JPWO2007046467A1 - 光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

比較的大きなクレーズまたはクラックを有し、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することができる光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法を提供すること。フィルムＦにドラム６の刃６ａをあてて、刃６ａの形状をフィルムＦに機械的に転写して、一定間隔の線状のノッチパターンを形成する。ノッチパターンは、ドラム６の軸線方向に略平行に形成される。このフィルムＦを所定の張力を加えながら、曲げロール８を通すことにより、フィルムＦの搬送方向に曲げ応力を加えると、ノッチパターンのノッチを起点として、ノッチパターン内に、クレーズまたはクラックが形成される。ノッチパターンを起点としてクレーズまたはクラックを形成するので、比較的大きなクレーズまたはクラックが得られ、光学特性を高度に制御できる。

Description

本発明は、透過・散乱等の光学特性を制御でき、視野選択フィルム、異方性光散乱フィルム等に使用される光制御フィルム、この光制御フィルムを備えて構成される積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法に関する。

透過・散乱等の光学特性を制御することができ、視野選択フィルム、異方性光散乱フィルム等に使用されている種々の光制御フィルムが知られている。

このような光制御フィルムの製造方法として、例えば、光吸収性物質または光散乱性物質を含有する樹脂のシートまたはフィルムと透明樹脂とを交互に積層してブロックを形成し、このブロックを裁断してルーバー入りフィルムとする製造方法（特許文献１）が知られている。

また、膜状の紫外線硬化性組成物に所定角度から線状の紫外線を照射して紫外線硬化性組成物を硬化させ、次いで、硬化した紫外線硬化性組成物上に第２の紫外線硬化性組成物を膜状に保持し、この状態で別の角度から線状の紫外線を照射して第２の紫外線硬化性組成物を硬化させ、シートの厚さ方向と直交する方向に光学的特性が異なる部分が積層したシートとする製造方法（特許文献２）も知られている。

さらに、透明性樹脂のフィルムにブレードを押し当ててしごき、フィルム内にクレーズ（クレイズ）を形成し、このクレーズ内に光吸収性物質または光散乱性物質を浸透させることにより光の透過・散乱等の光学特性を制御できるフィルムを製造する方法（特許文献３）も知られている。

特開昭６３−１９０６８３号公報 特開昭６３−３０９９０２号公報 特開平６−８２６０７号公報

しかしながら、特許文献１の方法は、製造プロセスが煩雑で、生産性が低く、製品であるフィルムが高価になるという問題を有する。また、光吸収層または散乱層の厚さを薄くすることが困難であり、光透過性が悪くなるという問題がある。

また、特許文献２の方法は、製造されたフィルム中で、屈折率の異なる領域の境界がシャープではなく、光の透過・散乱を十分に制御することができないという問題を有する。

さらに、特許文献３の方法は、非常に簡便に該光学フィルムを作成可能な方法であるが、フィルムにブレードを押し当ててしごくという操作により、フィルム表面に傷がつきやすく、また、ブレードによる押し圧の精密な制御が必要となるために、ブレードの精密な位置あわせが必要であるという制約もあった。

これらの問題を解決するために、近年、特開平９−２８１３０６号公報で無配向の光透過性高分子フィルムに応力をかけることによって、規則的な方向性のクラックを形成する方法が提示されている。しかしながら、この手法では、クラックの形成位置を制御することができず、また、形成されたクラックは微小であり、例えば、その部分に光学的な特性が異なる物質を効果的に導入することは困難であり、そのため、高度な光制御性を得ることが難しい。

本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、形成位置が制御され、比較的大きなクレーズまたはクラックを有し、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することができる光制御フィルム、積層光制御フィルム、光制御フィルムの製造方法、および積層光制御フィルムの製造方法を提供することを目的としている。

上記の目的を達成するために、本発明の光制御フィルムは、フィルム材料の表面に所定パターンで配置された複数の起点部を起点にして形成されたクレーズまたはクラックを備えている、ことを特徴としている。
このように構成された本発明においては、起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成されるので、より大きな（深い）クレーズまたはクラックを得ることができる。したがって、例えばクレーズまたはクラックに光学特性が異なる物質を導入しやすくなり、光制御性等を高めることが容易に可能となる。また、起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成されるので、起点部を所望の間隔や密度で形成することにより、クレーズまたはクラックの形成間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能となる。

本発明において、好ましくは、起点部は、直線状である。
このように構成された本発明においては、起点部が直線状に形成されているので、この直線状の起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、直線状の起点部の間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能となる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部からフィルム材料の厚さ方向に延びるように形成されている。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックが、起点部からフィルムの厚さ方向に延びるように形成されているので、クレーズまたはクラックの形成パターンが、起点パターンに応じて形成される。したがって、起点部の形成パターンを制御することにより、クレーズまたはクラックを所望の位置に所望の間隔で形成できる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御できる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部が延びる方向と交差して延びるように形成されている。
本発明においては、好ましくは、クレーズまたはクラックは、線状の起点部が延びる方向と略直交して延びるように形成されている。

本発明において、好ましくは、起点部は、ドットである。
このように構成された本発明においては、起点部がドットであるので、このドット（起点部）を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、ドットの間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔等の形成パターンを制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能となる。また、ドットのパターンに応じてクレーズまたはクラックが形成されるので、任意の点に任意の密度でクレーズまたはクラックを形成することができる。したがって、一つの光制御フィルムの中でも、異なる密度、パターンのクレーズまたはクラックを形成することも可能となる。

本発明において、好ましくは、複数の起点部が、一定の間隔で形成されている。
このように構成された本発明においては、複数の起点部が一定の間隔で形成されているので、クレーズまたはクラックの形成パターンを、起点部に対応して一定の間隔で容易に形成できる。したがって、光制御フィルムの光学特性を容易且つ高度に制御できる。また、起点部が一定間隔で形成されているので、所定パターンの起点部を形成する工程を容易に行え、製造工程を簡略化できる。

本発明において、好ましくは、一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラックから独立している。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラックから独立しているので、個々のクレーズまたはクラックの表面寸法が微小となる。したがって、光制御フィルムの光学特性を細かく制御することが可能となる。

本発明において、好ましくは、一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラックと連続している。
このように構成された本発明においては、クレーズ又はクラックが、隣接する起点部を起点としたクレーズまたはクラックと連続しているので、一つのクレーズまたはクラックの表面寸法が大きくなる。したがって、光制御フィルムの光学特性をより良好に制御することができ、クレーズまたはクラック内に光学特性の異なる物質を導入しやすくなり、光制御性等を高めることが容易に可能となる。

本発明において、好ましくは、起点部は、第１の起点部および第２の起点部を有し、クレーズまたはクラックは、第１の起点部を起点にして形成された第１のクレーズまたはクラックと、第２の起点部を起点にし、第１のクレーズまたはクラックと交差する方向に延びるように形成された第２のクレーズまたはクラックとを有する。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックが、互いに交差する第１および第２のクレーズまたはクラックを有しているので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックは、起点部を起点にして形成された第１のクレーズまたはクラックと、第１のクレーズまたはクラックを起点にし、第１のクレーズまたはクラックと交差する方向に延びるように形成された第２のクレーズまたはクラックを有する。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックが、互いに交差する第１および第２のクレーズまたはクラックを有しているので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。また、第２のクレーズまたはクラックは、第１のクレーズまたはクラックを起点として形成されているので、第２のクレーズまたはクラックのために、起点パターンを別途形成する必要がないため、光制御フィルムの製造工程が簡単となり、製造時間が短縮される。
また、本発明において、第１のクレーズまたはクラックと第２のクレーズまたはクラックは、略直交することが好ましい。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックに、フィルム材料と光学特性が異なる物質が充填されている。
このように構成された本発明においては、フィルム材料と光学特性が異なる物質が、クレーズまたはクラックに充填されているので、視野角特性や、透過率等の光学特性がより優れた光制御フィルムを提供することが可能となる。

本発明において、好ましくは、フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下であり、クレーズまたはクラックは、１０Ｎ／ｃｍ以下の張力をかけた状態で、ｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによって形成される。
このように構成された本発明においては、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下のフィルム材料を曲げ変形させてクレーズまたはクラックを形成することにより、非常にシャープな形状のクレーズまたはクラックを、均一なピッチで形成することが可能になる。

ここで、使用するフィルム材料のアイゾット衝撃強さが、４０Ｊ／ｃｍより大きくなると、樹脂自体の衝撃強度により、クレーズまたはクラックが入り難くなる。実際には曲げ変形を加える際にフィルム材料に１０Ｎ／ｃｍより大きな張力を加えることにより、アイゾット衝撃強さが、４０Ｊ／ｃｍより大きなフィルム材料にも、微小なクレーズまたはクラックを断続的に形成することができるが、クレーズまたはクラックの寸法が小さすぎて、所望の光学特性が得られない。また、張力が１０Ｎ／ｃｍより大きくなってくると、フィルム材料の搬送時のこすれ等により、裏面に傷がつきやすいという問題も生じてくる。
また、使用するフィルム材料の曲げ弾性率が、２９００Ｍｐａ以下の場合は、曲げ変形を加えた段階で断裂してしまい、安定した製造が行うことができなくなる。

