KR20080066810A - 광 제어 필름, 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법 - Google Patents

광 제어 필름, 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법 Download PDF

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KR20080066810A
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요시히로 우오즈
준 나카우치
마사토시 도다
데츠야 사와노
히로키 하타야마
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미츠비시 레이온 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 비교적 큰 크레이즈 또는 크랙을 갖고, 투과 및 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있는 광 제어 필름, 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조 방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법을 제공하는 것이다.
필름(F)에 드럼(6)의 블레이드(6a)를 접촉시키고, 블레이드(6a)의 형상을 필름(F)에 기계적으로 전사하며, 일정 간격의 선형상의 노치 패턴을 형성한다. 노치 패턴은 드럼(6)의 축선방향에 대략 평행하게 형성된다. 이 필름(F)을 소정의 장력을 가하면서, 굽힘 롤(8)을 통과시키는 것에 의해, 필름(F)의 반송 방향으로 굽힘 응력을 가하면, 노치 패턴의 노치를 기점으로 노치 패턴내에 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 노치 패턴을 기점으로서 크레이즈 또는 크랙을 형성하므로, 비교적 큰 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있고, 광학 특성을 고도로 제어할 수 있다.

Description

광 제어 필름, 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조 방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법{LIGHT CONTROL FILM, LAMINATED LIGHT CONTROL FILM, PRODUCTION METHOD OF LIGHT CONTROL FILM, AND PRODUCTION METHOD OF LAMINATED LIGHT CONTROL FILM}
본 발명은, 투과·산란 등의 광학 특성을 제어할 수 있고, 시야 선택 필름, 이방성 광산란 필름 등에 사용되는 광 제어 필름, 이 광 제어 필름을 구비하여 구성되는 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조 방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법에 관한 것이다.
투과·산란 등의 광학 특성을 제어할 수 있고, 시야 선택 필름, 이방성 광산란 필름 등에 사용되고 있는 여러 가지의 광 제어 필름이 알려져 있다.
이러한 광 제어 필름의 제조 방법으로서, 예컨대, 광흡수성 물질 또는 광산란성 물질을 함유하는 수지의 시트 또는 필름과 투명 수지를 교대로 적층해서 블록을 형성하고, 이 블록을 재단해서 루버 함유 필름으로 하는 제조 방법(특허문헌 1)이 알려져 있다.
또, 막형상의 자외선 경화성 조성물에 소정 각도로부터 선형의 자외선을 조사하여 자외선 경화성 조성물을 경화시키고, 이어서, 경화된 자외선 경화성 조성물 위로 제 2 자외선 경화성 조성물을 막 형상으로 유지하고, 이 상태에서 다른 각도로부터 선형상의 자외선을 조사해서 제 2 자외선 경화성 조성물을 경화시켜, 시트의 두께 방향과 직교하는 방향으로 광학적 특성이 다른 부분이 적층된 시트로 하는 제조 방법(특허문헌 2)도 알려져 있다.
또한, 투명성 수지의 필름에 블레이드를 압접하여 마찰시켜, 필름내에 크레이즈(craze)를 형성하고, 이 크레이즈 내에 광흡수성 물질 또는 광산란성 물질을 침투시킴으로써 광의 투과·산란 등의 광학 특성을 제어할 수 있는 필름을 제조하는 방법(특허문헌 3)도 알려져 있다.
특허문헌 1 : 일본 특허 공개 소화 제 63-190683호 공보
특허문헌 2 : 일본 특허공개 소화 제 63-309902호 공보
특허문헌 3 : 일본 특허공개 평성 제 6-82607호 공보
[발명의 개시]
[발명이 해결하고자 하는 과제]
그러나, 특허문헌 1의 방법은, 제조 프로세스가 번잡하여, 생산성이 낮고, 제품인 필름이 고가로 된다는 문제를 갖고 있다. 또한, 광흡수층 또는 산란층의 두께를 얇게 하는 것이 곤란해서, 광 투과성이 나빠진다는 문제가 있다.
또한, 특허문헌 2의 방법은, 제조된 필름중에서 굴절율이 다른 영역의 경계가 샤프하지 않아서, 광의 투과·산란을 충분히 제어할 수 없다는 문제를 갖고 있다.
더욱이, 특허문헌 3의 방법은, 매우 간편하게 해당 광학 필름을 제조 가능한 방법이지만, 필름에 블레이드를 압접시키는 조작에 의해, 필름 표면에 상처가 나기 쉽고, 또한, 블레이드에 의한 압력의 정밀한 제어가 필요하기 때문에, 블레이드의 정밀한 위치 설정이 필요하다는 하는 제약이 있다.
이러한 문제를 해결하기 위해서, 최근, 일본 특허공개 평성 제9-281306호 공보에서 무배향의 광 투과성 고분자 필름에 응력을 인가함에 따라, 규칙적인 방향성의 크랙을 형성하는 방법이 제시되어 있다. 그러나, 이 수법에서는, 크랙의 형성 위치를 제어할 수 없고, 또한, 형성된 크랙은 미소해서, 예컨대, 그 부분에 광학적인 특성이 다른 물질을 효과적으로 도입하는 것은 곤란해서, 그 때문에, 고도의 광 제어성을 얻는 것이 어렵다.
본 발명은, 전술한 문제를 해결하기 위해서 행해진 것으로서, 형성 위치가 제어되어, 비교적 큰 크레이즈 또는 크랙을 갖고, 투과, 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있는 광 제어 필름, 적층 광 제어 필름, 광 제어 필름의 제조 방법 및 적층 광 제어 필름의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
상기의 목적을 달성하기 위해서, 본 발명의 광 제어 필름은, 필름 재료의 표면에 소정 패턴으로 배치된 복수의 기점부를 기점으로 하여 형성된 크레이즈 또는 크랙을 구비하고 있는 것을 특징으로 하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 보다 큰(깊은) 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있다. 따라서, 예를 들면 크레이즈 또는 크랙에 광학 특성이 다른 물질을 도입하기 쉬워져, 광 제어성 등을 높이는 것이 용이하게 가능해진다. 또한, 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 기점부를 원하는 간격이나 밀도로 형성함으로써, 크레이즈 또는 크랙의 형성 간격이나 형성 방향 등의 형성 위치를 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 투과, 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부는 직선 형상이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부가 직선 형상으로 형성되어 있으므로, 이 직선 형상의 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 따라서, 직선 형상의 기점부의 간격 등을 조정하는 것에 따라, 크레이즈 또는 크랙의 간격이나 형성 방향 등의 형성 위치를 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙은 선형상의 기점부에서 필름 재료의 두께 방향으로 연장되도록 형성되어 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙이 기점부에서 필름의 두께 방향으로 연장되도록 형성되어 있으므로, 크레이즈 또는 크랙의 형성 패턴이 기점 패턴에 따라 형성된다. 따라서, 기점부의 형성 패턴을 제어하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙을 원하는 위치에 원하는 간격으로 형성할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙은 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 교차해서 연장되도록 형성되어 있다.
본 발명에 있어서는, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙은, 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하여 연장되도록 형성되어 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부는 도트(dot)이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부가 도트이므로, 이 도트(기점부)를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 따라서, 도트의 간격 등을 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙의 간격 등의 형성 패턴을 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다. 또한, 도트의 패턴에 따라 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 임의의 점에 임의인 밀도로 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다. 따라서, 하나의 광 제어 필름 속에서도, 다른 밀도, 패턴의 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것도 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 복수의 기점부가 일정의 간격으로 형성되어 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 복수의 기점부가 일정한 간격으로 형성되어 있으므로, 크레이즈 또는 크랙의 형성 패턴을 기점부에 대응해서 일정한 간격으로 용이하게 형성할 수 있다. 따라서, 광 제어 필름의 광학 특성을 용이하고 고도로 제어할 수 있다. 또한, 기점부가 일정 간격으로 형성되어 있으므로, 소정 패턴의 기점부를 형성하는 공정을 용이하게 행할 수 있고, 제조 공정을 간략하게 할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 하나의 기점부를 기점에 형성하고 있는 크레이즈 또는 크랙이, 인접하는 기점부를 기점으로 한 크레이즈 또는 크랙로부터 독립되어 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙이 인접하는 기점부를 기점으로 한 크레이즈 또는 크랙으로부터 독립되어 있으므로, 각각의 크레이즈 또는 크랙의 표면 치수가 미소하게 된다. 따라서, 광 제어 필름의 광학 특성을 상세하게 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 하나의 기점부를 기점에 형성하어 있는 크레이즈 또는 크랙이, 인접하는 기점부를 기점으로 하는 크레이즈 또는 크랙과 연속하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙이 인접하는 기점부를 기점으로 하는 크레이즈 또는 크랙과 연속하고 있으므로, 1 개의 크레이즈 또는 크랙의 표면 치수가 커진다. 따라서, 광 제어 필름의 광학 특성을 보다 양호에 제어할 수 있고, 크레이즈 또는 크랙 내에 광학 특성이 다른 물질을 도입하기 쉬워져, 광 제어성 등을 높이는 것이 용이하게 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부는 제 1 기점부 및 제 2 기점부를 갖고, 크레이즈 또는 크랙은 제 1 기점부를 기점으로 해서 형성된 제 1 크레이즈 또는 크랙과, 제 2 기점부를 기점으로 하여 제 1 크레이즈 또는 크랙과 교차하는 방향에 연장되도록 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖는다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙이 서로 교차하는 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖고 있으므로, 광 제어 필름의 광학 특성을 2 방향으로 제어할 수 있기 때문에, 보다 고도의 정확한 제어가 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙은, 기점부를 기점으로 해서 형성된 제 1 크레이즈 또는 크랙과, 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로 하고, 제 1 크레이즈 또는 크랙과 교차하는 방향으로 연장되도록 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖는다.
이와 같이 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙이 서로 교차하는 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖고 있으므로, 광 제어 필름의 광학 특성을 2 방향으로 제어할 수 있기 때문에, 보다 고도의 정확한 제어가 가능해진다. 또한, 제 2 크레이즈 또는 크랙은, 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로서 형성되어 있으므로, 제 2 크레이즈 또는 크랙 때문에, 기점 패턴을 별도로 형성할 필요가 없기 때문에, 광 제어 필름의 제조 공정이 간단하게 되고, 제조 시간이 단축된다.
또한, 본 발명에 있어서, 제 1 크레이즈 또는 크랙과 제 2 크레이즈 또는 크랙은, 대략 직교하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙에, 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질이 충전되어 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질이, 크레이즈 또는 크랙에 충전되어 있으므로, 시야각 특성이나, 투과율 등의 광학 특성이 보다 뛰어난 광 제어 필름을 제공하다 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 필름 재료는 아이조드(Izod) 충격강도ASTM D 256)가 40J/m 이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950Mpa 이상, 두께가 O.35mm 이하이며, 크레이즈 또는 크랙은 10N/cm 이하의 장력이 인가된 상태에서, r/d < 30 (r은 = 곡률 반경, d = 필름 재료의 두께)의 곡률 반경으로 굽힘 변형을 가하여 형성된다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 아이조드 충격강도(ASTM D 256)가 40J/m이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950Mpa 이상, 두께가 0.35mm 이하의 필름 재료를 구루려 변형시켜서 크레이즈 또는 크랙을 형성함으로써, 매우 날카로운 형상의 크레이즈 또는 크랙을 균일한 피치로 형성하는 것이 가능하게 된다.
