WO2007040134A1 - エンボス加工装置及び印画物 - Google Patents

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WO2007040134A1
WO2007040134A1 PCT/JP2006/319283 JP2006319283W WO2007040134A1 WO 2007040134 A1 WO2007040134 A1 WO 2007040134A1 JP 2006319283 W JP2006319283 W JP 2006319283W WO 2007040134 A1 WO2007040134 A1 WO 2007040134A1
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WO
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roller
embossing
pressure
printed material
unevenness
Prior art date
Application number
PCT/JP2006/319283
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kenichi Hirota
Masayuki Nagashima
Mineaki Etou
Tomohiko Anazawa
Satoshi Ueda
Daisuke Fukui
Original Assignee
Dai Nippon Printing Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Dai Nippon Printing Co., Ltd. filed Critical Dai Nippon Printing Co., Ltd.
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Priority to EP06810731A priority patent/EP1939000A4/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
    • B41J29/38—Drives, motors, controls or automatic cut-off devices for the entire printing mechanism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/38—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for embossing, e.g. for making matrices for stereotypes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
    • B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts

Definitions

  • the present invention relates to an embossing / caching apparatus for imparting irregularities to a sheet-like object and a printed material having an irregular surface having irregularities on the side on which an image is thermally transferred.
  • Some printed materials such as photographs have reduced surface gloss.
  • a so-called silky print with reduced gloss can be obtained by printing an image on a photographic paper having a surface with irregularities.
  • a matte print with reduced gloss by using a sublimation type thermal transfer printer, it is necessary to give unevenness to the image receiving sheet before image formation like silver halide photography. Since it is not possible, it is necessary to provide unevenness on the printed material after image formation.
  • Patent Document 1 JP-A 62-198857
  • the roller for pressing the printed material may be deformed, or the apparatus may be increased in size to realize such processing pressure. Furthermore, the longer the processing time, the worse the processing efficiency. Accordingly, it is difficult to provide a printed material having a desirable texture such as a silk-tone of a silver salt photograph, while the image is a thermal printed image only by changing these various conditions.
  • the present invention provides an embossing force device capable of obtaining a printed material having a required texture without unnecessarily increasing various processing conditions such as processing temperature, processing pressure, and processing time.
  • the purpose is to provide.
  • Another object of the present invention is to provide a printed material having a favorable texture such as a silky tone of a silver halide photograph while the image is a heat-transferred image.
  • the embossing device of the present invention comprises an embossing roller having a surface with irregularities formed thereon, and a pressure roller disposed opposite to the embossing roller, the embossing roller, the pressure roller,
  • the surface of the embossing roller has an arithmetic average roughness Ra defined by JIS B0601: 2001 of 4.! -18.55 m and the Kurtosis Rku defined in the standard is 2.12-3.88, the above-mentioned problems are solved.
  • the surface property of the embossing roller is defined by JIS B0601: 2001, the arithmetic average roughness Ra is 4.50 / ⁇ ⁇ to 18.55 / zm, and is defined in the same standard. Since Kurtosis Rku is 2.12 to 3.88, it is possible to obtain a printed material with the required texture without unnecessarily increasing various conditions during embossing. When the arithmetic average roughness Ra is less than 4.50 m, it is impossible to give unevenness to the printed matter to the extent that it can be visually confirmed. On the other hand, when Ra is larger than 18.55 m, the unevenness is copied to the printed matter.
  • Kurtosis Rku is a dimensionless quantity that indicates a measure of sharpness in the height direction of the probability density function of the roughness curve of the object surface, as is well known, and is strongly influenced by the peaks or valleys where the roughness curve protrudes. It is. If the kurtosis Rku as the surface property of the embossing roller is less than 2.12, the printed material should be given favorable irregularities that are visible to the naked eye, unless the processing temperature and processing pressure are excessive. I can't.
  • the kurtosis R ku is larger than 3.88, unevenness occurs on the surface of the printed material, as in the case where the arithmetic average roughness Ra is small. Therefore, the arithmetic average roughness Ra is 4. in order to obtain a print with a favorable texture without increasing the conditions during embossing more than necessary. It is necessary to set the surface properties of the embossing roller within the range of ⁇ 18.55 m and Kurtosis Rku of 2.12 ⁇ 3.88.
  • the surface of the embossing roller is covered with a plating layer having a thickness of 20 ⁇ m or more, and the irregularities are formed by colliding particles having a particle diameter of 12 to 68 m. It may be formed.
  • a plating layer having a thickness of 20 ⁇ m or more, and the irregularities are formed by colliding particles having a particle diameter of 12 to 68 m. It may be formed.
  • the thickness of the plating layer is less than 20 m, the effect of suppressing the unevenness of the unevenness is reduced. Since the unevenness of the embossing roller is formed by colliding the particles, the state of the unevenness can be easily controlled by adjusting the particle size of the colliding particles.
  • the particle size range is preferably set to 12 ⁇ m to 68 ⁇ m.
  • the printed matter of the present invention is a printed matter having a concavo-convex surface with irregularities on the side on which the image is thermally transferred, and the concavo-convex surface of the printed matter is calculated according to JIS B0601: 2001.
  • the above-mentioned problems are solved by the fact that the average roughness Ra is 0.55 m or more and the skewness Rsk defined in the same standard is -2.73 to 1.65.
  • the skewness Rsk is a measure that reflects the asymmetry of the probability density function in the height direction in the roughness curve of the object surface. If the distribution is biased upward in the height direction, the value is negative. If the distribution is biased downward in the height direction, the value is positive.
  • the skewness Rsk as a property of the uneven surface of the printed material is a negative value, it means that a smooth surface before processing is left to some extent.
  • the skewness Rsk is less than -2.73 (when the absolute value is large), unevenness of unevenness of the printed matter is conspicuous under the condition that the arithmetic average roughness Ra is 0.55 m or more.
  • the skewness Rsk is larger than -0.65 (when the absolute value is small) the calorific process becomes difficult under the condition that the arithmetic average roughness Ra is 0.55 m or more.
  • the skewness Rsk also increases and the unevenness of the unevenness increases.
  • the arithmetic average roughness Ra becomes too large, the skewness Rsk already exceeds the upper limit and unevenness of irregularities becomes conspicuous, so there is no need to set an upper limit for the arithmetic average roughness Ra. Therefore, as the unevenness of the printed matter, the arithmetic average roughness Ra is set to 0.55 / z or more and the skewness Rsk is set in the range of ⁇ 2.73 to 1.65, so that the image is thermally transferred. Although it is a printed product, it is possible to obtain a printed product having a desirable texture such as a silky tone of a silver salt photograph.
  • the uneven surface of the printed material may be provided with unevenness by being sandwiched between an embossing roller having a surface with unevenness and a pressure roller disposed opposite to the embossing roller.
  • the surface of the embossing roller has an arithmetic average roughness Ra defined in JIS B0601: 2001 of 4.50 / ⁇ ⁇ to 18.55 / zm, and a kurtosis Rku defined in the same standard is 2. 12-3. It may be 88. According to these aspects, it is possible to easily provide a printed material having a preferable texture.
  • the surface property of the embossing roller has an arithmetic average roughness Ra force 4.! -18.55 m and strong kunoretosis Rku force 2.12-3.88 Therefore, it is possible to obtain a printed material with the required texture without unnecessarily increasing the conditions during embossing.
  • the roughness of the printed material has an arithmetic average roughness Ra of 0.55 / zm or more and a skewness Rsk of ⁇ 2.73 to 0.65, the image is a heat-transferred printed material. In spite of this, it is possible to obtain a printed material having a preferable texture such as a silky tone of a silver salt photograph.
  • FIG. 1 is a side view of an embossing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view of the embossing apparatus viewed from the right side of FIG.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of the upper force in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing a state in which the roller support means is displaced between a standby position indicated by an imaginary line and a pressure position indicated by a solid line.
  • FIG. 5 is a perspective view showing details of the structure of the embossing roller.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an outline of a control procedure performed by the control unit.
  • FIG. 7 is a flowchart showing an example of a control procedure of machining control performed by the control unit.
  • FIG. 8 is a diagram showing an embodiment in which the present invention is implemented as a printing system by combining an embossing device and a printer.
  • FIG. 9 is a side view of an embossing apparatus according to a modified example of the present invention.
  • FIG. 10 is an explanatory view showing an enlargement of a part of the configuration common to the embossing rollers according to each processing example.
  • FIG. 11 is a diagram showing various amounts and evaluation results according to each processing example.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining the sandblasting method.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view schematically showing the external features of a printed matter resulting from each example.
  • FIG. 1 and 2 show an embossing apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 1 shows a side view
  • FIG. 2 shows a front view seen from the right side of FIG.
  • the embossing device 1 is a device that applies a pressure to the printed material 100, which is a sheet-like workpiece, to give unevenness to the surface.
  • This printed matter 100 is a photograph in which an image is thermally transferred to a paper-based image receiving sheet and the surface is covered with a protective layer.
  • the embossing device 1 gives unevenness to the surface (image forming surface) of the printed material 100 on the protective layer side. As a result, the printed material 100 is processed into a matte shape with a reduced surface gloss.
  • the embossing device 1 includes a processing unit 2 that is located on the right side of FIG. 1 and that gives unevenness to the printed product 100, and a holding unit that is located on the left side of FIG. 1 and that holds the printed product 100 before processing. 3 and holding part 3
  • a feeder unit 4 that transports the printed product 100 sent out from the processing unit 2 toward the transfer direction yl, and a control unit 6 that is positioned below the holding unit 3 and controls the operation of each unit.