具体的には、フィルム材料は、未架橋あるいは部分架橋したメタクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アモルファスポリオレフィン系樹脂、紫外線硬化性透明樹脂、熱硬化性透明エポキシ樹脂等のフィルムが好ましい。

また、フィルム材料の厚さは、０．３５ｍｍより大きくなってしまうと、内面と外面との変形量が大きくなりすぎて、うまく曲げ変形を加えることが困難となってしまう。さらに、工程安定性を考慮に入れた場合は、フィルム材料の厚さは０．３０ｍｍ以下のほうがより好ましい。一方、厚さが５μｍより薄い場合には、薄膜を均一に形成することが困難であり、現状では均一なクレーズまたはクラックを形成することが非常に難しくなる。また、安定的に形状を形成するためには、厚さが１０μｍ以上であることが好ましい。

本発明の積層光制御フィルムは、基材フィルムと、この基材フィルムに積層された前述の光制御フィルムとを備えていることを特徴としている。
このような構成の本発明においては、積層光制御フィルムが、前述の光制御フィルムを備えているので、前述の光制御フィルムの効果と同様の効果が得られ、クレーズまたはクラックの形成位置が制御され、比較的大きなクレーズまたはクラックを形成することができ、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能となる。

本発明の光制御フィルムの製造方法は、フィルム材料の表面に所定のパターンで複数の起点部を形成する工程と、起点部を起点としてクレーズまたはクラックを形成する工程と、を備えていることを特徴としている。
このように構成された本発明においては、起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成されるので、より大きな（深い）クレーズまたはクラックを得ることができる。したがって、例えばクレーズまたはクラックに光学特性が異なる物質を導入しやすくなり、光制御性等を高めることが容易に可能となる。また、起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成されるので、起点部を所望の間隔や密度で形成することにより、クレーズまたはクラックの形成間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの透過、散乱等の光学特性を高度に制御することが可能となる。

本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程が、フィルム材料の表面に起点部に対応した型を押しつける工程である。
このように構成された本発明においては、起点部を形成する工程は、型を押しつける工程であるので、簡単な作業で起点部を形成することができる。また、型が起点部に対応して形成されているので、起点部のパターンを正確にフィルム材料に形成することができる。

本発明において、好ましくは、型は、外周面に凸部が形成されたドラムである。
このように構成された本発明においては、型が、外周面に凸部が形成されたドラムであるので、ドラムを回転させながらフィルム材料に押しつけることにより、容易に起点部を形成することができる。また、型が、ドラムであるので、連続的に光制御フィルムを製造することができ、生産性が向上する。

本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程は、起点部に対応した刃でフィルム材料に傷を付ける工程である。
このように構成された本発明においては、刃でフィルム材料を傷つけることによって起点部を形成するので、起点部を簡単に形成することができる。

本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程は、フィルム材料の起点部に対応する部分の特性を変化させる工程である。
このように構成された本発明においては、フィルム材料の起点部に対応する部分の特性を変化させることによって、起点部を形成するので、物理的に起点部を形成する場合に比べて、フィルム材料を傷つけることなく起点部を形成することができる。また、フィルム材料の特性を変化させることによって起点部を形成するので、起点部の間隔等の形成パターンを高精度に制御できる。

本発明において、特性を変化させる工程は、所定パターンのマスクを被せたフィルム材料に電磁波を照射する工程を含むことが好ましい。
あるいは、本発明において、特性を変化させる工程は、フィルム材料の表面の起点部に対応する部分に有機溶剤を付着させる工程を含むことが好ましい。

本発明において、好ましくは、起点部がドットである。
このように構成された本発明においては、起点部がドットであるので、このドット（起点部）を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、ドットの間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔等の形成パターンを制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能となる。また、ドットのパターンに応じてクレーズまたはクラックが形成されるので、任意の点に任意の密度でクレーズまたはクラックを形成することができる。したがって、一つの光制御フィルムの中でも、異なる密度、パターンのクレーズまたはクラックを形成することも可能となる。

本発明において、好ましくは、起点部が直線状である。
このように構成された本発明においては、起点部が直線状に形成されるので、この直線状の起点部を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される。したがって、直線状の起点部の間隔等を調整することによって、クレーズまたはクラックの間隔や形成方向等の形成位置を制御することができる。この結果、光制御フィルムの光学特性を高度に制御することが可能となる。

本発明において、フィルム材料が長尺状であり、線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に延びていることが好ましい。
あるいは、本発明において、フィルム材料が長尺状であり、線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に対して傾斜して延びていることが好ましい。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程は、フィルム材料に張力を加えながら曲げ応力を加えることによってなされる。
このような構成の本発明においては、フィルム材料に張力を加えながら曲げ応力を加えることによって、クレーズまたはクラックを形成するので、簡単な工程でクレーズまたはクラックを容易に形成することができる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程は、線状の起点部の延びる方向と略直交する方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む。
このように構成された本発明においては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方向と略直交する方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラックを、折り曲げ方向と略直交する方向に、即ち、線状の起点部の延びる方向と略直交する方向に形成することができる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程が、線状の起点部の延びる方向と略平行な方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む。
このように構成された本発明においては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方向と略平行な方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラックが、折り曲げ方向と略直交する方向に、即ち、線上の起点部の延びる方向に沿って形成される。よって、クレーズまたはクラックを、起点部とほぼ同じパターンに形成することができる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程が、線状の起点部の延びる方向と略直交する方向にフィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む。
このように構成された本発明においては、フィルム材料が線状の起点部の延びる方向と略直交する方向に曲げ応力が加えられるので、クレーズまたはクラックを、線状の起点部の延びる方向に沿った配列で、折り曲げ方向と略直交する方向に形成することができる。

本発明において、好ましくは、起点部を形成する工程が、第１の起点部を形成する工程と、第２の起点部を形成する工程とを含み、クレーズまたはクラックを形成する工程は、第１の起点部を起点にして第１のクレーズまたはクラックを形成する工程と、第２の起点部を起点にして第１のクレーズまたはクラックの形成方向と交差する方向に延びる第２のクレーズまたはクラックを形成する工程とを含む。
このように構成された本発明においては、第１および第２のクレーズまたはクラックが、互いに交差する方向に形成されるので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを起点として、該クレーズまたはクラックが延びる方向と交差する方向に延びる第２のクレーズまたはクラックを形成する工程をさらに備えている。
このように構成された本発明においては、第１および第２のクレーズまたはクラックが、互いに交差する方向に形成されるので、光制御フィルムの光学特性を二方向で制御できるから、より高度かつ正確な制御が可能となる。また、第２のクレーズまたはクラックは、第１のクレーズまたはクラックを起点として形成されているので、第２のクレーズまたはクラックのために、起点パターンを別途形成する必要がないため、光制御フィルムの製造工程が簡単となり、製造時間が短縮される。
また、本発明において、第１のクレーズまたはクラックと第２のクレーズまたはクラックを、略直交する方向に形成することが好ましい。

本発明において、好ましくは、フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下であり、クレーズまたはクラックを形成する工程は、１０Ｎ／ｃｍ以下の張力をかけた状態で、ｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによってなされる。
このように構成された本発明においては、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下のフィルム材料を曲げ変形させてクレーズまたはクラックを形成することにより、非常にシャープな形状のクレーズまたはクラックを、均一なピッチで形成することが可能になる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラック内にフィルム材料と光学特性が異なる物質を充填する工程を、更に備えている。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラック内にフィルム材料と光学特性が異なる物質を充填する工程を更に備えているので、より多様な光学特性を有する光制御フィルムが得られる。

本発明において、好ましくは、光学特性が異なる物質を充填する工程が、フィルム材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料にフィルム材料を浸漬させる工程を含む。
このように構成された本発明においては、フィルム材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料にフィルム材料を浸漬させることによって、該物質をクレーズまたはクラック内に充填するので、光学特性が異なる物質を充填する工程を容易に行うことができる。

本発明において、好ましくは、クレーズまたはクラックを形成する工程が、フィルム材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料にフィルム材料を浸漬させた状態で行われる。
このように構成された本発明においては、クレーズまたはクラックを形成する工程を、液体材料にフィルム材料を浸漬させた状態で行うので、クレーズまたはクラックを形成する工程と、形成したクレーズまたはクラックにフィルム材料と光学特性が異なる物質を充填する工程を同時に行うことができる。これにより、製造工程を簡略化でき、製造時間を短縮できる。

本発明の積層光制御フィルムの製造方法は、基材フィルムと、前述の光制御フィルムの製造方法により製造された光制御フィルムとを積層する工程を備えたことを特徴としている。
このように構成された本発明においては、前述の光制御フィルムの製造方法により製造された光制御フィルムを用いて積層光制御フィルムを製造するので、前述の光制御フィルムの製造方法と同様の効果が得られ、比較的大きなクレーズまたはクラックを形成でき、透過、散乱等の光学特性を高度に制御することができる。