여기에서, 사용한 필름 재료의 아이조드 충격 강도가, 40J/cm보다 커지면, 수지 자체의 충격 강도에 의해, 크레이즈 또는 크랙이 들어가기 어려워진다. 실제로는 굽힘 변형을 가할 때에 필름 재료에 10N/cm보다 큰 장력을 가하는 것에 의해, 아이조드 충격 강도가 40J/cm보다 큰 필름 재료에도, 미소한 크레이즈 또는 크랙을 단속적으로 형성할 수 있지만, 크레이즈 또는 크랙의 치수가 지나치게 작아서, 원하는 광학 특성이 얻을 수 없다. 또한, 장력이 10N/cm보다 커지면, 필름 재료의 반송 시의 마찰 등에 의해, 이면에 상처가 나기 쉽다는 문제도 생긴다.
또한, 사용하는 필름 재료의 굽힘 탄성률이, 2900Mpa이하의 경우는, 굽힘 변형을 가한 단계에서 단열(斷裂)해 버리고, 안정한 제조를 실행할 수 없게 된다.
구체적으로는, 필름 재료는, 미가교 혹은 부분가교한 메타크릴계 수지, 스티렌계 수지, 비정질 폴리오레핀(amorphous polyolefin)계 수지, 자외선 경화성 투명 수지, 열 경화성 투명 에폭시 수지(Epoxy) 등의 필름이 바람직하다.
또한, 필름 재료의 두께는, 0.35mm 보다 커져 버리면, 내면과 외면과의 변형량이 지나치게 커져서, 용이하게 굽힘 변형을 가하는 것이 곤란하게 되어 버린다. 더욱, 공정 안정성을 고려했을 경우는, 필름 재료의 두께는 0.30mm이하의 쪽이 보다 바람직하다. 한편, 두께가 5μm 보다 얇을 경우에는, 얇은 막을 균일하게 형성하는 것이 곤란해서, 현상에서는 균일한 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것이 매우 어렵게 된다. 또한, 안정적으로 형상을 형성하기 위해서는, 두께가 10μm 이상인 것이 바람직하다.
본 발명의 적층 광 제어 필름은, 기재 필름과, 이 기재 필름에 적층된 전술의 광 제어 필름을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다.
이러한 구성의 본 발명에 있어서는, 적층 광 제어 필름이, 전술의 광 제어 필름을 구비하고 있으므로, 전술의 광 제어 필름의 효과와 동일한 효과를 얻을 수 있고, 크레이즈 또는 크랙의 형성 위치가 제어되어, 비교적 큰 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있고, 투과, 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명의 광 제어 필름의 제조 방법은, 필름 재료의 표면에 소정의 패턴으로 복수의 기점부를 형성하는 공정과, 기점부를 기점으로서 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 보다 큰(깊은) 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있다. 그러므로, 예를 들면 크레이즈 또는 크랙에 광학 특성이 다른 물질을 도입하기 쉬워져, 광 제어성 등을 높이는 것이 용이하게 가능해진다. 또한, 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 기점부를 원하는 간격이나 밀도로 형성함으로써, 크레이즈 또는 크랙의 형성 간격이나 형성 방향 등의 형성 위치를 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 투과, 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부를 형성하는 공정이 필름 재료의 표면에 기점부에 대응한 형(型)을 압박하는 공정이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부를 형성하는 공정은 형을 압박하는 공정이므로, 간단한 작업으로 기점부를 형성할 수 있다. 또한, 형이 기점부에 대응해서 형성되어 있으므로, 기점부의 패턴을 정확하게 필름 재료에 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 형은 외주면에 볼록부가 형성된 드럼이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 형이 외주면에 볼록부가 형성되어 있는 드럼이므로, 드럼을 회전시키면서 필름 재료에 압박하는 것에 의해, 용이하게 기점부를 형성할 수 있다. 또한, 형이 드럼이므로, 연속적으로 광 제어 필름을 제조할 수 있고, 생산성이 향상된다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는 기점부를 형성하는 공정은 기점부에 대응한 블레이드로 필름 재료에 상처를 내는 공정이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 블레이드로 필름 재료에 상처를 입히는 것에 의해 기점부를 형성하므로, 기점부를 간단히 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부를 형성하는 공정은 필름 재료의 기점부에 대응하는 부분의 특성을 변화시키는 공정이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료의 기점부에 대응하는 부분의 특성을 변화시킴에 따라, 기점부를 형성하므로, 물리적으로 기점부를 형성할 경우와 비교하여, 필름 재료에 상처를 입히는 일 없이 기점부를 형성할 수 있다. 또한, 필름 재료의 특성을 변화시키는 것에 의해 기점부를 형성하므로, 기점부의 간격 등의 형성 패턴을 고정밀도로 제어할 수 있다.
본 발명에 있어서, 특성을 변화시키는 공정은 소정 패턴의 마스크를 씌운 필름 재료에 전자파를 조사하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 특성을 변화시키는 공정은 필름 재료의 표면의 기점부에 대응하는 부분에 유기 용제를 부착되게 하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는 기점부가 도트이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부가 도트이므로, 이 도트(기점부)를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 따라서, 도트의 간격 등을 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙의 간격 등의 형성 패턴을 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다. 또한, 도트의 패턴에 따라 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 임의의 점에 임의인 밀도로 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다. 따라서, 1 개의 광 제어 필름 속에서도, 다른 밀도, 패턴의 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것도 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는 기점부가 직선 형상이다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 기점부가 직선 형상에 형성되므로, 이 직선 형상의 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 따라서, 직선 형상의 기점부의 간격 등을 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙의 간격이나 형성 방향 등의 형성 위치를 제어할 수 있다. 이 결과, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어하는 것이 가능해진다.
본 발명에 있어서, 필름 재료가 긴 형상이며, 선형상의 기점부가 상기 긴형상의 필름 재료의 길이 방향으로 연장되어 있는 것이 바람직하다.
또는, 본 발명에 있어서, 필름 재료가 긴 형상이며, 선형상의 기점부가 상기 긴 형상의 필름 재료의 길이 방향에 대하여 경사져 연장되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 필름 재료에 장력을 가하면서 굽힘 응력을 가하는 것에 의해 이루어진다.
이러한 구성의 본 발명에 있어서는, 필름 재료에 장력을 가하면서 굽힘 응력을 가하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙을 형성하므로, 간단한 공정으로 크레이즈 또는 크랙을 용이하게 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 필름 재료에 굽힘응력을 가하는 공정을 포함한다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료가 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 굽힘 응력이 가하여지므로, 크레이즈 또는 크랙을 굽힘 방향과 대략 직교하는 방향으로 즉, 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정이, 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 평행한 방향에 필름 재료에 굽힘응력을 가하는 공정을 포함한다. 이와 같이 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료가 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 평행한 방향으로 굽힘 응력이 가하여지므로, 크레이즈 또는 크랙이, 굽힘 방향과 대략 직교하는 방향으로 즉, 선형상의 기점부가 연장되는 방향을 따라서 형성된다. 따라서, 크레이즈 또는 크랙을 기점부와 거의 동일한 패턴으로 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정이 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 필름 재료에 굽힘응력을 가하는 공정을 포함한다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료가 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 굽힘 응력이 가하여지므로, 크레이즈 또는 크랙을 선형상의 기점부가 연장되는 방향에 따른 배열로, 굽힘 방향과 대략 직교하는 방향으로 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 기점부를 형성하는 공정이 제 1 기점부를 형성하는 공정과, 제 2 기점부를 형성하는 공정을 포함하고, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 제 1 기점부를 기점으로 해서 제 1 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정과, 제 2 기점부를 기점으로 해서 제 1 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 포함한다.
이와 같이 구성된 본 발명에 있어서는, 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙이 서로 교차하는 방향으로 형성되므로, 광 제어 필름의 광학 특성을 2 방향으로 제어할 수 있기 때문에, 보다 고도의 정확한 제어가 가능해진다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 기점으로 하여, 상기 크레이즈 또는 크랙이 연장되는 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 더 구비하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙이 서로 교차하는 방향에 형성되므로, 광 제어 필름의 광학 특성을 2 방향으로 제어할 수 있기 때문에, 보다 고도의 정확한 제어가 가능해진다. 또한, 제 2 크레이즈 또는 크랙은 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로 하여 형성되어 있으므로, 제 2 크레이즈 또는 크랙을 위해서 기점 패턴을 별도로 형성할 필요가 없기 때문에, 광 제어 필름의 제조공정이 간단하게 되고, 제조 시간이 단축된다.
또, 본 발명에 있어서, 제 1 크레이즈 또는 크랙과 제 2 크레이즈 또는 크랙을 대략 직교하는 방향으로 형성하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 필름 재료는 아이조드 충격 강도(ASTM D 256)가 40J/m 이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950Mpa 이상, 두께가 0.35mm 이하이며, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은, 10N/cm 이하의 장력을 인가한 상태에서, r/d<30 (r=곡률 반경, d=필름 재료의 두께)의 곡률 반경으로 굽힘 변형을 가하는 것에 의해 이루어진다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 아이조드 충격 강도(ASTM D 256)가 40J/m이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950Mpa 이상, 두께가 0.35mm 이하의 필름 재료를 굽힘 변형시켜서 크레이즈 또는 크랙을 형성하므로, 매우 날카로운 형상의 크레이즈 또는 크랙을 균일한 피치로 형성하는 것이 가능하게 된다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙내에 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정을 더 구비하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙내에 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정을 더 구비하고 있으므로, 보다 다양한 광학 특성을 갖는 광 제어 필름을 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정이, 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 포함하는 액체 재료에 필름 재료를 침지시키는 공정을 포함한다.
이와 같이 구성된 본 발명에 있어서는, 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 포함하는 액체 재료에 필름 재료를 침지시킴으로써, 상기 물질을 크레이즈 또는 크랙내에 충전하므로, 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정을 용이하게 실행할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바람직하게는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정이 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 포함하는 액체 재료에 필름 재료를 침지시킨 상태에서 행하여진다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 액체재료에 필름 재료를 침지시킨 상태에서 실행하므로, 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정과, 형성한 크레이즈 또는 크랙에 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정을 동시에 실행할 수 있다. 이로써, 제조공정을 간략화하게 할 수 있고, 제조 시간을 단축시킬 수 있다.
발명의 적층 광 제어 필름의 제조 방법은, 기재 필름과, 전술의 광 제어 필름의 제조 방법에 의해 제조된 광 제어 필름을 적층하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하고 있다.
