WO2006125706A1 - Verfahren zur ablaufprogrammierung eines spritzgiesszyklus einer spritzgiessmaschine - Google Patents

Verfahren zur ablaufprogrammierung eines spritzgiesszyklus einer spritzgiessmaschine Download PDF

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WO2006125706A1
WO2006125706A1 PCT/EP2006/061800 EP2006061800W WO2006125706A1 WO 2006125706 A1 WO2006125706 A1 WO 2006125706A1 EP 2006061800 W EP2006061800 W EP 2006061800W WO 2006125706 A1 WO2006125706 A1 WO 2006125706A1
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machine
molding cycle
parts
programming
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Günther GRIMM
Markus Betsche
Dietrich Hunold
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Kraussmaffei Technologies Gmbh
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    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the invention relates to a method for sequence programming of an injection molding cycle of an injection molding machine according to the preamble of claim 1.
  • Such freely programmable controllers are usually data processing programs for setting up and operating an injection molding machine.
  • Each manufacturer of an injection molding machine usually offers a freely programmable controller tailored to his machine program. In these controllers, however, the course of an injection molding cycle can not be changed or only with the aid of the machine manufacturer. The user or processor can not make a programming.
  • each-in systems are known, which are aids to facilitate the programming of complicated machines and generally require no programming knowledge or knowledge about the control of the machine
  • DE 199 00 117 A1 discloses a teach-in system for programming grinding machines or other machine tools.
  • This teach-in system has a graphical user interface for the visual display of blanks, workpieces and tools The resulting displacements are recorded by the teach-in module and translated into a machine control program, or an existing machine control program is changed based on the displacements.This is a so-called virtual teach-in system.
  • the object of the invention is to specify a method with which the sequence programming of an injection molding cycle of an injection molding machine is simplified and which can be used independently of manufacturer-specific programs and thus universally in each injection molding machine.
  • motion optimization can be performed by allowing the operator to automatically run the injection molding cycle and then make changes in the parameters to be optimized. For example, a movement of the ejector or a core pull could be performed faster, including, for example, in hydraulic injection molding machines, the amount of oil is increased accordingly.
  • parts of the injection molding cycle can be edited by classical programming and the teach-in is limited to certain functional blocks, for example, the operation of core pulls.
  • a movable and a fixed platen 1 and 2 with halves 3 (movable) and 4 (fixed) of an injection molding tool 9 of a known and therefore not shown in detail injection molding machine are shown schematically.
  • an ejector On the movable platen 1 is an ejector
  • a cavity 8 is formed in the fixed half 4 of the injection mold 9.
  • the respective left-hand representation corresponds to a longitudinal section through the closing unit of the injection molding machine and the respectively right-hand representation is a plan view of the stationary mold half 4 from the direction of the arrow P in FIG. 1.
  • the teach-in of the injection molding machine and thus the sequence programming of the injection molding cycle is carried out as described in more detail below.
  • the operating mode of the machine control is selected by the operator, in which the machine and / or tool parts are operated with reduced forces (in hydraulic injection molding machines with reduced hydraulic pressures).
  • the operator then starts the teach-in mode and manually departs the injection molding cycle described below as an example.
  • This can be done by means of manual operating buttons for movements (on / off or forwards / backwards), either directly on the operating terminal of the control unit of the injection molding machine or via a separate operating device, which is connected to the operating terminal of the controller via cable; also possible is a wireless data transmission from the separate control unit to the control of the injection molding machine.
  • Figure 12 schematically shows an operator device 11 which is connected to the machine controller 13 via a line 12.
  • the operator device 11 has three K1, K2 and K3 cores switch, a tool-opening / closing switch, an ejector back and forth switch and an "ENTER" key to save.
  • Table 1 shows the actions and states of the parts relevant to each figure. This table 1 "corresponds" to the stored sequence programming For better clarity, only the actions and conditions related to the cores, the tool halves and the ejector are given in detail. Further upstream or downstream actions and states are indicated in brackets and can be entered directly into the machine control, if necessary. Likewise, process parameters such as traversing speeds, waiting times, monitoring times, pressures and the like can be entered directly or on query when teaching the process in the machine control.
