文献 3の方法は、非常に簡便に該光学フィルムを作成可能な方法であ る力 フィルムにブレードを押し当ててしごくという操作により、フィルム表面に傷がつ きやすぐまた、ブレードによる押し圧の精密な制御が必要となるために、ブレードの 精密な位置あわせが必要であるという制約もあった。

[0010] これらの問題を解決するために、近年、特開平 9— 281306号公報で無配向の光透 過性高分子フィルムに応力をかけることによって、規則的な方向性のクラックを形成 する方法が提示されている。しカゝしながら、この手法では、クラックの形成位置を制御 することができず、また、形成されたクラックは微小であり、例えば、その部分に光学 的な特性が異なる物質を効果的に導入することは困難であり、そのため、高度な光 制御性を得ることが難しい。

[0011] 本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、形成位置が制御さ れ、比較的大きなクレーズまたはクラックを有し、透過、散乱等の光学特性を高度に 制御することができる光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造 方法、および積層光制御フィルムの製造方法を提供することを目的として!/ヽる。 課題を解決するための手段

[0012] 上記の目的を達成するために、本発明の光制御フィルムは、フィルム材料の表面に 所定パターンで配置された複数の起点部を起点にして形成されたクレーズまたはク ラックを備えている、ことを特徴としている。

このように構成された本発明にお 、ては、起点部を起点にしてクレーズまたはクラッ クが形成されるので、より大きな (深い)クレーズまたはクラックを得ることができる。した 力 Sつて、例えばクレーズまたはクラックに光学特性が異なる物質を導入しやすくなり、 光制御性等を高めることが容易に可能となる。また、起点部を起点にしてクレーズま たはクラックが形成されるので、起点部を所望の間隔や密度で形成することにより、ク レーズまたはクラックの形成間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。 この結果、光制御フィルムの透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能 となる。

[0013] 本発明において、好ましくは、起点部は、直線状である。

このように構成された本発明にお 、ては、起点部が直線状に形成されて 、るので、 この直線状の起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、 直線状の起点部の間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔や 形成方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特 性を高度に制御することが可能となる。

[0014] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部からフィルム 材料の厚さ方向に延びるように形成されて 、る。

このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラック力 起点部力 フィ ルムの厚さ方向に延びるように形成されて 、るので、クレーズまたはクラックの形成パ ターンが、起点パターンに応じて形成される。したがって、起点部の形成パターンを 制御することにより、クレーズまたはクラックを所望の位置に所望の間隔で形成できる 。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御できる。

[0015] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部が延びる方 向と交差して延びるように形成されて ヽる。

本発明においては、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部が延びる 方向と略直交して延びるように形成されて！ヽる。

[0016] 本発明において、好ましくは、起点部は、ドットである。

このように構成された本発明においては、起点部がドットであるので、このドット（起 点部）を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、ドットの間隔等 を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔等の形成パターンを制御する ことができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能とな る。また、ドットのパターンに応じてクレーズまたはクラックが形成されるので、任意の 点に任意の密度でクレーズまたはクラックを形成することができる。したがって、一つ の光制御フィルムの中でも、異なる密度、パターンのクレーズまたはクラックを形成す ることち可會 となる。

[0017] 本発明において、好ましくは、複数の起点部が、一定の間隔で形成されている。

このように構成された本発明にお ヽては、複数の起点部が一定の間隔で形成され ているので、クレーズまたはクラックの形成パターンを、起点部に対応して一定の間 隔で容易に形成できる。したがって、光制御フィルムの光学特性を容易且つ高度に 制御できる。また、起点部が一定間隔で形成されているので、所定パターンの起点 部を形成する工程を容易に行え、製造工程を簡略化できる。

[0018] 本発明において、好ましくは、一の起点部を起点に形成されているクレーズまたは クラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラック力も独立して 、る。 このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックが、隣接する起点 部を起点としたクレーズまたはクラック力 独立しているので、個々のクレーズまたは クラックの表面寸法が微小となる。したがって、光制御フィルムの光学特性を細力べ制 御することが可能となる。

[0019] 本発明において、好ましくは、一の起点部を起点に形成されているクレーズまたは クラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラックと連続して 、る。 このように構成された本発明においては、クレーズ又はクラックが、隣接する起点部 を起点としたクレーズまたはクラックと連続して 、るので、一つのクレーズまたはクラッ クの表面寸法が大きくなる。したがって、光制御フィルムの光学特性をより良好に制 御することができ、クレーズまたはクラック内に光学特性の異なる物質を導入しやすく なり、光制御性等を高めることが容易に可能となる。

[0020] 本発明において、好ましくは、起点部は、第 1の起点部および第 2の起点部を有し、 クレーズまたはクラックは、第 1の起点部を起点にして形成された第 1のクレーズまた はクラックと、第 2の起点部を起点にし、第 1のクレーズまたはクラックと交差する方向 に延びるように形成された第 2のクレーズまたはクラックとを有する。 このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラック力 互いに交差す る第 1および第 2のクレーズまたはクラックを有しているので、光制御フィルムの光学 特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。

[0021] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、起点部を起点にして形成 された第 1のクレーズまたはクラックと、第 1のクレーズまたはクラックを起点にし、第 1 のクレーズまたはクラックと交差する方向に延びるように形成された第 2のクレーズま たはクラックを有する。

このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラック力 互いに交差す る第 1および第 2のクレーズまたはクラックを有しているので、光制御フィルムの光学 特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。また、第 2の クレーズまたはクラックは、第 1のクレーズまたはクラックを起点として形成されている ので、第 2のクレーズまたはクラックのために、起点パターンを別途形成する必要がな いため、光制御フィルムの製造工程が簡単となり、製造時間が短縮される。

また、本発明において、第 1のクレーズまたはクラックと第 2のクレーズまたはクラック は、略直交することが好ましい。

[0022] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックに、フィルム材料と光学特性が 異なる物質が充填されて 、る。

このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料と光学特性が異なる物質が 、クレーズまたはクラックに充填されているので、視野角特性や、透過率等の光学特 性がより優れた光制御フィルムを提供することが可能となる。

[0023] 本発明にお!/、て、好ましくは、フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)が

40jZm以下、曲げ弾性率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下 であり、クレーズまたはクラックは、 lONZcm以下の張力をかけた状態で、 r/d< 30 (r=曲げ半径、 d=フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによつ て形成される。

このように構成された本発明においては、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)力 OJ Zm以下、曲げ弾性率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下のフ イルム材料を曲げ変形させてクレーズまたはクラックを形成することにより、非常にシャ ープな形状のクレーズまたはクラックを、均一なピッチで形成することが可能になる。

[0024] ここで、使用するフィルム材料のアイゾット衝撃強さ力 40jZcmより大きくなると、 榭脂自体の衝撃強度により、クレーズまたはクラックが入り難くなる。実際には曲げ変 形をカ卩える際にフィルム材料に 1 ONZcmより大きな張力を加えることにより、アイゾッ ト衝撃強さ力 40jZcmより大きなフィルム材料にも、微小なクレーズまたはクラックを 断続的に形成することができるが、クレーズまたはクラックの寸法力 、さすぎて、所望 の光学特性が得られない。また、張力が lONZcmより大きくなつてくると、フィルム材 料の搬送時のこすれ等により、裏面に傷がつきやすいという問題も生じてくる。

また、使用するフィルム材料の曲げ弾性率力 2900Mpa以下の場合は、曲げ変形 を加えた段階で断裂してしま 、、安定した製造が行うことができなくなる。

[0025] 具体的には、フィルム材料は、未架橋あるいは部分架橋したメタクリル系榭脂、スチ レン系榭脂、アモルファスポリオレフイン系榭脂、紫外線硬化性透明榭脂、熱硬化性 透明エポキシ榭脂等のフィルムが好まし 、。

[0026] また、フィルム材料の厚さは、 0. 35mmより大きくなつてしまうと、内面と外面との変 形量が大きくなりすぎて、うまく曲げ変形を加えることが困難となってしまう。さらに、ェ 程安定性を考慮に入れた場合は、フィルム材料の厚さは 0. 30mm以下のほうがより 好ましい。一方、厚さが 5 mより薄い場合には、薄膜を均一に形成することが困難 であり、現状では均一なクレーズまたはクラックを形成することが非常に難しくなる。ま た、安定的に形状を形成するためには、厚さが 10 m以上であることが好ましい。

[0027] 本発明の積層光制御フィルムは、基材フィルムと、この基材フィルムに積層された 前述の光制御フィルムとを備えて 、ることを特徴として 、る。

このような構成の本発明においては、積層光制御フィルム力 前述の光制御フィル ムを備えているので、前述の光制御フィルムの効果と同様の効果が得られ、クレーズ またはクラックの形成位置が制御され、比較的大きなクレーズまたはクラックを形成す ることができ、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能となる。

[0028] 本発明の光制御フィルムの製造方法は、フィルム材料の表面に所定のパターンで 複数の起点部を形成する工程と、起点部を起点としてクレーズまたはクラックを形成 する工程と、を備えていることを特徴としている。 このように構成された本発明にお 、ては、起点部を起点にしてクレーズまたはクラッ クが形成されるので、より大きな (深い)クレーズまたはクラックを得ることができる。した 力 Sつて、例えばクレーズまたはクラックに光学特性が異なる物質を導入しやすくなり、 光制御性等を高めることが容易に可能となる。また、起点部を起点にしてクレーズま たはクラックが形成されるので、起点部を所望の間隔や密度で形成することにより、ク レーズまたはクラックの形成間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。 この結果、光制御フィルムの透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能 となる。