  • the holding unit 3 can hold a plurality of prints 100 in a stacked state on the tray 10 and operates the driving roller 11 using the electric motor 12 as a driving source to feed the prints 100 from the tray 10 one by one. Can be sent to 4.
  • the feeder unit 4 has a plurality of sets (three sets in the figure) of drive rollers 13 using the electric motor 14 as a drive source. Of these drive rollers 13, the roller 13 ⁇ / b> A located immediately above the electric motor 14 functions as a cleaning roller that removes dirt such as dust on the surface of the printed material 100.
  • the feeder unit 4 also has a preheating roller 15 for preheating the printed material 100 fed by the driving roller 13.
  • the preheating roller 15 has a built-in heat generating means such as a heater, and the temperature of the printed material 100 can be kept constant by adjusting the amount of heat generated by the heat generating means.
  • a feeder guide 16 for accurately guiding the printed material 100 is provided at a boundary portion between the feeder unit 4 and the processing unit 2. With the above configuration, the feeder unit 4 can cleanly feed the printed material 100 fed from the holding unit 3 with the roller 13A and adjust the temperature with the preheating roller 15, and then smoothly feed it to the processing unit 2.
  • the print 100 that has been subjected to predetermined processing in the processing unit 2 is temporarily stored in the delivery unit 7.
  • the processing unit 2 is provided with a pressure roller 20 that applies pressure to the printed material 100 and an embossing roller 21 that is disposed to face the pressure roller 20. ing.
  • the surface of the embossing roller 21 has irregularities of a predetermined shape, and pressure is applied to the printed material 100 by transferring the printed material 100 while being sandwiched between the embossing roller 21 and the pressure roller 20. As a result, unevenness is imparted to the image forming surface (the surface on the embossing roller 21 side).
  • the transfer direction of the print 100 in the processing unit 2 is equal to the transfer direction yl in the feeder unit 4.
  • the pressure roller 20 and the embossing roller 21 have a sufficiently larger width than the printed object 100 so that the entire surface of the printed object 100 can be uneven.
  • the embossing roller 21 is made of a hollow material of aluminum, for example.
  • Pressure port The roller 20 is supported by a roller support member 24 so as to be rotatable about the axis CL 1 with ball bearings 23, 23 provided on both sides of the rotary shaft 22 interposed therebetween.
  • An electric motor 25 is attached to the roller support member 24. The rotation of the electric motor 25 is transmitted to the pulley 27 through the belt 26, and further, the rotation of the pulley 27 is transmitted to one end of the rotating shaft 22 of the pressure roller 20, whereby the pressure roller 20 is rotationally driven. .
  • Ball bearings 29 and 29 are disposed on both sides of the embossing roller 21.
  • the embossing roller 21 is attached to a bracket 31 fixed to the frame 30 so as to be rotatable about the axis CL2.
  • the axis CL2 of the boss roller 21 is parallel to the axis CL1 of the pressure roller 20.
  • the pressure roller 20 and the embossing roller 21 are arranged so that their axis lines CL1 and CL2 are directed in the same direction.
  • the rotating shaft 28 of the embossing roller 21 has one end on the left side in FIG. At one end, the rotation of the electric motor 32 provided outside the frame 30 is transmitted via the speed reduction mechanism 33.
  • the embossing roller 21 is driven to rotate.
  • the embossing roller 21 is provided with a temperature adjusting mechanism 35 that can set the surface temperature within a predetermined temperature range.
  • the temperature adjustment mechanism 35 includes a heating element such as a heater 36 provided inside the rotation shaft 28 of the embossing roller 21, and the surface temperature of the embossing roller 21 is set by appropriately adjusting the amount of heat generated by the heater 36. Is done.
  • the set temperature can be adjusted in increments of 5 ° C, for example, up to 90 ° C.
  • the surface temperature of the embossing roller 21 is preferred, and the temperature range can be set in the range of 70 ° C to 90 ° C, for example.
  • the embossing device 1 includes a pair of pressure mechanisms 40A and 40B for adjusting the pressure (pressing force) applied to the printed material 100 by the pressure roller 20.
  • the pressurizing mechanisms 40A and 40B have the same configuration, the pressurizing mechanism 40A applies the pressurizing force on one side (left side in FIG. 2) in the direction of the axis CL1 of the pressurizing roller 20, and the pressurizing mechanism 40B indicates the other The pressure force on the right side of 2) can be adjusted.
  • the pressure applied in the direction of the axis CL1 of the pressure roller 20 can be made uniform.
  • the pressure mechanism 40A has a connecting member 42 connected to the roller support member 24 with a pressure spring 41A located immediately above the pressure roller 20 interposed therebetween.
  • the pressure mechanism 40B is connected to the roller support member 24 with a pressure spring 41B interposed therebetween. It has a connecting member 42.
  • the embossing device 1 has two pressure mechanisms 40A and 40B that share the connection member 42. The connection member 42 is separated and a dedicated connection member may be provided for each of the pressure mechanisms 40A and 40B. ,.
  • the connecting member 42 has a pair of arms 43A and 43B each extending in one direction (the right side in FIG. 1) in which the pressure springs 41A and 41B are arranged. It is rotatably connected to a mounting shaft 37 fixed to the frame 30 so as to extend in parallel with the line CL1.
  • the mounting shaft 37 and the roller support member 24 are a pair of return springs 44 A, 44B provided behind the pressure roller 20 (on the right side in FIG. 1) and at positions corresponding to the pressure springs 41A, 41B, respectively. Are connected to each other via!
  • the embossing device 1 is configured such that the roller support member 24 and the pressure roller 20 are integrated with each other with the pair of pressure springs 41A and 41B and the pair of return springs 44A and 44B interposed therebetween.
  • the direction y2 is set to a direction orthogonal to the transfer direction yl, more specifically, the vertical direction.
  • Two guide devices 49 for guiding the displacement are provided on each side of the roller support member 24 (only one pair is shown in FIG. 1), one on the front side and the back side of the roller support member 24.
  • the guide device 49 includes a guide groove 49a formed in the roller support member 24, and a guide piece 49b attached to the frame 30 so as to be movable in the guide groove 49a.
  • a predetermined amount of play is provided between the guide groove 49a and the guide piece 49b.
  • the return springs 44A and 44B function to urge the connecting member 42 together with the roller support member 24 in a direction away from the embossing roller 21 (upward in the figure).
  • the state shown in FIGS. 1 and 2 shows a pressure position where the pressure mechanisms 40A and 10B displace the connecting member 42 downward, and the pressure springs 41A and 41B are compressed by a predetermined amount due to the displacement.
  • the pressurizing position the return springs 44A and 44B are extended by a predetermined amount, and the pressurizing springs 41A and 41B are pressurized by a predetermined amount. It is shrunk. Therefore, as shown in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the upper force of FIGS. 1 and 2, in which the pressure mechanisms 40A and 40B are enlarged.
  • the pressurizing mechanism 40A will be described, and A is added to the reference numerals of members related to the pressurizing mechanism 40A. Since the pressurizing mechanism 40B has the same configuration as that of the pressurizing mechanism 40A, B is added to the reference numerals of the members related to the pressurizing mechanism 40B in each drawing, and the overlapping description is omitted.
  • the pressure mechanism 40A is attached to the upper surface of the connecting member 42 and is the same as the inclined member 45A that extends in the direction of the pressure roller 20 axis CL1 and is disposed above the inclined member 45A.
  • a moving member 46A that can move in the direction of the axis CL1 of the pressure roller 20 (the left-right direction in FIG. 2) while maintaining the height, a drive mechanism 47A that drives the moving member 46A to move in the same direction, With /!
  • the inclined member 45A is composed of two inclined plates 50 and 50 each having an inclined surface 50a having a height difference with respect to the thickness direction of the print 100, that is, the direction y2 shown in FIG.
  • Each inclined plate 50 is formed such that a high plane 50b and a low plane 50c that are parallel to each other and have a height difference in the direction y2 are connected to both sides of the inclined plane 50a.
  • the moving member 46A is provided with a pair of contact rollers 51, 51 that are rotatable about an axis CL3 orthogonal to the moving direction so as to be able to run on the inclined plate 50 corresponding thereto.
  • the pair of contact rollers 51, 51 are in a state where the inclined plate 50 is always pressed by the restoring force of the return spring 41A (41B). Further, the pair of contact rollers 51, 51 are provided on the moving member 46A in a state of being shifted back and forth with respect to the moving direction of the moving member 46A. The position of the inclined surface 50a formed on each inclined plate 50 is shifted in accordance with the displacement amount of the pair of contact rollers 51, 51. For this reason, since the contact between the pair of contact rollers 51, 51 and the inclined plate 50 is always ensured within the movement range of the moving member 46A, one of the contact rollers 51 moves away from the inclined plate 50 as the moving member 46A moves. A load is prevented from acting only on the other contact roller 51 away.
  • the drive mechanism 47A includes a turning shaft 52A extending in a direction parallel to the axis CL1 of the pressure roller 20, a drive device 53A that rotationally drives the turning shaft 52A, and a rotational movement of the turning shaft 52A in a straight line in the axial direction.
  • a ball screw mechanism 54A that converts the motion into a moving member 46A and transmits it to the moving member 46A.
  • the pivot shaft 52A is rotatably attached to the frame 30, and one end (the left side in FIG. 2) is connected to the drive device 53A.
  • the drive device 53A includes an electric motor 56A and a rotation transmission mechanism 55A that decelerates the rotation of the electric motor 56A and transmits it to the turning shaft 52A.
  • the turning shaft 52A is rotationally driven by driving the electric motor 56A.
