WO2006122605A1 - Anspinnverfahren an einer luftspinnmaschine sowie spinnvorrichtung und luftspinnmaschine - Google Patents

Anspinnverfahren an einer luftspinnmaschine sowie spinnvorrichtung und luftspinnmaschine Download PDF

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WO2006122605A1
WO2006122605A1 PCT/EP2006/002795 EP2006002795W WO2006122605A1 WO 2006122605 A1 WO2006122605 A1 WO 2006122605A1 EP 2006002795 W EP2006002795 W EP 2006002795W WO 2006122605 A1 WO2006122605 A1 WO 2006122605A1
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WO
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spinning
thread
auxiliary
auxiliary thread
piecing
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Application number
PCT/EP2006/002795
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Weide
Helmut Feuerlohn
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority to EP06723770A priority patent/EP1907612B1/de
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Priority to JP2008510425A priority patent/JP4801146B2/ja
Publication of WO2006122605A1 publication Critical patent/WO2006122605A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex

Definitions

  • the invention relates to a piecing method on an air spinning machine according to the preamble of claim 1 and to a spinning device and an air spinning machine for carrying out the piecing process.
  • Air-jet spinning machines usually comprise spinning devices to which a drafting device feeds a fiber ribbon drawn to a fiber bundle.
  • the sliver passes through a spinneret, in which it is acted upon by vortex air streams and thereby provided with a real wire or a real twist.
  • a hollow spinning cone Downstream of the spinneret, a hollow spinning cone is positioned, through which the sliver is withdrawn as a thread from an outlet opening and then wound up on a take-up spool as an upper thread.
  • DE 3611050 A1 describes a spinning unit which is intended to produce bobbins serving as feed bobbins. On the feed bobbins essentially untwisted thread components are wound up. For piecing two auxiliary threads are each deducted from an auxiliary coil. The ends of the auxiliary threads are transferred by means of thread clamps an extraction and then inserted from the thread clamps in a trained as a pair of rollers take-off device, then in the false twisting device and finally from the side in the pair of output rollers of a drafting system.
  • the activated false twisting device acts on the auxiliary threads with a false twist.
  • the auxiliary threads transport the false twist counter to the thread running direction up to the exit rollers of the Drafting system.
  • a fiber strand is fed to the current auxiliary threads of the drafting system.
  • the auxiliary threads and their respective supplied fiber strand is now issued together from the false twisting device of the output rollers of the drafting system to the false twist device a false twist.
  • the spinning unit of DE 3611050 Al is not suitable to produce a spun yarn with real twist. Insertion of the auxiliary threads according to the disclosure of DE 3611050 A1 from the side is not possible when using air-spinning devices which work with twist-blocking device and hollow spinning cone.
  • EP 1 072 702 A2 describes as the state of the art an air-spinning machine in which the end of the upper thread is transported by means of a transfer arm into the vicinity of the outlet opening of the spinning cone designated as the spindle at the start or at yarn breakage. From there, the upper thread runs from the direction of the thread feed side from opposite direction through the spinning cone and the spinneret and is sucked into a suction element. The fiber bundle on the delivery side, which emerges from the drafting system, is also sucked into the suction element and engulfed with the upper thread. The two entangled threads are then sucked into the spinneret for bonding. In this method, the upper thread must be advanced from the spinning device to the suction element in the opposite direction to the spinning operation.
  • EP 1 072 702 A2 proposes a spinning device for an alternative piecing process.
  • This spinning device has a spinning cone with spinnerets near the tip and with an axially extending spun yarn passage through which the spun yarn is withdrawn.
  • the spun yarn channel widens stepwise towards its yarn outlet side.
  • These piecing nozzles serve to generate vortex air streams in the spinning cone by means of supplied compressed air, by means of which a negative pressure is generated at the tip of the spinning cone.
  • the fiber bundle supplied by a drafting device is first subjected to a rotational flow and conveyed to the mouth of the spinning thread channel at the tip of the spinning cone. Due to the negative pressure generated there by the activated piecing nozzles, the fiber bundle is sucked into the spun yarn channel, is acted on passing the piecing nozzles with a rotational flow which is opposite to the spinnerets and transported by the outflowing compressed air to the yarn exit end of the spinning cone.
  • the piecing nozzles briefly impart a false twist to the fiber bundle during piecing.
  • the piecing nozzles are deactivated, and then a normal thread is spun with real wire.
  • the yarn portion spun with falsewire is cut off and the end of the rewoven yarn is bonded to the end of the upper yarn withdrawn from the package by a splicer. So that the tip of the fiber bundle can be sucked into the spinning cone during piecing, the bore diameter of the mouth of the spun yarn channel must have a minimum size, which is for example 1 mm in diameter. The limitation of the bore diameter leads to significant limitations in influencing the yarn character.
  • the invention allows a simple threading of a piecing thread and reduces the number of failed Anspinn dripen.
  • the yarn character can be better influenced. If a splice connection is selected, only a virtually yarn-like splice connection remains in the finished yarn, which does not lead to a reduction in the quality of the finished product.
  • the auxiliary thread differs in its properties from the rest of the thread, the auxiliary thread can be selected so that a better threading is achieved with it.
  • Particularly suitable is an auxiliary thread that is stiffer and / or smoother than the rest of the thread. It may also be advantageous if the auxiliary thread is firmer or finer than the rest of the thread.
  • an auxiliary thread Compared with the method of inserting the end of an upper thread into the spinning device in the direction opposite to the spinning direction normal to the spinning operation before being spun, the use of an auxiliary thread enables a marked improvement in threading. In particular, then an improvement is observed when, instead of just a fiber bundle, in the Spinning normal thread running direction to introduce the spinning device before spinning, an auxiliary thread is used.