[0029] 本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程力 フィルム材料の表面に起 点部に対応した型を押しつける工程である。

このように構成された本発明においては、起点部を形成する工程は、型を押しつけ る工程であるので、簡単な作業で起点部を形成することができる。また、型が起点部 に対応して形成されて ヽるので、起点部のパターンを正確にフィルム材料に形成す ることがでさる。

[0030] 本発明において、好ましくは、型は、外周面に凸部が形成されたドラムである。

このように構成された本発明においては、型力 外周面に凸部が形成されたドラム であるので、ドラムを回転させながらフィルム材料に押しつけることにより、容易に起点 部を形成することができる。また、型力 ドラムであるので、連続的に光制御フィルムを 製造することができ、生産性が向上する。

[0031] 本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程は、起点部に対応した刃でフ イルム材料に傷を付ける工程である。

このように構成された本発明にお 、ては、刃でフィルム材料を傷つけることによって 起点部を形成するので、起点部を簡単に形成することができる。

[0032] 本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程は、フィルム材料の起点部に 対応する部分の特性を変化させる工程である。

このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料の起点部に対応する部分の 特性を変化させることによって、起点部を形成するので、物理的に起点部を形成する 場合に比べて、フィルム材料を傷つけることなく起点部を形成することができる。また 、フィルム材料の特性を変化させることによって起点部を形成するので、起点部の間 隔等の形成パターンを高精度に制御できる。

[0033] 本発明にお 、て、特性を変化させる工程は、所定パターンのマスクを被せたフィル ム材料に電磁波を照射する工程を含むことが好まし 、。

あるいは、本発明において、特性を変化させる工程は、フィルム材料の表面の起点 部に対応する部分に有機溶剤を付着させる工程を含むことが好ましい。

[0034] 本発明において、好ましくは、起点部がドットである。

このように構成された本発明においては、起点部がドットであるので、このドット（起 点部）を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、ドットの間隔等 を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔等の形成パターンを制御する ことができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能とな る。また、ドットのパターンに応じてクレーズまたはクラックが形成されるので、任意の 点に任意の密度でクレーズまたはクラックを形成することができる。したがって、一つ の光制御フィルムの中でも、異なる密度、パターンのクレーズまたはクラックを形成す ることち可會 となる。

[0035] 本発明において、好ましくは、起点部が直線状である。

このように構成された本発明においては、起点部が直線状に形成されるので、この 直線状の起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、直線 状の起点部の間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔や形成 方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を 高度に制御することが可能となる。

[0036] 本発明にお 、て、フィルム材料が長尺状であり、線状の起点部が該長尺状のフィル ム材料の長手方向に延びて 、ることが好まし 、。

あるいは、本発明において、フィルム材料が長尺状であり、線状の起点部が該長尺 状のフィルム材料の長手方向に対して傾斜して延びて 、ることが好ま U、。

[0037] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程は、フィルム材 料に張力をカ卩えながら曲げ応力をカ卩えることによってなされる。

このような構成の本発明においては、フィルム材料に張力を加えながら曲げ応力を 加えることによって、クレーズまたはクラックを形成するので、簡単な工程でクレーズま たはクラックを容易に形成することができる。

[0038] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程は、線状の起 点部の延びる方向と略直交する方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方 向と略直交する方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラックを、折り曲 げ方向と略直交する方向に、即ち、線状の起点部の延びる方向と略直交する方向に 形成することができる。

[0039] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程力 線状の起 点部の延びる方向と略平行な方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む。 このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方 向と略平行な方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラック力 折り曲げ 方向と略直交する方向に、即ち、線上の起点部の延びる方向に沿って形成される。 よって、クレーズまたはクラックを、起点部とほぼ同じパターンに形成することができる

[0040] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程力 線状の起 点部の延びる方向と略直交する方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方 向と略直交する方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラックを、線状 の起点部の延びる方向に沿った配列で、折り曲げ方向と略直交する方向に形成する ことができる。

[0041] 本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程が、第 1の起点部を形成する 工程と、第 2の起点部を形成する工程とを含み、クレーズまたはクラックを形成するェ 程は、第 1の起点部を起点にして第 1のクレーズまたはクラックを形成する工程と、第 2の起点部を起点にして第 1のクレーズまたはクラックの形成方向と交差する方向に 延びる第 2のクレーズまたはクラックを形成する工程とを含む。 このように構成された本発明にお 、ては、第 1および第 2のクレーズまたはクラックが 、互いに交差する方向に形成されるので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制 御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。

[0042] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを起点として、該クレーズまた はクラックが延びる方向と交差する方向に延びる第 2のクレーズまたはクラックを形成 する工程をさらに備えている。

このように構成された本発明にお 、ては、第 1および第 2のクレーズまたはクラックが 、互いに交差する方向に形成されるので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制 御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。また、第 2のクレーズまたはクラ ックは、第 1のクレーズまたはクラックを起点として形成されているので、第 2のクレー ズまたはクラックのために、起点パターンを別途形成する必要がないため、光制御フ イルムの製造工程が簡単となり、製造時間が短縮される。

また、本発明において、第 1のクレーズまたはクラックと第 2のクレーズまたはクラック を、略直交する方向に形成することが好ましい。

[0043] 本発明にお!/、て、好ましくは、フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)が

40jZm以下、曲げ弾性率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下 であり、クレーズまたはクラックを形成する工程は、 lONZcm以下の張力をかけた状 態で、 rZdく 30 (r=曲げ半径、 d=フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を カロえることによってなされる。

このように構成された本発明においては、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)力 OJ Zm以下、曲げ弾性率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下のフ イルム材料を曲げ変形させてクレーズまたはクラックを形成することにより、非常にシャ ープな形状のクレーズまたはクラックを、均一なピッチで形成することが可能になる。

[0044] 本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラック内にフィルム材料と光学特性 が異なる物質を充填する工程を、更に備えている。

このように構成された本発明にお ヽては、クレーズまたはクラック内にフィルム材料 と光学特性が異なる物質を充填する工程を更に備えているので、より多様な光学特 性を有する光制御フィルムが得られる。 [0045] 本発明において、好ましくは、光学特性が異なる物質を充填する工程が、フィルム 材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料にフィルム材料を浸漬させる工程を含 む。

このように構成された本発明にお ヽては、フィルム材料と光学特性が異なる物質を 含む液体材料にフィルム材料を浸漬させることによって、該物質をクレーズまたはクラ ック内に充填するので、光学特性が異なる物質を充填する工程を容易に行うことがで きる。

[0046] 本発明にお 、て、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程力 フィルム材 料と光学特性が異なる物質を含む液体材料にフィルム材料を浸漬させた状態で行わ れる。

このように構成された本発明にお ヽては、クレーズまたはクラックを形成する工程を 、液体材料にフィルム材料を浸漬させた状態で行うので、クレーズまたはクラックを形 成する工程と、形成したクレーズまたはクラックにフィルム材料と光学特性が異なる物 質を充填する工程を同時に行うことができる。これにより、製造工程を簡略ィ匕でき、製 造時間を短縮できる。

[0047] 本発明の積層光制御フィルムの製造方法は、基材フィルムと、前述の光制御フィル ムの製造方法により製造された光制御フィルムとを積層する工程を備えたことを特徴 としている。

このように構成された本発明にお 、ては、前述の光制御フィルムの製造方法により 製造された光制御フィルムを用いて積層光制御フィルムを製造するので、前述の光 制御フィルムの製造方法と同様の効果が得られ、比較的大きなクレーズまたはクラッ クを形成でき、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することができる。

発明を実施するための最良の形態

[0048] [第一実施形態]

以下、添付図面を参照して、本発明の第一実施形態の光制御フィルムおよびその 製造方法について説明する。図 1は、本発明の第一実施形態の光制御フィルムの製 造方法に用いる光制御フィルムの製造装置 1の構成の一部を模式的に示す図面で ある。 [0049] 製造装置 1は、フィルムの表面にクレーズまたはクラックを形成するためのクレーズ 形成装置 2を備えている。クレーズ形成装置 2は、図 1に示すように、矢印 Aで示す長 尺状のフィルム Fの搬送方向に沿って上流側から、フィルム Fが卷回された供給ロー ル 4と、フィルム Fの表面に、クレーズまたはクラックの起点部となる、ノッチを所定パタ ーンで形成する起点パターン形成装置としてのドラム 6と、フィルム Fに曲げ変形を加 えクレーズまたはクラックを形成する曲げロール 8と、クレーズ等が形成されたフィルム Fを巻き取る卷取りロール 10とを備えて!/、る。フィルム Fを卷回して!/、る供給ロール 4 にはトルクモータが取り付けられており、フィルム搬送時の張力をコントロールすること が可能となっている。

[0050] ドラム 6は、フィルム Fの幅より長さが長い円柱状の金属製部材であり、長手方向軸 線 Xを中心に回転可能に構成されている。図 1に模式的に示されているように、ドラム 6の外表面全体には、軸線方向に平行に延びる多数の刃 6aが、規則的に配置され ている。本実施形態の製造装置 1では、刃 6aは、三角形の断面形状を有し、約 25 mピッチで並列配置されている。ピッチの違うドラムを用いることで、形成するノッチの ピッチを変更することができる。

