WO2006111330A1 - Elektromagneteinheit sowie verfahren zur herstellung solchen elektromagneteinheit und eines magnetgehäuses für eine solche elektromagneteinheit - Google Patents

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Christian Ellwein
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Bürkert Werke GmbH & Co. KG
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    • Y10T29/49423—Valve or choke making with assembly, disassembly or composite article making with material shaping or cutting including metal deforming

Definitions

  • Electromagnet unit and a magnet housing for such a solenoid unit are Electromagnet unit and a magnet housing for such a solenoid unit
  • the present invention relates to a solenoid unit for a solenoid valve, comprising a magnetic coil and a magnetic coil surrounding the ferromagnetic circuit comprising a fixed magnet housing and a movable armature. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a solenoid unit and to a method for producing a magnet housing for such a solenoid unit.
  • Electromagnetically driven valves have a solenoid, a magnet armature for opening and closing the valve and a magnet housing.
  • the magnet housing consists of a U-shaped bent solid sheet metal part. These designs are preferably suitable for a DC drive. In an AC drive, these designs generate large eddy current losses. Taking into account the permissible heating, this means that less effective power and thus less magnetic force is available.
  • the magnet housing of a DC-operated valve does not use expensive special material such as sintered ferrite, but inexpensive sheet steel.
  • the invention provides a solenoid unit for a solenoid valve, wherein the magnet housing is composed of a cover, a shell and a bottom in the form of multilayer transformer sheet metal parts.
  • Transformer sheets are particularly suitable because they have a small thickness of a few tenths of a millimeter in addition to the appropriate magnetic properties. Furthermore, transformer sheets are an industrial mass product and correspondingly inexpensive to use. They are also available with an electrically insulating coating, which is an advantage for even better eddy current reduction.
  • the transformer sheet metal parts are stamped and bent as needed. Since the sheet metal parts used have a small thickness, these processing steps are simple and inexpensive to carry out.
  • the transformer sheet metal parts have multiple layers, it being possible that these layers are interconnected. This increases the stability of the transformer sheet metal parts
  • Suitable connection methods are, for example, packetizing,
  • the bottom and / or the lid may have a central opening.
  • a simple assembly of the solenoid unit is possible, for example, by simply inserting the armature, the armature counter-pole and / or a core guide tube axially.
  • the bottom and / or the lid may be caulked in the assembled state with the jacket. This is a particularly inexpensive and reliable method of attachment.
  • the solenoid Before the connection of the sheet metal parts, the solenoid can be easily inserted into the shell, so that very easily a pre-assembled assembly of the bottom, the cover, the shell and the solenoid is created by caulking.
  • the jacket of the magnet housing has at least one opening, and the magnet coil is cast, pressed or overmolded. About this breakthrough is a liquid plastic mass in the
  • Magnetic housing introduced so that the solenoid receives a Kunststoffeinbettung. After curing the plastic mass are possible column or
  • the jacket may have a smaller thickness than the bottom, wherein the bottom may also have a greater thickness than the lid.
  • increased magnetoresistance which occur mainly on the ground by the non-magnetic Kernbowungsrohr and the air gap to the movable armature, compensated by larger Blechteildicken.
  • the sheet metal thickness Due to the multi-layer structure of the sheet metal parts, the sheet metal thickness can be varied very easily over the number of layers.
  • the layered sheet metal parts of the cover, shell and bottom may vary in thickness and property of the individual sheets, e.g. isolated or not isolated, differ.
  • the cover comprises an inner cover part and an outer cover part, wherein the outer contour of the inner cover part is complementary to the inner contour of the outer cover part, so that the cover parts can be assembled in a form-fitting manner.
  • a cover part is not a single Designated transformer plate of the lid, but a built-up of several transformer laminations laminated core.
  • This construction of two cover parts has the advantage that the produced with relatively high effort, inner cover part can be used identically even with different cover sizes and the necessary adjustment is made by the producible with less effort, outer cover part.
  • Due to the positive connection of the lid composed of inner and outer lid part acts substantially as a one-piece (but constructed of several metal layers) lid, so that the magnetic flux is not affected in the lid plane.
  • the outer cover part is U-shaped.
  • the lid may have a cover part which covers the assembled lid parts.
  • the sheet metal thickness of the laminated core is increased for larger covers on the one hand, on the other hand, the base of the lid is not separated over its entire thickness by a joint between the inner and the outer cover part. Both contribute to a reduction of the magnetoresistance.
  • the invention comprises a method for producing a
  • Magnetic housing of a solenoid unit for a solenoid valve comprising the following steps:
  • the cover prior to assembling the magnet housing, is assembled from an inner cover part and an outer cover part, wherein the outer contour of the inner cover part is complementary to the inner contour of the outer cover part.
  • the cover parts are then connected positively and / or non-positively.
  • the positive connection, but also a possible frictional connection perpendicular to the lid plane provide for an unimpeded magnetic flux in the lid plane and are easy to manufacture.
  • the cover parts with the complementary contours are preferably punched, the frictional connection can e.g. be achieved via a press fit between the lid parts.
  • the limbs of the U-shaped cover part can be slightly pressed apart and deformed during the positive connection with the inner cover part, so that they clamp the inner cover part after the connection and prevent a relative movement between the cover parts perpendicular to the cover plane.