［第一実施形態］
以下、添付図面を参照して、本発明の第一実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説明する。図１は、本発明の第一実施形態の光制御フィルムの製造方法に用いる光制御フィルムの製造装置１の構成の一部を模式的に示す図面である。

製造装置１は、フィルムの表面にクレーズまたはクラックを形成するためのクレーズ形成装置２を備えている。クレーズ形成装置２は、図１に示すように、矢印Ａで示す長尺状のフィルムＦの搬送方向に沿って上流側から、フィルムＦが巻回された供給ロール４と、フィルムＦの表面に、クレーズまたはクラックの起点部となる、ノッチを所定パターンで形成する起点パターン形成装置としてのドラム６と、フィルムＦに曲げ変形を加えクレーズまたはクラックを形成する曲げロール８と、クレーズ等が形成されたフィルムＦを巻き取る巻取りロール１０とを備えている。フィルムＦを巻回している供給ロール４にはトルクモータが取り付けられており、フィルム搬送時の張力をコントロールすることが可能となっている。

ドラム６は、フィルムＦの幅より長さが長い円柱状の金属製部材であり、長手方向軸線Ｘを中心に回転可能に構成されている。図１に模式的に示されているように、ドラム６の外表面全体には、軸線方向に平行に延びる多数の刃６ａが、規則的に配置されている。本実施形態の製造装置１では、刃６ａは、三角形の断面形状を有し、約25μｍピッチで並列配置されている。ピッチの違うドラムを用いることで、形成するノッチのピッチを変更することができる。

ドラム６の上流および下流側には、ガイドロール１２、１４がそれぞれ配置され、供給ロール４から搬送されてくる長尺状のフィルムＦを所定の力でドラム６の外周面の刃６ａに押しつけるように構成されている。

上述のようにドラム６は、長手方向軸線Ｘを中心に回転可能に構成されているので、フィルムＦの搬送速度と同じ速度で回転し、外周面の刃６ａに押しつけられるフィルムＦの表面に刃６ａに対応したパターンの、一定間隔のノッチを転写（形成）していく。
上述したように本実施形態の製造装置１では、刃６ａは25μｍピッチで並列配置されているので、長尺状のフィルムＦには、ドラム６によって、全幅にわたって延びるノッチが、ドラム６の軸線方向と略平行な方向に、約25μｍ間隔で形成され、フィルムＦの表面にこれらの互いに略平行な線状のノッチによるノッチパターンが転写される。

このとき、フィルムＦにかかる張力は幅１ｃｍあたり５〜１００Ｎであることが好ましい。張力が５Ｎ未満の場合にはフィルムＦにクレーズまたはクラックが形成されない場合があり、１００Ｎを越える場合には、ノッチ以外の部分を起点にしてクレーズまたはクラックが形成される場合がある。張力の適用範囲は、実際にはノッチの間隔によって変動するので、その間隔に応じて、適宜調整することが必要となる。また、フィルムＦの引き取り速度は５ｃｍ／ｍｉｎ以上が好ましい。

ここで、フィルムＦは、ドラム６に設けられた刃６ａによってノッチを形成可能であり、引張応力および／または曲げ応力を加えられることによってノッチを起点としてクレーズまたはクラックを形成されるものであれば、特に限定されないが、クレーズまたはクラックのコントロール性の点から非晶性の高分子材料が望ましい。

フィルムＦの材料としては、具体的には、未架橋あるいは部分架橋したメタクリル系樹脂、スチレン系樹脂、スチレンアクリルニトリル樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アモルファスポリオレフィン系樹脂、紫外線硬化性透明樹脂、熱硬化性透明エポキシ樹脂等のフィルムが挙げられる。

また、フィルムＦは、厚さが５μｍ以上500μｍ以下の範囲であるのが好ましく、10μｍ以上200μｍ以下の範囲がより好ましい。厚さが５μｍ以下になると、そのような薄膜を均一に形成することが困難であり、よって、現状では均一なクレーズまたはクラックを形成することが非常に困難である。また、厚さが500μｍ以上になると曲げ応力によって変形させにくくなり、フィルムの厚み方向に貫通するクレーズまたはクラックを形成することが難しくなるためである。

なお、フィルムＦとして、上述したような材料のフィルムを透明樹脂フィルムに積層した複合シートを用いても良い。このとき使用される透明樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂、アモルファスポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の透明フィルムが挙げられる。

本実施形態では、フィルムＦは、１０Ｎ／ｃｍ以下の張力をかけた状態で搬送されるのがよい。また、フィルムＦとして、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下のフィルムが使用される。

曲げロール８は、ガイドレール１４の下流側に配置され、矢印Ａ方向に搬送されてくるフィルムＦを外周に沿って、ノッチが形成された面が外側を向くようにして、ｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルムの厚さ）の曲げ半径となるように曲げ、フィルムＦに曲げ応力を付与して、フィルムＦにクレーズまたはクラックを形成するものである。したがって、曲げロール８を通過することによって、フィルムＦにクレーズまたはクラックが形成される。このとき、フィルムＦには、フィルムＦの搬送方向Ａに沿って張力および曲げ応力が加えられ、フィルムＦには、ノッチを起点として、クレーズまたはクラックが形成される。各ノッチは、フィルムＦの搬送方向と略直交する方向に、つまり曲げロール８の軸線と略平行な方向に形成されるので、クレーズまたはクラックは、ノッチ内に、つまり、ノッチの形成位置からフィルムＦの厚さ方向に形成され、フィルムＦの全幅にわたって連続的に、曲げロール８の軸線方向に略平行な方向に約25μｍ間隔で形成される。

本実施形態では、曲げロール８として、外径６ｍｍの金属製円柱部材が使用されているが、他の寸法の円柱部材を使用してもよい。
また、曲げロール８に代えて、搬送されてくるフィルムＦの経路をｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルムの厚さ）の曲げ半径に沿って折り曲げる固定の曲げガイドを使用しても良い。
曲げロール８の下流側には、クレーズまたはクラックが形成されたフィルムＦ’を巻き取る巻き取りロール１０が配置され、曲げロール８と巻き取りロール１０との間には、ガイドロール１６が設けられている。

供給ロール４、曲げロール８、巻取りロール１０、およびガイドレール１２，１４，１６の各ロールは、フィルムＦを供給ロール４から巻取りロール１０に順次、搬送することができるように回転可能に構成されている。

光制御フィルムの製造装置１は、クレーズまたはクラックが形成されたフィルムＦ’のクレーズまたはクラック内に、光吸収性物質、フィルムＦ’と屈折率が異なる透明樹脂等の、フィルムＦ’と異なる光学特性を有する物質を充填するクレーズ充填装置２０を備える。
図２は、クレーズ充填装置２０の構成を模式的に示す図面である。クレーズ充填装置２０は、クレーズ形成装置２の下流側に設けられる。

クレーズ充填装置２０は、図２に示されているように、矢印Ｂで示すフィルム搬送方向に沿って上流側から、巻回されているクレーズ付きフィルムＦ’を送り出す供給ロール２２と、第１ガイドロール２４と、充填物質を含む液体材料Ｌを収容する浸漬槽２６と、浸漬槽２６中に配置された第２ガイドロール２８と、浸漬槽２６の上方に配置された第３戯画緯度ロール３０と、一対のクリーニングロール３２、３４と、加熱装置３６と、巻取りロール３８とを備えている。
クレーズ充填装置２０の、各ロール２２、２４、２８、３０、３２、３４、３８は、クレーズ付きフィルムＦ’を矢印Ｂ方向の搬送するように回転可能に構成されている。

本実施形態では、液体材料Ｌの充填物質として、顔料、または染料が選択されているが、これらの他に、カーボンナノチューブ、フラーレン、金属ナノ粒子等の光吸収性物質、または、フィルム材料と屈折率が異なる低屈折率のフッ素系高分子や高屈折率のイオウ含有高分子、フィルム材料と屈折率が異なるその他の樹脂などを選択しても良い。これらの充填物質は、クレーズまたはクラック内の空間に充填可能なサイズの粒子とされている。

また、本実施形態では、液体材料Ｌは、熱硬化性組成物を含んでいるが、熱硬化性組成物に代えて、フィルムを構成する樹脂材料を溶解させない溶剤、または紫外線硬化性組成物を含ませてもよい。

クリーニングロール３２、３４は、浸漬槽２６でクレーズ付きフィルムＦ’の表面に付着した余分な液体材料Ｌ等をふき取るものである。このクリーニングロール３２、３４に代えて、液体材料をかきとる機能を有しているドクターブレードを使用してもよい。