[0051] ドラム 6の上流および下流側には、ガイドロール 12、 14がそれぞれ配置され、供給 ロール 4から搬送されてくる長尺状のフィルム Fを所定の力でドラム 6の外周面の刃 6a に押しつけるように構成されて！、る。

[0052] 上述のようにドラム 6は、長手方向軸線 Xを中心に回転可能に構成されているので 、フィルム Fの搬送速度と同じ速度で回転し、外周面の刃 6aに押しつけられるフィル ム Fの表面に刃 6aに対応したパターンの、一定間隔のノッチを転写（形成）していく。 上述したように本実施形態の製造装置 1では、刃 6aは 25 mピッチで並列配置さ れているので、長尺状のフィルム Fには、ドラム 6によって、全幅にわたって延びるノッ チカ ドラム 6の軸線方向と略平行な方向に、約 25 m間隔で形成され、フィルム Fの 表面にこれらの互いに略平行な線状のノッチによるノッチパターンが転写される。

[0053] このとき、フィルム Fに力かる張力は幅 lcmあたり 5〜100Nであることが好ましい。

張力が 5N未満の場合にはフィルム Fにクレーズまたはクラックが形成されない場合が あり、 100Nを越える場合には、ノッチ以外の部分を起点にしてクレーズまたはクラッ クが形成される場合がある。張力の適用範囲は、実際にはノッチの間隔によって変動 するので、その間隔に応じて、適宜調整することが必要となる。また、フィルム Fの引き 取り速度は 5cmZmin以上が好まし!/、。

[0054] ここで、フィルム Fは、ドラム 6に設けられた刃 6aによってノッチを形成可能であり、引 張応力および Zまたは曲げ応力を加えられることによってノッチを起点としてクレーズ またはクラックを形成されるものであれば、特に限定されないが、クレーズまたはクラッ クのコントロール性の点から非晶性の高分子材料が望ましい。

[0055] フィルム Fの材料としては、具体的には、未架橋あるいは部分架橋したメタクリル系 榭脂、スチレン系榭脂、スチレンアクリル-トリル榭脂、ポリカーボネート系榭脂、ァモ ルファスポリオレフイン系榭脂、紫外線硬化性透明榭脂、熱硬化性透明エポキシ榭 脂等のフィルムが挙げられる。

[0056] また、フィルム Fは、厚さが 5 μ m以上 500 μ m以下の範囲であるのが好ましぐ 10 μ m以上 200 m以下の範囲がより好ましい。厚さが 5 m以下になると、そのような薄 膜を均一に形成することが困難であり、よって、現状では均一なクレーズまたはクラッ クを形成することが非常に困難である。また、厚さが 500 /z m以上になると曲げ応力に よって変形させにくくなり、フィルムの厚み方向に貫通するクレーズまたはクラックを形 成することが難しくなるためである。

[0057] なお、フィルム Fとして、上述したような材料のフィルムを透明榭脂フィルムに積層し た複合シートを用いても良い。このとき使用される透明榭脂フィルムとしては、例えば 、ポリエステル榭脂、メタタリル榭脂、ポリスチレン榭脂、アクリロニトリル一スチレン榭 脂、アモルファスポリオレフイン榭脂、ポリカーボネート榭脂等の透明フィルムが挙げ られる。

[0058] 本実施形態では、フィルム Fは、 lONZcm以下の張力をかけた状態で搬送される のがよい。また、フィルム Fとして、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)が 40jZm以下、 曲げ弾性率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下のフィルムが使 用される。

[0059] 曲げロール 8は、ガイドレール 14の下流側に配置され、矢印 A方向に搬送されてく るフイノレム Fを外周に沿って、ノッチが形成された面が外側を向くようにして、 rZdく 3 0 (r=曲げ半径、 d=フィルムの厚さ）の曲げ半径となるように曲げ、フィルム Fに曲げ 応力を付与して、フィルム Fにクレーズまたはクラックを形成するものである。したがつ て、曲げロール 8を通過することによって、フィルム Fにクレーズまたはクラックが形成 される。このとき、フィルム Fには、フィルム Fの搬送方向 Aに沿って張力および曲げ応 力が加えられ、フィルム Fには、ノッチを起点として、クレーズまたはクラックが形成さ れる。各ノッチは、フィルム Fの搬送方向と略直交する方向に、つまり曲げロール 8の 軸線と略平行な方向に形成されるので、クレーズまたはクラックは、ノッチ内に、つまり 、ノッチの形成位置からフィルム Fの厚さ方向に形成され、フィルム Fの全幅にわたつ て連続的に、曲げロール 8の軸線方向に略平行な方向に約 25 m間隔で形成され る。

[0060] 本実施形態では、曲げロール 8として、外径 6mmの金属製円柱部材が使用されて いるが、他の寸法の円柱部材を使用してもよい。

また、曲げロール 8に代えて、搬送されてくるフィルム Fの経路を rZdく 30 (r=曲げ 半径、 d=フィルムの厚さ）の曲げ半径に沿って折り曲げる固定の曲げガイドを使用し ても良い。

曲げロール 8の下流側には、クレーズまたはクラックが形成されたフィルム F'を巻き 取る巻き取りロール 10が配置され、曲げロール 8と巻き取りロール 10との間には、ガ イドロール 16が設けられている。

[0061] 供給ロール 4、曲げロール 8、卷取りロール 10、およびガイドレール 12, 14, 16の 各ロールは、フィルム Fを供給ロール 4力 卷取りロール 10に順次、搬送することがで きるように回転可能に構成されて 、る。

[0062] 光制御フィルムの製造装置 1は、クレーズまたはクラックが形成されたフィルム F'の クレーズまたはクラック内に、光吸収性物質、フィルム F'と屈折率が異なる透明榭脂 等の、フィルム F'と異なる光学特性を有する物質を充填するクレーズ充填装置 20を 備える。

図 2は、クレーズ充填装置 20の構成を模式的に示す図面である。クレーズ充填装 置 20は、クレーズ形成装置 2の下流側に設けられる。

[0063] クレーズ充填装置 20は、図 2に示されているように、矢印 Bで示すフィルム搬送方 向に沿って上流側から、卷回されて!/ヽるクレーズ付きフィルム F'を送り出す供給ロー ル 22と、第 1ガイドロール 24と、充填物質を含む液体材料 Lを収容する浸漬槽 26と、 浸漬槽 26中に配置された第 2ガイドロール 28と、浸漬槽 26の上方に配置された第 3 戯画緯度ロール 30と、一対のクリーニングロール 32、 34と、加熱装置 36と、卷取り口 ール 38とを備えている。

クレーズ充填装置 20の、各ロール 22、 24、 28、 30、 32、 34、 38は、クレーズ付き フィルム F'を矢印 B方向の搬送するように回転可能に構成されて 、る。

[0064] 本実施形態では、液体材料 Lの充填物質として、顔料、または染料が選択されて!、 る力 これらの他に、カーボンナノチューブ、フラーレン、金属ナノ粒子等の光吸収性 物質、または、フィルム材料と屈折率が異なる低屈折率のフッ素系高分子や高屈折 率のィォゥ含有高分子、フィルム材料と屈折率が異なるその他の榭脂などを選択して も良い。これらの充填物質は、クレーズまたはクラック内の空間に充填可能なサイズ の粒子とされている。

[0065] また、本実施形態では、液体材料 Lは、熱硬化性組成物を含んで!/ヽるが、熱硬化 性組成物に代えて、フィルムを構成する榭脂材料を溶解させない溶剤、または紫外 線硬化性組成物を含ませてもよ 、。

[0066] クリーニングロール 32、 34は、浸漬槽 26でクレーズ付きフィルム F，の表面に付着し た余分な液体材料 L等をふき取るものである。このクリーニングロール 32、 34に代え て、液体材料をかきとる機能を有して ヽるドクターブレードを使用してもよ 、。

[0067] 加熱装置 36は、浸漬槽 26内の液体材料 Lに浸漬されたフィルム F'に熱風を吹き つけ、クレーズ付きフィルム F'のクレーズ内に侵入している液体材料 L中の熱硬化組 成物を硬化させ、この液体材料中の充填物質をクレーズ内に固定させるものである。 液体材料 (浸漬液) Lを構成する液体材料として光 (紫外線)硬化性組成物が選択 されたときには、加熱装置に代えて光 (紫外線)照射装置が配置され、クレーズ付きフ イルム F'のクレーズ内に侵入して ヽる液体材料 L中の紫外線硬化性組成物を紫外 線によって硬化させ、この液体材料中の充填物質をクレーズ内に固定させる。

溶剤を用いた場合は乾燥により、溶剤が揮散して、充填物質はクレーズまたはクラ ック内〖こ固定される。 [0068] クレーズ充填装置 20で行われる充填工程は、クレーズまたはクラックが新たに形成 されることを回避するため、クレーズ形成装置 2におけるクレーズまたはクラックの形 成工程よりは低い張力、例えば 0. 5N以下の張力をクレーズ付きフィルム F'にかけ た状態で、行われるのが好ましい。

[0069] 第 2ガイドロール 28における曲げ曲率は、曲げロール 6でのクレーズ形成における 曲げ曲率、即ち、曲げロール 8における曲げ曲率より大きくするのが好ましい。なお、 第 2ガイドロール 28では、クレーズ付きフィルム F，は、クレーズが形成された側が外 方に向くように配置される。