  • FIG. 1 A first figure.
  • the starting point is a situation in which the injection mold 9 is open and in which the ejector 5 is in the retracted position z and all core pulls K1, K2 and K3 are in the extended position A. These positions or states are stored in the control of the injection molding machine as starting positions.
  • the injection mold 9 is closed and the core K1 is retracted into the cavity 8 to form an undercut.
  • the achieved positions or states are then stored in the controller.
  • Closing force is built up, plastic melt is injected into the cavity 8 and pressure is maintained.
  • the core 2 is retracted (K2 in position E) in order to realize a core embossing function.
  • the time of retraction and reaching the retracted state are stored. Then the cooling time starts to run.
  • the movable platen 1 and with it the movable half 3 of the injection mold 9 are moved away from the fixed platen 2 and the injection mold 9 is opened. Subsequently, the core K1 is extended (K1 in position A) and the reaching of this position is stored by K1.
  • the ejector plate 5 is moved forward and the position v stored.
  • the core K3 is retracted and extended twice to strip the finished molded part from the ejector bars 6 and 7.
  • the respective positions or states of the core K3 are stored in the controller.
  • the speed with which the movements of the machine parts and / or the tool parts are carried out and the times at which the positions of the machine parts and / or the tool parts are to be approached can already be entered during setup and subsequently changed by the operator.
  • Auxiliary programs may also be provided to help the operator optimize the movement.
  • machine parts of the injection unit and peripheral devices can be included in the teach-in mode, depending on which injection molding cycle of the control of the injection molding machine to be taught.
  • K Kem
  • A extended
  • E retracted
  • forming position position of the movable mold half and ejector position in [mm] according to an assigned position measuring system

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Ablaufprogrammierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine mit einem oder mehreren Spritzgießwerkzeugen (sogenannte Ablaufprogrammierung). Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der Spritzgießzyklus Schritt für Schritt von Hand abgefahren wird, wobei die Maschinenteile der Spritzgießmaschine und/oder die Werkzeugteile des oder der Spritzgießwerkzeuge manuell in der für diesen Spritzgießzyklus erforderlichen Reihenfolge in ihre für diesen Spritzgießzyklus erforderliche Positionen bzw. Zustände gefahren werden, und wobei dieser Bewegungsablauf (die Aktionen und die erreichten Zustände) der Maschinenteile und/oder der Werkzeugteile in einer Steuerung gespeichert wird.

Description

Verfahren zur Ablaufprogrammierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ablaufprogrammierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, die Programmierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine, also den Betrieb einer Spritzgießmaschine, mittels einer frei programmierbaren Steuerung (SPS) an der Spritzgießmaschine selbst (online) oder losgelöst von der Spritzgießmaschine an einem separaten Terminal (offline) vorzunehmen. Bei der online-Programmierung steht die Spritzgießmaschine über einen größeren Zeitraum nicht für die Produktion zur Verfügung. Bei der offline-Programmierung ist in der Regel nur ein kurzer Stillstand der Spritzgießmaschine zu verzeichnen, um letzte Feinabstimmungen bei der Programmierung vorzunehmen.
Bei solchen frei programmierbaren Steuerungen handelt es sich in der Regel um Datenverarbeitungsprogramme zum Einrichten und Betreiben einer Spritzgießmaschine. Jeder Hersteller einer Spritzgießmaschine bietet in der Regel eine auf sein Maschinenprogramm zugeschnittene frei programmierbare Steuerung an. Bei diesen Steuerungen ist der Ablauf eines Spritzgießzyklus jedoch nicht veränderbar bzw. nur unter Zuhilfenahme des Maschinenherstellers. Der Anwender bzw. Verarbeiter kann eine Programmierung nicht vornehmen.
Weiterentwicklungen hierzu sind frei programmierbare Ablaufsteuerungen. Hierbei werden dem Verarbeiter bzw. Anwender in der Steuerung Werkzeuge zur Verfügung gestellt, mit denen er den Ablauf eines Spritzgießzyklus aus vorgegebenen Elementen (Makros) zusammenstellen kann. Solche frei programmierbaren Ablaufsteuerungen sind in der Zeitschrift „Kunststoffe", Ausgabe 08/2003, Seiten 46 - 49, beschrieben. Ein Verarbeiter, der Spritzgießmaschinen verschiedener Hersteller im Einsatz hat, muss sich mit unterschiedlichen frei programmierbaren Ablaufsteuerungen auskennen, um alle Verfahrensabläufe und Bewegungen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkts erforderlich sind, richtig programmieren zu können.