加熱装置３６は、浸漬槽２６内の液体材料Ｌに浸漬されたフィルムＦ’に熱風を吹きつけ、クレーズ付きフィルムＦ’のクレーズ内に侵入している液体材料Ｌ中の熱硬化組成物を硬化させ、この液体材料中の充填物質をクレーズ内に固定させるものである。
液体材料（浸漬液）Ｌを構成する液体材料として光（紫外線）硬化性組成物が選択されたときには、加熱装置に代えて光（紫外線）照射装置が配置され、クレーズ付きフィルムＦ’のクレーズ内に侵入している液体材料Ｌ中の紫外線硬化性組成物を紫外線によって硬化させ、この液体材料中の充填物質をクレーズ内に固定させる。
溶剤を用いた場合は乾燥により、溶剤が揮散して、充填物質はクレーズまたはクラック内に固定される。

クレーズ充填装置２０で行われる充填工程は、クレーズまたはクラックが新たに形成されることを回避するため、クレーズ形成装置２におけるクレーズまたはクラックの形成工程よりは低い張力、例えば０．５Ｎ以下の張力をクレーズ付きフィルムＦ’にかけた状態で、行われるのが好ましい。

第２ガイドロール２８における曲げ曲率は、曲げロール６でのクレーズ形成における曲げ曲率、即ち、曲げロール８における曲げ曲率より大きくするのが好ましい。なお、第２ガイドロール２８では、クレーズ付きフィルムＦ’は、クレーズが形成された側が外方に向くように配置される。

このような構成を有するクレーズ充填装置２０によれば、クレーズ付きフィルムＦ’を浸漬槽２６内の液体材料Ｌ中を搬送することにより、クレーズ付きフィルムＦ’のクレーズ内には、浸漬槽２６内の充填物質を含有する液体材料Ｌが侵入する。このとき、液体材料Ｌは、ノッチパターン内にも侵入する。

その後、クレーズ内に侵入した充填物質を含む液体材料Ｌが熱硬化装置３６によって硬化されることにより、充填物質は、クレーズ内に充填された状態で固定される。

以上の第一実施形態によれば、次のような効果が得られる。
クレーズまたはクラックが、ノッチパターンのノッチを起点として形成されるので、従来のものと比較して、より大きなクレーズまたはクラックを得ることができる。したがって、クレーズまたはクラックの内部に、フィルムＦの材料とは光学特性が異なる物質を充填しやすくなるから、光制御性を向上させることができる。
また、所定のパターンに配置されたノッチを起点としてクレーズまたはクラックが形成されるので、ノッチの形成間隔や形状を調整することにより、クレーズまたはクラックの形成間隔を容易に制御できる。したがって、光制御フィルムの光学特性を高度に制御できる。

クレーズまたはクラックが、ノッチ内にのみに、ノッチの形成位置からフィルムＦの厚さ方向に形成されるので、クレーズまたはクラックの形成方向、形成パターン等を、ノッチのパターンを調整することによって調整できる。したがって、光制御フィルムの光学特性を高度に制御できる。
ノッチが、一定間隔を有する線状に形成されているので、ドラム６を回転させながらフィルムＦをドラム６に押しつけることで、フィルムＦにノッチを容易に形成できる。また、これにより、クレーズまたはクラックも一定間隔を有する線状に形成されるので、クレーズまたはクラックの形状を確実に制御でき、シャープな視野制御性を得ることができる。

ノッチが、ドラム６によって機械的に転写されるので、ノッチを容易に形成できる。また、ドラム６を回転させることによって転写できるので、連続生産を容易に行うことができる。

クレーズまたはクラック内に液体材料Ｌを充填するので、光制御フィルムの光制御性を著しく向上させることができる。また、ノッチの幅寸法は、本実施形態ではクレーズまたはクラックの幅寸法よりも大きく形成されており、このノッチ内にも液体材料Ｌが導入されるので、光制御性をより一層向上させることができると考えられる。
なお、クレーズまたはクラックが形成されたフィルムＦ’を、上述したような透明樹脂フィルムに積層して複合シートとなった積層光制御フィルムとしてもよい。

［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説明する。第二実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、クレーズまたはクラックを形成する工程と液体材料を充填する工程を同時に行う点が、第一実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法と異なる。
図３は、本発明の第二実施形態にかかる光制御フィルムの製造装置４０を示す。本実施形態の製造装置４０では、曲げロール８は、浸漬液Ｌを収容した浸漬槽２６内に配置されている。

ドラム６によって、ノッチが形成されたフィルムＦは、さらに、浸漬液Ｌを収容する浸漬槽２６内に配置された曲げロール８の外周にかけられ、浸漬液Ｌ中で経路が曲げられる。この曲げによって、フィルムＦに、曲げロール８の略接線方向に沿って曲げ応力および引張応力が加えられると、ノッチを起点として、ノッチ内にクレーズまたはクラックが発生する。つまり、クレーズまたはクラックは、ノッチの延びる方向に沿って、曲げロール８の軸方向に略平行な方向に一定間隔（約25μｍ）で形成される。フィルムＦにクレーズまたはクラックを形成する行程は、浸漬槽２６に収容された浸漬液Ｌ内で行なわれ、この結果、フィルムＦにクレーズまたはクラックが形成されると同時に、形成されたクレーズまたはクラック内の空間に浸漬槽２６内の浸漬液Ｌが侵入する。

以上のような第二実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、次のような効果が得られる。
クレーズまたはクラックを形成する工程と、クレーズまたはクラックに液体材料を充填する工程とを同時に行うので、光制御フィルムの製造工程を簡略化でき、製造装置４０の省スペース化を図れるとともに、製造時間の短縮を図れる。
また、クレーズまたはクラックが、曲げロール８によって開いた状態で、浸漬槽２６に浸すことができるから、より確実に液体材料Ｌをクレーズまたはクラック内に充填できる。

［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説明する。第三実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、ノッチの形成方向に対するクレーズまたはクラックの形成方向が異なる点が、第一実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法とは異なる。
図４は、本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムの製造装置５０のドラム６を下から見た図である。この図４に示すように、本実施形態ではフィルムＦの搬送方向が、ドラム６の接線方向に対して、例えば４５°の角度傾けて配置される。このような構成により、フィルムＦがドラム６上を搬送されると、フィルムＦの長尺方向に対して角度を有する斜めの線状のノッチＮが形成される。
なお、このようなノッチＮは、例えば、ドラム６の外周に、長手方向に対して所定角度をなす刃を形成し、このドラム６をフィルムＦの表面に押しつけることによって、形成してもよい。また、軸線方向に平行な刃を有するドラム６の軸線を、フィルムＦの搬送方向に対して４５°傾くように配置することにより、ノッチＮを形成してもよい。

ノッチパターンＮが形成されたフィルムＦは、その後、曲げロール８の外周に剃って折り曲げられるが、このとき、フィルムＦは、その長尺方向が曲げロール８の軸線方向に略直角となるように配置される。したがって、ノッチＮの形成方向は、曲げロール８の軸線方向に対して、所定角度をなすように配置されることとなる。
フィルムＦが曲げロール８の外周に沿って搬送されると、フィルムＦの表面に張力および曲げ応力が加えられ、フィルムＦには、ノッチを起点にして、曲げロール８の軸線に略平行な方向に延びるようにクレーズまたはクラックが形成される。ここで、ノッチは、曲げロール８の軸線に対して角度を有して延びるように形成されているので、クレーズまたはクラックは、ノッチを起点にして形成されるが、図５に示すように、ノッチの延びる方向に対して角度を有する方向に、ノッチの外側まで延びるように形成される。本実施形態では、クレーズまたはクラックは、隣接するノッチを起点として形成される隣のクレーズまたはクラックと連結することなく、微小で不連続な（断続的な）クレーズまたはクラックとなり、隣接するノッチを起点として形成されたクレーズまたはクラックとは独立している。したがって、クレーズまたはクラックは、線状のノッチに沿って所定方向に多数形成されることとなる。

以上のような第三実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、次のような効果が得られる。
フィルムＦに、ノッチの形成方向と交差する方向に曲げ応力を加えてクレーズまたはクラックを形成するので、フィルムＦに、ノッチの形成方向に沿って配置され、曲げ応力がかかる方向と略直交する方向に延びる微小なクレーズまたはクラックを形成できる。
また、ノッチを起点にして、線状のノッチに沿って微小なクレーズまたはクラックが形成されるので、ノッチの形成密度を調整することにより、クレーズまたはクラックが形成される密度もある程度制御できるから、光制御性を向上させることができる。

［第四実施形態］
次に、本発明の第四実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説明する。第四実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、クレーズまたはクラックをフィルムＦの表面上の二方向に形成した点が、第三実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法と異なる。
まず、第三実施形態と同様に、フィルムＦに、ドラム６の接線方向に対して、例えば４５°の角度を有する斜めの線状のパターンを有するノッチを形成する。
次に、ノッチの延びる方向が曲げロール８の軸線方向と略平行となるようにフィルムＦを配置し、曲げロール８で曲げ応力を加える。ノッチの形成方向に略直交する方向に曲げ変形を加えることにより、フィルムＦの表面には、ノッチを起点にして、ノッチの延びる方向に沿って、フィルムＦの全幅にわたって連続的な第１のクレーズまたはクラックが形成される。第１のクレーズまたはクラックは、フィルムＦの長尺方向に対して約４５°の角度で斜めに形成されることとなる。