[0070] このような構成を有するクレーズ充填装置 20によれば、クレーズ付きフィルム F，を 浸漬槽 26内の液体材料 L中を搬送することにより、クレーズ付きフィルム F，のクレー ズ内には、浸漬槽 26内の充填物質を含有する液体材料 Lが侵入する。このとき、液 体材料 Lは、ノッチパターン内にも侵入する。

[0071] その後、クレーズ内に侵入した充填物質を含む液体材料 Lが熱硬化装置 36によつ て硬化されることにより、充填物質は、クレーズ内に充填された状態で固定される。

[0072] 以上の第一実施形態によれば、次のような効果が得られる。

クレーズまたはクラック力 ノッチパターンのノッチを起点として形成されるので、従 来のものと比較して、より大きなクレーズまたはクラックを得ることができる。したがって 、クレーズまたはクラックの内部に、フィルム Fの材料とは光学特性が異なる物質を充 填しやすくなるから、光制御性を向上させることができる。

また、所定のパターンに配置されたノッチを起点としてクレーズまたはクラックが形 成されるので、ノッチの形成間隔や形状を調整することにより、クレーズまたはクラック の形成間隔を容易に制御できる。したがって、光制御フィルムの光学特性を高度に 制御できる。

[0073] クレーズまたはクラック力 ノッチ内にのみに、ノッチの形成位置からフィルム Fの厚 さ方向に形成されるので、クレーズまたはクラックの形成方向、形成パターン等を、ノ ツチのパターンを調整することによって調整できる。したがって、光制御フィルムの光 学特性を高度に制御できる。

ノッチ力 一定間隔を有する線状に形成されているので、ドラム 6を回転させながら フィルム Fをドラム 6に押しつけることで、フィルム Fにノッチを容易に形成できる。また 、これにより、クレーズまたはクラックも一定間隔を有する線状に形成されるので、タレ ーズまたはクラックの形状を確実に制御でき、シャープな視野制御性を得ることがで きる。

[0074] ノッチ力 ドラム 6によって機械的に転写されるので、ノッチを容易に形成できる。ま た、ドラム 6を回転させることによって転写できるので、連続生産を容易に行うことがで きる。

[0075] クレーズまたはクラック内に液体材料 Lを充填するので、光制御フィルムの光制御性 を著しく向上させることができる。また、ノッチの幅寸法は、本実施形態ではクレーズ またはクラックの幅寸法よりも大きく形成されており、このノッチ内にも液体材料 Lが導 入されるので、光制御性をより一層向上させることができると考えられる。

なお、クレーズまたはクラックが形成されたフィルム F'を、上述したような透明榭脂フ イルムに積層して複合シートとなった積層光制御フィルムとしてもよい。

[0076] [第二実施形態]

次に、本発明の第二実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法にっ 、て説 明する。第二実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、クレーズまたはクラ ックを形成する工程と液体材料を充填する工程を同時に行う点が、第一実施形態の 光制御フィルムおよびその製造方法と異なる。

図 3は、本発明の第二実施形態にカゝかる光制御フィルムの製造装置 40を示す。本 実施形態の製造装置 40では、曲げロール 8は、浸漬液 Lを収容した浸漬槽 26内に 配置されている。

[0077] ドラム 6によって、ノッチが形成されたフィルム Fは、さらに、浸漬液 Lを収容する浸漬 槽 26内に配置された曲げロール 8の外周にかけられ、浸漬液 L中で経路が曲げられ る。この曲げによって、フィルム Fに、曲げロール 8の略接線方向に沿って曲げ応力お よび引張応力が加えられると、ノッチを起点として、ノッチ内〖こクレーズまたはクラック が発生する。つまり、クレーズまたはクラックは、ノッチの延びる方向に沿って、曲げ口 ール 8の軸方向に略平行な方向に一定間隔 (約 25 m)で形成される。フィルム Fに クレーズまたはクラックを形成する行程は、浸漬槽 26に収容された浸漬液 L内で行な われ、この結果、フィルム Fにクレーズまたはクラックが形成されると同時に、形成され たクレーズまたはクラック内の空間に浸漬槽 26内の浸漬液 Lが侵入する。

[0078] 以上のような第二実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、 次のような効果が得られる。

クレーズまたはクラックを形成する工程と、クレーズまたはクラックに液体材料を充填 する工程とを同時に行うので、光制御フィルムの製造工程を簡略ィ匕でき、製造装置 4 0の省スペース化を図れるとともに、製造時間の短縮を図れる。

また、クレーズまたはクラックが、曲げロール 8によって開いた状態で、浸漬槽 26に 浸すことができるから、より確実に液体材料 Lをクレーズまたはクラック内に充填できる

[0079] [第三実施形態]

次に、本発明の第三実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法にっ 、て説 明する。第三実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、ノッチの形成方向 に対するクレーズまたはクラックの形成方向が異なる点が、第一実施形態の光制御フ イルムおよびその製造方法とは異なる。

図 4は、本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムの製造装置 50のドラム 6を下 力 見た図である。この図 4に示すように、本実施形態ではフィルム Fの搬送方向が、 ドラム 6の接線方向に対して、例えば 45° の角度傾けて配置される。このような構成 により、フィルム Fがドラム 6上を搬送されると、フィルム Fの長尺方向に対して角度を 有する斜めの線状のノッチ Nが形成される。

なお、このようなノッチ Nは、例えば、ドラム 6の外周に、長手方向に対して所定角度 をなす刃を形成し、このドラム 6をフィルム Fの表面に押しつけることによって、形成し てもよい。また、軸線方向に平行な刃を有するドラム 6の軸線を、フィルム Fの搬送方 向に対して 45° 傾くように配置することにより、ノッチ Nを形成してもよい。

[0080] ノッチパターン Nが形成されたフィルム Fは、その後、曲げロール 8の外周に剃って 折り曲げられる力 このとき、フィルム Fは、その長尺方向が曲げロール 8の軸線方向 に略直角となるように配置される。したがって、ノッチ Nの形成方向は、曲げロール 8 の軸線方向に対して、所定角度をなすように配置されることとなる。 フィルム Fが曲げロール 8の外周に沿って搬送されると、フィルム Fの表面に張力お よび曲げ応力が加えられ、フィルム Fには、ノッチを起点にして、曲げロール 8の軸線 に略平行な方向に延びるようにクレーズまたはクラックが形成される。ここで、ノッチは 、曲げロール 8の軸線に対して角度を有して延びるように形成されているので、クレー ズまたはクラックは、ノッチを起点にして形成される力 図 5に示すように、ノッチの延 びる方向に対して角度を有する方向に、ノッチの外側まで延びるように形成される。 本実施形態では、クレーズまたはクラックは、隣接するノッチを起点として形成される 隣のクレーズまたはクラックと連結することなぐ微小で不連続な（断続的な)クレーズ またはクラックとなり、隣接するノッチを起点として形成されたクレーズまたはクラックと は独立している。したがって、クレーズまたはクラックは、線状のノッチに沿って所定 方向に多数形成されることとなる。

[0081] 以上のような第三実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、 次のような効果が得られる。

フィルム Fに、ノッチの形成方向と交差する方向に曲げ応力をカ卩えてクレーズまたは クラックを形成するので、フィルム Fに、ノッチの形成方向に沿って配置され、曲げ応 力が力かる方向と略直交する方向に延びる微小なクレーズまたはクラックを形成でき る。

また、ノッチを起点にして、線状のノッチに沿って微小なクレーズまたはクラックが形 成されるので、ノッチの形成密度を調整することにより、クレーズまたはクラックが形成 される密度もある程度制御できるから、光制御性を向上させることができる。

[0082] [第四実施形態]

次に、本発明の第四実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説 明する。第四実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、クレーズまたはクラ ックをフィルム Fの表面上の二方向に形成した点が、第三実施形態の光制御フィルム およびその製造方法と異なる。

まず、第三実施形態と同様に、フィルム Fに、ドラム 6の接線方向に対して、例えば 4 5° の角度を有する斜めの線状のパターンを有するノッチを形成する。

次に、ノッチの延びる方向が曲げロール 8の軸線方向と略平行となるようにフィルム Fを配置し、曲げロール 8で曲げ応力をカ卩える。ノッチの形成方向に略直交する方向 に曲げ変形をカ卩えることにより、フィルム Fの表面には、ノッチを起点にして、ノッチの 延びる方向に沿って、フィルム Fの全幅にわたって連続的な第 1のクレーズまたはクラ ックが形成される。第 1のクレーズまたはクラックは、フィルム Fの長尺方向に対して約 45° の角度で斜めに形成されることとなる。

[0083] その後、フィルム Fの搬送方向またはドラム 6の角度を、約 90° 変更し、再びクレー ズ形成装置 50にフィルム Fを通し、第 1のクレーズまたはクラックの形成方向に対して 略直交する方向に沿ってフィルム Fを搬送する。フィルム Fに、第 1のクレーズまたは クラックの形成方向と略直交する方向に張力および曲げ応力を加えると、第 1のタレ ーズまたはクラックを起点として、第 1のクレーズまたはクラックの形成方向に略直交 する方向に、第 2のクレーズまたはクラックが形成される。

