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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Elektromagneteinheit für ein Magnetventil,
mit einer Magnetspule und einem die Magnetspule umgebenden ferromagnetischen
Kreis, der ein feststehendes Magnetgehäuse und einen beweglichen Magnetanker umfaßt. Des
weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
solchen Elektromagneteinheit.
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Elektromagnetisch
angetriebene Ventile haben eine Magnetspule, einen Magnetanker zum Öffnen und
Schließen
des Ventils und ein Magnetgehäuse.
Bei einfachen Bauformen besteht das Magnetgehäuse aus einem U-förmig gebogenen
massiven Blechteil. Diese Bauformen sind vorzugsweise für eine Gleichstromansteuerung
geeignet. Bei einer Wechselstromansteuerung erzeugen diese Bauformen
große
Wirbelstromverluste. Unter Beachtung der zulässigen Erwärmung steht damit weniger wirksame
Leistung und somit weniger Magnetkraft zur Verfügung. Ferner ist beispielsweise
aus der gattungsgemäßen
DE 198 60 631 A1 bekannt,
das Magnetgehäuse
einstückig
aus einem Blechstreifen herzustellen, der zuerst ausgestanzt und
nachfolgend gerollt bzw. gebogen wird. Die Möglichkeiten der Formgestaltung
sind hier jedoch eingeschränkt.
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Andere
wechselstrombetriebene Magnetventile sind zur Vermeidung von Wirbelströmen mit Magnetgehäusen aus
gesintertem Ferritmaterial ausgestattet. Diese sind zwar auch zum
Betrieb mit Gleichspannung geeignet, jedoch werden aus Kostengründen zwei
Ventilausführungen
gefertigt. Für das
Magnetgehäuse
eines gleichstrombetriebenes Ventil kommt im Gegensatz zu einem
wechselstrombetriebenen Ventil kein teures Spezialmaterial wie gesintertes
Ferrit zum Einsatz, sondern preiswertes Stahlblech.
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Die
EP 1 394 399 A1 zeigt
ein Fahrzeug-Elektromagnetventil, dessen Stellantrieb ein dreiteiliges
Magnetgehäuse
mit einem Flanschblech, einem Deckel und einem Blechteil aufweist,
wobei das Blechteil einen weitgehend zylindrisch geformten Mantel
bildet. Über Öffnungen
im Magnetgehäuse kann
flüssiger
Kunststoff zugeführt
werden, um die Bauteile im Inneren des Magnetgehäuses einzubetten.
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In
der
DE 31 05 652 A1 wird
ein Ventilmagnet für
Gleichstrom beschrieben, bei dem die Erregerspule zur Bildung eines
geschlossenen magnetischen Kreises mit einem metallischen Mantel
umhüllt ist,
dessen Stirnseiten durch formschlüssig gehaltene Polplatten gebildet
sind. Insbesondere weist der metallische Mantel Öffnungen auf, durch die eine Kunststoffmasse
eingebracht werden kann, um die Erregerspule zu einzubetten.
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Die
GB 2 040 585 A offenbart
eine Jochstruktur für
eine Elektromagnetvorrichtung, die ein mehrschichtiges, hohlzylindrisches
Mantelteil und zwei ringförmige
Endteile an den Stirnseiten aufweist. Die Endteile bestehen ebenfalls
aus mehreren Schichten und weisen insbesondere einen radialen Schlitz
auf. Zur Befestigung der Endteile am Mantelteil sind separate Halteelemente
vorgesehen.
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In
der
AT 256 975 B ist
ein Zusatzgerät
zu einem kapazitiven Spannungsteiler gezeigt, mit einem Gehäuse auf
dessen Innenseite Transformatorblechstreifen zur Reduzierung von
Wirbelstromverlusten angebracht sind.
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Die
Erfindung schafft eine Elektromagneteinheit der eingangs genannten
Art, bei der das Magnetgehäuse
aus einem Deckel, einem Mantel und einem Boden in Form von mehrschichtigen
Transformatorblechteilen zusammengesetzt ist, wobei der Boden eine
größere Dicke
aufweist als der Deckel. Ein Vorteil ist die günstige Form des Magnetgehäuses, da
es die Magnetspule umschließt.