Bereits eine frei programmierbare Ablaufsteuerung eines einzigen Herstellers ist nicht leicht zu beherrschen; und wenn sich eine Person nicht regelmäßig mit dem Programm beschäftigt, und erst nach einer längeren Zeit ein neuer Ablauf programmiert werden muss (weil z.B. ein anderes Produkt hergestellt werden soll), muss sich erneut in dieses Programm eingearbeitet werden, was mit nicht unerheblichem Zeitaufwand verbunden ist. Ungleich schwieriger ist die Situation, wenn Spritzgießmaschinen verschiedener Hersteller programmiert werden müssen und somit verschiedene frei programmierbare Ablaufsteuerungen beherrscht werden sollen.
Eine gewisse Hilfestellung bei der Programmierung eines Ablaufs einer Spritzgießmaschine bieten Ablaufdiagramme von Werkzeugherstellern. In solchen Ablaufdiagrammen ist detailliert beschrieben und dargestellt, wann welches Teil eines Werkzeugs welche Bewegung machen muss, damit am Ende das Formteil richtig hergestellt worden ist und fehlerfrei aus dem Werkzeug entnommen werden kann. Allerdings müssen auch diese Ablaufdiagramme noch in die frei programmierbare Steuerung (SPS) eingegeben oder in die „richtige" Ablaufprogrammierung umgesetzt werden, was gewisse Kenntnisse über diese Steuerungen voraussetzt. Im übrigen sind nicht zu jedem Werkzeug solche Ablaufdiagramme verfügbar. Darüber hinaus können Fehler auftreten, wenn Angaben von Positionen wie „vorgefahren" und „zurückgefahren" oder „eingefahren" und „ausgefahren" nicht eindeutig sind. Dabei ist zu berücksichtigen, dass das Bedienpersonal häufig nicht über Fachkenntnisse zu den Spritzgießmaschinen oder Werkzeugen verfügt.
Das grundsätzliche Problem aller frei programmierbaren Steuerungen (SPS) sowie der zuvor genannten frei programmierbaren Ablaufsteuerungen besteht darin, dass zunächst der gesamte Spritzgießzyklus in die Steuerung eingegeben wird und dann als Ganzes abgefahren wird, ohne den Zyklus oder einzelne Abschnitte davon gefahrlos testen zu können. Fehler ziehen aber in vielen Fällen schwerwiegende Werkzeugschäden nach sich. Um das Programmieren von Maschinen zu vereinfachen, sind sogenannte „Teach-In- Systeme" bekannt. Hierbei handelt es sich um Hilfsmittel, die die Programmierung von komplizierten Maschinen erleichtern sollen und in der Regel keine Programmierkenntnisse oder Kenntnisse über die Steuerung der Maschine voraussetzen. Aus der DE 199 00 117 A1 ist ein Teach-In-System zur Programmierung von Schleifmaschinen oder anderweitigen Werkzeugmaschinen bekannt. Dieses Teach-In-System verfügt über eine grafische Benutzeroberfläche zur visuellen Darstellung von Rohlingen, Werkstücken und Werkzeugen. Die dargestellten Elemente sind durch entsprechende Bedienelemente willkürlich in Bezug aufeinander verschiebbar. Die sich ergebenen Verschiebungen werden von dem Teach-In-Modul aufgezeichnet und in ein Maschinensteuerprogramm übersetzt oder es wird ein vorhandenes Maschinensteuerprogramm anhand der Verschiebungen verändert. Es handelt sich um ein sogenanntes virtuelles Teach-In- System.