[0084] ここで、ノッチの延びる方向に対して略直交する方向にクレーズまたはクラックを形 成する場合には、ノッチの形状やピッチによって、連続したクレーズまたはクラックが 得られる。例えば、フィルム Fの幅方向に連続的なクレーズまたはクラックを形成する 場合には、線状のノッチの間隔を 75 m以下にすることが好ましい。また、 50 m以 下とすることが、さらに好ましい。ノッチの間隔が 100 m以上となると、形成されるク レーズまたはクラックが不連続のものとなる。本実施形態では、図 6に示すように、第 2 のクレーズまたはクラックは、隣接する第 1のクレーズまたはクラックを起点として形成 された第 2のクレーズまたはクラックと連結して、連続的に形成される。

[0085] 以上のような第四実施形態によれば、第三実施形態と同様の効果が得られる他、 次のような効果が得られる。

フィルム Fに、互いに略直交する二方向に張力および曲げ応力をカ卩えるので、フィ ルム Fの表面に、第 1のクレーズまたはクラックと、これに略直交する方向に形成され た第 2のクレーズまたはクラックを形成できる。したがって、光制御フィルムの光制御 性をより高度に制御できる。また、この場合に、第 1のクレーズまたはクラックのために 、第 1のノッチを形成しているので、クレーズまたはクラックの間隔を正確に設定できる

[0086] 第 1のクレーズまたはクラックを、第 2のクレーズまたはクラックの形成のための起点 として利用するので、第 2のクレーズまたはクラックのための第 2のノッチを形成する必 要がないから、光制御フィルムの製造工程を簡略ィ匕でき、製造時間を短縮することが できる。

フィルム Fの搬送方向をドラム 6および曲げロール 8に対して約 45° 傾け、ノッチお よびクレーズまたはクラックを斜めに形成するので、二方向にクレーズまたはクラック が形成された光制御フィルムを連続生産することができ、生産性を向上させることが できる。

[0087] [第五実施形態]

次に、本発明の第五実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法にっ 、て説 明する。第五実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、ノッチの形状が、ド ットであることが第一実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法と異なる。 図 7は、第五実施形態の光制御フィルムの製造装置 60の一部を示す。この図 7〖こ 示すように、製造装置 60のドラム 61は、第一実施形態のように軸線方向に沿って刃 が形成されているものとは異なり、ドラム 61の外面に、ランダムに、ドット状の突起が 多数形成されている。ドットは、ドラム 61の外面に、ランダムに無数形成されており、 隣接するドットは、ドラム 61の軸線 Yに沿った方向に整列しな 、ように配置されて 、る

[0088] このような製造装置 60において、フィルム Fを搬送すると、ドラム 61上の突起にフィ ルム Fが押しつけられることによって、フィルム Fにドット状のノッチが形成される。この フィルムを、曲げロール 8で曲げると、ドット状のノッチを起点にして、張力および曲げ 応力を加えた方向と略直交する方向に、つまり曲げロール 8の軸線方向に沿った方 向に、クレーズまたはクラックが形成される。形成されたクレーズまたはクラックは、図 8に示すように、隣接するノッチを起点として発生したクレーズまたはクラック力 独立 して、不連続に形成される。

[0089] なお、クレーズまたはクラックは、曲げロール 8の軸線方向に沿って隣接するノッチ の距離や、曲げロール 8の曲げ半径などに応じて、隣接するノッチを起点として発生 したクレーズまたはクラックと連続する場合もある。また、ドットの配列を、クレーズまた はクラックの延びる方向に沿って十分小さ 、間隔で整列させると、クレーズまたはクラ ックを連続的に形成することができるし、また、ドットの配列を整列させなければ、断続 的な不連続のクレーズまたはクラックを形成することができる。

さらに、このようなドット状のノッチをドラム 6を押しつけることによって形成した力 こ れに限らず例えばサンドペーパー等をフィルムに押しつけることによってノッチを形成 したり、サンドブラスト装置によって形成してもよい。

[0090] このような第五実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、次の ような効果が得られる。

起点部がドット状のノッチで構成されて 、るので、ドラム 6を回転させながらフィルム Fをドラム 6に押しつけることで、簡単に所望のパターンのノッチを形成できる。また、 ノッチが、ドット状に形成されているので、曲げロール 8による曲げ方向に応じた方向 にクレーズまたはクラックを形成できる。さらに、ノッチがドット状に形成されているので 、ノッチの密度などを調整することによって、クレーズまたはクラックの形成密度ゃパタ ーンを調整することができる。

[0091] クレーズまたはクラックが、隣接するノッチを起点にして形成されたクレーズまたはク ラック力 独立して 、るので、フィルム Fの表面の寸法が比較的小さ!、微小なクレーズ またはクラックを形成できる。この場合でも、ノッチを起点にしてクレーズまたはクラック が形成されているので、クレーズまたはクラック内に、フィルム Fの材料とは光学特性 が異なる物質を良好に充填することができる。

[0092] 本発明は、以上の実施の形態に限定されることなぐ例えば、起点部は、刃でフィ ルムの表面を傷つけることによって形成してもよい。また、起点部は、前述の実施形 態のように、フィルムの表面を物理的に変形させて形成された、凹状に形成されるノッ チ（凹部）に限らず、フィルムに曲げ変形を加えたときに、その部分力もクレーズまた つまり、クレーズまたはクラックを形成する際の起点となる所定パターンを有する起 点部を形成する工程は、例えば、フィルム材料の表層に化学的変化を起こさせ、フィ ルム材料内に起点パターンに対応する潜像を形成することによって、フィルム材料に 起点部を形成してもよい。この場合には、起点部のパターンに対応するように所定幅 寸法のスリットが所定ピッチで打ち抜かれたアルミ箔マスクをフィルム材料に被せ、上 方から紫外線等の活性光線を照射すればょ ヽ。

この方法は、紫外線照射で主鎖切断が生じるメタクリル系榭脂材料をフィルム材料 として使用した場合に有効である。

[0093] この方法では、マスクを被せた状態で光照射部を連続的に通すことによって起点部 を形成するのである力 最終的に用いる光部品にとって最適となる所望の長さのマス クを使用し、そのマスクをのせ替えることによって、断続的に起点部が形成される。ま た、キヤタビラのような連続シート状のマスクを使用し、フィルム材の移動とともに同じ スピードでマスクパターンを連続的に移動させることによって、マスクのパターンを連 続的に転写することもできる。また、この起点部はレーザー光を高速に移動させ描画 すること〖こよっても、形成することができる。

[0094] また、例えば、形成する起点部のパターンに対応するように有機溶剤をインクジェッ トプリンタヘッドにより、所望の起点部に合致したパターンをフィルム状に印刷すること により、フィルム上に溶剤による膨潤層を形成することによって、フィルム材料に起点 部を形成するものであってもよい。ここで用いる溶剤は、フィルム基材を溶解する能力 があり、揮発性があるものであれば使用可能である。好適な溶剤としては、アセトン、 2 -ブタノン、等の低沸点の脂肪族ケトン類、クロ口ホルム、塩化メチレン等の低沸点の 塩素化合物、低沸点の各種エーテル化合物、酢酸ェチル、酢酸メチル等の脂肪族 エステル類、エタノール、メタノールに代表される低沸点のアルコール類等があげら れる。

[0095] 起点部の形状、パターンは、所定間隔を有して互いに略平行に配置される線状の パターンに限らず、例えばドット状のものや、連続的、断続的な線状のものなど、その 形状、寸法等は、光制御フィルムの使用用途、必要とされる仕様等に応じて任意に 選択できる。したがって、起点部は、例えば、波状、曲線状のものであってもよい。 また、起点部は、所定の方向に一定間隔で形成されているものに限らず、光制御フ イルムの仕様用途等に応じて、一つのフィルム内で、形成間隔を変動させてもよい。

[0096] クレーズまたはクラックの形成方向は、起点部の延びる方向に沿っていてもよいし、 起点部の延びる方向に対して交差して 、てもよく、あるいは略直交して 、てもよ 、。 起点部の延びる方向に対して交差する方向にクレーズまたはクラックを形成する場合 には、起点部の形状やピッチ等のパターンによって、断続的なクレーズまたはクラック が得られる。

[0097] クレーズまたはクラックは、隣の起点部を起点として形成されるクレーズまたはクラッ クと連結する連続的なものであってもよぐあるいは、不連続に断続的に形成されるも のであってもよい。なお、クレーズまたはクラックが、起点部から、フィルム材料の厚さ 方向に形成される場合に、例えば、起点パターンの形成に、マスクを用いて活性光 線を露光する場合や、インクジェット方式を用いる場合に、マスクを通過する際の回 折現象等や、インクのにじみ等により、起点パターンの幅寸法がクレーズまたはクラッ クの幅寸法に対して大きくなる。このような場合、クレーズまたはクラックが、起点パタ ーン内で完全に連続的に形成されない場合もある。しかし、このような場合でも、タレ ーズまたはクラックは、起点パターン内に選択的に形成され、連続的に形成された場 合と同様の機能を発現する。

[0098] フィルムの表面に、二方向に延びる第 1および第 2のクレーズまたはクラックを形成 する場合に、第 1および第 2のクレーズまたはクラックは、互いに略直交せず、ある角 度を有して交差して配置されて 、てもよ 、。

また、第 1および第 2のクレーズまたはクラックを形成する場合には、第四実施毛位 置あのように、第 1のクレーズまたはクラックを第 2のクレーズまたはクラックの起点とす る方法の他、例えば第 2のクレーズまたはクラックの形成方向に沿って、あるいは角度 を有して、第 2の起点パターンを形成してもよい。この第 2の起点パターンの形成は、 第 1のクレーズまたはクラックを形成する前に行ってもよぐあるいは、その後に行って もよい。このように、第 2のクレーズまたはクラックに対応する起点パターンを形成して おくことにより、第 2のクレーズまたはクラックのピッチ及び形状を正確にコントロール することができる。