  • a cover part can additionally be attached to the inner and / or outer cover part.
  • a cover member which is constructed as well as the inner and outer cover part of transformer plates, the cover thickness can be adapted very easily with increasing cover surface, i. be enlarged.
  • the cover is caulked for example with the inner and / or outer cover part.
  • the invention comprises a method for producing a
  • Electromagnet unit for a solenoid valve comprising the following steps:
  • the assembly of the magnet housing begins even before the insertion of the magnet coil into the shell, by already producing a positive connection between the bottom and the shell or the cover and the shell. Accordingly, this substep is omitted in step E.
  • the magnet housing and the magnet coil are produced in the same way as a preassembled unit, wherein the magnet coil is protected inside the preassembled unit.
  • a liquid plastic mass is introduced into the assembled magnet housing through an opening provided in the magnet housing to embed the magnet coil.
  • the breakthrough is made before or after the layers of the sheets, for example by punching.
  • the sheet metal parts of the magnet housing and the magnetic coil are fixed so that no rattling noises can occur.
  • FIG. 1 is a schematic section through an electromagnet unit
  • Figure 2 is a perspective view of a lid, a floor and a
  • FIG. 3 is a perspective view of an inner lid part and an outer lid part
  • FIG. 4 shows a perspective view of a cover for a solenoid unit according to the invention, which is composed of the inner and the outer cover part according to FIG. 3;
  • FIG. 5 is an exploded perspective view of a magnet housing for a solenoid unit according to the invention, with a multi-part lid.
  • FIG. 1 shows an electromagnet unit for actuating a solenoid valve, with a magnetic coil 10 which defines a coil axis A and whose winding is received by a bobbin 12.
  • a ferromagnetic circuit is shown, which comprises in FIG. 1 a fixed magnet housing, a movable magnet armature 14 and a fixed armature counter-pole 16.
  • the magnet housing has in the present case a cover 18, a bottom 20 and a jacket 22.
  • a non-magnetic core guide tube 24 is provided, which extends in the interior of the magnetic coil 10 between the bobbin 12 and the armature 14 and the armature counter-pole 16.
  • the power supply of the magnetic coil 10 via axially led out terminals 26, which are also shown schematically.
  • the armature 14 When energized solenoid 10, the armature 14 is generally acted upon by a spring (not shown) so that the solenoid valve is in a desired position (open or closed).
  • the magnet coil 10 When the magnet coil 10 is energized, the magnet coil is formed inside the magnet coil axially aligned magnetic field.
  • the armature 14, the armature counter-pole 16 and the magnet housing (in detail, the lid 18, the bottom 20 and the jacket 22) form a ferromagnetic circle, which is decisive for the force on the armature 14.
  • the axial extent of the air gap 28 is equivalent to a drive stroke of the solenoid valve.
  • Figure 2 shows a particularly advantageous embodiment of the magnet housing, consisting of the lid 18, the bottom 20 and the shell 22.
  • the sheet metal parts of the magnet housing are constructed of multilayer transformer sheet.
  • the cover 18 and the bottom 20 have in the axial direction, the jacket 22 in the radial direction a plurality of layers.
  • the axial layering for the cover 18 and the bottom 20 and the radial layering of the shell 22 is selected according to the course of the magnetic field lines, wherein the perpendicular to the magnetic field lines eddy current paths are interrupted at the layer boundaries.
  • the individual layers of transformer sheet which has a thickness of about 1 mm and can be coated with an electrically insulating coating.
  • a mere stratification of non-insulated transformer plates is sufficient to largely eliminate the eddy currents due to the increased electrical resistance at the layer boundaries.
  • some layers for the individual housing components are shown as an example, but to symbolize only a multi-layer structure. With layer thicknesses of 1-1, 2 mm, the individual components preferably comprise 2 to 9 layers.
  • the layers of the components can be joined, e.g. by packaging, gluing or riveting.
  • the sheet metal parts of the magnet housing can be varied very easily in their thickness by a sizing of the number of layers.
  • points For example, the bottom 20 more layers than the cover 18 or the jacket 22 to compensate in the region of the bottom 20, the increased magnetoresistance by the non-magnetic core guide tube 24 and the air gap between the Kernbowungsrohr 24 and the movable armature 14 at least partially.
  • lid 18 and the bottom 20 recesses 30 are provided, can be inserted into the tabs 32 of the shell 22.
  • a connection of the lid 18 with the jacket 22 and the bottom 20 with the jacket 22 is made by assembling the parts and caulking the tabs 32.
  • the solenoid 10 can be easily used axially prior to assembly of the magnet housing and is after caulking the tabs 32 enclosed inside the magnet housing.
  • the cover 18 or the bottom 20 is welded or screwed to the jacket 22.
  • FIG. 2 shows a plurality of apertures 36 in the jacket 22, through which a liquid plastic compound is introduced after inserting the magnet coil 10 and assembling the magnet housing in order to embed and fix the magnet coil 10.
  • Injection, Umpressen or encapsulation are common methods for embedding the magnetic coil 10.
  • the openings 36 are preferably provided where the effect of the ferromagnetic circuit is least affected.