이렇게 구성된 본 발명에 있어서는, 전술의 광 제어 필름의 제조 방법에 의해 제조된 광 제어 필름 을 이용하여 적층 광 제어 필름을 제조하므로, 전술의 광 제어 필름의 제조 방법과 동일한 효과를 얻을 수 있고, 비교적 큰 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있고, 투과, 산란 등의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치의 일부를 도시하는 개략도이고,
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치의 일부를 도시하는 개략도이며,
도 3은 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치를 도시한 개략도이고,
도 4는 본 발명의 제 3 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치의 일부를 도시한 개략도이며,
도 5는 본 발명의 제 3 실시형태에 따른 광 제어 필름의 노치 패턴 및 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이고,
도 6은 본 발명의 제 4 실시형태에 따른 광 제어 필름의 크레이즈 또는 크랙의 형성 패턴을 도시한 도면이며,
도 7은 본 발명의 제 5 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치의 일부를 도시한 도면이고,
도 8은 본 발명의 제 5 실시형태에 따른 광 제어 필름의 크레이즈 또는 크랙의 형성 패턴을 도시한 도면이며,
도 9는 본 발명의 실시예 등에 있어서의 필름의 시야 제어성의 평가 방법을 설명하기 위한 도면이고,
도 10은 본 발명의 실시예 3에 있어서의 광 제어 필름의 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이며,
도 11은 본 발명의 실시예 11에 있어서의 광 제어 필름의 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이고,
도 12는 본 발명의 실시예 12에 있어서의 광 제어 필름의 크레이즈의 형성패 턴을 도시한 도면이며,
도 13은 본 발명의 실시예 13에 있어서 1000번의 샌드페이퍼를 이용하여 노치 패턴을 형성했을 경우의, 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이고,
도 14는 본 발명의 실시예 13에 있어서 500번의 샌드페이퍼를 이용하여 노치 패턴을 형성했을 경우의, 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이며,
도 15는 본 발명의 실시예 14에 있어서의 광 제어 필름의 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이고,
도 16은 본 발명의 실시예 15에 있어서의 광 제어 필름의 크레이즈의 형성 패턴을 도시한 도면이다.
<부호의 설명>
1 : 광 제어 필름의 제조 장치 2 : 크레이즈 형성 장치
6 : 드럼 8 : 굽힘 롤
10 : 권취 롤 20 : 크레이즈 충전 장치
22 : 공급 롤 26 : 침지 조
32, 34 : 클리닝 롤 36 : 가열 장치
F : 필름 F' : 크레이즈 함유 필름
L : 액체재료 A : 반송방향
[제 1 실시형태]
이하, 첨부 도면을 참조하고, 본 발명의 제 1 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법에 대해서 설명한다. 도 1은, 본 발명의 제 1 실시형태의 광 제어 필름의 제조 방법으로 채용하는 광 제어 필름의 제조 장치(1)의 구성의 일부를 모식적으로 도시한 도면이다.
제조 장치(1)는 필름의 표면에 크레이즈 또는 크랙을 형성하기 위한 크레이즈 형성 장치(2)를 구비하고 있다. 크레이즈 형성 장치(2)는, 도 1에 도시하는 바와 같이, 화살표 A로 도시하는 긴 형상의 필름(F)의 반송 방향을 따라서 상류측으로부터, 필름(F)이 감겨져 있는 공급 롤(4)과, 필름(F)의 표면에 크레이즈 또는 크랙의 기점부가 되는 노치를 소정 패턴으로 형성하는 기점 패턴 형성 장치로서의 드럼(6)과, 필름(F)에 굽힘 변형을 가해 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 굽힘 롤(8)과, 크레이즈 등이 형성된 필름(F)를 권취하는 권취 롤(10)을 구비하고 있다. 필름(F)이 감겨져 있는 공급 롤(4)에는 토크 모터가 장착되어 있을 수 있어서, 필름 반송 시의 장력을 제어하는 것이 가능하다.
드럼(6)은 필름(F)의 폭보다 길이가 긴 원주형상의 금속제 부재로 이루어져서, 길이방향 축선(X)을 중심으로 회전가능하게 구성되어 있다. 도 1에 모식적으로 표시되고 있는 것 같이, 드럼(6)의 외표면 전체에는, 축선방향으로 평행하게 연장되는 다수의 블레이드(6a)가, 규칙적으로 배치되어 있다. 본 실시형태의 제조 장치(1)에서는, 블레이드(6a)는 3 각형의 단면형상을 갖고, 약 25μm 피치로 병렬 배치되어 있다. 피치가 다른 드럼을 사용함으로써, 형성되는 노치의 피치를 변경 할 수 있다.
드럼(6)의 상류 및 하류측에는, 가이드 롤(12, 14)이 각각 배치되어, 공급 롤(4)로부터 반송되어 오는 긴 형상의 필름(F)을 소정의 위치에서 드럼(6)의 외주면의 블레이드(6a)에 압박하도록 구성되어 있다.
전술한 바와 같이 드럼(6)은 길이방향 축선(X)을 중심으로 회전가능하게 구성되어 있으므로, 필름(F)의 반송 속도와 같은 속도로 회전하고, 외주면의 블레이드(6a)에 압박되는 필름(F)의 표면에 블레이드(6a)에 대응한 패턴의 일정 간격의 노치를 전사하게 된다.
전술한 바와 같이, 본 실시형태의 제조 장치(1)에서는, 블레이드(6a)는 25μm 피치로 병렬 배치되어 있으므로, 긴 형상의 필름(F)에는, 드럼(6)에 의해 전폭에 걸쳐 연장되는 노치가, 드럼(6)의 축선방향과 대략 평행한 방향으로, 약 25μm 간격으로 형성되어, 필름(F)의 표면에 이것들의 서로 대략 평행한 선형상의 노치에 의한 노치 패턴이 전사된다.
이 때, 필름(F)에 따른 장력은 폭1cm 당 5∼100 N인 것이 바람직한 장력이 5N 미만의 경우에는 필름(F)에 크레이즈 또는 크랙이 형성되지 않을 경우가 있고, 100N 을 넘을 경우에는, 노치 이외의 부분을 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성될 경우가 있다. 장력의 적용 범위는, 실제로는 노치의 간격에 의해 변동하므로, 그 간격에 따라, 적당히 조정하는 것이 필요하게 된다. 또한, 필름(F)의 인취 속도는 5 cm/min 이상이 바람직하다. 여기서, 필름(F)에는 드럼(6)에 마련된 블레이드(6a)에 의해 노치가 형성될 수 있어서, 인장 응력 및/또는 굽힘 응력을 가하는 것에 의해 노치를 기점으로서 크레이즈 또는 크랙이 형성되는 것이면 특히 한정되지 않지만, 크레이즈 또는 크랙의 컨트롤 특성이라는 점에서 비결정성의 고분자 재료가 바람직하다.
필름(F)의 재료로는, 구체적으로는, 미가교 혹은 부분가교한 메타크릴계 수지, 스티렌계 수지, 스티렌 아크로니트릴(styrene acrylonitrile)계 수지, 폴리카보네이트(polycarbonate)계 수지, 비정질 폴리올레핀(amorphous polyolefin)계 수지, 자외선 경화성 투명수지, 열 경화성 투명 에폭시 수지 등의 필름을 들 수 있다.
또한, 필름(F)는 두께가 5μm 이상 500μm 이하의 범위인 것이 바람직하고, 10 μm 이상 200μm 이하의 범위가 보다 바람직하다. 두께가 5μm 이하로 되면, 그러한 얇은 막을 균일하게 형성하는 것이 곤란하고, 이에 따라, 현상에서는 균일한 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것이 매우 곤란하다. 또한, 두께가 500μm 이상으로 되면 굽힘 응력에 의해 변형시키기 어려워져, 필름의 두께 방향으로 관통하는 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것이 어렵게 되기 때문이다.
또, 필름(F)으로서, 전술한 것 같은 재료의 필름을 투명수지 필름에 적층한 복합 시트를 이용하여도 좋다. 이 때 사용되는 투명수지 필름으로서는, 예컨대, 폴리에스테르 수지, 메타크릴 수지(methacrylate resin), 폴리스티렌 수지, 아크릴로니트릴 스티렌 수지(acrylonitrile styrene resin), 비정질 폴리올레핀 수지, 폴리카보네이트 수지 등의 투명 필름을 들 수 있다.
본 실시형태에서는, 필름(F)은 10 N/cm 이하의 장력을 인가한 상태로 반송되 는 것이 좋다. 또한, 필름(F)으로서 아이조드 충격 강도(ASTM D 256)가 40 J/m 이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950 Mpa 이상, 두께가 0.35 mm 이하의 필름이 사용된다.
굽힘 롤(8)은 가이드 레일(14)의 하류측에 배치되어, 화살표(A) 방향으로 반송되어 오는 필름(F)을 외주를 따라, 노치가 형성된 면이 외측을 향하도록 하여, r/d < 30(r = 곡률 반경, d = 필름의 두께)의 곡률 반경이 되도록 구부리고, 필름(F)에 굽힘 응력을 부여하여, 필름(F)에 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것이다. 따라서, 굽힘 롤(8)을 통과함으로써, 필름(F)에 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 이 때, 필름(F)에는, 필름(F)의 반송 방향(A)에 따라 장력 및 굽힘 응력이 가하여지고, 필름(F)에는 노치를 기점으로서 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 각 노치는 필름(F)의 반송 방향과 대략 직교하는 방향으로, 즉 굽힘 롤(8)의 축선과 대략 평행한 방향으로 형성되므로, 크레이즈 또는 크랙은 노치내에 즉, 노치의 형성 위치로부터 필름(F)의 두께 방향으로 형성되어, 필름(F)의 전폭에 걸쳐 연속적으로, 굽힘 롤(8)의 축선방향에 대략 평행한 방향으로 약 25μm 간격으로 형성된다.
본 실시형태에서는, 굽힘 롤(8)로서 외경 6 mm의 금속제 원기둥 부재가 사용되고 있지만, 다른 치수의 원기둥 부재를 사용해도 좋다.
또한, 굽힘 롤(8) 대신에, 반송되어 오는 필름(F)의 경로를 r/d < 30(r = 곡률 반경, d = 필름의 두께)의 곡률 반경에 따라 구부리는 고정의 굽힘 가이드를 사용해도 좋다.
굽힘 롤(8)의 하류측에는, 크레이즈 또는 크랙이 형성된 필름(F')을 권취하 는 권취 롤(10)이 배치되어, 굽힘 롤(8)과 권취 롤(10)과의 사이에는 가이드 롤(16)이 마련되고 있다.
공급 롤(4), 굽힘 롤(8), 권취 롤(10) 및 가이드 레일(12, 14, 16)의 각 롤은, 필름(F)을 공급 롤(4)로부터 권취 롤(10)에 순차적으로 반송하는 것이 가능하도록 회전가능하게 구성되어 있다.
광 제어 필름의 제조 장치(1)는 크레이즈 또는 크랙이 형성된 필름(F')의 크레이즈 또는 크랙내에, 광흡수성 물질, 필름(F')과 굴절율이 다른 투명 수지 등의 필름(F')과 다른 광학 특성을 갖는 물질을 충전하는 크레이즈 충전 장치(20)를 구비한다.
도 2는 크레이즈 충전 장치(20)의 구성을 모식적으로 도시한 도면이다. 크레이즈 충전 장치(20)는 크레이즈 형성 장치(2)의 하류측에 마련된다.
크레이즈 충전 장치(20)는 도 2에 표시되고 있는 것 같이, 화살표(B)로 도시하는 필름 반송 방향을 따라서 상류측으로부터, 감겨져 있는 크레이즈 첨부 필름(F')을 보내는 공급 롤(22)과, 제 1 가이드 롤(24)과, 충전 물질을 포함하는 액체재료(L)를 수용하는 침지 조(26)와, 침지 조(26) 중에 배치된 제 2 가이드 롤(28)과, 침지 조(26)의 윗쪽에 배치된 제 3 가이드 롤(30)과, 한 쌍의 클리닝 롤(32, 34)과, 가열 장치(36)와, 권취 롤(38)을 구비하고 있다.