Auf dem Gebiet von programmgesteuerten Industrierobotern sind weitere Teach-In- Verfahren und Teach-In-Systeme bekannt, um der Steuerung des Roboters die Bewegung eines Manipulatorarms in Bezug auf ein Werkstück zu lehren (Teachen des Roboters). Hierbei wird von Hand die gewünschte Bewegung des Roboters in ein Eingabegerät eingegeben, und zwar numerisch oder graphisch. Ein Datenverarbeitungsprogramm wandelt diese Eingabewerte in ein „Bewegungsprogramm" für den Industrieroboter um, d.h. der Bewegungsablauf wird automatisch programmiert. Teach-In-Systeme für Industrieroboter sind beispielsweise aus EP 0 792 726 B1 und US 4,224,501 bekannt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Ablaufprogrammierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine vereinfacht wird und das unabhängig von herstellerspezifischen Programmen und somit universell bei jeder Spritzgießmaschine einsetzbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterentwicklungen finden sich in den Unteransprüchen. Dadurch dass der Spritzgießzyklus Schritt für Schritt von Hand abgefahren wird und die Bedienperson bei der Programmierung sieht, wohin die Maschinenteile und/oder Werkzeugteile wie zum Beispiel Kerne bewegt werden, ist es unerheblich, wie die jeweils angefahrene Position bzw. der angefahrene Zustand genannt werden. Damit werden Fehler vermieden, wie sie bei frei aber händisch programmierbaren Steuerungen auftreten können, wenn Begriffe wie „eingefahren" und „ausgefahren" missverstanden werden und nach Ende der vollständigen Programmierung der ganze Bewegungsablauf auf einmal abgefahren wird. Außerdem kann eine Bedienperson ohne tiefgehende Kenntnisse der Steuerung auch komplizierte Abläufe realisieren; man muss lediglich den Ablauf der Werkzeugteile kennen. Das Verfahren hat den weiteren Vorteil, dass Fehler erkannt werden können, solange sie noch nicht kritisch sind.
Wenn das Teach-In im Einrichtmodus erfolgt, sind die auftretenden Kräfte bei der Bewegung der Maschinen- und/oder Werkzeugteile drastisch reduziert, so dass bei eventuell auftretenden Fehlern keine oder nur geringe Schäden entstehen können.
Wenn das Teach-In abgeschlossen ist, kann eine Optimierung des Bewegungsablaufs vorgenommen werden, indem die Bedienperson den Spritzgießzyklus einmal automatisch ablaufen lässt und anschließend Veränderungen in den zu optimierenden Parametern vornimmt. Beispielsweise könnte eine Verfahrbewegung der Auswerfers oder eines Kernzugs schneller ausgeführt werden, wozu beispielsweise bei hydraulischen Spritzgießmaschinen die Ölmenge entsprechend zu erhöhen ist.
Bedarfsweise können Teile des Spritzgießzyklus durch klassische Programmierung editiert werden und das Teach-In sich auf bestimmte Funktionsblöcke beschränken, beispielsweise auf die Betätigung von Kernzügen.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 12 sowie die Tabelle 1 näher beschrieben werden.
In den Figuren sind schematisch eine bewegliche und eine feststehende Werkzeugaufspannplatte 1 und 2 mit Hälften 3 (beweglich) und 4 (feststehend) eines Spritzgießwerkzeugs 9 einer an sich bekannten und daher nicht näher gezeigten Spritzgießmaschine dargestellt. An der beweglichen Werkzeugaufspannplatte 1 ist eine Auswer-
- A - ferplatte 5 mit zwei Auswerferstangen 6 und 7 angeordnet, die zwischen einer zurückgezogenen Position z und einer vorgefahrenen Position v hin- und her verfahren werden kann. Des weiteren sind drei Kernzüge K1 , K2 und K3 vorgesehen, die zu unterschiedlichen Zeiten des Spritzgießzyklus in eine Kavität 8 oder zwischen die Hälften 3 und 4 des Spritzgießwerkzeugs 9 ein- und ausgefahren werden können. Die ausgefahrene Position ist vorliegend mit A und die eingefahrene Position mit E bezeichnet. In dem hier vorliegenden Beispiel ist eine Kavität 8 in der feststehenden Hälfte 4 des Spritzgießwerkzeugs 9 ausgebildet. Die jeweils linke Darstellung entspricht einem Längsschnitts durch die Schließeinheit der Spritzgießmaschine und die jeweils rechte Darstellung ist eine Aufsicht auf die feststehende Werkzeughälfte 4 aus Richtung des Pfeils P in Figur 1.