  • the introduction of the auxiliary thread into the spinning device takes place in two stages.
  • the introduction of the auxiliary thread in the sliver channel is made in front of the spinneret device by means of injector flow and in a second stage, the introduction of the auxiliary thread into the spinning cone by applying the spinning cone with negative pressure.
  • the spinneret and the spinning cone so far apart positioned so that the auxiliary thread between the spinneret and the spinning cone can be detected manually. This allows threading to be performed essentially manually in a simple manner. But it is also possible to automate the handling, at least partially.
  • a splicing of the thread ends can be suitably prepared if the spinning device has a first clamping device for temporary clamping of the upper thread and a second clamping device for temporary clamping of the auxiliary thread.
  • the second clamping device is a transport means for conveying the auxiliary thread and then following rewoven thread.
  • the spinning device preferably has the following components: A storage means for storing the auxiliary thread and the rewoven thread, a separating means for separating the auxiliary thread from the thread and a splicing means for connecting the newly spun thread with the upper thread.
  • these components can be arranged stationarily at the spinning station of the air spinning machine.
  • these components can be arranged exclusively on at least one operating carriage which can be moved along the spinning devices of the air-spinning machine. As a result, the structural complexity of the air-spinning machine can be reduced.
  • At least one clamping device for temporary clamping of the auxiliary thread on the operating carriage is arranged.
  • FIG. 2 is a spinning device of an air spinning machine with upstream drafting, partially in section and simplified, in comparison with Figure 1 enlarged view,
  • FIG. 4 shows the spinning device of FIG. 3 with threaded auxiliary thread
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a spinning station with operating carriage in side view, before the splicing process
  • FIG. 6 shows the spinning station of FIG. 5 after the splicing operation
  • FIG. 7 shows the spinning station of FIG. 5 in normal spinning operation
  • Fig. 8 is a schematic representation of a spinning station in
  • FIG. 9 shows the spinning station of FIG. 8 before the splicing operation during the piecing process
  • FIG. 10 shows the spinning station of FIG. 8 during the splicing process.
  • the air spinning machine 1 shown in Figure 1 has a plurality of in parallel juxtaposed spinning stations 2.
  • Each spinning station 2 comprises a sliver source 3, which may be formed, for example, as a spinning can, a drafting unit 4, a spinning device 5, a take-off roller pair 6, a yarn cleaner 7, a yarn laying device 8 and a package formed as a cheese 9 package.
  • An operating carriage 10 is guided along the spinning stations 2, on rails 11, 12, movable.
  • a drive unit 13 is arranged at one end of the air-spinning machine.
  • FIG. 2 shows a drafting system with subsequent spinning device 5 and the passage of the fibers.
  • the fiber sliver 14 drawn off from the sliver source 3 is drawn in by the upper and lower roller pair 15, 15A, which are arranged as input rollers, and is connected to the upper and lower roller pairs 16, 16A; 17, 17A; 18, 18A stretched.
  • a first component of the spinning device 5 is a tweezer-like twisting device 53rd and a spinnerette device 19 is arranged.
  • the nozzles 20, 21 are connected via the line 22 to a compressed air source 23.
  • the air flowing out of the nozzles 20, 21 generates a rotational flow, with which the stretched sliver 24 is acted upon.
  • the second component of the spinning device 5 carries a hollow spinning cone 25.
  • the thread 26 formed in cooperation of spinneret device 19 and spinning cone 25 is withdrawn from the spinning device 5 through the hollow spinning cone 25.
  • the air chamber 27 surrounding the spinning cone 25 is connected by means of the line
  • an auxiliary thread 30 is used for piecing.
  • the free end of the auxiliary thread 30 is withdrawn from the auxiliary thread bobbin 31, passed through a cutter 37 and positioned in the vicinity of the junction 32 of the sliver channel 33. Then, the spinneret 19 is acted on the line 22 for a short time with compressed air from the compressed air source 23.
  • the air flowing from the nozzles 20, 21 generates a negative pressure in the sliver channel 33, through which the free end of the auxiliary thread 30 is threaded into the sliver channel 33 and transported further in the vicinity of the junction 34 of the spinning cone 25.
  • a flexible line 35 connected to the vacuum source 29 negative pressure is applied to the outlet 36 of the spinning cone 25 and the auxiliary thread 30 is drawn through the spinning cone 25 into the line 35. This condition is shown in FIG. Subsequently, the first and the second component is moved back to its starting position shown in Figure 2.
  • the positioning of the first and the second component and the auxiliary thread 30 takes place manually in the embodiment.
  • An automatic or semi-automatic positioning is possible using appropriate components.
  • FIG. 5 shows a first phase of a piecing process at a spinning station 2 using an operating carriage 10.
  • the operating carriage 10 is positioned at the spinning station 2, at which it is intended to be spun.
  • the upper thread 38 is withdrawn from the cheese 9, wherein the upper thread 38 passes through the thread laying device 8 and the yarn cleaner 7 and is inserted into the splicing device 39.
  • the free end of the upper thread 38 is clamped in a first clamping device 40.
  • the auxiliary thread 30 is guided by the withdrawal roller pair 6, 6A and further manually by the conveyor roller pair 41, 4IA and inserted into the splicing device 39.
  • the end of the auxiliary thread 30 is clamped in a second clamping device 42.
  • the second clamping device 42 is now released, the vacuum 43 applied with negative pressure and the conveyor rollers 41, 4IA set in rotation.
  • sliver 24 is conveyed to the junction 32 of the sliver channel 33 and the spinning device 5 is activated.
  • the sucked fibers of the sliver 24 are connected in the spinning device 5 on the current auxiliary thread 30.
  • the auxiliary thread 30 is severed by means of the cutting device 37 and the thread 26 is now formed only from the supplied sliver 24.