また、第五実施形態のように、フィルムにドット状の起点部を形成する場合には、フ イルムを異なる二方向に曲げ変形させれば、ドット状の起点力 両方向のクレーズま たはクラックのための起点を兼ねることができると考えられる。

[0099] 第 2のクレーズまたはクラックを形成する手法としては、例えば、連続するフィルムに 、第 1のクレーズまたはクラックを形成後、フィルムをー且ある程度の長さに切断し、そ のフィルムを補助フィルムと両面粘着テープ等で接続することで長尺状のフィルムを 形成し、このフィルムをもう一度クレーズ形成装置で搬送して、第 2のクレーズまたは クラックを形成することが考えられる。あるいは、第 1のクレーズまたはクラックを形成 後、ある程度の長さに切断したフィルムを、曲率をかけた状態においてバッチで張力 および曲げ応力を加えてもょ ヽ。

実施例

[0100] 以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。

なお、実施例および比較例におけるフィルムの視野制御性の評価は、図 9に示され ているように、平行光線をシート表面に垂直に入射させたときの透過率と、平行光線 をシート表面に対して 60度の角度で入射させたときの透過率を計測し、これらを比較 することによって行った。

[0101] (実施例 1)

厚さ 125 mの幅 10cmのポリエステルフィルムに、メタクリル榭脂（三菱レイヨン社 製 アタリライト L)をメチルェチルケトンに溶解した溶液をバーコ一ターを用いて塗布 した後、乾燥させ、厚さ 150 mのメタクリル榭脂塗膜を有する複合フィルムを作成し た。

この複合フィルムを用い、幅 2 μ mのスリットが 50 μ mピッチで打ち抜かれたアルミ 箔のマスクをフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射し、フィルム 材料の表層に化学的変化を起こさせ、フィルム内にノッチパターンに対応する潜像を 形成することによって、フィルムにノッチパターンを付与した。

その後、この複合フィルムをフィルム Fとして使用して、図 1のクレーズ形成装置 1で ドラム 6によるノッチパターンの形成工程を省いて、光制御フィルム (ルーバー入りフィ ルム）を製造した。引き取り速度は毎分 56cm、張力 2NZcm (アルファミラージュ (株 )製 デジタルフォースゲージ クイックミニ 25で測定した値）の条件でフィルムを引き 取った。曲げロール 8の直径は 6mmとした。

[0102] このフィルム材料を、液体材料として熱硬化性塗料を、充填物質としてカーボンブラ ックを用いた液体材料中を通し、表面に付着した液体材料を取除した後に、黒色塗 料を熱硬化させることで光制御フィルムとした。 [0103] 完成したルーバー入りフィルムは、ルーバーの間隔がノッチパターンの 50 μ mとほ ぼ同一のピッチとなり、きわめて制御されたものであった。また、平行光線をフィルム 表面に垂直入射させたときの透過率が 82%、フィルム表面に 60度で入射させたとき の透過率は 0. 3%であり、透過率は高ぐ極めてシャープな視野制御性を示した。

[0104] (実施例 2)

実施例 1と同様にして、厚さ 125 μ mの幅 30cmのポリエステルフィルムに、厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有する複合フィルムを作成した。このフィルムを図 1のタレ ーズ形成装置 2を用い、約 25 mのピッチでドラム 6の軸線方向と略平行に配置され た刃 6aにフィルムを押しつけることにより、引き取り方向（搬送方向）と垂直に線状の 2 5 /z mピッチの第 1のノッチパターンを入れた。その後、直径 4mmの曲げロール 8に通 し、ノッチと平行に折り曲げて曲げ応力を加え、 170° の角度で変形させながら通過さ せ、 25 mピッチの第 1の線状クレーズを発生させた。この際に搬送速度は 40cm/min であり、張力 5N/cmをかけていた。なお、曲げロール 8の直径を 4mmに設定している 1S これは、本実施例のようにノッチパターンの間隔が小さいと、フィルムの張力を高 くする力 曲げロール 8の直径を小さくするなどの対応が必要となってくる力もである。 本実施例では、曲げロール 8を第一実施形態の 6mmよりも小さい 4mmとすることで、 間隔の小さ ゾツチパターンの形成を可能として 、る。

この得られたフィルムを長さ 30cmに切断し、先に使用した連続したポリエステルフィ ルムに強力両面テープでつなぎ合わせて、さらに図 1の装置を用い、第 1の線状タレ ーズの形成時と同じ条件で、第 1の線状クレーズの形成方向と略直交する方向に再 度ノッチを入れて第 2のノッチパターンを形成し、同様の条件でノッチの形成方向と 平行にフィルムを折り曲げて第 2の線状クレーズを形成し、これらの第 1および第 2の 線状クレーズによって、フィルムに互いに交差する格子状クレーズを作成した。その 後強力両面テープをはずし、略直交した方向に格子状のクレーズを有する 30cm X 3 0cmのフィルムを得た。

山陽色素株式会社製カーボンブラックナノ水分散液 EMACOL BLACK Cを液体材 料として使用して、このフィルム材料を、液体材料中に通し、表面に付着した液体材 料を取除した後に、水を揮発除去してクレーズ中へカーボンブラックを導入した光制 御フィルムとした。

[0105] 完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過 率が 78 %、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向き力 フィルム表面に 60度で 入射させたときの透過率は第 1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は 1. 2%で あり、第 2のクレーズの形成方向に対しては 1. 3%となり、透過率が優れたうえで、シ ヤープな視野制御性を示した。

[0106] (実施例 3)

実施例 2で作成したフィルムを、実施例 2と同様の操作を行うのである力 第 2のタレ ーズを形成する際に、第 1のクレーズの形成方向をフィルムの長尺方向（曲げロール 8の接線方向）に対して 40° 傾けた状態で、クレーズ形成装置にかけた。その際に は図 10に示すように第 1のクレーズに添った形で搬送方向と垂直の方向に、微小な クレーズで構成される第 2のクレーズが形成された。

実施例 2と同様にしてクレーズ中へカーボンブラックを導入した。完成した光制御フ イルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が 78%、フィルム 表面に 60度で入射させたときの透過率は、第 1のクレーズの形成方向に対して平行 な場合は 1. 2%であり、第 1のクレーズの形成方向と垂直な場合は 40. 5%となり、異 方性が確認された。透過率が優れたうえで、シャープな視野制御性と視野選択性の 異方性を示した。

[0107] (実施例 4)

実施例 2で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステル複合フィ ルムを図 1のクレーズ形成装置 2を用い、図 4のようにドラム 6に対するフィルムの位置 構成を変更することで、引き取り方向と 45° の角度でドラム 6を通し、フィルムの長さ 方向に対し 45° 傾いた第 1のノッチパターンを形成した。さらに第 1のノッチの方向と 曲げロール 8の軸線方向が平行に配置されるように曲げロール 8の軸線に対しても 45 ° の角度で通し、フィルム長さ方向と 45° の角度を有する第 1の線状のクレーズまた はクラックを形成した。さらにフィルムの引き取り方向と- 45° の角度で同様に装置を 通し、フィルム長さ方向と- 45° の角度を有する 25 μ mピッチの第 2の線状クレーズを 発生させた。発生した 2つの方向を有する線状クレーズは、互いに略直交し、フィル ムには、交差する二方向のクレーズを有する格子状クレーズが形成された。この際の 一連の処理において、搬送速度は 40cm/minであり、張力 5N/cmであった。また、曲 げロール 8の直径は 4mmとした。

[0108] 次に、連続的にー且テンションをカットし、搬送方向をフィルムの長尺方向に平行に 変更した後に、図 2記載のクレーズ充填装置 20へ導入した。クレーズ充填装置 20の 充填槽 26には山陽色素株式会社製カーボンブラックナノ水分散液 EMACOL BLAC K Cが満たしてあり、その温度は 20°Cに保たれていた。フィルムの浸漬距離は 40cmに 設計されていた。 （浸漬時間は 1分)その後ドクターブレードにより余分な液を除去し、 80°Cの熱風を吹き付ける加熱装置 36を通し水分を除去し、クレーズ中にカーボンブ ラックを導入した光制御フィルムを得た。

[0109] 完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過 率が 78 %、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向き力 フィルム表面に 60度で 入射させたときの透過率は第 1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は 1. 3%で あり、第 2のクレーズの形成方向に対しては 1. 4%となり、透過率が優れたうえで、シ ヤープな視野制御性を示した。

[0110] (実施例 5)

実施例 2で作成した 25 mピッチの第 1の線状クレーズを有するフィルムを、再びド ラム 6を除いた図 1の装置を用いて、張力 7N/cmをかけた状態で搬送速度は 20cm/m inで、フィルムの連続方向に直径 4mmの変形ロール 8に通し、第 1のクレーズと直交の 関係で折り曲げ、 170° の角度で変形させながら通過させたところ、実施例 1のように 完全に規則的では無いものの、平均ピッチで約 30 μ mの第 2のクレーズが第 1のタレ ーズを起点として、第 1のクレーズの形成方向とは略直交した方向に形成できた。こ のフィルムは連続的に作成することができた。