Das Teach-In der Spritzgießmaschine und damit die Ablaufprogrammierung des Spritzgießzyklus erfolgt wie nachfolgend näher beschrieben. Vorzugsweise wird zunächst von der Bedienperson der Einrichtmodus der Maschinensteuerung ausgewählt, bei dem die Maschinen- und/oder Werkzeugteile mit reduzierten Kräften (bei hydraulischen Spritzgießmaschinen also mit reduzierten Hydraulikdrücken) betätigt werden. Sodann startet die Bedienperson den Teach-In-Modus und fährt manuell den nachfolgend als Beispiel beschriebenen Spritzgießzyklus ab. Dies kann mittels Handbedientasten für Bewegungen (Ein/Aus bzw. Vor/Zurück) erfolgen, und zwar entweder direkt am Bedienterminal der Steuerung der Spritzgießmaschine oder über ein separates Bediengerät, das mit dem Bedienterminal der Steuerung über Kabel verbunden ist; möglich ist auch eine kabellose Datenübertragung von dem separaten Bediengerät zu der Steuerung der Spritzgießmaschine. Die Speicherung der ausgeführten Aktionen sowie der angefahrenen Positionen bzw. Zustände erfolgt durch Betätigung einer „Speichem"-Taste durch die Bedienperson. Figur 12 zeigt schematisch eine Bediengerät 11 , das über eine Leitung 12 mit der Maschinensteuerung 13 verbunden ist. Das Bediengerät 11 weist drei Schalter für die Betätigung der Kerne K1 , K2 und K3 auf, einen Schalter zum Auf- und Zufahren der Werkzeughälften, einen Schalter zum Vor- und Zurückbewegen des Auswerfers sowie eine „ENTER"-Taste zum Speichern.
Der Bewegungsablauf soll anhand der Figuren 1 bis 11 erläutert werden. In der Tabelle 1 sind die jeder Figur entsprechenden Aktionen und Zustände der hier relevanten Teile angegeben. Diese Tabelle 1 „entspricht" der gespeicherten Ablaufprogrammierung. Der besseren Übersicht halber sind nur die auf die Kerne, die Werkzeughälften und den Auswerfer bezogenen Aktionen und Zustände im Einzelnen angegeben. Weitere vor- oder nachgelagerte Aktionen und Zustände sind in Klammern angegeben und können gegebenenfalls direkt in die Maschinensteuerung eingegeben werden. Ebenso können Verfahrensparameter wie z.B. Verfahrgeschwindigkeiten, Wartezeiten, Überwachungszeiten, Drücke und dergleichen unmittelbar oder auf Abfrage beim Teachen des Ablaufs in die Maschinensteuerung eingegeben werden.
Figur 1
Ausgegangen wird von einer Situation, in der das Spritzgießwerkzeug 9 geöffnet ist und in der der Auswerfer 5 sich in der zurückgefahrenen Position z sowie alle Kernzüge K1 , K2 und K3 sich in der ausgefahrenen Position A befinden. Diese Positionen bzw. Zustände werden in der Steuerung der Spritzgießmaschine als Ausgangspositionen gespeichert.
Figur 2
Das Spritzgießwerkzeug 9 wird zugefahren und der Kern K1 wird in die Kavität 8 eingefahren, um einen Hinterschnitt zu formen. Die erreichten Positionen bzw. Zustände werden dann in der Steuerung gespeichert.
Figur 3
Es wird Schließkraft aufgebaut, Kunststoffschmelze in die Kavität 8 eingespritzt und Nachdruck aufrechterhalten. Mit Beginn der Nachdruckphase wird der Kern 2 eingefahren (K2 in Position E), um eine Kernprägefunktion zu realisieren. Der Zeitpunkt des Einfahrens sowie das Erreichen des eingefahrenen Zustande werden gespeichert. Danach beginnt die Kühlzeit zu laufen.