  • the ball screw mechanism 54A is similar to a known mechanism, and includes a male screw 60A having a spiral ball rolling groove 60a formed on the outer peripheral surface of the pivot shaft 52A, and a plurality of rolls that can roll along the ball transfer groove 60a.
  • a ball (not shown) and a nut 61A (FIG. 1) provided on the moving member 46A and combined with the male screw 60 with a plurality of balls interposed.
  • the movement amount and position of the moving member 46A can be adjusted by controlling the operating state of the electric motor 56A.
  • the amount of displacement by which the pressure mechanism 40A pushes down the connecting member 42 can be adjusted, so that the pressure applied to one of the pressure rollers 20 (left side in FIG. 2) can be adjusted. Since the pressure mechanism 40B has the same structure as the pressure mechanism 40A, the pressure applied to the other side of the pressure roller 20 (the right side in FIG. 2) can be adjusted. Accordingly, since the balance of the pressing force in the direction of the axis CL1 of the pressure roller 20 can be adjusted, the pressing force in the width direction of the printed material 100 can be adjusted.
  • the control unit 6 shown in FIG. 1 includes a CPU having a power microprocessor (not shown) and a peripheral device including storage means such as ROM and RAM necessary for the operation of the CPU. V, ru. Various programs that describe the control procedure for controlling each part are written in the ROM of the control unit 6, and the CPU reads and executes the necessary programs as needed.
  • the control unit 6 is connected to a predetermined power source, and further, the driving roller 11 of the holding unit 3, the driving roller 13 and the preheating roller 15 of the feeder unit 4, the pressure roller 20 of the processing unit 2, the embossing roller 21,
  • each drive source of the moving members 40A and 40B of the pressurizing mechanism 40 Are electrically connected to motors 12, 14, 25, 32, 56A and 56B.
  • the control unit 6 is electrically connected to a temperature adjustment mechanism 35 provided on the embossing roller 21 to control the amount of heat generated by the heater 36.
  • two load cells 70 are provided between the roller support member 24 and the pressure spring 41A and between the roller support member 24 and the pressure spring 41B, one each. And is electrically connected to the control unit 6. As is well known, the load cell 70 outputs an electrical signal corresponding to the applied load. As a result, the pressure applied by each of the pressurizing mechanisms 40A and 40B can be detected.
  • a load sensor 71 is provided between the pressure roller 20 and the embossing roller 21 to detect the presence / absence of the printed material 100 to be processed and the front and rear ends of the printed material 100 in the transfer direction. It has been.
  • the in-stock sensor 71 may be either a contact type or a non-contact type.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an outline of the control procedure performed by the control unit 6.
  • the control unit 6 first (1) prints with the roller support member 24 held at the standby position (the position indicated by the imaginary line in FIG. 4) when a predetermined start condition is satisfied. Start 100 feeds.
  • -And stop The position at which the feed is stopped is set within a predetermined range including the contact point between the pressure roller 20 and the embossing roller 21.
  • the feeding is stopped and stopped, and then the roller support member 24 is changed from the standby position to the pressurizing position to perform processing.
  • the end force of the object 100 can evenly give a predetermined unevenness to the end.
  • the roller support member 24 waits. Since it is held at the machine position, it is possible to avoid the inconvenience that the pressure roller 20 and the embossing roller 21 are in direct contact.
  • FIG. 7 is a flowchart illustrating an example of a control procedure for machining control.
  • the control unit 6 changes the positions of the moving member 46A of the pressing mechanism 40A and the moving member 46B of the pressing mechanism 40B so that the standby position is changed to the pressing position in step S1. Specifically, the moving force 46A, 46B is moved so that the position force of the imaginary line of the moving members 46A, 46B shown in FIG. 3 also moves to the position where the contact roller 51 rides on a part of the inclined surface 50a of each inclined plate 50. Further, the control unit 6 controls the operating states of the electric motors 56A and 56B, respectively. In this case, the positions of the moving members 46A and 46B are set to predetermined positions associated with the target value of the applied pressure.
  • the predetermined position may be changed as appropriate according to the type of the print 100 to be processed.
  • the predetermined position may be set so that the total load that can be held on the printed material 100 is in the range of 500 to 700 kgf.
  • the control unit 6 controls the operating states of the electric motors 56A and 56B so that the pressure roller 20 and the embossing roller 21 are driven to rotate (step S2).
  • the feed speed of the printed product 100 during processing is set appropriately, for example, 2 to 20 mmZs. Note that the motor 25 of the pressure roller 20 and the motor of the embossing roller 21 do not cause a speed difference between the pressure roller 20 and the embossing roller 21 that exceeds the allowable limit for the feed speed (tangential speed). Each of the 32 rotation speeds is adjusted.
  • step S3 the control unit 6 detects the output of each load cell 70 (step S3), and positions the moving members 46A and 46B so that the deviation between the detection result and the target value of the applied pressure decreases.
  • step S5 The processing of step S3 and step S4 is repeatedly executed until the end 100b behind the printing direction 100 in the transfer direction yl is detected (step S5).
  • step S5 the pressure applied to the printed material 100 is adjusted, and the printed material 100 can be checked with a substantially constant applied pressure. Therefore, an accurate force can be obtained according to individual differences in the printed material 100.
  • the embossing device 1 described above can be implemented alone, or can be implemented as a printing system 200 in combination with the embossing device 1 and the printer 80, for example, as shown in FIG.
  • the printer 80 shown in FIG. 8 can be configured as a sublimation type thermal transfer type printer that forms an image by thermally transferring ink of a transfer sheet onto image receiving paper.
  • Printer 8 The reference numeral 0 denotes a platen roll 82 that supports and conveys the image receiving paper 100a, a feeding roll 83 around which an unused thermal transfer sheet 81 is wound, and a thermal head 84 that heats the thermal transfer sheet 81 fed from the feeding roll 83.
  • a take-up roll 85 for winding up the transfer sheet 81 heated by the thermal head 84.
  • the platen roll 82, the feeding roll 83, the thermal head 84, and the scooping roll 85 are arranged so as to be orthogonal to the feeding direction y3 of the image receiving paper 100a, and extend over the entire width of the image receiving paper 100a.
  • the platen roll 82 and the thermal head 84 are disposed so as to be pressed so as to sandwich the image receiving paper 100a with a predetermined pressure. According to the printing system 200 of FIG. 8, the image is thermally transferred onto the image receiving paper 100a by the printer 80, and the printed matter 100 is formed.
  • the printed material 100 on which the image is formed is sent to the holding unit 3 of the embossing device 1, and then unevenness is imparted by the processing unit 2.
  • the printing system 200 may be configured such that the control unit 6 can selectively execute unevenness on the printed material 100 according to the necessity of processing the printed material 100 formed by the printer 80. . In this case, it is possible to obtain both the printed material 100 with unevenness and the printed material 100 without the unevenness according to the preference of the user.
  • the backup roller 90 may be rotatably attached to the frame 30 so as to be in contact with the embossing roller 21. Knock-up roller 90 is driven by embossing roller 21.
  • the backup roller 90 is formed to have substantially the same width as the width of the emboss roller 21 in the direction of the axis CL2. According to the embodiment of FIG. 9, deformation such as sag of the embossing roller 21 is suppressed, so that the accuracy of the cache can be improved.
  • a plurality of embossing rollers 21A to 21N having different surface properties were prepared, and these were assembled to the embossing device 1 to perform the embossing of the printed product 100 according to the above-described procedure.
  • the reference signs “A to N” are omitted and the reference sign “21” is used to represent them. To do.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an enlarged part of the configuration common to the embossing rollers 21A to 21N.
  • Embossing roller 21 is made of aluminum with a diameter of 80mm. As shown by 0, the surface 21a is covered with a plating layer 21b. The constituent material of the plating layer 21b may be chromium, force-sen, or the like. However, the embossing roller 21H and the embossing roller 211 are not provided with the texture layer 21b, and the background is exposed.
  • the surface 21a of the embossing roller 21 has a concave-convex surface. The surface properties are different for each of the embossing rollers 21A to 21N.
  • FIG. 11 shows various amounts and evaluation results of this case example.
  • Examples 1 to 7 use embossing rollers 21A to 21G, and Comparative Examples 1 to 7 use embossing rollers 21H to 21N.
  • the unevenness formed on the embossing roller 21 was realized by the so-called sand blasting method.
  • sand blasting is a well-known process in which a large number of particles P are ejected together with a compressed fluid such as high-pressure water or compressed air under predetermined conditions, and the particles P collide with the workpiece O to give irregularities. Is the law.
  • the conditions for the conditions there are set various conditions such as the time for which the particle P collides (processing time), the distance between the position where the particle P is irradiated and the embossing roller 21 (particle irradiation distance), and the particle size of the particle P.
  • the particles P are not limited to silica sand (glass beads), and particulate blast materials such as glass, aluminum oxide, steel, and magnetite can be used.
  • the processing time was set to 10 minutes
  • the particle irradiation distance was set to 300 mm
  • the particle size of the particles P to be collided with each of the embossing rollers 21A to 21N to be created was changed as shown in FIG. , Some used a common particle size).
  • the particle size of the particles P was adjusted using a screening means such as a sieve. Further, the thickness of the plating layer 21b shown in FIG. 10 was also changed for each of the embossing rollers 21A to 21N (however, a common thickness was used in part). In the production of the embossing roller 21, irregularities are formed by a sandblasting method after forming the plating layer 21 b in order to cure the surface 21 a.
  • embossing roller 21 By creating the embossing roller 21 in this way, embossing rollers 21A to 21N having different properties of the surface 21a were obtained.
  • the properties of the surface 21a the arithmetic average roughness Ra defined in JIS B0601: 2001 and the kurtosis Rku defined in the same standard were measured.