実施例 1と同様にして、クレーズにカーボンブラックを充填し、光制御フィルムを形 成した。完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 79%、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向きからフィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は第 1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は 1. 2%であり、第 2のクレーズの形成方向に対しては 1. 9%となり、透過率が優れたう えで、シャープな視野制御性を示した。

[0111] (実施例 6)

厚さ 50 μ mの幅 10cmのポリエステルフィルムに、メタクリル榭脂（三菱レイヨン社製 アタリライト L)をメチルェチルケトンに溶解した溶液をバーコ一ターを用いて塗布した 後、乾燥させ、厚さ 50 mのメタクリル榭脂塗膜を有する複合フィルムを作成し、この 複合フィルムをフィルム材料 2として使用して、図 3の製造装置 1で光制御フィルム (ル 一バー入りフィルム）を製造した。

[0112] ドラム 6でノッチパターンを付与したフィルム材料を、液体材料として熱硬化性塗料 を、充填物質としてカーボンブラックを用いた浸漬液中で曲げロール 8に沿って曲げ ることによって曲げ応力等をかけ、ノッチパターンを起点とするクレーズを形成した。 その後、黒色塗料を熱硬化させることで光制御フィルムとした。

この際の引き取り速度は 25cmZminで張力は 15NZcm (フィルム幅方向単位張 力）で、浸漬温度は 15°Cの条件で処理を行った。また、曲げロール 8の直径は 6mm とした。

[0113] 完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過 率が 80%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0.5%であり、極めてシヤー プな視野制御性を示した。

[0114] (実施例 7)

メタクリル榭脂をコーティングしたポリエステルフィルムに代えて厚さ 0.4mm、幅 10c mのアクリル榭脂板を用い、ノッチパターンを 200 mとした以外は実施例 6と同様の 方法でシートルーバー入りフィルム (光制御フィルム）を作成した。

完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 83%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0.2%であり、極め てシャープな視野制御性を示した。

[0115] (実施例 8)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1のドラム 6に代えて、幅 2 μ mのスリットが 25 μ m ピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクをフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯 で紫外線を照射する以外は実施例 6と同様の方法でルーバー入りフィルム (光制御 フイノレム）を作成した。

[0116] この時、マスクパターンの 2 μ mに対し、形成されたノッチパターンは幅 5 μ mに広 がっていた。形成されたクレーズまたはクラックは連続的とはいえないが、ノッチパタ ーン中に選択的に形成されて!ヽた。

完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 81%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0.4%であり、極め てシャープな視野制御性を示した。

[0117] (実施例 9)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1においてドラム 6に押し付る代わりに、インクジェ ットヘッドを用い幅 3 μ mでピッチ 25 μ mで 2-ブタノンを印刷した以外は実施例 6と同 様の方法でルーバー入りフィルム（光制御フィルム）を作成した。

この際、マスクパターンの形成のために印画した設定は幅 2 mであった力 形成さ れたノッチパターンは幅 4 mに広がっていた。形成されたクラックまたはクレーズは 実施例 12のものと同様に連続的とはいえないが、ノッチパターン中に選択的に形成 されていた。

[0118] 完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 79%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0.4%であり、極め てシャープな視野制御性を示した。

[0119] (実施例 10)

実施例 1において、カーボンブラック入り熱硬化性塗料の代わりに、フッ化ビ -リデ ンとテトラフルオルエチレンが重量比で 80対 20の割合で共重合されたフッ素系ポリマ 一（屈折率 nD： 1.38)をェチルアセテートに溶解した溶液を用いて、液温を 5°Cとする 以外は実施例 1と同様の方法で、ルーバー入りフィルム (光制御フィルム）を作成した 完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 72%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 7.0%であり、比較 的明るくシャープな視野制御性を示した。

[0120] (実施例 11)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1のドラム 6で物理的にノッチパターンをつける代 わりに、バッチ処理とはなる力 長さ 20cm、幅 2 μ mのスリットが 25 μ mピッチで打ち抜 かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向がフィルムの搬送方向と略直交となるように フィルム材料に被せ、上方力も高圧水銀灯で紫外線を照射して 20cmの長さで紫外 光によるノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

[0121] この複合フィルムを、温度 20°Cにおいて直径 4mmの曲げロール 8に通し、搬送速 度 50cmZminで単位長さあたり張力 lONZcmで処理することで、搬送方向に略直 交して延びるクレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。

この時、マスクパターンの幅 2 μ mに対し、形成されたノッチパターンの幅は約 5 μ mに広がって 、た。形成されたクレーズまたはクラックの顕微鏡写真を図 11に示す。 クレーズまたはクラックは連続的とはいえないが、ノッチパターン中に選択的に形成さ れていた。

[0122] 次にクレーズまたはクラックを形成した複合フィルムを、水分散カーボンブラック (東 海カーボン (株)製)を収容した温度 17°Cの浸漬槽 26に浸漬し、直径 10mmのガイド ロールにポリエステル面が接するように搬送速度 20cmZmin、張力 0. 5NZcmで 通過させた。

[0123] 完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 79%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0. 4%であり、極 めてシャープな視野制御性を示した。

[0124] (実施例 12)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1のドラム 6に代えて、 1000番のサンドペーパーを 用い、そのサンドペーパーをフィルムに押し付けることによって、ドット状のノッチパタ ーンを得た。

この複合フィルムを、温度 20°Cにおいて直径 4mmの曲げロール 8に通し、搬送速 度 50cmZminで単位長さあたり張力 lONZcmで処理することで、クレーズまたはク ラックを含有する複合フィルムを得た。

[0125] この時、形成されたクレーズまたはクラックの顕微鏡写真を図 12に示す。クレーズま たはクラックは全てとはいえないが、ドット状のノッチパターンを起点として選択的に形 成されているのがわかる。

次にクレーズまたはクラックを形成した複合フィルムを、水分散カーボンブラック (東 海カーボン (株)製)を収容した温度 17°Cの浸漬槽 26に浸漬し、直径 10mmのガイド ローラーにポリエステル面が接するように搬送速度 20cmZmin、張力 0. 5NZcmで 通過させた。

[0126] (実施例 13)

実施例 12と同様の複合フィルムを用い、複合フィルムの半面を 1000番のサンドべ 一パーに、もう半面を 500番のサンドペーパーに押し付けて、ドットパターンのノッチ を形成した。 500番のサンドペーパーを用いた場合、 1000番のものを用いた場合に 比較して、ドットパターン密度は半分になった。

このフィルムを、温度 20°Cにおいて直径 4mmの曲げロール 8に通し、搬送速度 50 cmZminで単位長さあたり張力 8NZcmで処理することで、クレーズまたはクラック を含有する複合フィルムを得た。

図 13および図 14に示すように、 500番のサンドペーパーでノッチをつけた側は、ク レーズまたはクラックの密度も半分近くになった。

[0127] (実施例 14)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1のドラム 6で物理的にノッチパターンをつける代 わりに、バッチ処理とはなるが長さ 20cm、幅 5 μ mのスリットが 50 μ mピッチで打ち抜 かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向がフィルムの搬送方向と約 45° となるように フィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射して紫外光による長さ 20c mのノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

[0128] この複合フィルムを、温度 20°Cにおいて直径 4mmの曲げロール 8に通し、搬送速 度 50cmZminで単位長さあたり張力 lONZcmで処理することで、クレーズまたはク ラックを含有する複合フィルムを得た。

[0129] この時、マスクパターンの 5 μ mに対し、形成されたノッチパターンの幅は約 10 μ m に広がっていた。形成されたクレーズまたはクラックは、連続的なものではなぐノッチ ノ ターン中に沿って搬送方向に対して 45° の方向に配列された微小なクレーズまた はクラックが形成されていた。このときの顕微鏡写真を図 15に示す。うつすらと 45° の角度で見えているのが、紫外線によるノッチパターンで、そこに沿って微小クレー ズまたはクラックが確認できる。

[0130] (実施例 15)

実施例 6で作成した厚さ 50 μ mのメタクリル榭脂塗膜を有するポリエステルフィルム を用い、上記実施形態の製造装置 1のドラム 6に代えて、長さ 20cm、幅 のスリツ トカ 25 μ mのピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向力 フィルムの 搬送方向と平行となるようにフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照 射して紫外光による長さ 20cmのノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

[0131] この複合フィルムを、温度 20°Cにおいて直径 4mmの曲げロール 8に通し、搬送速 度 50cmZminで単位長さあたり張力 12NZcmで処理することで、クレーズまたはク ラックを含有する複合フィルムを得た。

[0132] この時、マスクパターンの 2 μ mに対し、形成されたノッチパターンの幅は約 5 μ m に広がっていた。形成されたクラックまたはクレーズの顕微鏡写真を図 16に示す。ク レーズまたはクラックは連続的なものになっており、ノッチパターンの形成方向と略垂 直な方向に形成されて!ヽた。

次に、この複合フィルムを、水分散カーボンブラック (東海カーボン (株)製)を収容 した温度 17°Cの浸漬槽 26に浸漬し、直径 10mmのガイドロールにポリエステル面が 接するように搬送速度 20cmZmin、張力 0. 5NZcmで通過させた。

[0133] 完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたとき の透過率が 72%、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 0. 4%であり、 極めてシャープな視野制御性を示した。

[0134] (実施例 16)