  • the auxiliary thread 30 including the portion to which the fibers of the sliver 24 are tied is taken up by the suction 43, the thread 26 in the Clamping device 42 clamped.
  • the thread section containing the auxiliary thread 30 is separated at the clamping device 42 and sucked off by means of the suction device 43.
  • the splicing device 39 is actuated.
  • the yarn 26 continuously spun by the spinning device 5 is taken up by the yarn store 44 and stored. Further explanations of spinning devices on air-spinning machines, for example, DE 38 24 850 Al.
  • the friction roller 45 is applied to the cheese 9 as shown in FIG.
  • the cross-wound bobbin 9 is rotated by means of the driven friction roller 45 and winds up the upper thread 38.
  • the upper thread 38 is wound up a little faster than it is supplied by the spinning device 5 until the thread store 44 is emptied again.
  • FIG 8 shows an alternative embodiment of the spinning station 2 in the spinning operation.
  • the spinning unit 2 shown here comprises a sliver source 3, a drafting unit 4, a spinning device 5, a pair of withdrawal rollers 6, 6A, a yarn cleaner 7, a yarn laying device 8 and a cheese 9 as a package.
  • the spinning station 2 shown in Figure 8 also includes an auxiliary thread reel 31A, a cutting device 46, a splicing device 47, a first clamping device 48 for the upper thread 38, a splitter 47 associated cutting device 49, a pivotally mounted suction tube 50 and a yarn store 51.
  • the auxiliary thread 30 is subtracted from the auxiliary thread bobbin 31A, guided by the cutter 46 and threaded into the spinning device 5 according to the method already described above with reference to Figures 2 to 4 and then manually passed through the pair of withdrawal rollers 6, 6A.
  • the upper thread 38 is subtracted from the cheese 9, inserted into the clamping device 48 and clamped there.
  • the suction tube 50 is pivoted from its initial position to the position shown in dashed lines.
  • At the free end of the suction tube 50 carries a clamping device 52.
  • At the pivot axis 53 of the suction tube 50 opens a line, not shown, with which the suction tube 50 is temporarily connectable to the vacuum source 29.
  • the free end of the auxiliary thread 30 is sucked by applying negative pressure in the suction tube 50 and clamped by the clamping device 52.
  • the suction tube 50 pivots back to the starting position.
  • the auxiliary thread 30 is inserted into the splicing device 47 and into the cutting device 49.
  • the clamping device 52 is opened, the piecing process started and the supplied from the drafting 4 fibers of the sliver 24 is connected to the auxiliary thread 30. This phase is shown in FIG.
  • the auxiliary thread 30 is severed by the cutter 46.
  • the clamping device 52 is activated.
  • a period of time between cutting through the auxiliary thread 30 and activating the clamping device 52 can be specified, which is sufficiently large to safely completely suck the thread section with the auxiliary thread 30 into the suction tube 50.
  • the thread section containing the auxiliary thread 30 is separated by means of the cutting device 49 and sucked by means of the suction tube 50.
  • the splicing device 47 carries a Splicing operation for connecting upper thread 38 and the thread 26 through.
  • the thread 26 contains no auxiliary thread 30 more.
  • the yarn 26 spun during the splicing operation is sucked into the yarn storage 51 as shown in FIG.
  • the upper thread 38 is released by the splicing device 47 and the cross-wound bobbin 9 is rotated by a drive, not shown, for winding up the upper thread 38 in the direction of the arrow.
  • the upper thread 38 is first wound with a slightly higher thread speed, as the thread 26 is supplied by the spinning device 5 until the thread store 51 is emptied again. Now the normal spinning operation is recorded, as shown in Figure 8.

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Abstract

Für ein Anspinnverfahren an einer Luftspinnmaschine mit mindestens einer Spinnvorrichtung (5), in der mittels einer Spinndüseneinrichtung, die eine Injektorströmung erzeugt, im Zusammenwirken mit einem hohlen Spinnkonus ein Faden gebildet wird, wird ein Hilfsfaden (30) verwendet, an den angesponnen wird. Anschließend wird der Hilfsfaden (30) verworfen und danach der neu gesponnene Faden (26) mit dem Ende des Oberfadens (38) verspleißt. Der Spinnvorrichtung (5) ist eine erste Klemmeinrichtung (48) zur vorübergehenden Klemmung des Oberfadens (38) und eine zweite Klemmeinrichtung (52) zur vorübergehenden Klemmung des Hilfsfadens (30) zugeordnet. Die Luft Spinnmaschine kann mit einem entlang der Spinnstellen (2) verfahrbaren Bedienwagen (10) ausgerüstet sein.

Description

Beschreibung:
Anspinnverfahren an einer Luftspinnmaschine sowie Spinnvorrichtung und Luftspinnmaschine
Die Erfindung betrifft ein Anspinnverfahren an einer Luftspinnmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Spinnvorrichtung und eine Luftspinnmaschine zur Durchführung des Anspinnverfahrens .
Luftspinnmaschinen umfassen üblicherweise Spinnvorrichtungen, denen von einem Streckwerk ein zu einem Faserbündel verstrecktes Faserband zugeführt wird. Das Faserband durchläuft eine Spinndüse, in der es mit Wirbelluftströmen beaufschlagt und dadurch mit einem Echtdraht beziehungsweise einem Echtdrall versehen wird. Stromabwärts von der Spinndüse ist ein hohler Spinnkonus positioniert, durch den das Faserband als Faden aus einer Auslassöffnung abgezogen und anschließend auf einer Auflaufspule als Oberfaden aufgewickelt wird.