Figur 4
Nach Ablauf der Kühlzeit wird die Schließkraft abgebaut, der Kern 2 wieder ausgefahren (K2 in Position A) und das Erreichen dieser ausgefahrenen Position von K2 gespeichert. Figur 5
Die bewegliche Werkzeugaufspannplatte 1 und mit ihr die bewegliche Hälfte 3 des Spritzgießwerkzeugs 9 werden von der feststehenden Werkzeugaufspannplatte 2 wegbewegt und das Spritzgießwerkzeug 9 geöffnet. Anschließend wird der Kern K1 ausgefahren (K1 in Position A) und das Erreichen dieser Position von K1 gespeichert.
Figur 6
Nachfolgend wird die Auswerferplatte 5 vorgefahren und die Position v gespeichert.
Figuren 7 bis 10
Bei vorgefahrener Auswerferplatte 5 wird der Kern K3 zweimal ein- und ausgefahren, um das fertige Formteil von den Auswerferstangen 6 und 7 abzustreifen. Die jeweiligen Positionen bzw. Zustände des Kerns K3 werden dabei in der Steuerung gespeichert.
Figur 11
Anschließend wird die Auswerferplatte 5 zurückgefahren in Position z.
Nun ist die Ausgangssituation gemäß Figur 1 wieder erreicht, d.h. der gesamte Spritzgießzyklus ist einmal von Hand abgefahren worden und der Bewegungsablauf in der Maschinensteuerung gespeichert worden.
Die Geschwindigkeit, mit der die Bewegungen der Maschinenteile und/oder der Werkzeugteile ausgeführt werden und die Zeitpunkte, zu denen die Positionen der Maschinenteile und/oder der Werkzeugteile angefahren werden sollen, können schon während des Einrichtens eingegeben und nachfolgend von der Bedienperson verändert werden. Es können auch Hilfsprogramme vorgesehen werden, um der Bedienperson die Optimierung des Bewegungsablaufs zu erleichtern.
Neben den hier beschriebenen Maschinenteilen können auch die Maschinenteile der Einspritzeinheit sowie Peripheriegeräte in den Teach-In-Modus miteinbezogen werden, je nachdem welcher Spritzgießzyklus der Steuerung der Spritzgießmaschine gelehrt werden soll. Bezugszeichenhste
Bewegliche Werkzeugaufspannplatte
Feststehende Werkzeugaufspannplatte
Bewegliche Werkzeughälfte
Feststehende Werkzeughälfte
Auswerferplatte
Auswerferstange
Auswerferstange
Kavität
Spritzgießwerkzeug
Patrize
Bediengerät
Verbindungsleitung
Maschinensteuerung
TABELLE 1
K=Kem, A=ausgefahren, E=eingefahren, Formposition=Position der beweglichen Werkzeughälfte und Auswerferposition in [mm] gemäß einem zugeordneten Wegmesssystem
Figure imgf000011_0001

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Ablaufprogrammierung eines Spritzgießzyklus einer Spritzgießmaschine mit einem oder mehreren Spritzgießwerkzeugen, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzgießzyklus von Hand abgefahren wird, wobei die Maschinenteile der Spritzgießmaschine und/oder die Werkzeugteile des oder der Spritzgießwerkzeuge manuell in der für diesen Spritzgießzyklus erforderlichen Reihenfolge in ihre für diesen Spritzgießzyklus erforderliche Positionen gefahren werden, und wobei dieser Bewegungsablauf (Aktionen, Zustände) der Maschinenteile und/oder der Werkzeugteile in einer Steuerung gespeichert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Programmierung im Einrichtmodus der Spritzgießmaschine vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nur Teile des Spritzgießzyklus abgefahren werden, beispielsweise die Bewegung eines Auswerfers und/oder von Kernzügen des Spritzgießwerkzeugs.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Peripheriegeräte vorgesehen sind, beispielsweise Roboter, die in den Spritzgießzyklus miteinbezogen werden, wobei deren Bewegung ebenfalls von Hand abgefahren und dieser Bewegungsablauf in der Steuerung gespeichert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der aufgezeichnete Spritzgießzyklus nachfolgend mehrmals automatisch ausgeführt wird und die Bewegung der Maschinenteile und/oder der Werkzeugteile durch Eingabe von Parametern in die Steuerung optimiert wird.
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