크레이즈 충전 장치(20)의, 각 롤(22, 24, 28, 30, 32, 34, 38)은 크레이즈첨부 필름(F')을 화살표(B) 방향으로 반송하도록 회전가능하게 구성되어 있다.
본 실시형태에서는, 액체재료(L)의 충전 물질로서 안료 또는 염료가 선택되 어 있지만, 이들 이외에, 카본 나노튜브(carbon nanotube), 풀러렌(fullerene), 금속 나노입자 등의 광흡수성 물질 또는 필름 재료와 굴절율이 다른 저굴절율의 불소계 고분자나 고굴절율의 유황 함유 고분자, 필름 재료와 굴절율이 다른 그 밖의 수지등을 선택해도 좋다. 이 충전 물질은 크레이즈 또는 크랙내의 공간에 충전가능한 사이즈의 입자로 되어 있다.
또한, 본 실시형태에서는, 액체재료(L)는 열 경화성 조성물을 포함하고 있지만, 열 경화성 조성물 대신에, 필름을 구성하는 수지 재료를 용해시키지 않는 용제 또는 자외선 경화성 조성물을 포함시켜도 좋다.
클리닝 롤(32, 34)은 침지 조(26)에서 크레이즈 첨부 필름(F')의 표면에 부착된 여분의 액체재료(L) 등을 닦아내는 것이다. 이 클리닝 롤(32, 34) 대신에, 액체재료를 제거하는 기능을 갖고 있는 닥터 블레이드(doctor blade)를 사용해도 좋다.
가열 장치(36)는 침지 조(26)내의 액체재료(L)에 침지된 필름(F)'에 열풍을 보내고, 크레이즈 첨부 필름(F)'의 크레이즈 내에 침입하고 있는 액체재료(L)중의 열경화 조성물을 경화시켜, 이 액체재료 중의 충전 물질을 크레이즈내에 고정시키는 것이다.
액체재료(침지액)(L)을 구성하는 액체재료로서 광(자외선) 경화성 조성물이 선택되었을 때에는, 가열 장치 대신에 광(자외선) 조사 장치가 배치되어, 크레이즈 첨부 필름(F')의 크레이즈 내에 침입하고 있는 액체재료(L) 중의 자외선 경화성 조성물을 자외선에 의해 경화시켜, 이 액체재료 중의 충전 물질을 크레이즈 내에 고 정시킨다.
용제를 이용했을 경우는 건조에 의해, 용제가 휘산하고, 충전 물질은 크레이즈 또는 크랙내에 고정된다.
크레이즈 충전 장치(20)에서 행하여지는 충전 공정은, 크레이즈 또는 크랙이 새롭게 형성되는 것을 피하기 위해서, 크레이즈 형성 장치(2)에 있어서의 크레이즈 또는 크랙의 형성 공정보다는 낮은 장력, 예를 들면 0.5 N 이하의 장력을 크레이즈 첨부 필름(F')에 인가한 상태로 행하여지는 것이 바람직하다.
제 2 가이드 롤(28)에 있어서의 굽힘 곡율은, 굽힘 롤(6)에서의 크레이즈형성에 있어서의 굽힘 곡율 즉, 굽힘 롤(8)에 있어서의 굽힘 곡율보다 크게 하는 것이 바람직하다. 또한, 제 2 가이드 롤(28)에서는, 크레이즈 첨부 필름(F')은 크레이즈가 형성된 측이 외측으로 향하도록 배치된다.
이러한 구성을 갖는 크레이즈 충전 장치(20)에 의하면, 크레이즈 첨부 필름(F')을 침지 조(26)내의 액체재료(L)중으로 반송함으로써, 크레이즈 첨부 필름(F)'의 크레이즈 내에는, 침지 조(26)내의 충전 물질을 함유하는 액체재료(L)가 침입된다. 이 때, 액체재료(L)는 노치 패턴내에도 침입한다.
그 후, 크레이즈 내에 침입된 충전 물질을 포함하는 액체재료(L)가 열경화 장치(36)에 의해 경화되는 것에 의해, 충전 물질은 크레이즈 내에 충전된 상태에서 고정된다.
이상의 제 1 실시형태에 의하면, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
크레이즈 또는 크랙이 노치 패턴의 노치를 기점으로서 형성되므로, 종래의 것과 비교하여, 보다 큰 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있다. 따라서, 크레이즈 또는 크랙의 내부에, 필름(F)의 재료와 광학 특성이 다른 물질을 충전하기 쉬워지기 때문에, 광 제어성을 향상시킬 수 있다.
또한, 소정의 패턴으로 배치된 노치를 기점으로서 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 노치의 형성 간격이나 형상을 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙의 형성 간격을 용이하게 제어할 수 있다. 따라서, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있다.
크레이즈 또는 크랙이 노치 내에만 노치의 형성 위치로부터 필름(F)의 두께 방향으로 형성되므로, 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향, 형성 패턴 등을 노치의 패턴을 조정하는 것에 의해 조정할 수 있다. 따라서, 광 제어 필름의 광학 특성을 고도로 제어할 수 있다.
노치가 일정 간격을 갖는 선형상으로 형성되어 있으므로, 드럼(6)을 회전시키면서 필름(F)를 드럼(6)에 압박하는 것에 의해, 필름(F)에 노치를 용이하게 형성할 수 있다. 또한, 이로써, 크레이즈 또는 크랙도 일정 간격을 갖는 선형상으로 형성되므로, 크레이즈 또는 크랙의 형상을 확실하게 제어할 수 있고, 샤프한 시야 제어성을 얻을 수 있다.
노치가 드럼(6)에 의해 기계적으로 전사되므로, 노치를 용이하게 형성할 수 있다. 또한, 드럼(6)을 회전시키는 것에 의해 전사할 수 있으므로, 연속 생산을 용이하게 실행할 수 있다.
크레이즈 또는 크랙내에 액체재료(L)을 충전하므로, 광 제어 필름의 광 제어 성을 현저하게 향상시킬 수 있다. 또한, 노치의 폭치수는 본 실시형태에서는 크레이즈 또는 크랙의 폭치수보다도 크게 형성되고 있어, 이 노치 내에도 액체재료(L)가 도입되므로, 광 제어성을 보다 한층 향상시킬 수 있는 것으로 생각된다.
또, 크레이즈 또는 크랙이 형성된 필름(F')을 전술한 것과 같은 투명 수지 필름에 적층해서 복합 시트로 되는 적층 광 제어 필름으로 하여도 좋다.
[제 2 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 2 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법에 대해서 설명한다. 제 2 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법은 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정과 액체재료를 충전하는 공정을 동시에 실행하는 점이, 제 1 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법과 다르다.
도 3은 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치(40)를 도시한다. 본 실시형태의 제조 장치(40)에서는, 굽힘 롤(8)은 침지액(L)을 수용한 침지 조(26) 내에 배치되어 있다.
드럼(6)에 의해 노치가 형성된 필름(F)은 또한, 침지액(L)을 수용하는 침지 조(26)내에 배치된 굽힘 롤(8)의 외주에 놓여서, 침지액(L) 속에서 경로가 구부려질 수 있다. 이 굽힘에 의해, 필름(F)에 굽힘 롤(8)의 대략 접선방향을 따라 굽힘응력 및 인장응력이 가하여지면, 노치를 기점으로서 노치 내에 크레이즈 또는 크랙이 발생한다. 즉, 크레이즈 또는 크랙은 노치가 연장되는 방향을 따라서, 굽힘 롤(8)의 축방향으로 대략 평행한 방향으로 일정 간격(약 25μm)으로 형성된다. 필름(F)에 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 행정은, 침지 조(26)에 수용된 침지액(L) 내에서 행하여지고, 이 결과, 필름(F)에 크레이즈 또는 크랙이 형성됨과 동시에, 형성된 크레이즈 또는 크랙내의 공간에 침지 조(26)내의 침지액(L)이 침투한다.
이상과 같은 제 2 실시형태에 의하면, 제 1 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있는 것 외에 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정과, 크레이즈 또는 크랙에 액체재료를 충전하는 공정을 동시에 실행하므로, 광 제어 필름의 제조 공정을 간략화할 수 있고, 제조 장치(40)의 공간 절약화를 꾀할 수 있는 동시에, 제조 시간의 단축을 꾀할 수 있다.
또한, 크레이즈 또는 크랙이 굽힘 롤(8)에 의해 개방된 상태에서, 침지 조(26)에 침지할 수 있기 때문에, 보다 확실하게 액체재료(L)를 크레이즈 또는 크랙 내에 충전할 수 있다.
[제 3 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 3 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법에 대해서 설명한다. 제 3 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법은 노치의 형성 방향에 대하여 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향이 다른 점이 제 1 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법과 다르다.
도 4는 본 발명의 제 3 실시형태에 따른 광 제어 필름의 제조 장치(50)의 드럼(6)을 하측으로부터 본 도면이다. 이 도 4에 도시하는 바와 같이, 본 실시형태에서는 필름(F)의 반송 방향이 드럼(6)의 접선방향에 대하여, 예를 들면 45°의 각도로 기울어져 배치된다. 이러한 구성에 의해, 필름(F)이 드럼(6)상에서 반송되 면, 필름(F)의 길이방향에 대하여 각도를 갖는 경사진 선형상의 노치(N)이 형성된다. 또한, 이러한 노치(N)는 예컨대, 드럼(6)의 외주에 길이방향에 대하여 소정각도를 이루는 블레이드를 형성하고 이 드럼(6)을 필름(F)의 표면에 압박하는 것에 의해, 형성해도 좋다. 또한, 축선방향에 평행한 블레이드를 갖는 드럼(6)의 축선을, 필름(F)의 반송 방향에 대하여 45°기울어지도록 배치함으로써, 노치(N)을 형성해도 좋다.
노치 패턴(N)이 형성된 필름(F)은 그 후, 굽힘 롤(8)의 외주에서 구부릴 수 있지만, 이 때, 필름(F)은 그 길이방향이 굽힘 롤(8)의 축선방향에 대략 직각이 되도록 배치된다. 따라서, 노치(N)의 형성 방향은 굽힘 롤(8)의 축선방향에 대하여 소정각도를 이루도록 배치되는 것이 된다.
필름(F)이 굽힘 롤(8)의 외주를 따라 반송되면, 필름(F)의 표면에 장력 및 굽힘 응력이 가하여지고, 필름(F)에는 노치를 기점으로 해서 굽힘 롤(8)의 축선에 대략 평행한 방향으로 연장되도록 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 여기에서, 노치는 굽힘 롤(8)의 축선에 대하여 각도를 가지면서 연장되도록 형성되어 있으므로, 크레이즈 또는 크랙은 노치를 기점으로 해서 형성되지만, 도 5에 도시하는 바와 같이, 노치가 연장되는 방향에 대하여 각도를 갖는 방향으로, 노치의 외측까지 연장되도록 형성된다. 본 실시형태에서는, 크레이즈 또는 크랙은 인접하는 노치를 기점으로서 형성되는 옆의 크레이즈 또는 크랙과 연결되지 않고, 미소하여 불연속인(단속적인) 크레이즈 또는 크랙이 되고, 인접하는 노치를 기점으로서 형성된 크레이즈 또는 크랙과 독립되어 있다. 따라서, 크레이즈 또는 크랙은 선형상의 노치를 따라서 소정방향으로 다수 형성되는 것이 된다.