Die DE 3611050 Al beschreibt ein Spinnaggregat, das zum Erzeugen von als Vorlagespulen für ein Zwirnen dienenden Spulen bestimmt ist. Auf die Vorlagespulen werden im wesentlichen ungedrehte Fadenkomponenten aufgewickelt. Zum Anspinnen werden zwei Hilfsfäden jeweils von einer Hilfsspule abgezogen. Die Enden der Hilfsfäden werden mit Hilfe von Fadenklemmen einer Absaugung übergeben und anschließend von den Fadenklemmen in eine als Walzenpaar ausgebildete Abzugseinrichtung, dann in die Falschdralleinrichtung und schließlich von der Seite her in das Ausgangswalzenpaar eines Streckwerks eingelegt. Die aktivierte Falschdralleinrichtung beaufschlagt die Hilfsfäden mit einem Falschdrall. Die Hilfsfäden transportieren den Falschdrall entgegen der Fadenlaufrichtung bis zu den Ausgangswalzen des Streckwerks. Zum Anspinnen wird vom Streckwerk jeweils ein Faserstrang auf die laufenden Hilfsfäden gespeist. Den Hilfsfäden und dem ihnen jeweils zugeführte Faserstrang wird nun gemeinsam von der Falschdralleinrichtung von den Ausgangswalzen des Streckwerks bis zur Falschdralleinrichtung ein Falschdrall erteilt. Das Spinnaggregat der DE 3611050 Al ist nicht dazu geeignet, einen gesponnenen Faden mit Echtdrall zu erzeugen. Ein Einlegen der Hilfsfäden gemäß der Offenbarung der DE 3611050 Al von der Seite her ist beim Einsatz von Luftspinnvorrichtungen, die mit Drallstaueinrichtung und hohlem Spinnkonus arbeiten, nicht möglich.
In der EP 1 072 702 A2 ist als Stand der Technik eine Luftspinnmaschine beschrieben, bei der beim Start oder bei Fadenbruch das Ende des Oberfadens mittels eines Transferarms in die Nähe der Auslassöffnung des als Spindel bezeichneten Spinnkonus transportiert wird. Von dort läuft der Oberfaden von der der Fadenzulieferseite aus entgegengesetzten Richtung durch den Spinnkonus und die Spinndüse und wird in ein Saugelement gesaugt. Das Faserbündel auf der Zulieferseite, das aus dem Streckwerk austritt, wird ebenfalls in das Saugelement gesaugt und mit dem Oberfaden verschlungen. Die beiden verschlungenen Fäden werden anschließend zum Verbinden in die Spinndüse gesaugt. Bei diesem Verfahren muss der Oberfaden von der Spinnvorrichtung zum Saugelement in der gegenüber dem Spinnbetrieb entgegengesetzten Richtung vorgeschoben werden. Während dieser Vorbereitungsphase zur Fadenverbindung treten häufig Fehler auf, die die Bildung einer Fadenverbindung stören oder sogar verhindern. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Fadenabschnitt, der die Verbindung zwischen Oberfaden und Faserbündel enthält, deutlich erkennbar dicker ist als der übrige Faden. Eine derartige Dickstelle fällt im Endprodukt, zum Beispiel einem Gewebe, störend auf und stellt einen Qualitätsmangel dar. Neben dem Nachteil, dass der Fadenverbindungsvorgang häufig erfolglos ist, ist die Länge des Fadenabschnitts, der den Anspinner bildet, kaum steuerbar. Annähernd gleiche Längen des Anspinners sind nicht gewährleistet.
Um diese Probleme zu überwinden, schlägt die EP 1 072 702 A2 eine Spinnvorrichtung für ein alternatives Anspinnverfahren vor. Diese Spinnvorrichtung hat einen Spinnkonus mit Anspinndüsen nahe der Spitze und mit einem axial verlaufenden Spinnfadenkanal, durch den der Spinnfaden abgezogen wird. Der Spinnfadenkanal erweitert sich zu seiner Fadenaustrittsseite hin stufenförmig. Diese Anspinndüsen dienen der Erzeugung von Wirbelluftströmen im Spinnkonus mittels zugeführter Druckluft, durch die ein Unterdruck an der Spitze des Spinnkonus erzeugt wird. Werden sowohl die üblichen Spinndüsen als auch die stromab der Spinndüsen im Spinnkonus angeordneten Anspinndüsen mit Druckluft beaufschlagt, wird zunächst das von einem Streckwerk gelieferte Faserbündel mit einer Rotationsströmung beaufschlagt und zur Einmündung des Spinnfadenkanals an der Spitze des Spinnkonus gefördert. Durch den dort von den aktivierten Anspinndüsen erzeugten Unterdruck wird das Faserbündel in den Spinnfadenkanal eingesaugt, beim Passieren der Anspinndüsen mit einer gegenüber den Spinndüsen entgegengesetzt umlaufenden Rotationsströmung beaufschlagt und von der ausströmenden Druckluft zum Fadenaustrittsende des Spinnkonus transportiert. Die Anspinndüsen erteilen dem Faserbündel kurzzeitig während des Anspinnens einen Falschdraht. Nachdem der Faden die stromab des Spinnkonus angeordneten Abzugswalzen erreicht hat und dort geklemmt wird, werden die Anspinndüsen deaktiviert, und daraufhin wird ein normaler Faden mit Echtdraht gesponnen. Der Fadenanteil, der mit Falschdraht gesponnen worden ist, wird abgeschnitten und das Ende des neu gesponnenen Garns mit dem von der Auflaufspule abgezogenen Ende des Oberfadens durch eine Spleißeinrichtung verbunden. Damit beim Anspinnvorgang die Spitze des Faserbündels in den Spinnkonus gesaugt werden kann, muss der Bohrungsdurchmesser der Einmündung des Spinnfadenkanals eine Mindestgröße haben, die beispielsweise bei 1 mm Durchmesser liegt. Die Beschränkung des Bohrungsdurchmessers führt entscheidend zu Beschränkungen bei der Beeinflussung des Garncharakters.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die vorgenannten Nachteile zu beseitigen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 sowie durch eine Spinnvorrichtung nach Anspruch 10 und eine Luftspinnmaschine nach Anspruch 13 gelöst.