  • the lid 18 or the bottom 20 have openings for this purpose.
  • the cover 18 and the bottom 20 each have a central opening into which the core guide tube 24 with the armature 14 and the armature counter-pole 16 can be inserted. Furthermore, the cover 18 and the bottom 20 each have a radial slot 34 extending from the central opening to the outer circumference, which reduces the formation of eddy currents in the circumferential direction of the cover 18 or of the base 20.
  • the individual sheet metal parts of the magnet housing may have special features.
  • the substantially circular cover 18 cut along a chord to facilitate the axial Herausschreibung the terminals 26 of the magnetic coil 10.
  • the extent of the shell 22 in the circumferential direction depends essentially on the valve series and only has to ensure a sufficient magnetic flux.
  • the multilayer jacket 22 surrounds at least half of the magnet coil 10 and, in the extreme case, encloses it completely, wherein at least one axially extending slot should be provided in order to reduce the occurrence of eddy currents in the circumferential direction.
  • FIGS. 3 and 4 show an inner cover part 38 and an outer U-shaped cover part 40 or a cover 18 composed of these cover parts 38, 40.
  • cover 18 or cover parts 38, 40 are used the speech, of course, the soil 20 in several parts, from corresponding parts of the floor, may be composed.
  • the inner and outer cover parts 38, 40 are made analogous to the bottom 20 and shell 22 by stamping, laminating and bonding ferromagnetic transformer sheets, the outer contour of the inner cover part 38 being complementary to the inner contour of the outer cover part 40.
  • a protective conductor connection 42 on one side of the inner cover part 38, individual transformer plates are recessed over the height of the cover 18 and others are provided with projections, so that a complex contour results, the production of which is associated with increased tooling costs. Due to this greater manufacturing effort, the inner cover member 38 is used with the protective conductor terminal 42 of identical design.
  • the inner cover part 38 forms the entire cover 18, whereas in the case of larger magnet housings, the easy-to-manufacture, U-shaped, outer cover part 40 is positively and / or non-positively connected to the inner cover part 38.
  • the recesses 30 of the inner lid portion 38 are then not the connection with the jacket 22 (see Figure 2), but the positive connection with corresponding projections 44 of the outer cover part 40.
  • For better positive and / or non-positive connection of the cover parts 38, 40 may be provided additional cooperating grooves and projections, in Figure 4 are shown in dashed lines.
  • FIG. 5 shows an exploded view of a magnet housing with a multipart cover 18.
  • a cover part 46 is provided, this cover part 46 covering the cover parts 38, 40, i. the base of the cover 46 corresponds to the base of composite inner and outer cover member 38, 40.
  • the cover 46 may be fixedly connected to the inner lid portion 38.
  • a radial slot 34 is also provided in the cover 46.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, mit einer Magnetspule (10) und einem die Magnetspule (10) umgebenden ferromagnetischen Kreis, der ein feststehendes Magnetgehäuse, einen beweg lichen Magnetanker (14) und gegebenenfalls einen Ankergegenpol (16) umfasst, wobei das Magnetgehäuse aus einem Deckel (18), einem Mantel (22) und einem Boden (20) in Form von mehrschichtigen Transformatorblechteilen zusammengesetzt ist. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Elektromagneteinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetgehäuses für eine solche Elektromagneteinheit.

Description

Elektromagneteinheit sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen
Elektromagneteinheit und eines Magnetgehäuses für eine solche Elektromagneteinheit
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, mit einer Magnetspule und einem die Magnetspule umgebenden ferroma- gnetischen Kreis, der ein feststehendes Magnetgehäuse und einen beweglichen Magnetanker umfaßt. Des weiteren, betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Elektromagneteinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetgehäuses für eine solche Elektromagneteinheit.
Elektromagnetisch angetriebene Ventile haben eine Magnetspule, einen Magnetanker zum Öffnen und Schließen des Ventils und ein Magnetgehäuse. Bei einfachen Bauformen besteht das Magnetgehäuse aus einem U-förmig gebogenen massiven Blechteil. Diese Bauformen sind vorzugsweise für eine Gleichstromansteuerung geeignet. Bei einer Wechselstromansteuerung erzeugen diese Bauformen große Wirbelstromverluste. Unter Beachtung der zulässigen Erwärmung steht damit weniger wirksame Leistung und somit weniger Magnetkraft zur Verfügung. Ferner ist beispielsweise aus der gattungsgemäßen DE 198 60 631 Al bekannt, das Magnetgehäuse einstückig aus einem Blechstreifen herzustellen, der zuerst ausgestanzt und nachfolgend gerollt bzw. gebogen wird. Die Möglichkeiten der Formgestaltung sind hier jedoch eingeschränkt.
Andere wechselstrombetriebene Magnetventile sind zur Vermeidung von Wirbelströmen mit Magnetgehäusen aus gesintertem Ferritmaterial ausgestattet.