Außerdem
lassen sich dünne
Blechschichten ohne großen
Aufwand paßgenau
formen, und der elektrische Widerstand an den Schichtgrenzen reicht
bereits aus, um Wirbelstromeffekte auf ein akzeptables Maß zu reduzieren.
Somit ist aus Kostengründen
eine Fertigung von zwei Ventilausführungen für Gleichstrom und Wechselstrom nicht
mehr notwendig. Außerdem
werden erhöhte Magnetwiderstände, die
vor allem am Boden durch das unmagnetische Kernführungsrohr und den Luftspalt
zum beweglichen Magnetanker auftreten, durch größere Blechteildicken kompensiert.
Infolge des Mehrschichtaufbaus der Blechteile kann die Blechteildicke über die
Schichtanzahl sehr leicht variiert werden. Die geschichteten Blechteile
von Deckel, Mantel und Boden können
sich in der Dicke und Eigenschaft der Einzelbleche, z. B. isoliert
oder nicht isoliert, unterscheiden.
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Aufgrund
des geringeren Magnetwiderstands im Bereich des Mantels weist der
Mantel bevorzugt eine geringere Dicke auf als der Boden.
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Des
weiteren schafft die Erfindung eine Elektromagneteinheit für ein Magnetventil,
bei der das Magnetgehäuse
aus einem Deckel, einem Mantel und einem Boden in Form von mehrschichtigen Transformatorblechteilen
zusammengesetzt ist, wobei die mehreren Schichten der Transformatorblechteile
durch eines der folgenden Verbindungsverfahren miteinander verbunden
sind: Paketieren, Kleben oder Nieten. Dies erhöht die Stabilität der Transformatorblechteile
und reduziert die Spaltbreite zwischen den einzelnen Schichten.
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Transformatorbleche
eignen sich deshalb besonders gut, weil sie neben den geeigneten
magnetischen Eigenschaften eine geringe Dicke von einigen Zehntelmillimetern
aufweisen. Ferner sind Transformatorbleche ein industrielles Massenprodukt
und entsprechend preiswert einsetzbar. Sie sind außerdem auch
mit einer elektrisch isolierenden Beschichtung erhältlich,
was für
eine noch bessere Reduzierung der Wirbelströme von Vorteil ist.
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In
einer Ausführungsform
sind die Transformatorblechteile gestanzt und bedarfsweise gebogen. Da
die verwendeten Blechteile eine geringe Dicke aufweisen, sind diese
Bearbeitungsschritte einfach und kostengünstig durchführbar.
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Der
Boden und/oder der Deckel können
eine zentrale Öffnung
aufweisen. Dadurch ist ein einfaches Zusammensetzen der Elektromagneteinheit möglich, indem
beispielsweise der Anker, der Ankergegenpol und/oder ein Kernführungsrohr
einfach axial eingeschoben werden.
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In
dieser Ausführungsform
ist vorzugsweise im Deckel und/oder im Boden ein von der zentralen Öffnung bis
zum Außenumfang
durchgehender radialer Schlitz vorgesehen. Dieser Schlitz reduziert
ein Auftreten von Wirbelströmen
in Umfangsrichtung des Deckels bzw. des Bodens.
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Der
Boden und/oder der Deckel können
im zusammengesetzten Zustand mit dem Mantel verstemmt sein. Dies
ist eine besonders preiswerte und zuverlässige Art der Befestigung.
Vor der Verbindung der Blechteile kann die Magnetspule problemlos
in den Mantel eingeführt
werden, so daß durch
das Verstemmen sehr einfach eine vormontierte Baugruppe aus dem
Boden, dem Deckel, dem Mantel und der Magnetspule geschaffen wird.