マスクパターンとして 100 μ mピッチのものを用い、直径 6mmの曲げロール 8を用 いた以外、実施例 15と同様にして、クレーズまたはクラックを形成した複合フィルムお よびカーボンブラック含有複合フィルムを作成した。

形成されたクレーズまたはクラックは、ところにより不連続なものとなっていた。

完成したルーバー入りフィルムは透過率が 73%、フィルム表面に 60度で入射させ たときの透過率は 0. 6%であった。

[0135] (比較例）

ノッチパターンの付与工程を省き、さらに製造装置 1の曲げロール 8に代えて頂角 3 0度、剣先径約 100 mの円形状ステンレス製ブレードを使用する以外は、実施例 1と 同様の条件でクレーズを発生させ、カーボンブラックを含有するフィルムを作成した。 完成したフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が 60 %、フィルム表面に 60度で入射させたときの透過率は 1%であり、透過特性が不十分で めつに。

図面の簡単な説明

[0136] [図 1]本発明の第一実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図 である。

[図 2]本発明の第一実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図 である。

[図 3]本発明の第二実施形態に係る光制御フィルムの製造装置を示す概略図である

[図 4]本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図 である。

[図 5]本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムのノッチパターンおよびクレーズ の形成パターンを示す図である。

[図 6]本発明の第四実施形態に係る光制御フィルムのクレーズまたはクラックの形成 パターンを示す図である。

[図 7]本発明の第五実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す図であ る。

[図 8]本発明の第五実施形態に係る光制御フィルムのクレーズまたはクラックの形成 パターンを示す図である。

[図 9]本発明の実施例等におけるフィルムの視野制御性の評価方法を説明する為の 図面である。

[図 10]本発明の実施例 3における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す 図である。

[図 11]本発明の実施例 11における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す 図である。

[図 12]本発明の実施例 12における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す 図である。

[図 13]本発明の実施例 13において 1000番のサンドペーパーを用いてノッチパター ンを形成した場合の、クレーズの形成パターンを示す図である。

[図 14]本発明の実施例 13にお!/、て 500番のサンドペーパーを用 、てノッチパターン を形成した場合の、クレーズの形成パターンを示す図である。

[図 15]本発明の実施例 14における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す 図である。

[図 16]本発明の実施例 15における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す 図である。

符号の説明

1：光制御フィルムの製造装置

2 :クレーズ形成装置

6 :ドラム

8 :曲げローノレ

10 :卷取りロール

20 :クレーズ充填装置

22 :供給ロール

26 :浸漬槽

32、 34 :クリーニングロール

36 :加熱装置 F:フィルム

F'：クレーズ付きフィルム L:液体材料

A:搬送方向

Claims

請求の範囲

[1] フィルム材料の表面に所定パターンで配置された複数の起点部を起点にして形成 されたクレーズまたはクラックを備えて 、る、

ことを特徴とする光制御フィルム。

[2] 前記起点部は、直線状である、

請求項 1に記載の光制御フィルム。

[3] 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部から前記フィルム材料の厚さ方 向に延びるように形成されて ヽる、

請求項 2に記載の光制御フィルム。

[4] 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部が延びる方向と交差して延びる ように形成されている、

請求項 1または 2に記載の光制御フィルム。

[5] 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部が延びる方向と略直交して延び るように形成されている、

請求項 4に記載の光制御フィルム。

[6] 前記起点部は、ドットである、

請求項 1に記載の光制御フィルム。

[7] 前記複数の起点部が、一定の間隔で形成されている

請求項 1から請求項 6のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[8] 一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラック力 隣接する前記起点 部を起点としたクレーズまたはクラック力 独立している、

請求項 1から請求項 7のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[9] 一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラック力 隣接する前記起点 部を起点としたクレーズまたはクラックと連続している、

請求項 1から請求項 7のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[10] 前記起点部は、第 1の起点部および第 2の起点部を有し、

前記クレーズまたはクラックは、前記第 1の起点部を起点にして形成された第 1のク レーズまたはクラックと、前記第 2の起点部を起点にし、前記第 1のクレーズまたはクラ ックと交差する方向に延びるように形成された第 2のクレーズまたはクラックとを有する 請求項 1から請求項 9のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[11] 前記クレーズまたはクラックは、前記起点部を起点にして形成された第 1のクレーズ またはクラックと、前記第 1のクレーズまたはクラックを起点にし、前記第 1のクレーズま たはクラックと交差する方向に延びるように形成された第 2のクレーズまたはクラックを 有する、

請求項 1から請求項 9のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[12] 前記第 1のクレーズまたはクラックと前記第 2のクレーズまたはクラックは、略直交す る、

請求項 10または請求項 11に記載の光制御フィルム。

[13] 前記クレーズまたはクラックに、前記フィルム材料と光学特性が異なる物質が充填さ れている、

請求項 1から請求項 12のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[14] 前記フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)力 OjZm以下、曲げ弹性 率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下であり、

前記クレーズまたはクラックは、 lONZcm以下の張力をかけた状態で、 r/d< 30( r=曲げ半径、 d=フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによって 形成される、

請求項 1から請求項 13のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム。

[15] 基材フィルムと、この基材フィルムに積層された請求項 1から請求項 14のいずれか 1項に記載の光制御フィルムとを備えて 、る、

ことを特徴とする積層光制御フィルム。

[16] フィルム材料の表面に所定のパターンで複数の起点部を形成する工程と、

前記起点部を起点としてクレーズまたはクラックを形成する工程と、を備えて ヽる、 ことを特徴とする光制御フィルムの製造方法。

[17] 前記起点部を形成する工程は、前記フィルム材料の表面に起点部に対応した型を 押しつける工程である、 請求項 16に記載の光制御フィルムの製造方法。

[18] 前記型は、外周面に凸部が形成されたドラムである、

請求項 17に記載の光制御フィルムの製造方法。

[19] 前記起点部を形成する工程は、前記起点部に対応した刃で前記フィルム材料に傷 を付ける工程である、

請求項 16に記載の光制御フィルムの製造方法。

[20] 前記起点部を形成する工程は、前記フィルム材料の起点部に対応する部分の特性 を変化させる工程である、

請求項 16に記載の光制御フィルムの製造方法。

[21] 前記特性を変化させる工程は、所定パターンのマスクを被せた前記フィルム材料に 電磁波を照射する工程を含む、

請求項 20に記載の光制御フィルムの製造方法。

[22] 前記特性を変化させる工程は、前記フィルム材料の表面の前記起点部に対応する 部分に有機溶剤を付着させる工程を含む、

請求項 20に記載の光制御フィルムの製造方法。

[23] 前記起点部がドットである、

請求項 16力も請求項 22のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[24] 前記起点部が線状である、

請求項 16力も請求項 22のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[25] 前記フィルム材料が長尺状であり、

前記線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に延びて 、る、 請求項 24に記載の光制御フィルムの製造方法。

[26] 前記フィルム材料が長尺状であり、

前記線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に対して傾斜して延び ている、

請求項 24に記載の光制御フィルムの製造方法。

[27] 前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、前記フィルム材料に張力を加えな 力 曲げ応力をカ卩えることによってなされる、 請求項 16力も請求項 26のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[28] 前記起点部が線状であり、

前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向と 略直交する方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、

請求項 27に記載の光制御フィルムの製造方法。

[29] 前記起点部が線状であり、

前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向に 略平行な方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、

請求項 27に記載の光制御フィルムの製造方法。

[30] 前記起点部が線状であり、

前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向と 交差する方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、

請求項 27に記載の光制御フィルムの製造方法。

[31] 前記起点部を形成する工程が、第 1の起点部を形成する工程と、第 2の起点部を形 成する工程とを含み、

前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、前記第 1の起点部を起点にして第 1 のクレーズまたはクラックを形成する工程と、前記第 2の起点部を起点にして前記第 1 のクレーズまたはクラックの形成方向と交差する方向に延びる第 2のクレーズまたはク ラックを形成する工程とを含む、

請求項 16力も請求項 30のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[32] 前記クレーズまたはクラックを起点として、該クレーズまたはクラックが延びる方向と 交差する方向に延びる第 2のクレーズまたはクラックを形成する工程をさらに備えて いる、

請求項 16力も請求項 30のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[33] 前記フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256)が 40jZm以下、曲げ弹性 率 (ASTM D 790)が 2950Mpa以上、厚さが 0. 35mm以下であり、

前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、 lONZcm以下の張力をかけた状 態で、 rZdく 30 (r=曲げ半径、 d=フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を カロえることによってなされる、

請求項 16力も請求項 32のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[34] 前記クレーズまたはクラック内に前記フィルム材料と光学特性が異なる物質を充填 する工程を、更に備えている、

請求項 16力も請求項 33のいずれか 1項に記載の光制御フィルムの製造方法。

[35] 前記光学特性が異なる物質を充填する工程が、前記フィルム材料と光学特性が異 なる物質を含む液体材料に前記フィルム材料を浸漬させる工程を含む、

請求項 34に記載の光制御フィルムの製造方法。

[36] 前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記フィルム材料と光学特性が異 なる物質を含む液体材料に前記フィルム材料を浸漬させた状態で行われる、 請求項 34に記載の光制御フィルムの製造方法。

[37] 基材フィルムと、請求項 16から請求項 36のいずれ力 1項に記載の光制御フィルム の製造方法により製造された前記光制御フィルムとを積層する工程を備えた ことを特徴とする積層光制御フィルムの製造方法。