Diese sind zwar auch zum Betrieb mit Gleichspannung geeignet, jedoch werden aus Kostengründen zwei Ventilausführungen gefertigt. Für das Magnetgehäuse eines gleichstrombetriebenes Ventil kommt im Gegensatz zu einem wechselstrombetriebenen Ventil kein teures Spezialmaterial wie gesintertes Ferrit zum Einsatz, sondern preiswertes Stahlblech. Die Erfindung schafft eine Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, bei der das Magnetgehäuse aus einem Deckel, einem Mantel und einem Boden in Form von mehrschichtigen Transformatorblechteilen zusammengesetzt ist. Ein Vorteil ist die günstige Form des Magnetgehäuses, da es die Magnetspule umschließt. Außerdem lassen sich dünne Blechschichten ohne großen Aufwand paßgenau formen, und der elektrische Widerstand an den Schichtgrenzen reicht bereits aus, um Wirbelstromeffekte auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. Somit ist aus Kostengründen eine Fertigung von zwei Ventilausführungen für Gleichstrom und Wechselstrom nicht mehr notwendig.
Transformatorbleche eignen sich deshalb besonders gut, weil sie neben den geeigneten magnetischen Eigenschaften eine geringe Dicke von einigen Zehntelmillimetern aufweisen. Ferner sind Transformatorbleche ein industrielles Massenprodukt und entsprechend preiswert einsetzbar. Sie sind außerdem auch mit einer elektrisch isolierenden Beschichtung erhältlich, was für eine noch bessere Reduzierung der Wirbelströme von Vorteil ist.
In einer Ausführungsform sind die Transformatorblechteile gestanzt und bedarfsweise gebogen. Da die verwendeten Blechteile eine geringe Dicke aufweisen, sind diese Bearbeitungsschritte einfach und kostengünstig durchführbar.
Die Transformatorblechteile weisen mehrere Schichten auf, wobei es möglich ist, daß diese Schichten miteinander verbunden sind. Dies erhöht die Stabilität der
Transformatorblechteile und reduziert die Spaltbreite zwischen den einzelnen
Schichten. Geeignete Verbindungsverfahren sind beispielsweise Paketieren,
Kleben oder Nieten.
Der Boden und/oder der Deckel können eine zentrale Öffnung aufweisen. Dadurch ist ein einfaches Zusammensetzen der Elektromagneteinheit möglich, indem beispielsweise der Anker, der Ankergegenpol und/oder ein Kernführungsrohr einfach axial eingeschoben werden.
In dieser Ausführungsform ist vorzugsweise im Deckel und/oder im Boden ein von der zentralen Öffnung bis zum Außenumfang durchgehender radialer Schlitz vorgesehen. Dieser Schlitz reduziert ein Auftreten von Wirbelströmen in Umfangsrichtung des Deckels bzw. des Bodens.
Der Boden und/oder der Deckel können im zusammengesetzten Zustand mit dem Mantel verstemmt sein. Dies ist eine besonders preiswerte und zuverlässige Art der Befestigung. Vor der Verbindung der Blechteile kann die Magnetspule problemlos in den Mantel eingeführt werden, so daß durch das Verstemmen sehr einfach eine vormontierte Baugruppe aus dem Boden, dem Deckel, dem Mantel und der Magnetspule geschaffen wird.
In einer weiteren Ausführungsform weist der Mantel des Magnetgehäuses wenigstens einen Durchbruch auf, und die Magnetspule ist vergossen, umpreßt oder umspritzt. Über diesen Durchbruch wird eine flüssige Kunststoffmasse in das
Magnetgehäuse eingeleitet, so daß die Magnetspule eine Kunststoffeinbettung erhält. Nach dem Aushärten der Kunststoffmasse sind mögliche Spalte oder
Hohlräume verschlossen und die Blechteile des Magnetgehäuses sowie die Magnetspule sind so fixiert, daß ein Auftreten von Klappergeräuschen im
Ventilbetrieb nicht mehr möglich ist.
Der Mantel kann eine geringere Dicke aufweisen als der Boden, wobei der Boden auch eine größere Dicke aufweisen kann als der Deckel. Damit werden erhöhte Magnetwiderstände, die vor allem am Boden durch das unmagnetische Kernfuhrungsrohr und den Luftspalt zum beweglichen Magnetanker auftreten, durch größere Blechteildicken kompensiert. Infolge des Mehrschichtaufbaus der Blechteile kann die Blechteildicke über die Schichtanzahl sehr leicht variiert werden. Die geschichteten Blechteile von Deckel, Mantel und Boden können sich in der Dicke und Eigenschaft der Einzelbleche, z.B. isoliert oder nicht isoliert, unterscheiden.
In einer Ausfuhrungsform umfaßt der Deckel ein inneres Deckelteil und ein äußeres Deckelteil, wobei die Außenkontur des inneren Deckelteils komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils ist, so daß sich die Deckelteile formschlüssig zusammensetzen lassen. Als Deckelteil wird hierbei nicht ein einzelnes Transformatorblech des Deckels bezeichnet, sondern ein aus mehreren Transformatorblechen aufgebautes Blechpaket. Dieser Aufbau aus zwei Deckelteilen bietet den Vorteil, daß das mit vergleichsweise höherem Aufwand herzustellende, innere Deckelteil auch bei unterschiedlichen Deckelgrößen baugleich eingesetzt werden kann und die notwendige Anpassung durch das mit geringerem Aufwand herstellbare, äußere Deckelteil erfolgt. Durch die formschlüssige Verbindung wirkt der aus innerem und äußerem Deckelteil zusammengesetzte Deckel im wesentlichen wie ein einteiliger (aber aus mehreren Blechschichten aufgebauter) Deckel, so daß der Magnetfluß in Deckelebene nicht beeinträchtigt ist.