その後、フィルムＦの搬送方向またはドラム６の角度を、約９０°変更し、再びクレーズ形成装置５０にフィルムＦを通し、第１のクレーズまたはクラックの形成方向に対して略直交する方向に沿ってフィルムＦを搬送する。フィルムＦに、第１のクレーズまたはクラックの形成方向と略直交する方向に張力および曲げ応力を加えると、第１のクレーズまたはクラックを起点として、第１のクレーズまたはクラックの形成方向に略直交する方向に、第２のクレーズまたはクラックが形成される。

ここで、ノッチの延びる方向に対して略直交する方向にクレーズまたはクラックを形成する場合には、ノッチの形状やピッチによって、連続したクレーズまたはクラックが得られる。例えば、フィルムＦの幅方向に連続的なクレーズまたはクラックを形成する場合には、線状のノッチの間隔を７５μｍ以下にすることが好ましい。また、５０μｍ以下とすることが、さらに好ましい。ノッチの間隔が１００μｍ以上となると、形成されるクレーズまたはクラックが不連続のものとなる。本実施形態では、図６に示すように、第２のクレーズまたはクラックは、隣接する第１のクレーズまたはクラックを起点として形成された第２のクレーズまたはクラックと連結して、連続的に形成される。

以上のような第四実施形態によれば、第三実施形態と同様の効果が得られる他、次のような効果が得られる。
フィルムＦに、互いに略直交する二方向に張力および曲げ応力を加えるので、フィルムＦの表面に、第１のクレーズまたはクラックと、これに略直交する方向に形成された第２のクレーズまたはクラックを形成できる。したがって、光制御フィルムの光制御性をより高度に制御できる。また、この場合に、第１のクレーズまたはクラックのために、第１のノッチを形成しているので、クレーズまたはクラックの間隔を正確に設定できる。

第１のクレーズまたはクラックを、第２のクレーズまたはクラックの形成のための起点として利用するので、第２のクレーズまたはクラックのための第２のノッチを形成する必要がないから、光制御フィルムの製造工程を簡略化でき、製造時間を短縮することができる。
フィルムＦの搬送方向をドラム６および曲げロール８に対して約４５°傾け、ノッチおよびクレーズまたはクラックを斜めに形成するので、二方向にクレーズまたはクラックが形成された光制御フィルムを連続生産することができ、生産性を向上させることができる。

［第五実施形態］
次に、本発明の第五実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法について説明する。第五実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法は、ノッチの形状が、ドットであることが第一実施形態の光制御フィルムおよびその製造方法と異なる。
図７は、第五実施形態の光制御フィルムの製造装置６０の一部を示す。この図７に示すように、製造装置６０のドラム６１は、第一実施形態のように軸線方向に沿って刃が形成されているものとは異なり、ドラム６１の外面に、ランダムに、ドット状の突起が多数形成されている。ドットは、ドラム６１の外面に、ランダムに無数形成されており、隣接するドットは、ドラム６１の軸線Ｙに沿った方向に整列しないように配置されている。

このような製造装置６０において、フィルムＦを搬送すると、ドラム６１上の突起にフィルムＦが押しつけられることによって、フィルムＦにドット状のノッチが形成される。このフィルムを、曲げロール８で曲げると、ドット状のノッチを起点にして、張力および曲げ応力を加えた方向と略直交する方向に、つまり曲げロール８の軸線方向に沿った方向に、クレーズまたはクラックが形成される。形成されたクレーズまたはクラックは、図８に示すように、隣接するノッチを起点として発生したクレーズまたはクラックから独立して、不連続に形成される。

なお、クレーズまたはクラックは、曲げロール８の軸線方向に沿って隣接するノッチの距離や、曲げロール８の曲げ半径などに応じて、隣接するノッチを起点として発生したクレーズまたはクラックと連続する場合もある。また、ドットの配列を、クレーズまたはクラックの延びる方向に沿って十分小さい間隔で整列させると、クレーズまたはクラックを連続的に形成することができるし、また、ドットの配列を整列させなければ、断続的な不連続のクレーズまたはクラックを形成することができる。
さらに、このようなドット状のノッチをドラム６を押しつけることによって形成したが、これに限らず例えばサンドペーパー等をフィルムに押しつけることによってノッチを形成したり、サンドブラスト装置によって形成してもよい。

このような第五実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる他、次のような効果が得られる。
起点部がドット状のノッチで構成されているので、ドラム６を回転させながらフィルムＦをドラム６に押しつけることで、簡単に所望のパターンのノッチを形成できる。また、ノッチが、ドット状に形成されているので、曲げロール８による曲げ方向に応じた方向にクレーズまたはクラックを形成できる。さらに、ノッチがドット状に形成されているので、ノッチの密度などを調整することによって、クレーズまたはクラックの形成密度やパターンを調整することができる。

クレーズまたはクラックが、隣接するノッチを起点にして形成されたクレーズまたはクラックから独立しているので、フィルムＦの表面の寸法が比較的小さい微小なクレーズまたはクラックを形成できる。この場合でも、ノッチを起点にしてクレーズまたはクラックが形成されているので、クレーズまたはクラック内に、フィルムＦの材料とは光学特性が異なる物質を良好に充填することができる。

本発明は、以上の実施の形態に限定されることなく、例えば、起点部は、刃でフィルムの表面を傷つけることによって形成してもよい。また、起点部は、前述の実施形態のように、フィルムの表面を物理的に変形させて形成された、凹状に形成されるノッチ（凹部）に限らず、フィルムに曲げ変形を加えたときに、その部分からクレーズまたはクラックが生じるような起点となるものであればどのようなものでもよい。
つまり、クレーズまたはクラックを形成する際の起点となる所定パターンを有する起点部を形成する工程は、例えば、フィルム材料の表層に化学的変化を起こさせ、フィルム材料内に起点パターンに対応する潜像を形成することによって、フィルム材料に起点部を形成してもよい。この場合には、起点部のパターンに対応するように所定幅寸法のスリットが所定ピッチで打ち抜かれたアルミ箔マスクをフィルム材料に被せ、上方から紫外線等の活性光線を照射すればよい。
この方法は、紫外線照射で主鎖切断が生じるメタクリル系樹脂材料をフィルム材料として使用した場合に有効である。

この方法では、マスクを被せた状態で光照射部を連続的に通すことによって起点部を形成するのであるが、最終的に用いる光部品にとって最適となる所望の長さのマスクを使用し、そのマスクをのせ替えることによって、断続的に起点部が形成される。また、キャタビラのような連続シート状のマスクを使用し、フィルム材の移動とともに同じスピードでマスクパターンを連続的に移動させることによって、マスクのパターンを連続的に転写することもできる。また、この起点部はレーザー光を高速に移動させ描画することによっても、形成することができる。

また、例えば、形成する起点部のパターンに対応するように有機溶剤をインクジェットプリンタヘッドにより、所望の起点部に合致したパターンをフィルム状に印刷することにより、フィルム上に溶剤による膨潤層を形成することによって、フィルム材料に起点部を形成するものであってもよい。ここで用いる溶剤は、フィルム基材を溶解する能力があり、揮発性があるものであれば使用可能である。好適な溶剤としては、アセトン、2-ブタノン、等の低沸点の脂肪族ケトン類、クロロホルム、塩化メチレン等の低沸点の塩素化合物、低沸点の各種エーテル化合物、酢酸エチル、酢酸メチル等の脂肪族エステル類、エタノール、メタノールに代表される低沸点のアルコール類等があげられる。

起点部の形状、パターンは、所定間隔を有して互いに略平行に配置される線状のパターンに限らず、例えばドット状のものや、連続的、断続的な線状のものなど、その形状、寸法等は、光制御フィルムの使用用途、必要とされる仕様等に応じて任意に選択できる。したがって、起点部は、例えば、波状、曲線状のものであってもよい。
また、起点部は、所定の方向に一定間隔で形成されているものに限らず、光制御フィルムの仕様用途等に応じて、一つのフィルム内で、形成間隔を変動させてもよい。

クレーズまたはクラックの形成方向は、起点部の延びる方向に沿っていてもよいし、起点部の延びる方向に対して交差していてもよく、あるいは略直交していてもよい。起点部の延びる方向に対して交差する方向にクレーズまたはクラックを形成する場合には、起点部の形状やピッチ等のパターンによって、断続的なクレーズまたはクラックが得られる。

クレーズまたはクラックは、隣の起点部を起点として形成されるクレーズまたはクラックと連結する連続的なものであってもよく、あるいは、不連続に断続的に形成されるものであってもよい。なお、クレーズまたはクラックが、起点部から、フィルム材料の厚さ方向に形成される場合に、例えば、起点パターンの形成に、マスクを用いて活性光線を露光する場合や、インクジェット方式を用いる場合に、マスクを通過する際の回折現象等や、インクのにじみ等により、起点パターンの幅寸法がクレーズまたはクラックの幅寸法に対して大きくなる。このような場合、クレーズまたはクラックが、起点パターン内で完全に連続的に形成されない場合もある。しかし、このような場合でも、クレーズまたはクラックは、起点パターン内に選択的に形成され、連続的に形成された場合と同様の機能を発現する。