  • a surface roughness measuring device based on JIS B0651: 2001 was used.
  • the measuring device for example, Surfcom 1800D 3DF manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd. can be used. The measurement conditions are listed below!
  • the processing conditions for the embossing force in each case are as shown in FIG.
  • the processing temperature and processing pressure of the printed material 100 were set as processing conditions.
  • the processing temperature of the print 100 means the surface temperature of the embossing roller 21 set by the temperature adjustment mechanism 35.
  • the surface temperature was measured with a temperature sensor provided at an appropriate place on the embossing roller 21.
  • the processing pressure is synonymous with the applied pressure described above.
  • the numerical value of the processing pressure is indicated by the load (kgf) applied per 210mm width of the print 100!
  • the processing pressure was measured using the load cell 70 described above.
  • As the load cell 70 a load cell LMR-S-5KNSA2 manufactured by Kyowa Denki Co., Ltd. was used.
  • the Ra value of the surface 21a of the embossing roller 21 is in the range of 4.50 ⁇ m to 18.55 ⁇ m.
  • Favorable results were obtained for Examples 1-7, which were within the range and the Rku value was in the range of 2.12 to 3.88.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view schematically showing the external features of these printed products 100A to 100G.
  • the printed products 100A to 100G have a flat portion 100b because the Rsk value as a property of the uneven surface 100a is a negative value.
  • the reason why the flat portion 100b remains is thought to be because the unevenness formed on the surface 21a of the embossing roller 21 is completely pushed into the printed material until it reaches the bottom of the concave portion.
  • Comparative Example 1 Comparative Example 3, Comparative Example 4 and Comparative Example 7, in which the Rku value is higher than the upper limit value of the Rku value related to the embossing roller 21, specific protrusions are formed on the uneven surface. Existence was confirmed. Further, although Comparative Example 2 was higher than the upper limit value of the Rku value related to the embossing roller 21, the presence of specific protrusions was not confirmed. However, the processing conditions for embossing must be milder than those of Examples 1 to 7, and it is necessary to make it difficult for the printed matter to be provided with unevenness, resulting in an increase in the difficulty of setting conditions.
  • Comparative Example 5 and Comparative Example 6 in which the Rku value is lower than the lower limit value of the Rku value related to the embossing roller 21, the specific protrusion was not confirmed, but the result was preferable. I was not able to. That is, in Comparative Example 5, it is essential to adjust the particle size of the particles P used during blasting to be smaller than the lower limit value of the particle size range of 30 m to 68 m in Examples 1 to 7. As a result, there was an adverse effect that hindered the ease of setting the conditions for blasting. On the other hand, in Comparative Example 6, the processing conditions for embossing must be strengthened compared to Examples 1 to 7 so that unevenness is easily imparted to the printed material, which increases the difficulty of setting conditions. An evil occurred.
  • the surface properties of the embossing roller are arithmetic average roughness Ra force 4.! ⁇ 18. 55 / zm, forceful Knorresis Rku force 2. It is preferable that it is 12 ⁇ 3. 88. Also, the property force of the uneven surface of the printed material
  • the arithmetic mean roughness Ra is 0.55 m or more
  • the skewness Rsk is from ⁇ 2.73 to 1.65, which is a preferable form.
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and can be implemented in various forms. Embossing
  • the material of the rubber 21 and the material of the particles P that collide with the surface 21a of the embossing roller 21 to form an unevenness may be appropriately selected without any particular limitation. Further, the formation of unevenness on the surface 21a of the embossing roller 21 is not limited to the sandblasting method, and the unevenness may be formed by a discharge process or other known processing methods. Further, the plating layer 21b covering the surface 21a of the embossing roller 21 is essential and may be omitted. Also, coat the surface with a method other than METSUKI.
  • the pressure roller 20 and the embossing roller 21 described above may be replaced with each other.
  • the embossing roller 21 may be supported by the roller support member 24.