Vorzugsweise ist das äußere Deckelteil U-förmig ausgebildet. Somit ist der
Schutzleiteranschluß des inneren Deckelteils, der im wesentlichen für den erhöhten Herstellungsaufwand des inneren Deckelteils verantwortlich ist, bei allen Ausführungsgrößen des Deckels gut zugänglich.
Ferner kann der Deckel ein Abdeckteil aufweisen, das die zusammengesetzten Deckelteile abdeckt. Mit diesem Abdeckteil wird bei größeren Deckeln zum einen die Blechteildicke des Blechpakets erhöht, zum anderen ist die Grundfläche des Deckels nicht über seine gesamte Dicke durch eine Fuge zwischen dem inneren und dem äußeren Deckelteil getrennt. Beides trägt zu einer Reduzierung des Magnetwiderstands bei.
Des weiteren umfaßt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines
Magnetgehäuses einer Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, mit folgenden Schritten:
A) Stanzen von Blechen aus ferromagnetischem Material;
B) Schichten der Bleche zu Blechpaketen, die als Mantel, Boden oder Deckel bzw. Deckelteil eines Magnetgehäuses der Elektromagneteinheit verwendet werden;
C) Zusammensetzen des Magnetgehäuses durch Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Deckel und dem Mantel sowie dem Boden und dem Mantel. Durch dieses Verfahren wird ein Magnetgehäuse für eine Elektromagneteinheit, die sowohl für eine Gleichstromansteuerung als auch für eine Wechselstromansteuerung geeignet ist, einfach und kostengünstig hergestellt.
In einigen Ausführungsformen wird der Deckel vor dem Zusammensetzen des Magnetgehäuses aus einem inneren Deckelteil und einem äußeren Deckelteil zusammengesetzt, wobei die Außenkontur des inneren Deckelteils komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils ist. Bevorzugt werden die Deckelteile dann formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden. Die Formschlußverbindung, aber auch eine mögliche Reibschlußverbindung senkrecht zur Deckelebene sorgen für einen ungehinderten Magnetfluß in Deckelebene und sind einfach herzustellen. Die Deckelteile mit den komplementären Konturen werden vorzugsweise gestanzt, der Kraftschluß kann z.B. über eine Preßpassung zwischen den Deckelteilen erreicht werden. Die Schenkel des U-förmigen Deckelteils können beim formschlüssigen Verbinden mit dem inneren Deckelteil etwas auseinander- gedrückt und verformt werden, so daß sie nach der Verbindung das innere Deckelteil festklemmen und eine Relativbewegung zwischen den Deckelteilen senkrecht zur Deckelebene verhindern.
Nach dem Zusammensetzen des inneren und äußeren Deckelteils kann zusätzlich ein Abdeckteil am inneren und/oder äußeren Deckelteil angebracht werden. Durch ein solches Abdeckteil, das genau wie das innere und äußere Deckelteil aus Transformatorblechen aufgebaut ist, kann mit zunehmender Deckelfläche auch die Deckeldicke sehr einfach angepaßt, d.h. vergrößert werden. Das Abdeckteil wird beispielsweise mit dem inneren und/oder äußeren Deckelteil verstemmt.
Ferner umfaßt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, welches folgende Schritte aufweist:
A) Stanzen von Blechen aus ferromagnetischem Material; B) Schichten der Bleche zu Blechpaketen, die als Mantel, Boden oder Deckel bzw. Deckelteil eines Magnetgehäuses der Elektromagneteinheit verwendet werden;
C) Formen des Mantels, so daß er eine Magnetspule wenigstens teilweise umgeben kann;
D) Einsetzen der Magnetspule in den Mantel;
E) Zusammensetzen des Magnetgehäuses durch Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Deckel und dem Mantel sowie dem Boden und dem Mantel.
In einer Verfahrensvariante beginnt das Zusammensetzen des Magnetgehäuses bereits vor dem Einsetzen der Magnetspule in den Mantel, indem bereits eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Boden und dem Mantel oder dem Deckel und dem Mantel hergestellt wird. Dementsprechend entfällt dieser Teilschritt in Schritt E.
Durch dieses Verfahren werden das Magnetgehäuse und die Magnetspule gleich als vormontierte Einheit hergestellt, wobei sich die Magnetspule geschützt im Inneren der vormontierten Einheit befindet. Nach Anbringen eines festen Ankergegenpols sowie eines Kernführungsrohres mit beweglichem Magnetanker ist die Elektromagneteinheit fertiggestellt.