フィルムの表面に、二方向に延びる第１および第２のクレーズまたはクラックを形成する場合に、第１および第２のクレーズまたはクラックは、互いに略直交せず、ある角度を有して交差して配置されていてもよい。
また、第１および第２のクレーズまたはクラックを形成する場合には、第四実施毛位置あのように、第１のクレーズまたはクラックを第２のクレーズまたはクラックの起点とする方法の他、例えば第２のクレーズまたはクラックの形成方向に沿って、あるいは角度を有して、第２の起点パターンを形成してもよい。この第２の起点パターンの形成は、第１のクレーズまたはクラックを形成する前に行ってもよく、あるいは、その後に行ってもよい。このように、第２のクレーズまたはクラックに対応する起点パターンを形成しておくことにより、第２のクレーズまたはクラックのピッチ及び形状を正確にコントロールすることができる。
また、第五実施形態のように、フィルムにドット状の起点部を形成する場合には、フィルムを異なる二方向に曲げ変形させれば、ドット状の起点が、両方向のクレーズまたはクラックのための起点を兼ねることができると考えられる。

第２のクレーズまたはクラックを形成する手法としては、例えば、連続するフィルムに、第１のクレーズまたはクラックを形成後、フィルムを一旦ある程度の長さに切断し、そのフィルムを補助フィルムと両面粘着テープ等で接続することで長尺状のフィルムを形成し、このフィルムをもう一度クレーズ形成装置で搬送して、第２のクレーズまたはクラックを形成することが考えられる。あるいは、第１のクレーズまたはクラックを形成後、ある程度の長さに切断したフィルムを、曲率をかけた状態においてバッチで張力および曲げ応力を加えてもよい。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
なお、実施例および比較例におけるフィルムの視野制御性の評価は、図９に示されているように、平行光線をシート表面に垂直に入射させたときの透過率と、平行光線をシート表面に対して６０度の角度で入射させたときの透過率を計測し、これらを比較することによって行った。

（実施例１）
厚さ１２５μｍの幅１０ｃｍのポリエステルフィルムに、メタクリル樹脂（三菱レイヨン社製 アクリライトＬ）をメチルエチルケトンに溶解した溶液をバーコーターを用いて塗布した後、乾燥させ、厚さ１５０μｍのメタクリル樹脂塗膜を有する複合フィルムを作成した。
この複合フィルムを用い、幅２μｍのスリットが５０μｍピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクをフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射し、フィルム材料の表層に化学的変化を起こさせ、フィルム内にノッチパターンに対応する潜像を形成することによって、フィルムにノッチパターンを付与した。
その後、この複合フィルムをフィルムＦとして使用して、図１のクレーズ形成装置１でドラム６によるノッチパターンの形成工程を省いて、光制御フィルム（ルーバー入りフィルム）を製造した。引き取り速度は毎分５６ｃｍ、張力２Ｎ／ｃｍ（アルファミラージュ（株）製 デジタルフォースゲージ クイックミニ25で測定した値）の条件でフィルムを引き取った。曲げロール８の直径は６ｍｍとした。

このフィルム材料を、液体材料として熱硬化性塗料を、充填物質としてカーボンブラックを用いた液体材料中を通し、表面に付着した液体材料を取除した後に、黒色塗料を熱硬化させることで光制御フィルムとした。

完成したルーバー入りフィルムは、ルーバーの間隔がノッチパターンの５０μmとほぼ同一のピッチとなり、きわめて制御されたものであった。また、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が８２％、フィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は０．３％であり、透過率は高く、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例２）
実施例１と同様にして、厚さ１２５μｍの幅３０ｃｍのポリエステルフィルムに、厚さ５０μｍのメタクリル樹脂塗膜を有する複合フィルムを作成した。このフィルムを図１のクレーズ形成装置２を用い、約２５μｍのピッチでドラム６の軸線方向と略平行に配置された刃６ａにフィルムを押しつけることにより、引き取り方向（搬送方向）と垂直に線状の25μmピッチの第１のノッチパターンを入れた。その後、直径4mmの曲げロール８に通し、ノッチと平行に折り曲げて曲げ応力を加え、170°の角度で変形させながら通過させ、25μmピッチの第１の線状クレーズを発生させた。この際に搬送速度は40cm/minであり、張力５N/cmをかけていた。なお、曲げロール８の直径を４ｍｍに設定しているが、これは、本実施例のようにノッチパターンの間隔が小さいと、フィルムの張力を高くするか、曲げロール８の直径を小さくするなどの対応が必要となってくるからである。本実施例では、曲げロール８を第一実施形態の６ｍｍよりも小さい４ｍｍとすることで、間隔の小さいノッチパターンの形成を可能としている。
この得られたフィルムを長さ30cmに切断し、先に使用した連続したポリエステルフィルムに強力両面テープでつなぎ合わせて、さらに図１の装置を用い、第１の線状クレーズの形成時と同じ条件で、第１の線状クレーズの形成方向と略直交する方向に再度ノッチを入れて第２のノッチパターンを形成し、同様の条件でノッチの形成方向と平行にフィルムを折り曲げて第２の線状クレーズを形成し、これらの第１および第２の線状クレーズによって、フィルムに互いに交差する格子状クレーズを作成した。その後強力両面テープをはずし、略直交した方向に格子状のクレーズを有する30cm×30cmのフィルムを得た。
山陽色素株式会社製カーボンブラックナノ水分散液EMACOL BLACK Cを液体材料として使用して、このフィルム材料を、液体材料中に通し、表面に付着した液体材料を取除した後に、水を揮発除去してクレーズ中へカーボンブラックを導入した光制御フィルムとした。

完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７８％、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向きからフィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は第1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は１．２%であり、第2のクレーズの形成方向に対しては１．３％となり、透過率が優れたうえで、シャープな視野制御性を示した。

（実施例３）
実施例２で作成したフィルムを、実施例２と同様の操作を行うのであるが、第２のクレーズを形成する際に、第1のクレーズの形成方向をフィルムの長尺方向（曲げロール８の接線方向）に対して４０°傾けた状態で、クレーズ形成装置にかけた。その際には図１０に示すように第1のクレーズに添った形で搬送方向と垂直の方向に、微小なクレーズで構成される第２のクレーズが形成された。
実施例２と同様にしてクレーズ中へカーボンブラックを導入した。完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７８％、フィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は、第１のクレーズの形成方向に対して平行な場合は１．２%であり、第１のクレーズの形成方向と垂直な場合は４０．５％となり、異方性が確認された。透過率が優れたうえで、シャープな視野制御性と視野選択性の異方性を示した。

（実施例４）
実施例２で作成した厚さ50μmのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステル複合フィルムを図１のクレーズ形成装置２を用い、図４のようにドラム６に対するフィルムの位置構成を変更することで、引き取り方向と45°の角度でドラム６を通し、フィルムの長さ方向に対し45°傾いた第１のノッチパターンを形成した。さらに第１のノッチの方向と曲げロール８の軸線方向が平行に配置されるように曲げロール８の軸線に対しても45°の角度で通し、フィルム長さ方向と45°の角度を有する第１の線状のクレーズまたはクラックを形成した。さらにフィルムの引き取り方向と-45°の角度で同様に装置を通し、フィルム長さ方向と-45°の角度を有する25μmピッチの第２の線状クレーズを発生させた。発生した２つの方向を有する線状クレーズは、互いに略直交し、フィルムには、交差する二方向のクレーズを有する格子状クレーズが形成された。この際の一連の処理において、搬送速度は40cm/minであり、張力５N/cmであった。また、曲げロール８の直径は４ｍｍとした。

次に、連続的に一旦テンションをカットし、搬送方向をフィルムの長尺方向に平行に変更した後に、図２記載のクレーズ充填装置２０へ導入した。クレーズ充填装置２０の充填槽２６には山陽色素株式会社製カーボンブラックナノ水分散液EMACOL BLACK Cが満たしてあり、その温度は20℃に保たれていた。フィルムの浸漬距離は40cmに設計されていた。（浸漬時間は1分）その後ドクターブレードにより余分な液を除去し、80℃の熱風を吹き付ける加熱装置３６を通し水分を除去し、クレーズ中にカーボンブラックを導入した光制御フィルムを得た。

完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７８％、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向きからフィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は第1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は１．３%であり、第2のクレーズの形成方向に対しては１．４％となり、透過率が優れたうえで、シャープな視野制御性を示した。