이상과 같은 제 3 실시형태에 의하면, 제 1 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있는 것 외에 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
필름(F)에 노치의 형성 방향과 교차하는 방향으로 굽힘 응력을 가해서 크레이즈 또는 크랙을 형성하므로, 필름(F)에 노치의 형성 방향을 따라 배치되어 굽힘응력이 걸리는 방향과 대략 직교하는 방향으로 연장되는 미소한 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다.
또한, 노치를 기점으로 해서, 선형상의 노치를 따라 미소한 크레이즈 또는 크랙이 형성되므로, 노치의 형성 밀도를 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙이 형성되는 밀도도 어느 정도 제어할 수 있기 때문에, 광 제어성을 향상시킬 수 있다.
[제 4 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 4 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법에 대해서 설명한다. 제 4 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법은, 크레이즈 또는 크랙을 필름(F)의 표면상의 2 방향으로 형성한 점이, 제 3 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법과 다르다.
우선, 제 3 실시형태와 같이, 필름(F)에, 드럼(6)의 접선방향에 대하여, 예를 들면 45°의 각도를 갖는 경사진 선형상의 패턴을 갖는 노치를 형성한다.
다음에, 노치가 연장되는 방향이 굽힘 롤(8)의 축선방향과 대략 평행이 되도록 필름(F)을 배치하고, 굽힘 롤(8)에 굽힘 응력을 가한다. 노치의 형성 방향과 대략 직교하는 방향으로 굽힘 변형을 가하는 것에 의해, 필름(F)의 표면에는 노치를 기점으로 해서 노치가 연장되는 방향을 따라 필름(F)의 전폭에 걸쳐 연속적인 제 1 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 제 1 크레이즈 또는 크랙은 필름(F)의 길이방향에 대하여 약 45°의 각도로 비스듬히 형성된다.
그 후, 필름(F)의 반송 방향 또는 드럼(6)의 각도를, 약 90 °변경하고, 다시 크레이즈 형성 장치(50)에 필름(F)을 통과시키고, 제 1 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향에 대하여 대략 직교하는 방향을 따라서 필름(F)을 반송한다. 필름(F)에 제 1 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향과 대략 직교하는 방향으로 장력 및 굽힘 응력을 가하면, 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로서, 제 1 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향에 대략 직교하는 방향으로, 제 2 크레이즈 또는 크랙이 형성된다.
여기에서, 노치가 연장되는 방향에 대하여 대략 직교하는 방향으로 크레이즈 또는 크랙을 형성할 경우에는, 노치의 형상이나 피치에 의해 연속한 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있다. 예를 들면, 필름(F)의 폭방향으로 연속적인 크레이즈 또는 크랙을 형성할 경우에는, 선형상의 노치의 간격을 75μm 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 50μm 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 노치의 간격을 100μm 이상으로 하면, 형성되는 크레이즈 또는 크랙이 불연속인 것이 된다. 본 실시형태에서는, 도 6에 도시하는 바와 같이, 제 2 크레이즈 또는 크랙은 인접하는 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로서 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙과 연결되어, 연속적으로 형성된다.
이상과 같은 제 4 실시형태에 의하면, 제 3 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있는 것 외에, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
필름(F)에 서로 대략 직교하는 2 방향으로 장력 및 굽힘 응력을 가하므로, 필름(F)의 표면에 제 1 크레이즈 또는 크랙과, 이것에 대략 직교하는 방향으로 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다. 따라서, 광 제어 필름의 광 제어성을 보다 고도로 제어할 수 있다. 또한, 이 경우에, 제 1 크레이즈 또는 크랙 때문에, 제 1 노치를 형성하고 있으므로, 크레이즈 또는 크랙의 간격을 정확하게 설정할 수 있다.
제 1 크레이즈 또는 크랙을 제 2 크레이즈 또는 크랙의 형성을 위한 기점으로서 이용하므로, 제 2 크레이즈 또는 크랙을 위한 제 2 노치를 형성할 필요가 없기 때문에, 광 제어 필름의 제조공정을 간략화할 수 있고, 제조 시간을 단축할 수 있다.
필름(F)의 반송 방향을 드럼(6) 및 굽힘 롤(8)에 대하여 약 45° 기울이고, 노치 및 크레이즈 또는 크랙을 비스듬히 형성하므로, 2 방향으로 크레이즈 또는 크랙이 형성된 광 제어 필름을 연속 생산할 수 있고, 생산성을 향상시킬 수 있다.
[제 5 실시형태]
다음에, 본 발명의 제 5 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법에 대해서 설명한다. 제 5 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법은 노치의 형상이 도트인 것이 제 1 실시형태의 광 제어 필름 및 그 제조 방법과 다르다.
도 7은 제 5 실시형태의 광 제어 필름의 제조 장치(60)의 일부를 도시하고 있다. 이 도 7에 도시하는 바와 같이, 제조 장치(60)의 드럼(61)은, 제 1 실시형 태와 같이 축선방향을 따라서 블레이드가 형성되어 있는 것과 달리, 드럼(61)의 외면에, 랜덤하게 도트 형상의 돌기가 다수 형성되어 있다. 도트는 드럼(61)의 외면에 랜덤하게 무수히 형성되어 있어서, 인접하는 도트는 드럼(61)의 축선(Y)에 따른 방향에 정렬하지 않도록 배치되어 있다.
이러한 제조 장치(60)에 있어서, 필름(F)을 반송하면, 드럼(61)상의 돌기에 필름(F)을 압박하는 것에 의해, 필름(F)에 도트 형상의 노치가 형성된다. 이 필름을 굽힘 롤(8)로 구부리면, 도트 형상의 노치를 기점으로 해서, 장력 및 굽힘 응력을 가한 방향과 대략 직교하는 방향으로, 즉 굽힘 롤(8)의 축선방향에 따른 방향으로, 크레이즈 또는 크랙이 형성된다. 형성된 크레이즈 또는 크랙은, 도 8에 도시하는 바와 같이, 인접하는 노치를 기점으로서 발생한 크레이즈 또는 크랙로부터 독립하여, 불연속적으로 형성된다.
또한, 크레이즈 또는 크랙은 굽힘 롤(8)의 축선방향을 따라서 인접하는 노치의 거리나, 굽힘 롤(8)의 곡률 반경 등에 따라, 인접하는 노치를 기점으로서 발생한 크레이즈 또는 크랙과 연속하는 경우도 있다. 또한, 도트의 배열을 크레이즈 또는 크랙이 연장되는 방향을 따라서 충분히 작은 간격으로 정렬시키면, 크레이즈 또는 크랙을 연속적으로 형성할 수 있고, 또한, 도트의 배열을 정렬시키지 않으면, 단속적이고 불연속인 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다.
더욱, 이러한 도트 형상의 노치를 드럼(6)을 압박하는 것에 의해 형성했지만, 이것에 한하지 않고 예컨대 샌드페이퍼(sandpaper) 등을 필름에 압박하는 것에 의해 노치를 형성하거나, 샌드 블라스트 장치에 의해 형성해도 좋다.
이러한 제 5 실시형태에 의하면, 제 1 실시형태와 동일한 효과를 얻을 수 있는 것 외에, 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
기점부가 도트 형상의 노치로 구성되어 있으므로, 드럼(6)을 회전시키면서 필름(F)을 드럼(6)에 압박하는 것으로, 간단히 원하는 패턴의 노치를 형성할 수 있다. 또한, 노치가 도트 형상으로 형성되어 있으므로, 굽힘 롤(8)에 의한 굽힘 방향에 대응하는 방향으로 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다. 더욱, 노치가 도트 형상으로 형성되어 있으므로, 노치의 밀도 등을 조정하는 것에 의해, 크레이즈 또는 크랙의 형성 밀도나 패턴을 조정할 수 있다.
크레이즈 또는 크랙이 인접하는 노치를 기점으로 해서 형성된 크레이즈 또는 크랙로부터 독립하여 있으므로, 필름(F)의 표면의 치수가 비교적 작은 미소한 크레이즈 또는 크랙을 형성할 수 있다. 이 경우라도, 노치를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙이 형성되어 있으므로, 크레이즈 또는 크랙 내에, 필름(F)의 재료와 광학 특성이 다른 물질을 양호하게 충전할 수 있다.
본 발명은, 이상의 실시형태에 한정되는 일없이, 예컨대, 기점부는 블레이드로 필름의 표면에 상처를 입혀 형성해도 좋다. 또한, 기점부는, 전술의 실시형태와 같이, 필름의 표면을 물리적으로 변형시켜서 형성된, 오목형으로 형성되는 노치(오목부)에 한하지 않고, 필름에 굽힘 변형을 가했을 때에, 그 부분으로부터 크레이즈 또는 크랙이 생기게 되는 기점으로 구성되는 것이면 어떤 것이라도 좋다.
즉, 크레이즈 또는 크랙을 형성할 때의 기점이 되는 소정 패턴을 갖는 기점부를 형성하는 공정은, 예컨대, 필름 재료의 표층에 화학적 변화를 일으키게 해, 필름 재료내에 기점 패턴에 대응하는 잠상(潛像)을 형성함으로써, 필름 재료에 기점부를 형성해도 좋다. 경우에는, 기점부의 패턴에 대응하도록 소정폭 치수의 슬릿이 소정 피치로 꿰뚫어진 알루미늄 박 마스크를 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 자외선 등의 활성 광선을 조사하면 좋다.
이 방법은, 자외선조사로 주요 체인 절단이 생기는 메타크릴계 수지 재료를 필름 재료로서 사용했을 경우에 유효하다.
이 방법에서는, 마스크를 씌운 상태에서 광조사부를 연속적으로 통과시키는 것에 의해 기점부를 형성하는 것이지만, 최종적으로 사용되는 광부품에 있어서 최적이 되는 원하는 길이의 마스크를 사용하고, 그 마스크를 교체하여, 단속적으로 기점부가 형성된다. 또한, 캐터필러(caterpillar)와 같은 연속 시트 형상의 마스크를 사용하고, 필름 재료의 이동과 동일한 스피드로 마스크 패턴을 연속적으로 이동시킴에 따라, 마스크의 패턴을 연속적으로 전사할 수도 있다. 또한, 이 기점부는 레이저광을 고속에 이동시켜 묘사함으로써도, 형성할 수 있다.
또한, 예컨대, 형성하는 기점부의 패턴에 대응하도록 유기용제를 잉크젯 프린터 헤드에 의해 원하는 기점부와 합치하는 패턴을 필름 형상으로 인쇄함으로써, 필름 위에 용제에 의한 팽윤층을 형성함에 따라, 필름 재료에 기점부를 형성하는 것이라도 좋다. 여기에서 사용되는 용제는, 필름 기재를 용해할 능력이 있고, 휘발성이 있는 것이면 사용가능하다. 바람직한 용제로서는, 아세톤, 2-부타논(2-butanon) 등의 저비등점의 지방족 케톤류, 클로로포름(chloroform), 염화 메틸렌 등의 저비등점의 염소화합물, 저비등점의 각종 에테르 화합물, 초산 에틸, 초산 메 틸 등의 지방족 에스테류, 에탄올 및 메탄올로 대표되는 저비등점의 알코올류 등을 들 있다.