Die Erfindung erlaubt ein einfaches Einfädeln eines Anspinnfadens und mindert die Anzahl von fehlgeschlagenen Anspinnversuchen. Der Garncharakter kann besser beeinflusst werden. Wird eine Spleißverbindung gewählt, bleibt im fertigen Garn lediglich eine praktisch garngleiche Spleißverbindung übrig, die zu keiner Qualitätsminderung des Fertigproduktes führt .
Unterscheidet sich der Hilfsfaden in seinen Eigenschaften vom übrigen Faden, kann der Hilfsfaden so ausgewählt werden, dass mit ihm ein besseres Einfädeln erreicht wird. Besonders geeignet ist ein Hilfsfaden, der steifer und/oder glatter ist als der übrige Faden. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn der Hilfsfaden fester oder feiner ist als der übrige Faden.
Verglichen mit dem Verfahren, das Ende eines Oberfadens entgegen der beim Spinnbetrieb normalen Fadenlaufrichtung in die Spinnvorrichtung einzuführen, bevor angesponnen wird, ermöglicht der Einsatz eines Hilfsfadens eine deutliche Verbesserung beim Einfädeln. Insbesondere ist dann eine Verbesserung festzustellen, wenn, anstatt lediglich ein Faserbündel, in der beim Spinnbetrieb normalen Fadenlaufrichtung in die Spinnvorrichtung einzuführen, bevor angesponnen wird, ein Hilfsfaden eingesetzt wird.
Um das Auftreten von Fehlern beim Anspinnen zu minimieren, erfolgt das Einführen des Hilfsfadens in die Spinnvorrichtung in zwei Stufen. Dabei wird in einer ersten Stufe das Einführen des Hilfsfadens in den Faserbandkanal vor der Spinndüseneinrichtung mittels der Injektorströmung vorgenommen und in einer zweiten Stufe das Einführen des Hilfsfadens in den Spinnkonus mittels Beaufschlagen des Spinnkonus mit Unterdruck vorgenommen. Vorübergehend werden für das Einführen des Hilfsfadens die Spinndüseneinrichtung und der Spinnkonus so weit voneinander beabstandet positioniert, dass der Hilfsfaden zwischen der Spinndüseneinrichtung und dem Spinnkonus manuell erfasst werden kann. Das erlaubt, ein Einfädeln auf einfache Weise im Wesentlichen manuell durchzuführen. Es ist aber auch möglich, die Handhabung, zumindest teilweise, zu automatisieren.
Wird während des Anspinnens eine Anspinngeschwindigkeit eingestellt, die geringer ist als die Geschwindigkeit beim normalen Spinnbetrieb, lässt sich die Gefahr, dass Störungen des Anspinnvorgangs auftreten, senken.
Ein Verspleißen der Fadenenden kann zweckmäßig vorbereitet werden, wenn die Spinnvorrichtung eine erste Klemmeinrichtung zur vorübergehenden Klemmung des Oberfadens und eine zweite Klemmeinrichtung zur vorübergehenden Klemmung des Hilfsfadens aufweist.
Vorzugsweise ist die zweite Klemmeinrichtung ein Transportmittel zum Fördern des Hilfsfadens und des dann folgenden neu gesponnenen Fadens. Bevorzugt weist die Spinnvorrichtung folgende Bauelemente auf: Eine Speichereinrichtung zum Speichern des Hilfsfadens und des neu gesponnenen Fadens, eine Trenneinrichtung zum Abtrennen des Hilfsfadens vom Faden und eine Spleißeinrichtung zum Verbinden des neu gesponnenen Fadens mit dem Oberfaden.
Diese Bauelemente können ortsfest an der Spinnstelle der LuftSpinnmaschine angeordnet sein. Alternativ können bei einer Vielzahl von Spinnstellen an der Luftspinnmaschine diese Bauelemente ausschließlich an mindestens einem entlang der Spinnvorrichtungen der Luftspinnmaschine verfahrbaren Bedienwagen angeordnet sein. Dadurch lässt sich der bauliche Aufwand an der Luftspinnmaschine verringern.
Vorteilhaft ist mindestens eine Klemmeinrichtung zur vorübergehenden Klemmung des Hilfsfadens am Bedienwagen angeordnet .
Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine vereinfachte Ansicht einer Luftspinnmaschine,
Fig. 2 eine Spinnvorrichtung einer Luftspinnmaschine mit vorgeordnetem Streckwerk, teilweise im Schnitt und vereinfacht, in gegenüber Figur 1 vergrößerter Darstellung,
Fig. 3 eine geteilte Spinnvorrichtung in Einfädelposition,
Fig. 4 die Spinnvorrichtung der Figur 3 mit eingefädeltem Hilfsfaden, Fig. 5 eine Prinzipdarstellung einer Spinnstelle mit Bedienwagen in Seitenansicht, vor dem Spleißvorgang,
Fig. 6 die Spinnstelle der Figur 5 nach dem Spleißvorgang,
Fig. 7 die Spinnstelle der Figur 5 in normalem Spinnbetrieb,
Fig. 8 eine Prinzipdarstellung einer Spinnstelle in
Seitenansicht mit Spleißeinrichtung und Fadenspeicher in normalem Spinnbetrieb,
Fig. 9 die Spinnstelle der Figur 8 vor dem Spleißvorgang während des Anspinnvorgangs,
Fig.10 die Spinnstelle der Figur 8 während des Spleißvorgangs.