（実施例５）
実施例２で作成した25μmピッチの第１の線状クレーズを有するフィルムを、再びドラム６を除いた図１の装置を用いて、張力７N/cmをかけた状態で搬送速度は20cm/minで、フィルムの連続方向に直径4mmの変形ロール８に通し、第１のクレーズと直交の関係で折り曲げ、170°の角度で変形させながら通過させたところ、実施例１のように完全に規則的では無いものの、平均ピッチで約30μmの第２のクレーズが第１のクレーズを起点として、第１のクレーズの形成方向とは略直交した方向に形成できた。このフィルムは連続的に作成することができた。
実施例１と同様にして、クレーズにカーボンブラックを充填し、光制御フィルムを形成した。完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７９％、それぞれのクレーズの形成方向と平行な向きからフィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は第1のクレーズの形成方向に対して平行な場合は１．２%であり、第2のクレーズの形成方向に対しては１．９％となり、透過率が優れたうえで、シャープな視野制御性を示した。

（実施例６）
厚さ50μｍの幅10cmのポリエステルフィルムに、メタクリル樹脂（三菱レイヨン社製 アクリライトＬ）をメチルエチルケトンに溶解した溶液をバーコーターを用いて塗布した後、乾燥させ、厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有する複合フィルムを作成し、この複合フィルムをフィルム材料２として使用して、図３の製造装置１で光制御フィルム（ルーバー入りフィルム）を製造した。

ドラム６でノッチパターンを付与したフィルム材料を、液体材料として熱硬化性塗料を、充填物質としてカーボンブラックを用いた浸漬液中で曲げロール８に沿って曲げることによって曲げ応力等をかけ、ノッチパターンを起点とするクレーズを形成した。その後、黒色塗料を熱硬化させることで光制御フィルムとした。
この際の引き取り速度は２５ｃｍ／ｍｉｎで張力は１５Ｎ／ｃｍ（フィルム幅方向単位張力）で、浸漬温度は１５℃の条件で処理を行った。また、曲げロール８の直径は６ｍｍとした。

完成した光制御フィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が80%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は0.5%であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例７）
メタクリル樹脂をコーティングしたポリエステルフィルムに代えて厚さ0.4ｍｍ、幅10cmのアクリル樹脂板を用い、ノッチパターンを200μｍとした以外は実施例６と同様の方法でシートルーバー入りフィルム（光制御フィルム）を作成した。
完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が83%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は0.2%であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例８）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１のドラム６に代えて、幅2μｍのスリットが25μｍピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクをフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射する以外は実施例６と同様の方法でルーバー入りフィルム（光制御フィルム）を作成した。

この時、マスクパターンの２μｍに対し、形成されたノッチパターンは幅５μｍに広がっていた。形成されたクレーズまたはクラックは連続的とはいえないが、ノッチパターン中に選択的に形成されていた。
完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が81%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は0.4%であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例９）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１においてドラム６に押し付る代わりに、インクジェットヘッドを用い幅3μｍでピッチ25μｍで2-ブタノンを印刷した以外は実施例６と同様の方法でルーバー入りフィルム（光制御フィルム）を作成した。
この際、マスクパターンの形成のために印画した設定は幅２μｍであったが、形成されたノッチパターンは幅４μｍに広がっていた。形成されたクラックまたはクレーズは実施例１２のものと同様に連続的とはいえないが、ノッチパターン中に選択的に形成されていた。

完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が79%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は0.4%であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例１０）
実施例１において、カーボンブラック入り熱硬化性塗料の代わりに、フッ化ビニリデンとテトラフルオルエチレンが重量比で80対20の割合で共重合されたフッ素系ポリマー（屈折率nD：1.38）をエチルアセテートに溶解した溶液を用いて、液温を５℃とする以外は実施例１と同様の方法で、ルーバー入りフィルム（光制御フィルム）を作成した。
完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が72%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は7.0%であり、比較的明るくシャープな視野制御性を示した。

（実施例１１）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１のドラム６で物理的にノッチパターンをつける代わりに、バッチ処理とはなるが、長さ20cm、幅2μｍのスリットが25μｍピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向がフィルムの搬送方向と略直交となるようにフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射して20cmの長さで紫外光によるノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

この複合フィルムを、温度２０℃において直径４ｍｍの曲げロール８に通し、搬送速度５０ｃｍ／ｍｉｎで単位長さあたり張力１０Ｎ／ｃｍで処理することで、搬送方向に略直交して延びるクレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。
この時、マスクパターンの幅２μｍに対し、形成されたノッチパターンの幅は約５μｍに広がっていた。形成されたクレーズまたはクラックの顕微鏡写真を図１１に示す。クレーズまたはクラックは連続的とはいえないが、ノッチパターン中に選択的に形成されていた。

次にクレーズまたはクラックを形成した複合フィルムを、水分散カーボンブラック（東海カーボン（株）製）を収容した温度１７℃の浸漬槽２６に浸漬し、直径１０ｍｍのガイドロールにポリエステル面が接するように搬送速度２０ｃｍ／ｍｉｎ、張力０．５Ｎ／ｃｍで通過させた。

完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７９%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は０．４%であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例１２）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１のドラム６に代えて、1000番のサンドペーパーを用い、そのサンドペーパーをフィルムに押し付けることによって、ドット状のノッチパターンを得た。
この複合フィルムを、温度２０℃において直径４ｍｍの曲げロール８に通し、搬送速度５０ｃｍ／ｍｉｎで単位長さあたり張力１０Ｎ／ｃｍで処理することで、クレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。

この時、形成されたクレーズまたはクラックの顕微鏡写真を図１２に示す。クレーズまたはクラックは全てとはいえないが、ドット状のノッチパターンを起点として選択的に形成されているのがわかる。
次にクレーズまたはクラックを形成した複合フィルムを、水分散カーボンブラック（東海カーボン（株）製）を収容した温度１７℃の浸漬槽２６に浸漬し、直径１０ｍｍのガイドローラーにポリエステル面が接するように搬送速度２０ｃｍ／ｍｉｎ、張力０．５Ｎ／ｃｍで通過させた。

（実施例１３）
実施例１２と同様の複合フィルムを用い、複合フィルムの半面を１０００番のサンドペーパーに、もう半面を５００番のサンドペーパーに押し付けて、ドットパターンのノッチを形成した。５００番のサンドペーパーを用いた場合、１０００番のものを用いた場合に比較して、ドットパターン密度は半分になった。
このフィルムを、温度２０℃において直径４ｍｍの曲げロール８に通し、搬送速度５０ｃｍ／ｍｉｎで単位長さあたり張力８Ｎ／ｃｍで処理することで、クレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。
図１３および図１４に示すように、５００番のサンドペーパーでノッチをつけた側は、クレーズまたはクラックの密度も半分近くになった。

（実施例１４）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１のドラム６で物理的にノッチパターンをつける代わりに、バッチ処理とはなるが長さ20cm、幅5μｍのスリットが50μｍピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向がフィルムの搬送方向と約45°となるようにフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射して紫外光による長さ20cmのノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

この複合フィルムを、温度２０℃において直径４ｍｍの曲げロール８に通し、搬送速度５０ｃｍ／ｍｉｎで単位長さあたり張力１０Ｎ／ｃｍで処理することで、クレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。

この時、マスクパターンの５μｍに対し、形成されたノッチパターンの幅は約１０μｍに広がっていた。形成されたクレーズまたはクラックは、連続的なものではなく、ノッチパターン中に沿って搬送方向に対して４５°の方向に配列された微小なクレーズまたはクラックが形成されていた。このときの顕微鏡写真を図１５に示す。うっすらと４５°の角度で見えているのが、紫外線によるノッチパターンで、そこに沿って微小クレーズまたはクラックが確認できる。

（実施例１５）
実施例６で作成した厚さ50μｍのメタクリル樹脂塗膜を有するポリエステルフィルムを用い、上記実施形態の製造装置１のドラム６に代えて、長さ20cm、幅２μｍのスリットが２５μｍのピッチで打ち抜かれたアルミ箔のマスクを、スリットの方向が、フィルムの搬送方向と平行となるようにフィルム材料に被せ、上方から高圧水銀灯で紫外線を照射して紫外光による長さ20cmのノッチパターンを有する複合フィルムを作成した。

この複合フィルムを、温度２０℃において直径４ｍｍの曲げロール８に通し、搬送速度５０ｃｍ／ｍｉｎで単位長さあたり張力１２Ｎ／ｃｍで処理することで、クレーズまたはクラックを含有する複合フィルムを得た。

この時、マスクパターンの２μｍに対し、形成されたノッチパターンの幅は約５μｍに広がっていた。形成されたクラックまたはクレーズの顕微鏡写真を図１６に示す。クレーズまたはクラックは連続的なものになっており、ノッチパターンの形成方向と略垂直な方向に形成されていた。
次に、この複合フィルムを、水分散カーボンブラック（東海カーボン（株）製）を収容した温度１７℃の浸漬槽２６に浸漬し、直径１０ｍｍのガイドロールにポリエステル面が接するように搬送速度２０ｃｍ／ｍｉｎ、張力０．５Ｎ／ｃｍで通過させた。

完成したルーバー入りフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が７２％、フィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は０．４％であり、極めてシャープな視野制御性を示した。