Vorzugsweise wird nach dem Zusammensetzen des Magnetgehäuses eine flüssige Kunststoffmasse durch einen im Magnetgehäuse vorgesehenen Durchbruch in das zusammengesetzte Magnetgehäuse eingeleitet, um die Magnetspule einzubetten. Der Durchbruch wird vor oder nach dem Schichten der Bleche z.B. durch Stanzen hergestellt. Nach dem Einleiten und Erhärten der Kunststoffmasse sind die Blechteile des Magnetgehäuses sowie die Magnetspule fixiert, so daß keine Klappergeräusche auftreten können. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausfuhrungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. In diesen zeigen:
- Figur 1 einen schematischen Schnitt durch eine Elektromagneteinheit; und
- Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Deckels, eines Bodens und eines
Mantels einer erfindungsgemäßen Elektromagneteinheit;
- Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines inneren Deckelteils und eines äußeren Deckelteils;
- Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines Deckels für eine erfmdungs- gemäße Elektromagneteinheit, der aus dem inneren und dem äußeren Deckelteil nach Figur 3 zusammengesetzt ist;
- Figur 5 eine perspektivische Explosionsansicht eines Magnetgehäuses für eine erfindungsgemäße Elektromagneteinheit, mit einem mehrteiligen Deckel.
Die Figur 1 zeigt eine Elektromagneteinheit zur Betätigung eines Magnet- ventils, mit einer Magnetspule 10, die eine Spulenachse A festlegt und deren Bewicklung von einem Spulenkörper 12 aufgenommen ist. Ferner ist ein ferroma- gnetischer Kreis dargestellt, der in Figur 1 ein feststehendes Magnetgehäuse, einen beweglichen Magnetanker 14 und einen feststehenden Ankergegenpol 16 umfaßt. Das Magnetgehäuse weist im vorliegenden Fall einen Deckel 18, einen Boden 20 und einen Mantel 22 auf. Darüber hinaus ist ein unmagnetisches Kernführungsrohr 24 vorgesehen, das sich im Innern der Magnetspule 10 zwischen dem Spulenkörper 12 und dem Magnetanker 14 bzw. dem Ankergegenpol 16 erstreckt. Die Stromversorgung der Magnetspule 10 erfolgt über axial herausgeführte Anschlüsse 26, die ebenfalls schematisch dargestellt sind.
Bei stromlos geschalteter Magnetspule 10 wird der Magnetanker 14 im allgemeinen durch eine Feder (nicht gezeigt) so beaufschlagt, daß sich das Magnetventil in einer gewünschten Stellung (geöffnet oder geschlossen) befindet. Bei einer Bestromung der Magnetspule 10 entsteht im Innern der Magnetspule ein axial ausgerichtetes Magnetfeld. Der Magnetanker 14, der Ankergegenpol 16 und das Magnetgehäuse (im Einzelnen der Deckel 18, der Boden 20 und der Mantel 22) bilden einen ferromagnetischen Kreis aus, der für die Kraft auf den Magnetanker 14 maßgebend ist. Zwischen dem Magnetanker 14 und dem Ankergegenpol 16 besteht ein axialer Luftspalt 28, so daß der Magnetanker 14 zum Ankergegenpol 16 hingezogen wird. Die axiale Ausdehnung des Luftspalts 28 ist gleichbedeutend mit einem Antriebshub des Magnetventils.
Die Figur 2 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Magnetgehäuses, bestehend aus dem Deckel 18, dem Boden 20 und dem Mantel 22. Es ist zu erkennen, daß die Blechteile des Magnetgehäuses mehrschichtig aus Transformatorblech aufgebaut sind. Der Deckel 18 und der Boden 20 weisen dabei in axialer Richtung, der Mantel 22 in radialer Richtung mehrere Schichten auf. Die Orientierung der Blechpakete, d.h. also die axiale Schichtung für den Deckel 18 und den Boden 20 sowie die radiale Schichtung des Mantels 22, ist entsprechend dem Verlauf der magnetischen Feldlinien gewählt, wobei die senkrecht zu den magnetischen Feldlinien verlaufenden Wirbelstrombahnen jedoch an den Schichtgrenzen unterbrochen werden.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bestehen die einzelnen Schichten aus Transformatorblech, welches eine Dicke von ungefähr lmm aufweist und mit einem elektrisch isolierenden Überzug beschichtet sein kann. In der Regel reicht jedoch eine bloße Schichtung von nicht isolierten Transformatorblechen aus, um infolge des erhöhten elektrischen Widerstands an den Schichtgrenzen die Wirbelströme weitgehend zu eliminieren. In der Figur 2 sind exemplarisch einige Schichten für die einzelnen Gehäusebauteile eingezeichnet, die aber lediglich einen Mehrschichtaufbau symbolisieren sollen. Bei Schichtdicken von 1-1, 2mm umfassen die einzelnen Bauteile vorzugsweise 2 bis 9 Schichten. Zur Erhöhung der Stabilität und Reduzierung der Spalte können die Schichten der Bauteile verbunden werden, z.B. durch Paketieren, Kleben oder Nieten.
Die Blechteile des Magnetgehäuses können durch eine Bemessung der Schichtanzahl sehr einfach in ihrer Dicke variiert werden. In der Regel weist beispielsweise der Boden 20 mehr Schichten auf, als der Deckel 18 oder der Mantel 22, um im Bereich des Bodens 20 den erhöhten Magnetwiderstand durch das unmagnetische Kernführungsrohr 24 und den Luftspalt zwischen dem Kernfuhrungsrohr 24 und dem beweglichen Magnetanker 14 wenigstens teilweise zu kompensieren.