기점부의 형상 및 패턴은, 소정 간격을 갖는 서로 대략 평행하게 배치되는 선형상의 패턴에 한하지 않고, 예를 들면 도트 형상의 것이나, 연속적, 단속적인 선형상의 것 등, 그 형상 및 치수 등은 광 제어 필름의 사용 용도 및 필요로 되는 수단 등에 따라 임의로 선택할 수 있다. 따라서, 기점부는 예컨대, 파형상, 곡선형상의 것이라도 좋다.
또한, 기점부는 소정의 방향에 일정 간격으로 형성되어 있는 것에 한하지 않고, 광 제어 필름의 수단 용도 등에 따라, 1 개의 필름 내에서 형성 간격을 변동시켜도 좋다.
크레이즈 또는 크랙의 형성 방향은, 기점부가 연장되는 방향을 따라 있어도 좋고, 기점부가 연장되는 방향에 대하여 교차하고 있어도 좋으며, 또는 대략 직교하고 있어도 좋다.
또한, 기점부가 연장되는 방향에 대하여 교차하는 방향으로 크레이즈 또는 크랙을 형성할 경우에는, 기점부의 형상이나 피치 등의 패턴에 의해, 단속적인 크레이즈 또는 크랙을 얻을 수 있다.
크레이즈 또는 크랙은 인접한 기점부를 기점으로서 형성되는 크레이즈 또는 크랙과 연결되는 연속적인 것이라도 좋고, 혹은 불연속적이고 단속적으로 형성되는 것이라도 좋다. 또, 크레이즈 또는 크랙이 기점부에서 필름 재료의 두께 방향으로 형성될 경우에 예컨대, 기점 패턴의 형성에 마스크를 이용하여 활성 광선을 노광할 경우나 잉크젯 방식을 사용할 경우에, 마스크를 통과할 때의 회절 현상 등 또는 잉크의 번짐 등에 의해, 기점 패턴의 폭 치수가 크레이즈 또는 크랙의 폭치수에 대하여 커진다. 이러한 경우, 크레이즈 또는 크랙이 기점 패턴내에서 완전히 연속적으로 형성되지 않을 경우도 있다. 그러나, 이러한 경우라도, 크레이즈 또는 크랙은 기점 패턴내에 선택적으로 형성되어, 연속적으로 형성되었을 경우도 같은 기능을 발현한다.
필름의 표면에 2 방향으로 연장되는 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성할 경우에, 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙은 서로 대략 직교하지 않고 임의의 각도를 갖도록 교차 배치되어 있어도 좋다.
또한, 제 1 및 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성할 경우에는, 제 4 실시형태에서와 같이, 제 1 크레이즈 또는 크랙을 제 2 크레이즈 또는 크랙의 기점으로 하는 방법의 것 외에, 예를 들면 제 2 크레이즈 또는 크랙 형성 방향을 따라 임의의 각도를 갖는 제 2 기점 패턴을 형성해도 좋다. 이 제 2 기점 패턴의 형성은 제 1 크레이즈 또는 크랙을 형성하기 전에 행하여도 좋고, 또는 그 후에 행하여도 좋다. 이렇게, 제 2 크레이즈 또는 크랙에 대응하는 기점 패턴을 형성해 두는 것에 의해, 제 2 크레이즈 또는 크랙의 피치 및 형상을 정확하게 제어할 수 있다.
또한, 제 5 실시형태와 같이, 필름에 도트 형상의 기점부를 형성할 경우에는 필름을 다른 2 방향으로 굽힘 변형시키면, 도트 형상의 기점이 양방향의 크레이즈 또는 크랙을 위한 기점을 겸할 수 있는 것으로 생각된다.
제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 수법으로서는, 예컨대, 연속하는 필름 에 제 1 크레이즈 또는 크랙을 형성 후, 필름을 일단 어느 정도의 길이로 절단하고, 그 필름을 보조 필름과 양면 점착 테이프 등으로 접속하는 것에 의해 긴형상의 필름을 형성하고, 이 필름을 다시 크레이즈 형성 장치로 반송하고, 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 것이 고려된다. 또는, 제 1 크레이즈 또는 크랙을 형성한 후에, 어느 정도의 길이로 절단한 필름을 곡율이 걸린 상태에서 배치(batch)에 장력 및 굽힘 응력을 가해도 좋다.
[실시예]
이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
또, 실시예 및 비교예에 있어서의 필름의 시야 제어성의 평가는 도 9에 표시되고 있는 것 같이, 평행 광선을 시트 표면에 수직하게 입사한 때의 투과율과, 평행 광선을 시트 표면에 대하여 60도의 각도로 입사한 때의 투과율을 계측하고, 이것들을 비교하는 것에 의해 수행된다.
(실시예 1)
두께 125 μm의 폭 10 cm의 폴리에스테르 필름에 메타크릴 수지(미츠비시 레이온사제 아크릴라이트 L)을 메틸 에틸 케톤(methyl ethyl ketone)을 용해한 용액을 바 코터를 이용하여 도포한 후, 건조시켜, 두께 150 μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 복합 필름을 제조했다.
이 복합 필름을 사용하고, 폭 2 μm의 슬릿이 50 μm 피치로 펀칭된 알루미늄 박의 마스크를 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 고압 수은 등으로 자외선을 조사하고, 필름 재료의 표층에 화학적 변화를 일으키게 해, 필름 내에 노치 패턴에 대응하는 잠상을 형성함으로써, 필름에 노치 패턴을 부여했다.
그 후, 이 복합 필름을 필름(F)으로서 사용하고, 도 1의 크레이즈 형성 장치(1)에서 드럼(6)에 의한 노치 패턴의 형성 공정을 생략하고, 광 제어 필름{루버 함유 필름(louvered film)}을 제조했다. 인취 속도는 매분 56cm, 장력 2N/cm[알파 미라지(주)의 디지탈 포스 게이지 퀵 미니 25에서 측정한 값]의 조건에서 필름이 인취된다. 굽힘 롤(8)의 지름은 6 mm였다.
이 필름 재료를, 액체재료로서 열 경화성 도료를, 충전 물질로서 카본블랙을 사용한 액체재료 속을 통과시키고, 표면에 부착된 액체재료를 제거한 후에, 흑색도료를 열경화시키는 것으로 광 제어 필름을 얻었다.
완성된 루버 함유 필름은, 루버의 간격이 노치 패턴의 50 μm과 거의 동일한 피치가 되고, 극도로 잘 제어된 것이었다. 또한, 평행 광선을 필름 표면에 수직하게 비치게 했을 때의 투과율이 82%, 필름 표면에 60도로 입사된 때의 투과율은 0.3%이며, 투과율은 높고, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 2)
실시예 1과 동일하게, 두께 125 μm의 폭 30 cm의 폴리에스테르 필름에, 두께 50 μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 복합 필름을 제조했다. 이 필름을 도 1의 크레이즈 형성 장치(2)를 사용하여, 약 25 μm의 피치로 드럼(6)의 축선방향과 대략 평행하게 배치된 블레이드(6a)에 필름을 압박하는 것에 의해, 인취 방향(반송 방향)과 수직하게 선형상의 25 μm 피치의 제 1 노치 패턴을 넣었다. 그 후, 지름 4 mm의 굽힘 롤(8)로 통과시키고, 노치와 평행하게 절곡하여 굽힘응력을 가하고, 170 °의 각도로 변형시키면서 통과시켜, 25 μm 피치의 제 1 선형상 크레이즈를 발생시켰다. 이 경우에, 반송 속도는 40 cm/min이며, 장력 5 N/cm이 걸려 있었다. 또, 굽힘 롤(8)의 지름을 4 mm로 설정하였지만, 이것은 본 실시예와 같이 노치 패턴의 간격이 작으면, 필름의 장력을 높게 하거나 굽힘 롤(8)의 지름을 작게 하는 등의 대응이 필요하기 때문이다. 본 실시예에서는, 굽힘 롤(8)을 제 1 실시형태의 6 mm 보다도 작은 4 mm로 함으로써, 간격이 작은 노치 패턴의 형성을 가능하게 하고 있다.
이 획득한 필름을 길이 30 cm로 절단하고, 먼저 사용한 연속한 폴리에스테르 필름에 강력 양면 테이프로 서로 연결시키고, 더욱 도 1의 장치를 사용하여, 제 1 선형 크레이즈의 형성 시와 같은 조건에서, 제 1 선형 크레이즈의 형성 방향과 대략 직교하는 방향으로 두 번째 노치를 넣어서 제 2 노치 패턴을 형성하고, 동일한 조건에서 노치의 형성 방향과 평행에 필름을 구부려서 제 2 선형 크레이즈를 형성하고, 이것들의 제 1 및 제 2 선형 크레이즈에 의해, 필름에 서로 교차하는 격자 형상 크레이즈를 제조했다. 그 후 강력 양면 테이프를 떼어 내고, 대략 직교한 방향으로 격자 형상의 크레이즈를 갖는 30cm * 30cm의 필름을 얻었다.
산요 색소 주식회사(Sanyo Pigment Co.)제의 카본 블랙 나노 물분산 액EMACOL BLACK C를 액체재료로서 사용하여, 이 필름 재료를 액체재료 중에 통과시키고, 표면에 부착된 액체재료를 제거한 후에, 물을 휘발 제거해서 크레이즈 중에 카본 블랙을 도입한 광 제어 필름이 되었다.
완성된 광 제어 필름은, 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 78%, 각각의 크레이즈의 형성 방향과 평행한 방향으로부터 필름 표면에 60도로 입사시켰을 때의 투과율은 제 1 크레이즈의 형성 방향에 대하여 평행할 경우는 1.2% 이며, 제 2 크레이즈의 형성 방향에 대하여는 1.3%로 되고, 투과율이 양호하여 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 3)
실시예 2에서 제조한 필름을, 실시예 2와 같은 조작을 실행하는 것이지만, 제 2 크레이즈를 형성할 때에, 제 1 크레이즈의 형성 방향을 필름의 길이방향(굽힘 롤(8)의 접선방향)에 대하여 40° 기울인 상태에서, 크레이즈 형성 장치에 인가되었다. 그 때 도 10에 도시하는 바와 같이 제 1 크레이즈에 따른 형태로 반송 방향과 수직의 방향으로 미소한 크레이즈로 구성되는 제 2 크레이즈가 형성되었다.
실시예 2와 동일하게 크레이즈 중에 카본 블랙을 도입한다. 완성된 광 제어 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사할 때의 투과율이 78%, 필름 표면에 60도로 입사된 때의 투과율은 제 1 크레이즈의 형성 방향에 대하여 평행할 경우는 1.2% 이며, 제 1 크레이즈의 형성 방향에 수직하는 경우는 40.5%로 되고, 이방성이 확인되었다. 투과율이 우수하고, 샤프한 시야 제어성과 시야 선택성의 이방성을 나타냈다.