Die in Figur 1 dargestellte Luftspinnmaschine 1 weist eine Vielzahl von in Reihe nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2 auf. Jede Spinnstelle 2 umfasst eine Faserbandquelle 3, die beispielsweise als Spinnkanne ausgebildet sein kann, ein Streckwerk 4, eine Spinnvorrichtung 5, ein Abzugswalzenpaar 6, einen Garnreiniger 7, eine Fadenverlegeeinrichtung 8 sowie eine als Kreuzspule 9 ausgebildete Auflaufspule. Ein Bedienwagen 10 ist entlang der Spinnstellen 2, auf Schienen 11, 12 geführt, verfahrbar. An einem Ende der Luftspinnmaschine ist eine Antriebseinheit 13 angeordnet.
Figur 2 zeigt ein Streckwerk mit nachfolgender Spinnvorrichtung 5 und dem Durchlauf der Fasern. Das von der Faserbandquelle 3 abgezogene Faserband 14 wird vom als Eingangswalzen angeordneten Ober- und Unterwalzenpaar 15, 15A eingezogen und mit den Ober- und Unterwalzenpaaren 16, 16A; 17, 17A; 18, 18A verstreckt. In einem ersten Bauteil der Spinnvorrichtung 5 ist eine pinzettenartige Drallstaueinrichtung 53 und eine Spinndüseneinrichtung 19 angeordnet. Die Düsen 20, 21 sind über die Leitung 22 mit einer Druckluftquelle 23 verbunden. Die aus den Düsen 20, 21 ausströmende Luft erzeugt eine Rotationsströmung, mit der das verstreckte Faserband 24 beaufschlagt wird. Das zweite Bauteil der Spinnvorrichtung 5 trägt einen hohlen Spinnkonus 25. Der im Zusammenwirken von Spinndüseneinrichtung 19 und Spinnkonus 25 gebildete Faden 26 wird durch den hohlen Spinnkonus 25 aus der Spinnvorrichtung 5 abgezogen. Die den Spinnkonus 25 umgebende Luftkammer 27 ist mittels der Leitung 28 mit einer Unterdruckquelle 29 verbunden.
Weitere Einzelheiten zum Spinnvorgang mittels derartiger Spinnvorrichtungen sind beispielsweise der DE 199 26 492 Al entnehmbar .
Zum Anspinnen wird ein Hilfsfaden 30 eingesetzt. Dazu werden das erste und das zweite Bauteil der Spinnvorrichtung 5, die an einer nicht dargestellten Führung verschiebbar befestigt sind, so weit verschoben, dass ein manuell unterstütztes Einfädeln des Hilfsfadens 30 möglich ist. Wie in Figur 3 gezeigt, wird das freie Ende des Hilfsfadens 30 von der Hilfsfadenspule 31 abgezogen, durch eine Schneideinrichtung 37 geführt und in der Nähe der Einmündung 32 des Faserbandkanals 33 positioniert. Dann wird die Spinndüseneinrichtung 19 über die Leitung 22 kurzzeitig mit Druckluft aus der Druckluftquelle 23 beaufschlagt. Die aus den Düsen 20, 21 strömende Luft erzeugt im Faserbandkanal 33 einen Unterdruck, durch den das freie Ende des Hilfsfadens 30 in den Faserbandkanal 33 eingefädelt und in die Nähe der Einmündung 34 des Spinnkonus 25 weitertransportiert wird. Nun wird mittels einer mit der Unterdruckquelle 29 verbundenen flexiblen Leitung 35 Unterdruck an den Auslass 36 des Spinnkonus 25 gelegt und der Hilfsfaden 30 durch den Spinnkonus 25 hindurch, bis in die Leitung 35 gesaugt. Dieser Zustand ist in Figur 4 gezeigt. Anschließend werden das erste und das zweite Bauteil wieder in ihre in Figur 2 gezeigte Ausgangsstellung verschoben.
Das Positionieren des ersten und des zweiten Bauteils sowie des Hilfsfadens 30 erfolgt beim Ausführungsbeispiel manuell. Ein automatisches oder teilautomatisches Positionieren ist unter Verwendung entsprechender Bauelemente möglich.
Figur 5 zeigt eine erste Phase eines Anspinnvorgangs an einer Spinnstelle 2 unter Einsatz eines Bedienwagens 10. Der Bedienwagen 10 ist an der Spinnstelle 2 positioniert, an der angesponnen werden soll. Der Oberfaden 38 wird von der Kreuzspule 9 abgezogen, wobei der Oberfaden 38 durch die Fadenverlegeeinrichtung 8 und den Garnreiniger 7 verläuft und in die Spleißeinrichtung 39 eingelegt wird. Das freie Ende des Oberfadens 38 wird in einer ersten Klemmeinrichtung 40 geklemmt. Der Hilfsfaden 30 wird durch das Abzugswalzenpaar 6, 6A und weiter manuell durch das Förderwalzenpaar 41, 4IA geführt und in die Spleißeinrichtung 39 eingelegt. Das Ende des Hilfsfadens 30 wird in einer zweiten Klemmeinrichtung 42 geklemmt.