Am Deckel 18 und am Boden 20 sind Ausnehmungen 30 vorgesehen, in die Laschen 32 des Mantels 22 eingeführt werden können. Eine Verbindung des Deckels 18 mit dem Mantel 22 bzw. des Bodens 20 mit dem Mantel 22 erfolgt durch Zusammensetzen der Teile und ein Verstemmen der Laschen 32. Die Magnetspule 10 kann vor dem Zusammenbau des Magnetgehäuses problemlos axial eingesetzt werden und ist nach dem Verstemmen der Laschen 32 im Inneren des Magnetgehäuses eingeschlossen. Gemäß einer anderen Ausführung ist der Deckel 18 bzw. der Boden 20 mit dem Mantel 22 verschweißt oder verschraubt.
Die Figur 2 zeigt im Mantel 22 mehrere Durchbrüche 36, durch die nach dem Einsetzen der Magnetspule 10 und dem Zusammensetzen des Magnetgehäuses eine flüssige Kunststoffmasse eingeleitet wird, um die Magnetspule 10 einzubetten und zu fixieren. Umspritzen, Umpressen oder Vergießen stellen dabei gängige Verfahren zum Einbetten der Magnetspule 10 dar. Die Durchbrüche 36 sind vorzugsweise dort vorgesehen, wo die Wirkung des ferromagnetischen Kreises am wenigsten beeinträchtigt wird. Selbstverständlich kann auch der Deckel 18 oder der Boden 20 Durchbrüche zu diesem Zweck aufweisen.
Der Deckel 18 und der Boden 20 weisen jeweils eine zentrale Öffnung auf, in die das Kernführungsrohr 24 mit dem Magnetanker 14 bzw. der Ankergegenpol 16 eingeführt werden kann. Ferner weisen der Deckel 18 und der Boden 20 jeweils einen von der zentralen Öffnung zum Außenumfang durchgehenden radialen Schlitz 34 auf, der eine Bildung von Wirbelströmen in Umfangsrichtung des Deckels 18 bzw. des Bodens 20 vermindert.
Abhängig von der jeweiligen Baureihe des Magnetventils können die einzelnen Blechteile des Magnetgehäuses Besonderheiten aufweisen. So ist in Figur 2 der im wesentlichen kreisrunde Deckel 18 entlang einer Kreissehne abgeschnitten, um die axiale Herausfuhrung der Anschlüsse 26 der Magnetspule 10 zu erleichtern. Die Ausdehnung des Mantels 22 in Umfangsrichtung hängt im wesentlichen von der Ventilbaureihe ab und muß lediglich einen ausreichenden magnetischen Fluß gewährleisten. Vorzugsweise umgibt der mehrschichtige Mantel 22 jedoch wenigstens die Hälfte der Magnetspule 10 und umschließt sie im Extremfall ganz, wobei zumindest ein axial verlaufender Schlitz vorgesehen sein sollte, um ein Auftreten von Wirbelströmen in Umfangsrichtung zu reduzieren.
Die Figuren 3 und 4 zeigen ein inneres Deckelteil 38 und ein äußeres, U- förmiges Deckelteil 40, bzw. einen aus diesen Deckelteilen 38, 40 zusammengesetzten Deckel 18. Der Einfachheit halber ist im Folgenden nur von einem Deckel 18 oder von Deckelteilen 38, 40 die Rede, wobei selbstverständlich auch der Boden 20 mehrteilig, aus entsprechenden Bodenteilen, zusammengesetzt sein kann.
Das Verfahren zur Herstellung des mehrteiligen Deckels 18 wird nun anhand der Figuren 3 und 4 erläutert. Zunächst werden das innere und äußere Deckelteil 38, 40 analog zum Boden 20 und Mantel 22 hergestellt, indem ferromagnetische Transformatorbleche gestanzt, geschichtet und in Verbund gebracht werden, wobei die Außenkontur des inneren Deckelteils 38 komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils 40 ist. Zur Ausbildung eines Schutzleiteranschlusses 42 auf einer Seite des inneren Deckelteils 38 sind über die Höhe des Deckels 18 einzelne Transformatorbleche ausgespart und andere mit Vorsprüngen versehen, so daß sich eine komplexe Kontur ergibt, deren Herstellung mit erhöhten Werkzeugkosten verbunden ist. Aufgrund dieses größeren Herstellungsaufwands wird das innere Deckelteil 38 mit dem Schutzleiteranschluß 42 in allen Ausführungen baugleich verwendet. Bei kleinen Magnetgehäusen bildet das innere Deckelteil 38 den gesamten Deckel 18, wohingegen bei größeren Magnetgehäusen das einfach zu fertigende, U-förmige, äußere Deckelteil 40 form- und/oder kraftschlüssig mit dem inneren Deckelteil 38 verbunden wird. Die Ausnehmungen 30 des inneren Deckelteils 38 dienen dann nicht der Verbindung mit dem Mantel 22 (vgl. Figur 2), sondern der formschlüssigen Verbindung mit entsprechenden Vorsprüngen 44 des äußeren Deckelteils 40. Zur besseren form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung der Deckelteile 38, 40 können noch zusätzliche zusammenwirkende Nuten und Vorsprünge vorgesehen sein, die in Figur 4 gestrichelt dargestellt sind.