(실시예 4)
실시예 2에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 복합 필름을 도 1의 크레이즈 형성 장치(2)을 사용하고, 도 4과 동일한 드럼(6) 에 대한 필름의 위치 구성을 변경함으로써, 인취 방향과 45°의 각도로 드럼(6)을 통과시켜서, 필름의 길이 방향에 대하여 45°기울어진 제 1 노치 패턴을 형성했다. 더욱 제 1 노치의 방향과 굽힘 롤(8)의 축선방향이 평행하게 배치되도록 굽힘 롤(8)의 축선에 대하여도 45° 각도로 통과시켜서, 필름 길이 방향과 45°의 각도를 갖는 제 1 선형상 크레이즈 또는 크랙을 형성했다. 더욱 필름의 인취 방향과 -45°의 각도로 마찬가지로 장치를 통과시키고, 필름 길이 방향과 -45° 각도를 갖는 25μm 피치의 제 2 선형상 크레이즈를 발생시켰다. 발생된 2 개의 방향을 갖는 선형상 크레이즈는 서로 대략 직교하고, 필름에는 교차하는 2 방향의 크레이즈를 갖는 격자형상 크레이즈가 형성되었다. 이 때, 일련의 처리에 있어서, 반송 속도는 40 cm/min이며, 장력은 5N/cm이었다. 또한, 굽힘 롤(8)의 지름은 4mm이었다.
다음에, 연속적으로 일단 장력을 완화시키고, 반송 방향을 필름의 길이방향과 평행하게 변경한 후에, 도 2 기재의 크레이즈 충전 장치(20)에 도입했다. 크레이즈 충전 장치(20)의 충전 조(26)에는 산요 색소 주식회사의 카본 블랙 나노 물분산액 EMACOL BLACK C가 채워 있어, 그 온도는 20 ℃로 유지되었다. 필름의 침지 거리는 40cm로 설계되어 있었다. (침지 시간은 1분) 그 후, 닥터 블레이드에 의해 여분의 액을 제거하고, 80℃의 열풍을 송풍하는 가열 장치(36)를 통과시켜 수분을 제거하고, 크레이즈 중에 카본블랙을 도입한 광 제어 필름을 얻었다.
완성된 광 제어 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사한 때의 투과율이 78%, 각각의 크레이즈의 형성 방향과 평행한 방향으로부터 필름 표면에 60도로 입사된 때의 투과율은 제의 크레이즈의 형성 방향에 대하여 평행할 경우는 1.3%이며, 제 2 크레이즈의 형성 방향에 대하여는 1.4%로 되고, 투과율이 우수하며, 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 5)
실시예 2에서 제조한 25 μm 피치의 제 1 선형상 크레이즈를 갖는 필름을, 다시 드럼(6)을 제외한 도 1의 장치를 이용하여, 장력 7 N/cm을 인가한 상태에서 반송 속도는 20 cm/min로 필름의 연속 방향으로 지름 4 mm의 변형 롤(8)에 통과시키고, 제 1 크레이즈와 직교하는 관계로 절곡시켜, 170°의 각도로 변형시키면서 통과시켜서, 실시예 1과 같이 완전히 규칙적이지 않지만, 평균 피치로 약 30μm의 제 2 크레이즈가 제 1 크레이즈를 기점으로서, 제 1 크레이즈의 형성 방향과 대략 직교한 방향으로 형성될 수 있었다. 이 필름은 연속적으로 제조될 수 있다.
실시예 1에서와 같이, 크레이즈에 카본블랙을 충전하고, 광 제어 필름을 형성했다. 완성된 광 제어 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 79%, 각각의 크레이즈의 형성 방향과 평행한 방향으로부터 필름 표면에 60도로 입사된 때의 투과율은 제 1 크레이즈의 형성 방향에 대하여 평행할 경우는 1.2%이며, 제 2 크레이즈의 형성 방향에 대하여는 1.9%로 되고, 투과율이 양호하며, 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 6)
두께 50 μm의 폭 10 cm의 폴리에스테르 필름에, 메타크릴 수지(미츠비시 레이온사의 아크릴라이트 L)을 메틸 에틸 케톤에 용해한 용액을 바 코터를 이용하여 도포한 후, 건조시켜, 두께 50 μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 복합 필름을 제 조하고, 이 복합 필름을 필름 재료(2)로서 사용하여, 도 3의 제조 장치(1)에서 광 제어 필름(루버 함유 필름)을 제조했다.
드럼(6)으로 노치 패턴을 부여한 필름 재료를, 액체재료로서 열 경화성 도료를, 충전 물질로서 카본블랙을 채용한 침지 액중으로 굽힘 롤(8)에 따라 절곡하는 것에 의해 굽힘 응력 등을 인가하고, 노치 패턴을 기점으로 하는 크레이즈를 형성했다. 그 후, 흑색도료를 열경화켜 광 제어 필름을 얻었다.
이 때 인취 속도는 25 cm/min로 장력은 15 N/cm(필름 폭방향 단위 장력)으로, 침지 온도는 15℃의 조건에서 처리를 수행하였다. 또한, 굽힘 롤(8)의 지름은 6mm이었다.
완성한 광 제어 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 80%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 0.5%이고, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 7)
메타크릴 수지를 코팅한 폴리에스테르 필름 대신에 두께 0.4 mm, 폭 10 cm의 아크릴수지 판을 쓰고, 노치 패턴을 200 μm으로 한 것 외는 실시예 6과 같은 방법으로 시트 루버 함유 필름(광 제어 필름)을 제조했다.
완성된 루버 함유 필름은, 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 83%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 0.2%이며, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 8)
실시예 6에서 제조한 두께 50 μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 쓰고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)의 드럼(6) 대신에, 폭 2 μm의 슬릿이 25μm 피치로 펀칭된 알루미늄 박의 마스크를 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 고압 수은 등으로 자외선을 조사하는 것 이외에는 실시예 6과 같은 방법으로 루버 함유 필름(광 제어 필름)을 제조했다.
이 때, 마스크 패턴의 2μm에 대하여 형성된 노치 패턴은 폭 5μm에 퍼져 있었다. 형성된 크레이즈 또는 크랙은 연속적이라고는 말할 수 없지만, 노치 패턴 중에 선택적으로 형성되어 있었다.
완성된 루버 함유 필름은, 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 81%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 0.4%이며, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 9)
실시예 6에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 쓰고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)에 있어서 드럼(6)으로 압박하는 대신에, 잉크젯 헤드를 사용하여 폭 3μm로 피치 25μm로 2-부타논(2-butanone)을 인쇄한 이외는 실시예 6과 같은 방법으로 루버 함유 필름(광 제어 필름)을 제조했다.
이 때, 마스크 패턴의 형성 때문에 인화된 설정은 폭 2μm이었지만, 형성된 노치 패턴은 폭 4μm에 걸쳐 있었다. 형성된 크랙 또는 크레이즈는 실시예 12의 것과 같이 연속적이라고는 말할 수 없지만, 노치 패턴 중에 선택적으로 형성되어 있었다.
완성된 루버 함유 필름은, 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 79%, 필름 표면에 60도로 입사된 때의 투과율은 0.4%이며, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 10)
실시예 1에 있어서, 카본블랙 첨가형 열 경화성 도료의 대신에, 불화 비닐리덴(vinylidene chloride)과 테트라플루오로에틸렌(tetrafluoroethylene)이 중량비로 80대20의 비율로 공중합된 불소계 폴리머(굴절율 nD : 1.38)를 에틸 아세테이트에 용해한 용액을 이용하고, 액온을 5℃로 하는 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로, 루버 함유 필름(광 제어 필름)을 제조했다.
완성된 루버 함유 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 72%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 7.0%이며, 비교적 밝게 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 11)
실시예 6에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 사용하고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)의 드럼(6)으로 물리적으로 노치 패턴을 부착하는 대신에, 배치 처리(batch processing)는 되지만, 길이 20cm, 폭 2μm의 슬릿이 25μm 피치로 펀칭된 알루미늄 박의 마스크를, 슬릿의 방향이 필름의 반송 방향과 대략 직교하도록 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 고압 수은 등으로 자외선을 조사하여 20 cm의 길이로 자외광에 의한 노치 패턴을 갖는 복합 필름을 제조했다.
이 복합 필름을, 온도 20℃에서 지름 4 mm의 굽힘 롤(8)로 통과시키고, 반송 속도 50 cm/min에서 단위길이당 장력 10N/cm로 처리함으로써, 반송 방향에 대략 직교하여 연장되는 크레이즈 또는 크랙을 함유하는 복합 필름을 얻었다.
이 때, 마스크 패턴의 폭 2μm에 대하여 형성된 노치 패턴의 폭은 약 5μm에 걸쳐 있었다. 형성된 크레이즈 또는 크랙의 현미경 사진을 도 11에 도시한다. 크레이즈 또는 크랙은 연속적이라고는 말할 수 없지만, 노치 패턴 중에 선택적으로 형성되어 있었다.
이어서, 크레이즈 또는 크랙을 형성한 복합 필름을 물분산 카본블랙(토카이 카본 주식회사; Tokai Carbon Co.)을 수용한 온도 17℃의 침지 조(26)에 침지하고, 지름 10mm의 가이드 롤에 폴리에스테르 면이 접하도록 반송 속도 20 cm/min, 장력 0.5 N/cm로 통과시켰다.
완성된 루버 함유 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 79%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 0.4%이며, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 12)
실시예 6에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 사용하고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)의 드럼(6) 대신에, 1000번 샌드페이퍼를 사용하며, 그 샌드페이퍼를 필름에 압박하여, 도트 형상의 노치 패턴을 얻었다.
이 복합 필름을, 온도 20℃에서 지름 4 mm의 굽힘 롤(8)에 통과시키고, 반송 속도 50 cm/min에서 단위길이당 장력 10 N/cm로 처리함으로써, 크레이즈 또는 크랙을 함유하는 복합 필름을 얻었다.
이 때, 형성된 크레이즈 또는 크랙의 현미경 사진을 도 12에 도시한다. 크레이즈 또는 크랙은 전부라고 말할 수 없지만, 도트 형상의 노치 패턴을 기점으로서 선택적으로 형성되어 있다.
다음에 크레이즈 또는 크랙을 형성한 복합 필름을, 물분산 카본블랙(토카이 카본 주식회사)을 수용한 온도 17℃의 침지 조(26)에 침지하고, 지름 10mm의 가이드 롤러에 폴리에스테르 면이 접하도록 반송 속도 20 cm/min, 장력 0.5 N/cm로 통과시켰다.
(실시예 13)
실시예 12와 같은 복합 필름을 사용하고, 복합 필름의 절반면을 1000번의 샌드페이퍼로 압박하는 반면, 다른 절반면을 500번의 샌드페이퍼로 압박하여, 도트 패턴의 노치를 형성했다. 500 번의 샌드페이퍼를 이용했을 경우, 1000번의 것을 썼을 경우에 비교하여, 도트 패턴 밀도가 반이 되었다.
이 필름을, 온도 20℃에서 지름 4 mm의 굽힘 롤(8)에 통과시키고, 반송 속도 50 cm/min로 단위길이당 장력 8 N/cm로 처리함으로써, 크레이즈 또는 크랙을 함유하는 복합 필름을 얻었다.
도 13 및 도 14에 도시하는 바와 같이, 500번의 샌드페이퍼로 노치가 부여된 측은, 크레이즈 또는 크랙의 밀도도 거의 반이 되었다.