Die zweite Klemmeinrichtung 42 wird nun gelöst, die Absaugung 43 mit Unterdruck beaufschlagt und die Förderwalzen 41, 4IA in Rotation versetzt. Von dem aus Oberwalze 18 und ünterwalze 18A gebildeten Walzenpaar des Streckwerks 4 wird Faserband 24 zur Einmündung 32 des Faserbandkanals 33 gefördert und die Spinnvorrichtung 5 aktiviert. Die angesaugten Fasern des Faserbandes 24 werden in der Spinnvorrichtung 5 auf den laufenden Hilfsfaden 30 angebunden. Nach kurzer Zeit wird der Hilfsfaden 30 mittels der Schneideinrichtung 37 durchtrennt und der Faden 26 nun nur noch aus dem zugeführten Faserband 24 gebildet. Wenn der Hilfsfaden 30 inklusive des Abschnittes, auf dem die Fasern des Faserbandes 24 angebunden sind, von der Absaugung 43 aufgenommen worden ist, wird der Faden 26 in der Klemmeinrichtung 42 geklemmt. Der den Hilfsfaden 30 enthaltende Fadenabschnitt wird an der Klemmeinrichtung 42 abgetrennt und mittels der Absaugung 43 abgesaugt. Anschließend wird die Spleißeinrichtung 39 betätigt. Während des Spleißvorganges wird der von der Spinnvorrichtung 5 fortlaufend gesponnene Faden 26 vom Fadenspeicher 44 aufgenommen und gespeichert. Weitere Erläuterungen zu Spinneinrichtungen an Luftspinnmaschinen enthält beispielsweise die DE 38 24 850 Al.
Nachdem der Spleißvorgang beendet ist, wird die Friktionswalze 45 an die Kreuzspule 9 angelegt wie in Figur 6 gezeigt. Die Kreuzspule 9 wird mittels der angetriebenen Friktionswalze 45 in Rotation versetzt und wickelt den Oberfaden 38 auf. Der Oberfaden 38 wird so lange etwas schneller aufgewickelt, als er von der Spinnvorrichtung 5 geliefert wird, bis der Fadenspeicher 44 wieder geleert ist.
Nun wird der Faden 26 vom Bedienwagen 10 freigegeben, die Friktionswalze 45 von der Kreuzspule 9 weggeschwenkt und der normale Spinnbetrieb aufgenommen, wie in Figur 7 dargestellt. Der Bedienwagen 10 fährt zur nächsten Spinnstelle 2, von der er für einen Anspinnvorgang angefordert wird.
Figur 8 zeigt eine alternative Ausbildung der Spinnstelle 2 im Spinnbetrieb. Die dargestellte Spinnstelle 2 umfasst hier eine Faserbandquelle 3, ein Streckwerk 4, eine Spinnvorrichtung 5, ein Abzugswalzenpaar 6, 6A, einen Garnreiniger 7, eine Fadenverlegeeinrichtung 8 und eine Kreuzspule 9 als Auflaufspule. Die in Figur 8 dargestellte Spinnstelle 2 umfasst außerdem eine Hilfsfadenspule 31A, eine Schneideinrichtung 46, eine Spleißeinrichtung 47, eine erste Klemmeinrichtung 48 für den Oberfaden 38, eine der Spleißeinrichtung 47 zugeordnete Schneideinrichtung 49, ein schwenkbar gelagertes Absaugrohr 50 sowie einen Fadenspeicher 51. Zum Anspinnen nach einem Spulenwechsel oder einem Fadenbruch wird der Hilfsfaden 30 von der Hilfsfadenspule 31A abgezogen, durch die Schneideinrichtung 46 geführt und in die Spinnvorrichtung 5 nach dem bereits weiter oben anhand der Figuren 2 bis 4 beschriebenen Verfahren eingefädelt und anschließend manuell durch das Abzugswalzenpaar 6, 6A geführt.
Der Oberfaden 38 wird von der Kreuzspule 9 abgezogen, in die Klemmeinrichtung 48 eingelegt und dort geklemmt. Das Absaugrohr 50 wird von seiner Ausgangsposition in die gestrichelt dargestellte Position geschwenkt. Am freien Ende trägt das Absaugrohr 50 eine Klemmeinrichtung 52. An der Schwenkachse 53 des Absaugrohres 50 mündet eine nicht dargestellte Leitung, mit der das Absaugrohr 50 temporär mit der Unterdruckguelle 29 verbindbar ist. Das freie Ende des Hilfsfadens 30 wird durch Anlegen von Unterdrück in das Absaugrohr 50 eingesaugt und von der Klemmeinrichtung 52 geklemmt. Das Absaugrohr 50 schwenkt wieder in die Ausgangsposition zurück. Der Hilfsfaden 30 wird dabei in die Spleißeinrichtung 47 und in die Schneideinrichtung 49 eingelegt. Die Klemmeinrichtung 52 wird geöffnet, der Anspinnvorgang gestartet und die vom Streckwerk 4 zugespeisten Fasern des Faserbandes 24 auf den Hilfsfaden 30 angebunden. Diese Phase ist in Figur 9 dargestellt. Nach kurzer Zeit wird der Hilfsfaden 30 von der Schneideinrichtung 46 durchtrennt. Wenn das abgetrennte Ende des Hilfsfadens 30 die Klemmeinrichtung 52 passiert hat, wird die Klemmeinrichtung 52 aktiviert. Dazu kann eine Zeitspanne zwischen Durchtrennen des Hilfsfadens 30 und dem Aktivieren der Klemmeinrichtung 52 vorgegeben werden, die ausreichend groß ist, um den Fadenabschnitt mit dem Hilfsfaden 30 sicher in das Absaugrohr 50 komplett einzusaugen. Der den Hilfsfaden 30 enthaltende Fadenabschnitt wird mittels der Schneideinrichtung 49 abgetrennt und mittels des Absaugrohres 50 abgesaugt. Die Spleißeinrichtung 47 führt einen Spleißvorgang zum Verbinden von Oberfaden 38 und dem Faden 26 durch. Der Faden 26 enthält keinen Hilfsfaden 30 mehr. Der während des Spleißvorgangs gesponnene Faden 26 wird in den Fadenspeicher 51 eingesaugt, wie in Figur 10 gezeigt.