In Figur 5 ist eine Explosionsansicht eines Magnetgehäuses mit einem mehrteiligen Deckel 18 zu sehen. Um für größere Deckel 18 auch die Blechteildicke des Deckels 18 anpassen zu können, ist ein Abdeckteil 46 vorgesehen, wobei dieses Abdeckteil 46 die Deckelteile 38, 40 abdeckt, d.h. die Grundfläche des Abdeckteils 46 entspricht der Grundfläche aus zusammengesetztem inneren und äußeren Deckelteil 38, 40. Mit den im Vergleich zu Figur 2 etwas längeren Laschen 32 des Mantels 22 werden in diesem Fall der Mantel 22, das äußere Deckelteil 40 und das Abdeckteil 46 miteinander verstemmt. Darüber hinaus kann das Abdeckteil 46 auch mit dem inneren Deckelteil 38 fest verbunden sein. Zur Verminderung von Wirbelströmen in Umfangsrichtung des Deckels 18 ist auch im Abdeckteil 46 ein radialer Schlitz 34 vorgesehen.

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, mit einer Magnetspule (10) und einem die Magnetspule (10) umgebenden ferromagnetischen Kreis, der ein feststehendes Magnetgehäuse und einen beweglichen Magnetanker (14) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnetgehäuse aus einem Deckel (18), einem Mantel (22) und einem Boden (20) in Form von mehrschichtigen Transformatorblechteilen zusammengesetzt ist.
2. Elektromagneteinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transformatorblechteile gestanzt und bedarfsweise gebogen sind.
3. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transformatorblechteile mehrere Schichten aufweisen, wobei diese Schichten miteinander verbunden sind.
4. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) und/oder der Boden (20) eine zentrale Öffnung aufweisen.
5. Elektromagneteinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) und/oder der Boden (20) einen von der zentralen Öffnung bis zum Außenumfang durchgehenden radialen Schlitz (34) aufweisen.
6. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) und/oder der Boden (20) im zusammengesetzten Zustand mit dem Mantel (22) verstemmt sind.
7. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (22) wenigstens einen Durchbruch (36) aufweist und die Magnetspule vergossen, umpreßt oder umspritzt ist.
8. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (22) eine geringere Dicke aufweist als der Boden (20).
9. Elektromagneteinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (20) eine größere Dicke aufweist als der Deckel (18).
10. Elektromagneteinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) ein inneres Deckelteil (38) und ein äußeres Deckelteil (40) umfaßt, wobei die Außenkontur des inneren Deckelteils (38) komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils (40) ist, so daß die Deckelteile (38, 40) formschlüssig zusammensetzbar sind.
11. Elektromagneteinheit nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Deckelteil (40) U-förmig ausgebildet ist.
12. Elektromagneteinheit nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) ein Abdeckteil (46) aufweist, das die zusammengesetzten Deckelteile (38, 40) abdeckt.
13. Verfahren zur Herstellung eines Magnetgehäuses einer Elektromagneteinheit für ein Magnetventil, mit folgenden Schritten: Stanzen von Blechen aus ferromagnetischem Material;
Schichten der Bleche zu Blechpaketen, die als Mantel (22), Boden (20) oder Deckel (18) bzw. Deckelteil eines Magnetgehäuses der Elektromagneteinheit verwendet werden;
Zusammensetzen des Magnetgehäuses durch Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Deckel (18) und dem Mantel (22) sowie dem Boden (20) und dem Mantel (22).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (18) vor Schritt C) aus einem inneren Deckelteil (38) und einem äußeren Deckelteil (40) zusammengesetzt wird, wobei die Außenkontur des inneren Deckelteils (38) komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils (40) ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckelteile (38, 40) formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zusammensetzen des inneren und äußeren Deckelteils (38, 40) ein Abdeckteil (46) am inneren und/oder äußeren Deckelteil (38, 40) angebracht wird.
17. Verfahren zur Herstellung einer Elektromagneteinheit für ein Magnet- ventil, mit folgenden Schritten:
A) Stanzen von Blechen aus ferromagnetischem Material;
B) Schichten der Bleche zu Blechpaketen, die als Mantel (22), Boden (20) oder Deckel (18) bzw. Deckelteil eines Magnetgehäuses der Elektromagneteinheit verwendet werden; C) Formen des Mantels (22), so daß er eine Magnetspule (10) wenigstens teilweise umgeben kann;
D) Einsetzen der Magnetspule (10) in den Mantel (22);
E) Zusammensetzen des Magnetgehäuses durch 'Herstellen einer formschlüssigen Verbindung zwischen dem Deckel (18) und dem Mantel (22) sowie dem Boden (20) und dem Mantel (22).
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammensetzen des Magnetgehäuses bereits vor dem Einsetzen der Magnetspule (10) in den Mantel (22) beginnt, indem eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Boden (20) und dem Mantel (22) oder dem Deckel (18) und dem Mantel (22) hergestellt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt E) eine flüssige Kunststoffmasse durch einen im Magnetgehäuse vorgesehenen Durchbruch (36) in das zusammengesetzte Magnetgehäuse eingeleitet wird, um die Magnetspule (10) einzubetten.
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