  • FIGS. 1 and 2 when the pressure roller 20 is arranged on the upper side and the embossing roller 21 is arranged on the lower side in the vertical direction, foreign matter such as dust accumulates on the embossing roller 21. Further, since the surface on which the unevenness is given to the printed object 100 is directed downward with respect to the vertical direction, it is advantageous in that it is difficult for foreign matter to adhere to the surface.

Landscapes

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Abstract

　エンボス加工装置１は凹凸が形成された表面を有するエンボスローラ２１と、エンボスローラ２１と対向して配置された加圧ローラ２０とを備え、これらのローラで印画物１００を挟み込んで凹凸を付与する。エンボスローラ２１の表面は算術平均粗さＲａが４．５０μｍ～１８．５５μｍで、かつクルトシスＲｋｕが２．１２～３．８８である。印画物１００の凹凸面は、算術平均粗さＲａが０．５５μｍ以上で、かつスキューネスＲｓｋが－２．７３～－０．６５である。

Description

明 細 書
エンボス加工装置及び印画物
技術分野
[0001] 本発明は、シート状の被カ卩ェ体に凹凸を付与するエンボスカ卩ェ装置及び画像が熱 転写された側に凹凸が付与された凹凸面を有する印画物に関する。
背景技術
[0002] 写真等の印画物には表面の光沢度が抑えられたものがある。銀塩写真の場合には 表面に凹凸が付与された印画紙に画像をプリントすることにより、光沢が抑えられた いわゆる絹目調の印画物が得られる。一方、昇華型熱転写方式のプリンターを利用 して光沢度が抑えられたつや消しの印画物を得るためには、銀塩写真のように画像 形成前の受像シートに予め凹凸を付しておくことができないので、画像形成後の印 画物に凹凸を付すことが必要となる。
[0003] そこで、画像形成後の印画物に凹凸を付与するエンボス加工装置として、表面に 凹凸が形成され、かつヒータを内蔵した加熱ローラと、この加熱ローラと対向して配置 されたクッションローラとを有し、熱転写によって画像が形成された受像シートをこれ らのローラで挟み込んで、受像シートの画像形成面に凹凸を付与する装置が知られ ている（特許文献 1)。
[0004] 特許文献 1 :特開昭 62— 198857号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] このような装置でカ卩ェした印画物のつや消しの質感を高めるには、印画物に付与さ れる凹凸の深さや大きさが増大する方向に加工時の諸条件を変化させる必要がある 。例えば、凹凸を付与する際の印画物の処理温度を高めること、印画物に加える処 理圧力を高めること、又は加工の処理速度を遅くして処理時間を長くすること、或い はこれらを組み合わせることによって、印画物に付与される凹凸の深さや大きさが増 大する方向に調整することができる。
[0006] し力しながら、これらの諸条件を変化させるには自ずと限界があり、要求される印画 物の質感によっては条件が過激になって種々の弊害を招く。例えば、画像が熱転写 された印画物は複数のシートを貼り合わせた受像シートが一般に使用されるため、処 理温度が高すぎれば印画物がローラに融着したり、貼り合わせに使用する接着層に いわゆるブリスター現象が生じるおそれがある。このプリスター現象により接着剤層の 気泡が温度上昇に伴って拡大化して印画物全体が凸凹になって印画物としての機 能が失われる。また、処理圧力が高すぎれば、印画物を加圧するローラが変形したり 、そのような処理圧力を実現するために装置の大型化を招来するおそれがある。更 には、処理時間を長くすればそれだけ加工処理の効率が悪化する。従って、これら の諸条件を変化させるだけでは、画像が熱転写された印画物でありながら、銀塩写 真の絹目調のような好ましい質感を持つ印画物を提供することが困難である。
[0007] そこで、本発明は、処理温度、処理圧力及び処理時間等の加工時の諸条件を必 要以上に高めることなく要求された質感の印画物を得ることができるエンボス力卩ェ装 置を提供することを目的とする。また、本発明は、画像が熱転写された印画物であり ながら、銀塩写真の絹目調のような好ま ヽ質感を持つ印画物を提供することを目的 とする。
課題を解決するための手段
[0008] 本発明のエンボスカ卩ェ装置は、凹凸が形成された表面を有するエンボスローラと、 前記エンボスローラと対向して配置された加圧ローラとを備え、前記エンボスローラと 前記加圧ローラとでシート状の印画物を挟み込んで前記印画物に凹凸を付与するェ ンボス加工装置において、前記エンボスローラの前記表面は、 JIS B0601 : 2001で 定義された算術平均粗さ Raが 4. ！〜 18. 55 mで、かつ同規格で定義され たクルトシス Rkuが 2. 12-3. 88であること〖こより、上述した課題を解決する。
[0009] この発明によれば、エンボスローラの表面の性状力JIS B0601： 2001で定義され た算術平均粗さ Raが 4. 50 /ζ πι〜18. 55 /z mで、かつ同規格で定義されたクルトシ ス Rkuが 2. 12〜3. 88であるので、エンボス加工時の諸条件を必要以上に高めるこ となく要求された質感の印画物を得ることができる。算術平均粗さ Raが 4. 50 mより も小さいと肉眼で確認できる程度に凹凸を印画物に付与できず、一方、 Raが 18. 55 mよりも大きいと凹凸を印画物に写しとつた際に肉眼で確認可能な程度のムラが発 生する。クルトシス Rkuは、周知のように物体表面の粗さ曲線の確率密度関数の高さ 方向に関する鋭さの尺度を示す無次元量であり、粗さ曲線の突出した山又は谷の影 響を強く受けるものである。エンボスローラの表面の性状としてのクルトシス Rkuが 2. 12よりも小さいとカ卩ェ時の処理温度や処理圧力を過激にしない限り、肉眼で確認で きる程度の好ましい凹凸を印画物に付与することができない。一方、このクルトシス R kuが 3. 88よりも大きいと算術平均粗さ Raが小さい場合と同様に、印画物の表面に 凹凸のムラが発生する。よって、エンボス加工時の諸条件を必要以上に高めずに、 好ましい質感の印画物を得るためには、算術平均粗さ Raが 4. ！〜 18. 55 mで、かつクルトシス Rkuが 2. 12〜3. 88となる範囲内でエンボスローラの表面の性 状が設定されることが必要である。
[0010] 更に、前記エンボスローラの前記表面は、 20 μ m以上の厚さのメツキ層で覆われて おり、かつ、 12 m〜68 mの粒径を有した粒子を衝突させて前記凹凸が形成され ていてもよい。この場合には、印画物に写し取られた凹凸のムラの発生を抑制し、か つ好ましい質感の印画物を得るために有利に作用する。メツキ層の厚みが 20 m りも小さいと凹凸ムラの発生を抑制する効果が低下する。エンボスローラの凹凸が粒 子を衝突させて形成されるので、衝突させる粒子の粒径の調整で凹凸の状態を容易 にコントロールできる。粒子の粒径が 12 mよりも小さいと肉眼で凹凸を確認できる 好ましい質感が得られに《なり、一方 68 mよりも大きいと凹凸のムラの発生を抑制 できない。従って、粒子の粒径の範囲は 12 μ m〜68 μ mに設定するとよい。
[0011] 本発明の印画物は、画像が熱転写された側に凹凸が付与された凹凸面を有する 印画物であって、前記印画物の前記凹凸面は、 JIS B0601： 2001で定義された算 術平均粗さ Raが 0. 55 m以上で、かつ同規格で定義されたスキューネス Rskがー 2. 73〜一 0. 65であることにより、上述した課題を解決する。
[0012] この印画物によれば、画像が熱転写された印画物でありながら、銀塩写真の絹目 調のような好ましい質感を持つ印画物を得ることができる。印画物の凹凸面の性状と して、算術平均粗さが 0. 55 mよりも小さいと凹凸が肉眼で確認できるような質感を 得ることができない。スキューネス Rskは、周知のように物体表面の粗さ曲線における 高さ方向の確率密度関数の非対称性が反映される尺度であり、その平均線に対して 分布が高さ方向の上側に偏る場合には負の値となり分布が高さ方向の下側に偏る場 合には正の値をとる。印画物の凹凸面の性状としてのスキューネス Rskが負の値とな る場合には加工前の平滑な表面がある程度残された状態を意味する。スキューネス Rskが— 2. 73よりも小さいと (絶対値が大きいと）、算術平均粗さ Raが 0. 55 m以 上の条件下では印画物の凹凸のムラが目立つ。一方、スキューネス Rskがー 0. 65よ りも大きいと (絶対値が小さいと）、算術平均粗さ Raが 0. 55 m以上の条件ではカロ 工が困難になる。なお、算術平均粗さ Raが増大すると、スキューネス Rskも増大して 凹凸のムラが目立つ度合いが高まる。仮に、算術平均粗さ Raが大きくなり過ぎたとき には既にスキューネス Rskが上限を超えて凹凸のムラが目立つようになるため、算術 平均粗さ Raの上限を特に定める必要がない。従って、印画物の凹凸の性状として、 算術平均粗さ Raが 0. 55 /z m以上で、かつスキューネス Rskがー 2. 73〜一 0. 65の 範囲内に設定されることで、画像が熱転写された印画物でありながら、銀塩写真の絹 目調のような好ましい質感を持つ印画物を得ることができる。
[0013] この印画物の凹凸面は、凹凸が形成された表面を有するエンボスローラと前記ェン ボスローラと対向して配置された加圧ローラとによって挟み込まれて凹凸が付与され たものでもよいし、そのエンボスローラの表面は、 JIS B0601 : 2001で定義された算 術平均粗さ Raが 4. 50 /ζ πι〜18. 55 /z mで、かつ同規格で定義されたクルトシス Rk uが 2. 12-3. 88であってもよい。これらの態様によれば、好ましい質感を持つ印画 物を容易に提供することができる。
発明の効果
[0014] 以上説明したように、本発明によれば、エンボスローラの表面の性状が、算術平均 粗さ Ra力 4. ！〜 18. 55 mで、力っクノレトシス Rku力 2. 12〜3. 88であるの で、エンボス加工時の諸条件を必要以上に高めることなく要求された質感の印画物 を得ることができる。また、印画物の凹凸面の性状が、算術平均粗さ Raが 0. 55 /z m 以上で、かつスキューネス Rskがー 2. 73〜一 0. 65であるので、画像が熱転写され た印画物でありながら、銀塩写真の絹目調のような好ましい質感を持つ印画物を得る ことができる。
図面の簡単な説明 [0015] [図 1]図 1は、本発明の実施形態に係るエンボス加工装置の側面図である。
[図 2]図 2は、図 1の右側から見たエンボス加工装置の正面図である。