(실시예 14)
실시예 6에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 사용하고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)의 드럼(6)으로 물리적으로 노치 패턴을 부여하는 대신에, 배치 처리(batch processing)는 되지만 길이 20cm, 폭 5μm의 슬릿이 50μm 피치로 펀칭된 알루미늄 박의 마스크를 슬릿의 방향이 필름의 반송 방향과 약 45°가 되도록 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 고압 수은 등으로 자외선을 조사해서 자외광에 의한 길이 20cm의 노치 패턴을 갖는 복합 필름을 제조했다.
이 복합 필름을, 온도 20℃에서 지름 4 mm의 굽힘 롤(8)에 통과시키고, 반송 속도 50 cm/min에서 단위길이당 장력 10 N/cm로 처리함으로써, 크레이즈 또는 크랙을 함유하는 복합 필름을 얻었다.
이 때, 마스크 패턴의 5μm에 대하여 형성된 노치 패턴의 폭은 약 10μm에 걸쳐 있었다. 형성된 크레이즈 또는 크랙은, 연속적인 것이 아니라, 노치 패턴 중에 따라 반송 방향에 대하여 45°의 방향으로 배열된 미소한 크레이즈 또는 크랙이 형성되어 있었다. 이 때의 현미경 사진을 도 15에 도시한다. 흐리게 45℃의 각도에서 보이고 있는 것이 자외선에 의한 노치 패턴으로, 거기에 따라 미소 크레이즈 또는 크랙을 확인할 수 있다.
(실시예 15)
실시예 6에서 제조한 두께 50μm의 메타크릴 수지 도포막을 갖는 폴리에스테르 필름을 쓰고, 상기 실시형태의 제조 장치(1)의 드럼(6) 대신에 길이20cm, 폭 2μm의 슬릿이 25μm의 피치로 펀칭된 알루미늄 박의 마스크를 슬릿의 방향이 필름 의 반송 방향과 평행하게 되도록 필름 재료에 씌우고, 윗쪽으로부터 고압 수은 등으로 자외선을 조사해서 자외광에 의한 길이 20cm의 노치 패턴을 갖는 복합 필름을 제조했다.
이 복합 필름을, 온도 20℃에서 지름 4mm의 굽힘 롤(8)에 통과시키고, 반송 속도 50 cm/min에서 단위길이당 장력 12 N/cm로 처리함으로써, 크레이즈 또는 크랙을 함유하는 복합 필름을 얻었다.
이 때, 마스크 패턴의 2μm에 대하여 형성된 노치 패턴의 폭은 약 5μm에 뻗쳐 있었다. 형성된 크랙 또는 크레이즈의 현미경 사진을 도 16에 도시한다. 크레이즈 또는 크랙은 연속적으로 되어 있어, 노치 패턴의 형성 방향과 대략 수직한 방향으로 형성되어 있었다.
다음에, 이 복합 필름을 물분산 카본블랙(토카이 카본 주식회사)을 수용하는 온도 17℃의 침지 조(26)에 침지하고, 지름 10mm의 가이드 롤에 폴리에스테르 면이 접하도록 반송 속도 20 cm/min, 장력 0.5 N/cm로 통과시켰다.
완성된 루버 함유 필름은 평행 광선을 필름 표면에 수직 입사시킨 때의 투과율이 72%, 필름 표면에 60도로 입사시킨 때의 투과율은 0.4%이며, 극도로 샤프한 시야 제어성을 나타내었다.
(실시예 16)
마스크 패턴으로서 100μm 피치의 것을 사용하고, 지름 6 mm의 굽힘 롤(8)을 사용한 것 이외에는, 실시예 15와 동일하게 하여 크레이즈 또는 크랙을 형성한 복합 필름 및 카본블랙 함유 복합 필름을 제조했다.
형성된 크레이즈 또는 크랙은 위치에 따라 불연속으로 되어 있었다.
완성된 루버 함유 필름은 투과율이 73%, 필름 표면에 60도로 입사될 때의 투과율은 0.6%이었다.
(비교예)
노치 패턴의 부여 공정을 생략하고, 또한 제조 장치(1)의 굽힘 롤(8) 대신에 꼭지각 30도, 팁 직경 약 100μm의 원형 스테인리스제 블레이드를 사용하는 이외는, 실시예 1과 같은 조건에서 크레이즈를 발생시키고, 카본블랙을 함유하는 필름을 제조했다.
완성된 필름은, 평행 광선을 필름 표면에 수직으로 입사하였을 때의 투과율이 60%, 필름 표면에 60도로 입사시켰을 때의 투과율은 1%이며, 투과 특성이 불충분했다.

Claims (37)

  1. 필름 재료의 표면에 소정 패턴으로 배치된 복수의 기점부를 기점으로 해서 형성된 크레이즈 또는 크랙을 구비하는 것을 특징으로 하는
    광 제어 필름.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 기점부는 직선 형상인
    광 제어 필름.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 상기 직선 형상의 기점부으로부터 상기 필름 재료의 두께 방향으로 연장되도록 형성되어 있는
    광 제어 필름.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 상기 직선 형상의 기점부가 연장되는 방향과 교차해서 연장되도록 형성되어 있는
    광 제어 필름.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 상기 직선 형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교해서 연장되도록 형성되어 있는
    광 제어 필름.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 기점부는 도트인
    광 제어 필름.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 복수의 기점부가 일정한 간격으로 형성되어 있는
    광 제어 필름.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    하나의 기점부를 기점으로 형성되어 있는 크레이즈 또는 크랙이 인접하는 상기 기점부를 기점으로 한 크레이즈 또는 크랙으로부터 독립되어 있는
    광 제어 필름.
  9. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    하나의 기점부를 기점으로 형성되어 있는 크레이즈 또는 크랙이 인접하는 상 기 기점부를 기점으로 한 크레이즈 또는 크랙과 연속되어 있는
    광 제어 필름.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기점부는 제 1 기점부 및 제 2 기점부를 갖고,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 상기 제 1 기점부를 기점으로 해서 형성된 제 1 크레이즈 또는 크랙과, 상기 제 2 기점부를 기점으로 하고, 상기 제 1 크레이즈 또는 크랙과 교차하는 방향으로 연장되도록 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖는
    광 제어 필름.
  11. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 상기 기점부를 기점으로 해서 형성된 제 1 크레이즈 또는 크랙과, 상기 제 1 크레이즈 또는 크랙을 기점으로 하고, 상기 제 1 크레이즈 또는 크랙과 교차하는 방향으로 연장되도록 형성된 제 2 크레이즈 또는 크랙을 갖는
    광 제어 필름.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
    상기 제 1 크레이즈 또는 크랙과 상기 제 2 크레이즈 또는 크랙은 대략 직교하는
    광 제어 필름.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙에 상기 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질이 충전되어 있는
    광 제어 필름.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름 재료는 아이조드 충격 강도(ASTM D 256)가 40 J/m 이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950 Mpa 이상, 두께가 0.35 mm 이하이며,
    상기 크레이즈 또는 크랙은 10 N/cm 이하의 장력이 인가된 상태에서, r/d < 30(r = 곡률 반경, d = 필름 재료의 두께)의 곡률 반경으로 굽힘 변형을 가하는 것에 의해 형성되는
    광 제어 필름.
  15. 기재 필름과, 이 기재 필름에 적층된 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 기재된 광 제어 필름을 구비하는 것을 특징으로 하는
    적층 광 제어 필름.
  16. 필름 재료의 표면에 소정의 패턴으로 복수의 기점부를 형성하는 공정과,
    상기 기점부를 기점으로 해서 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 기점부를 형성하는 공정은 상기 필름 재료의 표면에 기점부에 대응한 형틀을 가압하는 공정인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 형틀은 외주면에 볼록부가 형성된 드럼인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  19. 제 16 항에 있어서,
    상기 기점부를 형성하는 공정은 상기 기점부에 대응한 블레이드에 의해 상기 필름 재료에 상처를 내는 공정인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  20. 제 16 항에 있어서,
    상기 기점부를 형성하는 공정은 상기 필름 재료의 기점부에 대응하는 부분의 특성을 변화시키는 공정인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 특성을 변화시키는 공정은 소정 패턴의 마스크를 씌운 상기 필름 재료에 전자파를 조사하는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  22. 제 20 항에 있어서,
    상기 특성을 변화시키는 공정은 상기 필름 재료의 표면의 상기 기점부에 대응하는 부분에 유기 용제를 부착시키는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  23. 제 16 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기점부가 도트인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  24. 제 16 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기점부가 선형상인
    광 제어 필름의 제조 방법.
  25. 제 24 항에 있어서,
    상기 필름 재료가 긴 형상이며,
    상기 선형상의 기점부가 상기 긴 형상의 필름 재료의 길이 방향으로 연장되어 있는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  26. 제 24 항에 있어서,
    상기 필름 재료가 긴 형상이며,
    상기 선형상의 기점부가 상기 긴형상의 필름 재료의 길이 방향에 대하여 경사져서 연장되어 있는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  27. 제 16 항 내지 제 26 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 필름 재료에 장력을 가하면서 굽힘 응력을 가하는 것에 의해 이루어지는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  28. 제 27 항에 있어서,
    상기 기점부가 선형상이며,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 상기 필름 재료에 굽힘 응력을 가하는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  29. 제 27 항에 있어서,
    상기 기점부가 선형상이며,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 대략 평행한 방향으로 상기 필름 재료에 굽힘 응력을 가하는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  30. 제 27 항에 있어서,
    상기 기점부가 선형상이며,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 선형상의 기점부가 연장되는 방향과 교차하는 방향으로 상기 필름 재료에 굽힘 응력을 가하는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  31. 제 16 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기점부를 형성하는 공정이 제 1 기점부를 형성하는 공정과, 제 2 기점부를 형성하는 공정을 포함하고,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 제 1 기점부를 기점으로 해서 제 1 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정과, 상기 제 2 기점부를 기점으로 해서 상기 제 1 크레이즈 또는 크랙의 형성 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  32. 제 16 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 기점으로 해서 상기 크레이즈 또는 크랙이 연장되는 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 제 2 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정을 더 구비하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  33. 제 16 항 내지 제 32 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 필름 재료는 아이조드 충격 강도(ASTM D 256)가 40 J/m이하, 굽힘 탄성률(ASTM D 790)이 2950 Mpa 이상, 두께가 0.35 mm 이하이며,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 10 N/cm 이하의 장력을 인가한 상태에서, r/d < 30(r = 곡률 반경, d = 필름 재료의 두께)의 곡률 반경으로 굽힘 변형을 가하는 것에 의해 이루어지는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  34. 제 16 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙내에 상기 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정을 더 구비하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  35. 제 34 항에 있어서,
    상기 광학 특성이 다른 물질을 충전하는 공정은 상기 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 포함하는 액체 재료에 상기 필름 재료를 침지시키는 공정을 포함하는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  36. 제 34 항에 있어서,
    상기 크레이즈 또는 크랙을 형성하는 공정은 상기 필름 재료와 광학 특성이 다른 물질을 포함하는 액체재료에 상기 필름 재료를 침지시킨 상태에서 수행되는
    광 제어 필름의 제조 방법.
  37. 기재 필름과, 제 16 항 내지 제 36 항 중 어느 한 항에 기재된 광 제어 필름의 제조 방법에 의해 제조된 상기 광 제어 필름을 적층하는 공정을 구비한 것을 특 징으로 하는
    적층 광 제어 필름의 제조 방법.
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