Nach Beendigung des Spleißvorgangs wird der Oberfaden 38 von der Spleißeinrichtung 47 freigegeben und die Kreuzspule 9 von einem nicht dargestellten Antrieb zum Aufwickeln des Oberfadens 38 in Pfeilrichtung in Rotation versetzt. Der Oberfaden 38 wird zunächst mit einer etwas höheren Fadengeschwindigkeit aufgewickelt, als der Faden 26 von der Spinnvorrichtung 5 geliefert wird, bis der Fadenspeicher 51 wieder geleert ist. Nun wird der normale Spinnbetrieb aufgenommen, wie er in Figur 8 dargestellt ist.

Claims

Patentansprüche :
1. Anspinnverfahren an einer Spinnvorrichtung einer Luftspinnmaschine (1),
- wobei der Spinnvorrichtung (5) von einem Streckwerk () ein auf Garnstärke verstrecktes Faserband (14) zugeführt wird, zwischen einer eingangsseitigen mechanischen
Drallstaueinrichtung (5,3) und einem Spinnkonus (25) von einer Spinndüseneinrichtung eine Rotationsströmung erzeugt wird, die freie Faserenden bildende Fasern erfasst und unter Erzeugung von Echtdraht um nicht an der Rotation teilnehmende, bereits eingebundene Fasern windet, der so aus dem Faserband (14) gebildete Faden (26) durch den hohlen Spinnkonus (25) abgezogen wird,
- wobei zum Anspinnen ein Hilfsfaden (30) verwendet wird, der mit seinem freien Ende zunächst in die Spinnvorrichtung (5) eingefädelt und durch den Spinnkonus (25) gezogen wird,
- wobei danach auf den durchgehenden, nicht an der Torsion teilnehmenden Hilfsfaden (30) angesponnen wird, indem die Fasern des Faserbandes (14) auf den Hilfsfaden (30) aufgespeist und um diesen gewunden werden, und
- wobei der dem Abzug unterliegende Hilfsfaden (30) abgeführt wird und nach dem Passieren des Hilfsfadenendes der neu gesponnene, hilfsfadenfreie Faden (26) getrennt und mit dem Ende des Oberfadens (38) durch einen Knoten oder einen Spleiß verbunden wird.
2. Anspinnverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsfaden (30) sich in seinen Eigenschaften vom übrigen Faden (26) unterscheidet.
3. Anspinnverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsfaden (30) steifer ist als der übrige Faden (26) .
4. Anspinnverfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsfaden (30) glatter ist als der übrige Faden (26) .
5. Anspinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsfaden (30) entgegen der beim Spinnbetrieb normalen Fadenlaufrichtung in die Spinnvorrichtung (5) eingeführt wird, bevor angesponnen wird.
6. Anspinnverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsfaden (30) in der beim Spinnbetrieb normalen Fadenlaufrichtung in die Spinnvorrichtung (5) eingeführt wird, bevor angesponnen wird.
7. Anspinnverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Einführen des Hilfsfadens (30) in die Spinnvorrichtung (5) in zwei Stufen erfolgt.
8. Anspinnverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Stufe das Einführen des Hilfsfadens (30) in den Faserbandkanal (33) vor der Spinndüseneinrichtung (19) mittels der Injektorströmung vorgenommen wird, und in einer zweiten Stufe das Einführen des Hilfsfadens (30) in den Spinnkonus (25) mittels Beaufschlagen des Spinnkonus (25) mit Unterdruck vorgenommen wird und dass vorübergehend für das Einführen des Hilfsfadens (30) die Spinndüseneinrichtung (19) und der Spinnkonus (25) so weit voneinander beabstandet positioniert werden, dass der Hilfsfaden (30) zwischen der Spinndüseneinrichtung (19) und dem Spinnkonus (25) manuell erfasst werden kann.
9. Anspinnverfahren nach einem Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass während des Anspinnens eine Anspinngeschwindigkeit eingestellt wird, die geringer ist als die Geschwindigkeit beim normalen Spinnbetrieb.
10. Spinnvorrichtung an einer LuftSpinnmaschine zur Durchführung des Anspinnverfahrens nach Anspruch 1, die eine Spinndüseneinrichtung (19) zur Erzeugung einer Injektorströmung und einen Spinnkonus (25) zur Fadenbildung umfasst,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Spinnvorrichtung (5) eine erste
Klemmeinrichtung (40, 48) zur vorübergehenden Klemmung des Oberfadens und eine zweite Klemmeinrichtung (42, 52) zur vorübergehenden Klemmung des Hilfsfadens (30) zugeordnet sind.
11. Spinnvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Klemmeinrichtung (52) als Transportmittel zum Fördern des Hilfsfadens (30) und des dann folgenden neu gesponnenen Fadens (26) ausgebildet ist.
12. Spinnvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnvorrichtung (5) mindestens eine Speichereinrichtung zum Speichern des Hilfsfadens (30) und des neu gesponnenen Fadens (26) , eine Trenneinrichtung zum Abtrennen des Hilfsfadens (30) vom Faden (26) und eine Spleißeinrichtung (47) zum Verbinden des neu gesponnenen Fadens (26) mit dem Oberfaden (38) zugeordnet ist.
13. Luftspinnmaschine mit in Reihe nebeneinander angeordneten Spinnstellen zur Durchführung des Anspinnverfahrens nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Speichereinrichtung zum Speichern des Hilfsfadens (30) und des neu gesponnenen Fadens (26) , eine Trenneinrichtung zum Abtrennen des Hilfsfadens (30) vom Faden (26) und eine Spleißeinrichtung (39) zum Verbinden des neu gesponnenen Fadens (26) mit dem Oberfaden (38) nur an mindestens einem entlang der Spinnstellen (2) verfahrbaren Bedienwagen (10) angeordnet ist.
14. Luftspinnmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Klemmeinrichtung (42) zur vorübergehenden Klemmung des Hilfsfadens (30) am Bedienwagen (10) angeordnet ist.
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