[図 3]図 3は、図 1及び図 2の上側力 見た部分拡大図である。
[図 4]図 4は、ローラ支持手段が想像線で示した待機位置と実線で示した加圧位置と の間で変位する状態を示した説明図である。
[図 5]図 5は、エンボスローラの構造の詳細を示した斜視図である。
[図 6]図 6は、制御部が行う制御手順の概要を示した説明図である。
[図 7]図 7は、制御部が行う加工制御の制御手順の一例を示したフローチャートであ る。
[図 8]図 8は、エンボスカ卩ェ装置とプリンターとを組み合わせて印刷システムとして本 発明を実施した実施形態を示す図である。
[図 9]図 9は、本発明の変形例に係るエンボス加工装置の側面図である。
[図 10]図 10は、各加工例に係るエンボスローラに共通する構成の一部を拡大して示 した説明図である。
[図 11]図 11は、各加工例に係る諸量並びに評価結果を示した図である。
[図 12]図 12は、サンドブラスト法を説明する説明図である。
[図 13]図 13は、各実施例の結果物たる印画物の外形的特徴を模式的に示した断面 図である。
発明を実施するための最良の形態
[0016] 図 1及び図 2は本発明の実施形態に係るエンボス加工装置を示しており、図 1は側 面図を、図 2は図 1の右側から見た正面図を示している。エンボス加工装置 1はシート 状の被加ェ体である印画物 100に圧力を加えて表面に凹凸を付与する装置である。 この印画物 100は紙を基材とした受像シートに画像が熱転写されて表面が保護層で 覆われた写真である。エンボス加工装置 1は印画物 100の保護層側の表面 (画像形 成面）に凹凸を付与する。これによつて、印画物 100は表面の光沢が抑えられたつや 消し状に加工される。
[0017] エンボスカ卩ェ装置 1は、図 1の右側に位置し印画物 100に凹凸を付与する加工部 2 と、図 1の左側に位置し加工前の印画物 100を保持しておく保持部 3と、保持部 3か ら送り出された印画物 100を移送方向 ylに向けて加工部 2に移送するフィーダ部 4と 、保持部 3の下方に位置し各部の動作を制御する制御部 6とを有している。保持部 3 は印画物 100をトレー 10上に複数枚重ねた状態で保持でき、かつ電動機 12を駆動 源とした駆動ローラ 11を動作させることでトレー 10から印画物 100を一枚ずつフィー ダ部 4へ送り出すことができる。フィーダ部 4は、電動機 14を駆動源とした複数組（図 では 3組)の駆動ローラ 13を有している。これら駆動ローラ 13のうち、電動機 14の直 上に位置するローラ 13Aは、印画物 100の表面の埃等の汚れを除去するクリーニン グローラとして機能する。また、フィーダ部 4は、駆動ローラ 13で送り込まれた印画物 100を予熱するための予熱ローラ 15を有している。予熱ローラ 15はヒータ等の発熱 手段を内蔵しており、その発熱手段の発熱量を調整することで、印画物 100の温度 を一定に保持できる。これにより、エンボス加工装置 1の設置場所の室温等の環境条 件が変化した場合でも、印画物 100の温度変化に起因する性状の変化を抑えること ができる。そのため、エンボス加工装置 1の環境条件の変化によって、印画物 100の 加工状態が変動することを防止できる。フィーダ部 4と加工部 2との境界部分には印 画物 100を正確に案内するためのフィーダガイド 16が設けられている。以上の構成 により、フィーダ部 4は保持部 3から送り込まれた印画物 100をローラ 13Aで綺麗にし 、かつ予熱ローラ 15で温度調整をした上で、加工部 2ヘスムーズに送り出すことがで きる。加工部 2で所定の加工が行われた印画物 100はデリバリー部 7で一時的に保 管される。
図 2にも示すように、加工部 2には、印画物 100に圧力を加える加圧ローラ 20と、こ の加圧ローラ 20に対向するように配置されたエンボスローラ 21とがそれぞれ設けら れている。エンボスローラ 21の表面には所定形状の凹凸が形成されていて、印画物 100がエンボスローラ 21と加圧ローラ 20とによって挟み込まれた状態で移送されるこ とにより、印画物 100に圧力が加えられてその画像形成面（エンボスローラ 21側の表 面）に凹凸が付与される。この形態では、加工部 2における印画物 100の移送方向は フィーダ部 4における移送方向 ylと等しい。加圧ローラ 20及びエンボスローラ 21は、 印画物 100の全面に凹凸を付与できるように印画物 100よりも十分大きな幅を有して いる。エンボスローラ 21は例えばアルミニウムの中空材料で構成されている。加圧口 ーラ 20は回転軸 22の両側に設けられた玉軸受 23、 23を介在させて、ローラ支持部 材 24にて軸線 CL 1回りに回転可能に支持されて 、る。ローラ支持部材 24には電動 機 25が取付けられている。電動機 25の回転がベルト 26を介してプーリ 27に伝達さ れ、さらにこのプーリ 27の回転が加圧ローラ 20の回転軸 22の一端に伝達されること により、加圧ローラ 20が回転駆動される。
[0019] エンボスローラ 21の両側には玉軸受 29、 29が配置されている。これらの玉軸受 29 、 29によって回転軸 28が支持されることにより、エンボスローラ 21は軸線 CL2回りに 回転可能な状態でフレーム 30に固定されたブラケット 31に取付けられている。ェン ボスローラ 21の軸線 CL2は加圧ローラ 20の軸線 CL1と平行である。言い換えれば、 加圧ローラ 20及びエンボスローラ 21は、それぞれの軸線 CL1、 CL2を同一方向に 向けるようにして配置されている。エンボスローラ 21の回転軸 28は図 2の左側の一端 がフレーム 30の外側に延びている。その一端にはフレーム 30の外側に設けられた 電動機 32の回転が減速機構 33を介して伝達される。これによつて、エンボスローラ 2 1は回転駆動される。図 5に示すように、エンボスローラ 21はその表面温度を所定温 度範囲内に設定できる温度調整機構 35を備えている。温度調整機構 35はエンボス ローラ 21の回転軸 28の内部に設けられたヒータ 36等の発熱体を備え、このヒータ 36 の発熱量が適宜に調整されることで、エンボスローラ 21の表面温度が設定される。そ の設定温度は例えば最大 90°Cで、 5°C刻みに調整できる。エンボスローラ 21の表面 温度の好まし 、温度範囲としては、例えば 70°C〜90°Cの範囲に設定できる。
[0020] 図 1及び図 2に示すように、エンボス加工装置 1は、加圧ローラ 20が印画物 100に 加える圧力（加圧力）を調整するための一対の加圧機構 40A、 40Bを備えている。加 圧機構 40A、 40Bは互いに同様の構成であり、加圧機構 40Aは加圧ローラ 20の軸 線 CL1方向に関する一方（図 2の左側）における加圧力を、加圧機構 40Bはその他 方（図 2の右側）における加圧力をそれぞれ調整できる。加圧機構 40A、 40Bのそれ ぞれの加圧力のバランスを調整することで、加圧ローラ 20の軸線 CL1方向に関する 加圧力を均一化できる。加圧機構 40Aは加圧ローラ 20の真上に位置する加圧ばね 41 Aを介在させてローラ支持部材 24に連結された連結部材 42を有して 、る。加圧 機構 40Bも同様に、加圧ばね 41Bを介在させてローラ支持部材 24に連結された連 結部材 42を有している。エンボスカ卩ェ装置 1は二つの加圧機構 40A、 40Bで連結部 材 42を共用している力 連結部材 42を分離して加圧機構 40A、 40Bのそれぞれに 専用の連結部材を設けてもょ 、。
[0021] 連結部材 42は加圧ばね 41A、 41Bが配置された位置力もそれぞれ一方向（図 1の 右側）に延びる一対のアーム 43A、 43Bを有し、これらの一端は加圧ローラ 20の軸 線 CL1と平行に延びるようにしてフレーム 30に固定された取付け軸 37に回転自在に 連結されている。取付け軸 37とローラ支持部材 24とは、加圧ローラ 20の後方（図 1の 右側）で、かつ加圧ばね 41A、 41Bのそれぞれに対応する位置に設けられた一対の 復帰ばね 44 A、 44Bを介して互いに連結されて!、る。
[0022] 以上の構成により、エンボス加工装置 1は一対の加圧ばね 41A、 41B及び一対の 復帰ばね 44A、 44Bをそれぞれ介在させた状態で、ローラ支持部材 24と加圧ローラ 20とが一体となってフレーム 30に対して印画物 100の厚さ方向、言い換えればフィ ード部 4における移送方向 ylと交差する方向 y2に変位できる。この形態では、方向 y 2は移送方向 ylと直交する方向、更に言えば鉛直方向に設定される。なお、この変 位を案内するための案内装置 49がローラ支持部材 24の両側面側に二つずつ（図 1 では一対のみ示されている）、ローラ支持部材 24の正面側と背面側に一つずつ（図 2 では一つのみ示されて 、る）設けられて 、る。案内装置 49はローラ支持部材 24に形 成された案内溝 49aと、その案内溝 49a内を移動可能な状態でフレーム 30に取付け られた案内駒 49bと、を備えている。案内溝 49aと案内駒 49bとの間には所定量の遊 びが設けられている。その遊び量を各案内装置 49において適宜に設定することによ り、許容範囲を超えたローラ支持部材 24の変位を防止しつつ、エンボスローラ 21等 の機械的誤差に対して余裕を与えることができる。これにより、ローラ支持部材 24の 動作を確実かつ安定させることができる。
[0023] 復帰ばね 44A、 44Bは、連結部材 42をローラ支持部材 24とともにエンボスローラ 2 1から離れる方向（図中上方)へ付勢するように機能する。図 1及び図 2に示した状態 は、加圧機構 40A、 10Bが連結部材 42を下方に変位させ、その変位によって加圧 ばね 41A、 41Bが所定量圧縮された加圧位置を示している。加圧位置においては、 復帰ばね 44A、 44Bが所定量引き延ばされ、かつ加圧ばね 41A、 41Bが所定量圧 縮されている。そのため、図 4に示すように、加圧機構 40A、 40Bによる連結部材 42 に対する押し付けが解除された場合には加圧ばね 41A、41Bの圧縮が解消されると ともに、図 4の実線で示した加圧位置から、想像線で示した待機位置に復帰する。待 機位置においては、加圧ローラ 20とエンボスローラ 21との間に所定の隙間 Gが形成 される。隙間 Gは印画物 100の厚さよりも大きい寸法に設定される。
[0024] 図 3は図 1及び図 2の上側力 見た拡大図であり、加圧機構 40A、 40Bが拡大して 示されている。以下では、加圧機構 40Aについて説明し、加圧機構 40Aに関連する 部材の符号に Aを付加する。加圧機構 40Bに関しては加圧機構 40Aと同様の構成 であるため、各図面において加圧機構 40Bに関連する部材の符号に Bを付加し、重 複する説明を省略する。図 1〜図 3に示すように、加圧機構 40Aは連結部材 42の上 面に取付けられて加圧ローラ 20軸線 CL1方向に延びる傾斜部材 45Aと、この傾斜 部材 45Aの上方に配置されて同一高さを保持しながら加圧ローラ 20の軸線 CL1方 向（図 2の左右方向）に移動可能な移動部材 46Aと、この移動部材 46Aが同方向に 移動するように駆動する駆動機構 47Aと、を備えて!/ヽる。