（実施例１６）
マスクパターンとして１００μｍピッチのものを用い、直径６ｍｍの曲げロール８を用いた以外、実施例１５と同様にして、クレーズまたはクラックを形成した複合フィルムおよびカーボンブラック含有複合フィルムを作成した。
形成されたクレーズまたはクラックは、ところにより不連続なものとなっていた。
完成したルーバー入りフィルムは透過率が７３％、フィルム表面に６０度で入射させたときの透過率は０．６％であった。

（比較例）
ノッチパターンの付与工程を省き、さらに製造装置１の曲げロール８に代えて頂角30度、剣先径約100μｍの円形状ステンレス製ブレードを使用する以外は、実施例１と同様の条件でクレーズを発生させ、カーボンブラックを含有するフィルムを作成した。
完成したフィルムは、平行光線をフィルム表面に垂直入射させたときの透過率が60%、フィルム表面に60度で入射させたときの透過率は１%であり、透過特性が不十分であった。

本発明の第一実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図である。 本発明の第一実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図である。 本発明の第二実施形態に係る光制御フィルムの製造装置を示す概略図である。 本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す概略図である。 本発明の第三実施形態に係る光制御フィルムのノッチパターンおよびクレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の第四実施形態に係る光制御フィルムのクレーズまたはクラックの形成パターンを示す図である。 本発明の第五実施形態に係る光制御フィルムの製造装置の一部を示す図である。 本発明の第五実施形態に係る光制御フィルムのクレーズまたはクラックの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例等におけるフィルムの視野制御性の評価方法を説明する為の図面である。 本発明の実施例３における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１１における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１２における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１３において１０００番のサンドペーパーを用いてノッチパターンを形成した場合の、クレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１３において５００番のサンドペーパーを用いてノッチパターンを形成した場合の、クレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１４における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す図である。 本発明の実施例１５における光制御フィルムのクレーズの形成パターンを示す図である。

符号の説明

１：光制御フィルムの製造装置
２：クレーズ形成装置
６：ドラム
８：曲げロール
１０：巻取りロール
２０：クレーズ充填装置
２２：供給ロール
２６：浸漬槽
３２、３４：クリーニングロール
３６：加熱装置
Ｆ：フィルム
Ｆ’：クレーズ付きフィルム
Ｌ：液体材料
Ａ：搬送方向

Claims (37)

1. フィルム材料の表面に所定パターンで配置された複数の起点部を起点にして形成されたクレーズまたはクラックを備えている、
   ことを特徴とする光制御フィルム。
2. 前記起点部は、直線状である、
   請求項１に記載の光制御フィルム。
3. 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部から前記フィルム材料の厚さ方向に延びるように形成されている、
   請求項２に記載の光制御フィルム。
4. 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部が延びる方向と交差して延びるように形成されている、
   請求項１または２に記載の光制御フィルム。
5. 前記クレーズまたはクラックは、前記線状の起点部が延びる方向と略直交して延びるように形成されている、
   請求項４に記載の光制御フィルム。
6. 前記起点部は、ドットである、
   請求項１に記載の光制御フィルム。
7. 前記複数の起点部が、一定の間隔で形成されている
   請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
8. 一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラックが、隣接する前記起点部を起点としたクレーズまたはクラックから独立している、
   請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
9. 一の起点部を起点に形成されているクレーズまたはクラックが、隣接する前記起点部を起点としたクレーズまたはクラックと連続している、
   請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
10. 前記起点部は、第１の起点部および第２の起点部を有し、
    前記クレーズまたはクラックは、前記第１の起点部を起点にして形成された第１のクレーズまたはクラックと、前記第２の起点部を起点にし、前記第１のクレーズまたはクラックと交差する方向に延びるように形成された第２のクレーズまたはクラックとを有する、
    請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
11. 前記クレーズまたはクラックは、前記起点部を起点にして形成された第１のクレーズまたはクラックと、前記第１のクレーズまたはクラックを起点にし、前記第１のクレーズまたはクラックと交差する方向に延びるように形成された第２のクレーズまたはクラックを有する、
    請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
12. 前記第１のクレーズまたはクラックと前記第２のクレーズまたはクラックは、略直交する、
    請求項１０または請求項１１に記載の光制御フィルム。
13. 前記クレーズまたはクラックに、前記フィルム材料と光学特性が異なる物質が充填されている、
    請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
14. 前記フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下であり、
    前記クレーズまたはクラックは、１０Ｎ／ｃｍ以下の張力をかけた状態で、ｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによって形成される、
    請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の光制御フィルム。
15. 基材フィルムと、この基材フィルムに積層された請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の光制御フィルムとを備えている、
    ことを特徴とする積層光制御フィルム。
16. フィルム材料の表面に所定のパターンで複数の起点部を形成する工程と、
    前記起点部を起点としてクレーズまたはクラックを形成する工程と、を備えている、
    ことを特徴とする光制御フィルムの製造方法。
17. 前記起点部を形成する工程は、前記フィルム材料の表面に起点部に対応した型を押しつける工程である、
    請求項１６に記載の光制御フィルムの製造方法。
18. 前記型は、外周面に凸部が形成されたドラムである、
    請求項１７に記載の光制御フィルムの製造方法。
19. 前記起点部を形成する工程は、前記起点部に対応した刃で前記フィルム材料に傷を付ける工程である、
    請求項１６に記載の光制御フィルムの製造方法。
20. 前記起点部を形成する工程は、前記フィルム材料の起点部に対応する部分の特性を変化させる工程である、
    請求項１６に記載の光制御フィルムの製造方法。
21. 前記特性を変化させる工程は、所定パターンのマスクを被せた前記フィルム材料に電磁波を照射する工程を含む、
    請求項２０に記載の光制御フィルムの製造方法。
22. 前記特性を変化させる工程は、前記フィルム材料の表面の前記起点部に対応する部分に有機溶剤を付着させる工程を含む、
    請求項２０に記載の光制御フィルムの製造方法。
23. 前記起点部がドットである、
    請求項１６から請求項２２のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
24. 前記起点部が線状である、
    請求項１６から請求項２２のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
25. 前記フィルム材料が長尺状であり、
    前記線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に延びている、
    請求項２４に記載の光制御フィルムの製造方法。
26. 前記フィルム材料が長尺状であり、
    前記線状の起点部が該長尺状のフィルム材料の長手方向に対して傾斜して延びている、
    請求項２４に記載の光制御フィルムの製造方法。
27. 前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、前記フィルム材料に張力を加えながら曲げ応力を加えることによってなされる、
    請求項１６から請求項２６のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
28. 前記起点部が線状であり、
    前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向と略直交する方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、
    請求項２７に記載の光制御フィルムの製造方法。
29. 前記起点部が線状であり、
    前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向に略平行な方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、
    請求項２７に記載の光制御フィルムの製造方法。
30. 前記起点部が線状であり、
    前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記線状の起点部の延びる方向と交差する方向に前記フィルム材料に曲げ応力を加える工程を含む、
    請求項２７に記載の光制御フィルムの製造方法。
31. 前記起点部を形成する工程が、第１の起点部を形成する工程と、第２の起点部を形成する工程とを含み、
    前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、前記第１の起点部を起点にして第１のクレーズまたはクラックを形成する工程と、前記第２の起点部を起点にして前記第１のクレーズまたはクラックの形成方向と交差する方向に延びる第２のクレーズまたはクラックを形成する工程とを含む、
    請求項１６から請求項３０のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
32. 前記クレーズまたはクラックを起点として、該クレーズまたはクラックが延びる方向と交差する方向に延びる第２のクレーズまたはクラックを形成する工程をさらに備えている、
    請求項１６から請求項３０のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
33. 前記フィルム材料は、アイゾット衝撃強さ（ASTM D 256）が４０Ｊ／ｍ以下、曲げ弾性率（ASTM D 790）が２９５０Ｍｐａ以上、厚さが０．３５ｍｍ以下であり、
    前記クレーズまたはクラックを形成する工程は、１０Ｎ／ｃｍ以下の張力をかけた状態で、ｒ／ｄ＜３０（ｒ＝曲げ半径、ｄ＝フィルム材料の厚さ）の曲げ半径で曲げ変形を加えることによってなされる、
    請求項１６から請求項３２のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
34. 前記クレーズまたはクラック内に前記フィルム材料と光学特性が異なる物質を充填する工程を、更に備えている、
    請求項１６から請求項３３のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法。
35. 前記光学特性が異なる物質を充填する工程が、前記フィルム材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料に前記フィルム材料を浸漬させる工程を含む、
    請求項３４に記載の光制御フィルムの製造方法。
36. 前記クレーズまたはクラックを形成する工程が、前記フィルム材料と光学特性が異なる物質を含む液体材料に前記フィルム材料を浸漬させた状態で行われる、
    請求項３４に記載の光制御フィルムの製造方法。
37. 基材フィルムと、請求項１６から請求項３６のいずれか１項に記載の光制御フィルムの製造方法により製造された前記光制御フィルムとを積層する工程を備えた
    ことを特徴とする積層光制御フィルムの製造方法。

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