[0025] 傾斜部材 45Aは、印画物 100の厚さ方向、つまり図 1に示した方向 y2に関して高 低差を有する斜面 50aが形成された二つの傾斜プレート 50、 50で構成される。各傾 斜プレート 50には互いに平行で、かつ方向 y2に関して高低差を有した高平面 50b 及び低平面 50cが斜面 50aの両側に連なるようにして形成されている。移動部材 46 Aには、移動方向と直交する軸線 CL3回りに回転自在な一対の接触ローラ 51、 51 がこれらに対応する傾斜プレート 50上を走行可能な状態で設けられている。一対の 接触ローラ 51、 51は復帰ばね 41A(41B)の復元力により傾斜プレート 50が常時押 し付けられた状態になっている。また、一対の接触ローラ 51、 51は、移動部材 46A の移動方向に関して前後にずらされた状態で移動部材 46Aに設けられている。各傾 斜プレート 50に形成された斜面 50aの位置は、一対の接触ローラ 51、 51のずれ量 に対応してずらされている。このため、移動部材 46Aの移動範囲内において一対の 接触ローラ 51、 51と傾斜プレート 50との接触が常時確保されるので、移動部材 46A の移動に伴って一方の接触ローラ 51が傾斜プレート 50から離れて他方の接触ロー ラ 51のみに荷重が作用することが防止される。 [0026] 駆動機構 47Aは加圧ローラ 20の軸線 CL1と平行な方向に延びる旋回軸 52Aと、 この旋回軸 52Aを回転駆動する駆動装置 53Aと、旋回軸 52Aの回転運動を軸線方 向の直線運動に変換して移動部材 46Aに伝達するボールねじ機構 54Aとを備えて いる。旋回軸 52Aは回転可能にフレーム 30に取付けられていて、一方（図 2の左側） の端部が駆動装置 53Aに連結されている。駆動装置 53Aは電動機 56Aと、この電 動機 56Aの回転を減速して旋回軸 52Aに伝達する回転伝達機構 55Aとを有してい る。電動機 56Aが駆動されることで旋回軸 52Aは回転駆動される。ボールねじ機構 5 4Aは周知の機構と同様で、旋回軸 52Aの外周面に形成された螺旋状のボール転 走溝 60aを有する雄ねじ 60Aと、ボール転送溝 60aに沿って転走可能な複数のボー ル (不図示）と、移動部材 46Aに設けられかつ複数のボールを介在させて雄ねじ 60 と組み合わされたナット 61A (図 1)とを有している。これにより、電動機 56Aの作動状 態を制御することにより、移動部材 46Aの移動量及び位置をそれぞれ調整すること ができる。また、各傾斜プレート 50の低平面 50cに対する斜面 50aの傾き角を適宜に 設定することで、初期の加圧力の加わり具合を調整できる。つまり、この傾き角が小さ いほど滑らかに加圧力が印画物 100に加わるようになる。
[0027] 以上の構成により、加圧機構 40Aが連結部材 42を押し下げる変位量を調整できる ので、加圧ローラ 20の一方（図 2の左側）の加圧力を調整することができる。加圧機 構 40Bも加圧機構 40Aと同様の構成を備えて ヽるので、加圧ローラ 20の他方（図 2 の右側）の加圧力を調整することができる。従って、加圧ローラ 20の軸線 CL1方向に 関する加圧力のバランスを調整できるので印画物 100の幅方向に関する加圧力を調 整することが可能となる。
[0028] 図 1に示した制御部 6は、図示を省略した力 マイクロプロセッサを備えた CPUと、 この CPUの動作に必要な ROM、 RAM等の記憶手段を含む周辺装置と、を有して V、る。制御部 6の ROMには各部の制御を行うための制御手順が記述された各種の プログラムが書き込まれており、 CPUは必要なプログラムを ROM力 適宜に読み出 して実行する。制御部 6は所定の電源に接続され、更に、上述した保持部 3の駆動口 ーラ 11、フィーダ部 4の駆動ローラ 13及び予熱ローラ 15、加工部 2の加圧ローラ 20、 エンボスローラ 21、並びに加圧機構 40の移動部材 40A、 40Bのそれぞれの駆動源 として設けられた電動機 12、 14、 25、 32、 56A、及び 56Bに電気的に接続されてい る。また、制御部 6はエンボスローラ 21に設けられた温度調整機構 35と電気的に接 続されて、ヒータ 36の発熱量を制御する。
[0029] 図 1に示すように、ローラ支持部材 24と加圧ばね 41Aとの間及びローラ支持部材 2 4と加圧ばね 41Bとの間には、それぞれ一つずつ計 2つのロードセル 70が設けられ ていて制御部 6と電気的に接続されている。ロードセル 70は周知のように、作用する 荷重に応じた電気信号を出力するものである。これにより、加圧機構 40A、 40Bのそ れぞれによる加圧力を検出することができる。また、加圧ローラ 20とエンボスローラ 21 との間には、加工対象の印画物 100の存否並びに印画物 100の移送方向の前方及 び後方の各端部をそれぞれ検出できる在荷センサ 71が設けられている。在荷センサ 71は接触式、非接触式のいずれでもよい。
[0030] 次に、制御部 6が行う主要な制御について説明する。図 6は制御部 6が行う制御手 順の概要を示した説明図である。この図に示すように、制御部 6は、まず、（1)所定の 開始条件が成立した場合に、ローラ支持部材 24を待機位置（図 4の想像線の位置） に保持した状態で印画物 100のフィードを開始させる。次に、（2)印画物 100の移送 方向の前方の端部 100aが加圧ローラ 20とエンボスローラ 21との間に位置すると在 荷センサ 71にて検出された場合に印画物 100のフィードをー且停止する。フィードを 停止させる位置は加圧ローラ 20とエンボスローラ 21との接点を含む所定範囲に設定 される。次いで、（3)ローラ支持部材 24を待機位置から加圧位置（図 4の実線の位置 )に変更し、印画物 100のフィードを再開するとともに加圧ローラ 20及びエンボスロー ラ 21を駆動して印画物 100の加工を実施する。次いで、（4)印画物 100の移送方向 ylの後方の端部 100bが在荷センサ 71にて加圧ローラ 20とエンボスローラ 21との間 に位置すると検出された場合に、加圧ローラ 20及びエンボスローラ 21の駆動を停止 して、ローラ支持部材 24を加圧位置力も待機位置に変更して加工を終了する。この ように、移送方向 ylの前方の端部 100aが検出された場合にフィードをー且停止し、 その後、ローラ支持部材 24を待機位置から加圧位置に変更して加工を行うので、印 画物 100の端力も端まで満遍なく所定の凹凸を付与できる。また、加圧ローラ 20とェ ンボスローラ 21との間に印画物 100が存在しない場合にはローラ支持部材 24が待 機位置に保持されるので、加圧ローラ 20とエンボスローラ 21とが直接接触する不都 合を回避できる。
[0031] 次に、制御部 6が上記（3)において実行する制御 (加工制御）の詳細を説明する。
図 7は加工制御の制御手順の一例を示したフローチャートである。まず、制御部 6は 、ステップ S1において待機位置から加圧位置に変更されるように、加圧機構 40Aの 移動部材 46A及び加圧機構 40Bの移動部材 46Bの位置を変更する。具体的には、 図 3に示した移動部材 46A、 46Bの想像線の位置力も接触ローラ 51が各傾斜プレ ート 50の斜面 50aの一部に乗り上げる位置まで移動部材 46A、 46Bが移動するよう に、制御部 6が電動機 56A、 56Bの作動状態をそれぞれ制御する。この場合の移動 部材 46A、 46Bの位置は加圧力の目標値と対応付けられた所定位置に設定される。 所定位置は加工対象の印画物 100の種類に応じて適宜に変更してよい。例えば、印 画物 100にカ卩えられる総荷重が 500〜700kgfの範囲内となるように所定位置を設 定してもよい。次に、制御部 6は加圧ローラ 20及びエンボスローラ 21がそれぞれ回 転駆動するように、電動機 56A、 56Bのそれぞれの作動状態を制御する (ステップ S 2)。加工時の印画物 100の送り速度は適宜に設定されてよぐ例えば 2〜20mmZs に設定される。なお、加圧ローラ 20とエンボスローラ 21との間で送り速度 (接線方向 の速度）に関して許容限度を超えた速度差が生じないように、加圧ローラ 20の電動 機 25とエンボスローラ 21の電動機 32の回転速度がそれぞれ調整される。
[0032] 次に、制御部 6は、各ロードセル 70の出力を検出し (ステップ S3)、その検出結果と 加圧力の目標値との偏差が減少するように移動部材 46A、 46Bの位置をそれぞれ 制御する。ステップ S3及びステップ S4の処理は印画物 100の移送方向 ylの後方の 端部 100bが検出されるまでの間繰り返し実行される (ステップ S5)。これにより、印画 物 100に対する加圧力が調整されて略一定の加圧力で印画物 100をカ卩ェできるの で、印画物 100の個体差に応じて正確な力卩ェが可能となる。
[0033] 以上のエンボスカ卩ェ装置 1は単独で実施することもできるし、例えば図 8に示すよう にエンボスカ卩ェ装置 1とプリンター 80と組み合わせて印刷システム 200として実施す ることもできる。図 8に示したプリンター 80は、受像紙に転写シートのインクを熱転写し て画像を形成する昇華型熱転写方式のプリンタ一として構成されて ヽる。プリンター 8 0は受像紙 100aを支持しつつ搬送するプラテンロール 82と、未使用の熱転写シート 81が巻かれた卷出しロール 83と、卷出しロール 83から繰り出された熱転写シート 81 を加熱するサーマルヘッド 84と、サーマルヘッド 84により加熱された転写シート 81を 巻き取る卷取りロール 85とを備えている。プラテンロール 82、卷出しロール 83、サー マルヘッド 84、卷取りロール 85は、受像紙 100aの送り方向 y3と直交するように配置 されており、受像紙 100aの全幅に亘つて延びている。プラテンロール 82とサーマル ヘッド 84とは、所定の圧力で受像紙 100aを挟むようにして押圧可能に配置されてい る。図 8の印刷システム 200によれば、プリンター 80にて受像紙 100aに画像が熱転 写されて印画物 100が形成される。画像が形成された印画物 100は、エンボス加工 装置 1の保持部 3に送られて、その後加工部 2にて凹凸が付与される。なお、印刷シ ステム 200は、プリンター 80で形成された印画物 100への加工の要否に応じ、制御 部 6が印画物 100に対する凹凸の付与を選択的に実行できるように構成されてもよい 。この場合には、凹凸が付された印画物 100と付されていない印画物 100の両者を 使用者の好みに応じて得ることができる。
[0034] 図 9に示したように、エンボス加工装置 1においては、エンボスローラ 21と接するよう にしてバックアップローラ 90を回転可能にフレーム 30に取付けてもよい。ノ ックアツ プローラ 90はエンボスローラ 21によって駆動される。バックアップローラ 90は、ェンボ スローラ 21の軸線 CL2方向に関する幅と略同幅に形成される。図 9の形態によれば 、エンボスローラ 21の橈み等の変形が抑制されるのでカ卩ェ精度を向上できる。
実施例
[0035] 次に、エンボス加工装置 1を用いた印画物の加工例について図 10〜図 13を参照 して説明する。本加工例では、互いに表面の性状が異なる複数のエンボスローラ 21 A〜21Nを用意し、これらをエンボス加工装置 1に組み付けて印画物 100のエンボス 加工を上述した手順に従って行った。なお、以下の説明でエンボスローラ 21A〜21 Nを互いに区別する必要がない場合は、「A〜N」の符号を省略し、符号「21」を付す こと〖こよりこれらを代表して示すこととする。
[0036] 図 10はエンボスローラ 21A〜21Nに共通する構成の一部を拡大して示した説明 図である。エンボスローラ 21はその直径が 80mmのアルミニウム製のものであり、図 1 0に示すように表面 21aがメツキ層 21bで覆われている。メツキ層 21bの構成材料はク ロム、力-ゼン等でよい。但し、エンボスローラ 21H及びエンボスローラ 211はメツキ層 21bが設けられておらず、地肌が露出している。エンボスローラ 21の表面 21aには凹 凸が形成されていている力 その表面の性状はエンボスローラ 21A〜21N毎に相違 している。
[0037] 図 11は、本カ卩ェ例の諸量並びに評価結果を示している。実施例 1〜7はエンボス口 ーラ 21A〜21Gを、比較例 1〜7はエンボスローラ 21H〜21Nをそれぞれ使用した ものである。エンボスローラ 21に形成する凹凸はいわゆるサンドブラスト法により実現 した。図 12に示すように、サンドブラスト法は多数の粒子 Pを高圧水や圧縮空気等の 圧縮流体とともに所定の条件で噴出させ、その粒子 Pを加工対象物 Oに衝突させて 凹凸を与える周知の加工法である。カ卩ェ条件としては、粒子 Pを衝突させる時間（処 理時間）、粒子 Pを照射する位置とエンボスローラ 21との距離 (粒子照射距離)、粒子 Pの粒径等の諸条件が設定される。また、粒子 Pとしては、珪砂 (ガラスビーズ）に限ら す、ガラス、酸化アルミ、スチール、マグネタイト等の粒子状のブラスト材を使用できる 。本加工例では、処理時間を 10分、粒子照射距離を 300mmにそれぞれ設定し、作 成するエンボスローラ 21A〜21N毎に衝突させる粒子 Pの粒径を図 11に示す如く変 化させた (但し、一部で共通の粒径を用いた)。なお、粒子 Pの粒径は篩等の選別手 段を利用して調整した。また、図 10に示すメツキ層 21bの厚さもエンボスローラ 21A 〜N毎に変化させた（但し、一部で共通の厚さを用いた)。なお、エンボスローラ 21の 製造においては、表面 21aを硬化するためメツキ層 21bを形成した後にサンドブラスト 法で凹凸が形成される。
[0038] このようにエンボスローラ 21を作成することで、表面 21aの性状が互いに相違する エンボスローラ 21A〜21Nを得た。表面 21aの性状として、 JIS B0601 : 2001で定 義される算術平均粗さ Raと、同規格で定義されるクルトシス Rkuとをそれぞれ測定し た。 Ra及び Rkuの測定には、 JIS B0651 : 2001に準拠した表面粗さ測定装置を使 用した。その測定装置としては、例えば、株式会社東京精密製のサーフコム 1800D 3DFを使用できる。以下に測定条件な!/、し方法を列挙する。
[0039] ，測定方法： 2次元 '測定範囲: 4mm
'測定ピッチ： 20 m
'測定倍率： 20K
• sフィルタ：無し
•カットオフ種別：ガウシアン
•カットオフ波長： 0. 8mm
，傾斜補正:最小自乗直線
•測定速度: 0. 6mm/s
•ピックアップ種別：標準ピックアップ
[0040] 各カ卩ェ例におけるエンボス力卩ェの加工条件は図 11に示した通りである。印画物 10 0の処理温度及び処理圧力を加工条件として設定した。印画物 100の処理温度は、 温度調整機構 35により設定されたエンボスローラ 21の表面温度を意味する。表面温 度の測定はエンボスローラ 21の適所に設けた温度センサにて測定した。処理圧力は 上述した加圧力と同義である力 処理圧力の数値は印画物 100の幅 210mmあたり にかかる荷重（kgf)で示されて!/、る。処理圧力の測定は上述したロードセル 70を利 用して行い、そのロードセル 70として、株式会社共和電業製のロードセル LMR—S — 5KNSA2を使用した。
[0041] 各カ卩ェ例の結果物たる印画物の凹凸面の性状として、 JIS B0601 : 2001で定義 される算術平均粗さ Raと、同規格で定義されるスキューネス Rskとをそれぞれ測定し た。 Ra及び Rskの測定はエンボスローラ 21の表面性状の測定に用いたものと同じ表 面粗さ測定装置を使用した。測定条件は上記と同様である。
[0042] 各加工例に対する評価は次の要領で行った。結果物たる印画物の凹凸面を目視 にて観察し、凹凸面の大多数よりも明らかに大きい凹凸の有無を評価した。そのよう な凹凸を特異的突起と称する。特異的突起が存在した場合には観察者は凹凸のム ラを感じることになる。そして、印画物が銀塩写真の絹目調のごとく好ましい質感を有 して 、る場合には「〇」を、そのような質感を感じられな 、場合又は質感以外のその 他の問題がある場合には「 X」を付して総合判定を行った。
[0043] 以上の結果、エンボスローラ 21の表面 21aの Ra値が 4. 50 μ m〜18. 55 μ mの範 囲内で、かつ Rku値が 2. 12〜3. 88の範囲内にある実施例 1〜7においては、好ま しい結果が得られた。すなわち、凹凸面の性状として、 Ra値が 0. 55 m以上で、か っ1^1 直がー2. 73〜一 0. 65の範囲内にある好ましい質感を持つ印画物を得ること ができた。図 13はこれらの結果物としての印画物 100A〜100Gの外形的特徴を模 式的に示した断面図である。この図に示すように、印画物 100A〜100Gは、凹凸面 100aの性状としての Rsk値が負の値をとるため、平坦部 100bが存在している。この 平坦部 100bが残る理由は、エンボスローラ 21の表面 21aに形成された凹凸が印画 物に対して凹部の底に達するまで完全に押し込まれて 、な 、ためと考えられる。
[0044] これに対し、エンボスローラ 21に係る Rku値の上限値よりも Rku値が高い比較例 1 、比較例 3、比較例 4及び比較例 7のそれぞれにおいては、凹凸面に特異的突起の 存在が確認された。また、比較例 2は、エンボスローラ 21に係る Rku値の上限値より も高いものの、特異的突起の存在は確認されなカゝつた。しかし、エンボス加工の処理 条件を実施例 1〜7に比べてマイルドにし、あえて印画物に対して凹凸が付与され難 くしなければならず、条件設定の困難性が増加する弊害が発生した。
[0045] 一方、エンボスローラ 21に係る Rku値の下限値よりも Rku値が低い比較例 5及び比 較例 6にお 、ては、特異的突起は確認されな力つたものの好ま 、結果が得られな かった。すなわち、比較例 5においてはブラスト加工時に使用する粒子 Pの粒径を、 実施例 1〜7における粒径の範囲 30 m〜68 mの下限値よりも小さくなるように調 整することが必須となり、ブラスト加工の条件設定の容易性が阻害される弊害が発生 した。他方、比較例 6においては、エンボス加工の処理条件を実施例 1〜7に比べて 強化して、印画物に対して凹凸が付与され易くしなければならず、条件設定の困難 性が増加する弊害が発生した。
[0046] 以上のことから、好まし 、結果を得るためには、エンボスローラの表面の性状が、算 術平均粗さ Ra力 4. ！〜 18. 55 /z mで、力っクノレトシス Rku力 2. 12〜3. 88で あることが好ましぐまた、印画物の凹凸面の性状力 算術平均粗さ Raが 0. 55 m 以上で、かつスキューネス Rskがー 2. 73〜一 0. 65であることが好ましい形態である ことが明ら力となった。
[0047] 本発明は以上の実施形態に限定されず、種々の形態で実施できる。エンボスロー ラ 21の材質や、エンボスローラ 21の表面 21aに凹凸形成するために衝突させる粒子 Pの材質には特に制限はなぐ適宜選択すればよい。また、エンボスローラ 21の表面 21aの凹凸の形成はサンドブラスト法に限定されず、放電カ卩ェその他の公知の加工 法によって凹凸を形成してもよい。また、エンボスローラ 21の表面 21aを覆うメツキ層 21bは必須でなぐ省略してもよい。またメツキ以外の手法で表面をコーティングして ちょい。
また、上述した加圧ローラ 20とエンボスローラ 21とを相互に置き換えてもよい。つま り、エンボスローラ 21をローラ支持部材 24で支持するようにしてもよい。なお、図 1及 び図 2に示したように、鉛直方向に関して加圧ローラ 20を上側にエンボスローラ 21を 下側にそれぞれ配置した場合には、エンボスローラ 21上に埃等の異物が溜りにくぐ また、印画物 100に凹凸が付される面が鉛直方向に関して下側に向くことになるので 、その面に異物が付着し難くなる点で有利である。

Claims

請求の範囲
[1] 凹凸が形成された表面を有するエンボスローラと、前記エンボスローラと対向して配 置された加圧ローラとを備え、前記エンボスローラと前記加圧ローラとでシート状の印 画物を挟み込んで前記印画物に凹凸を付与するエンボス加工装置において、 前記エンボスローラの前記表面は、 JIS B0601： 2001で定義された算術平均粗さ
Raが 4. 50 /ζ πι〜18. 55 mで、かつ同規格で定義されたクルトシス Rkuが 2. 12
〜3. 88であるエンボス加工装置。
[2] 前記エンボスローラの前記表面は、 20 μ m以上の厚さのメツキ層で覆われており、 かつ、 12 m〜68 mの粒径を有した粒子を衝突させて前記凹凸が形成されてい る請求項 1に記載のエンボス加工装置。
[3] 画像が熱転写された側に凹凸が付与された凹凸面を有する印画物であって、 前記印画物の前記凹凸面は、 JIS B0601： 2001で定義された算術平均粗さ Ra が 0. 55 /z m以上で、かつ同規格で定義されたスキューネス Rskがー 2. 73〜一 0. 6
5である印画物。
[4] 前記凹凸面が、凹凸が形成された表面を有するエンボスローラと前記エンボスロー ラと対向して配置された加圧ローラとによって挟み込まれて凹凸が付与されたもので ある請求項 3に記載の印画物。
[5] 前記エンボスローラの前記表面は、 JIS B0601 : 2001で定義された算術平均粗さ
Raが 4. 50 /ζ πι〜18. で、かつ同規格で定義されたクルトシス Rkuが 2.
12-3. 88である請求項 4に記載の印画物。
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