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In
einer weiteren Ausführungsform
weist der Mantel des Magnetgehäuses
wenigstens einen Durchbruch auf, und die Magnetspule ist vergossen, umpreßt oder
umspritzt. Über
diesen Durchbruch wird eine flüssige
Kunststoffmasse in das Magnetgehäuse
eingeleitet, so daß die
Magnetspule eine Kunststoffeinbettung erhält. Nach dem Aushärten der Kunststoffmasse
sind mögliche
Spalte oder Hohlräume
verschlossen und die Blechteile des Magnetgehäuses sowie die Magnetspule
sind so fixiert, daß ein Auftreten
von Klappergeräuschen
im Ventilbetrieb nicht mehr möglich
ist.
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In
einer Ausführungsform
umfaßt
der Deckel ein inneres Deckelteil und ein äußeres Deckelteil, wobei die
Außenkontur
des inneren Deckelteils komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils ist,
so daß sich
die Deckelteile formschlüssig
zusammensetzen lassen. Als Deckelteil wird hierbei nicht ein einzelnes
Transformatorblech des Deckels bezeichnet, sondern ein aus mehreren
Transformatorblechen aufgebautes Blechpaket. Dieser Aufbau aus zwei
Deckelteilen bietet den Vorteil, daß das mit vergleichsweise höherem Aufwand
herzustellende, innere Deckelteil auch bei unterschiedlichen Deckelgrößen baugleich
eingesetzt werden kann und die notwendige Anpassung durch das mit
geringerem Aufwand herstellbare, äußere Deckelteil erfolgt. Durch die
formschlüssige
Verbindung wirkt der aus innerem und äußerem Deckelteil zusammengesetzte Deckel
im wesentlichen wie ein einteiliger (aber aus mehreren Blechschichten
aufgebauter) Deckel, so daß der
Magnetfluß in
Deckelebene nicht beeinträchtigt
ist.
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Vorzugsweise
ist das äußere Deckelteil U-förmig ausgebildet.
Somit ist der Schutzleiteranschluß des inneren Deckelteils,
der im wesentlichen für
den erhöhten
Herstellungsaufwand des inneren Deckelteils verantwortlich ist,
bei allen Ausführungsgrößen des
Deckels gut zugänglich.
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Ferner
kann der Deckel ein Abdeckteil aufweisen, das die zusammengesetzten
Deckelteile abdeckt. Mit diesem Abdeckteil wird bei größeren Deckeln
zum einen die Blechteildicke des Blechpakets erhöht, zum anderen ist die Grundfläche des
Deckels nicht über
seine gesamte Dicke durch eine Fuge zwischen dem inneren und dem äußeren Deckelteil
getrennt. Beides trägt
zu einer Reduzierung des Magnetwiderstands bei.
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Ferner
umfaßt
die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Elektromagneteinheit
für ein Magnetventil,
welches folgende Schritte aufweist:
- A) Stanzen
von Blechen aus ferromagnetischem Material;
- B) Schichten der Bleche zu Blechpaketen, die als Mantel, Boden
oder Deckel bzw. Deckelteil eines Magnetgehäuses der Elektromagneteinheit
verwendet werden und Verbinden der Bleche mit einem der folgenden
Verbindungsverfahren: Paketieren, Kleben oder Nieten;
- C) Formen des Mantels, so daß er eine Magnetspule wenigstens
teilweise umgeben kann;
- D) Einsetzen der Magnetspule in den Mantel;
- E) Zusammensetzen des Magnetgehäuses durch Herstellen einer
formschlüssigen
Verbindung zwischen dem Deckel und dem Mantel sowie dem Boden und
dem Mantel.
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Durch
dieses Verfahren wird ein Magnetgehäuse für eine Elektromagneteinheit,
die sowohl für eine
Gleichstromansteuerung als auch für eine Wechselstromansteuerung
geeignet ist, einfach und kostengünstig hergestellt.
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In
einigen Ausführungsformen
wird der Deckel vor dem Zusammensetzen des Magnetgehäuses aus
einem inneren Deckelteil und einem äußeren Deckelteil zusammengesetzt,
wobei die Außenkontur des
inneren Deckelteils komplementär
zur Innenkontur des äußeren Deckelteils
ist. Bevorzugt werden die Deckelteile dann formschlüssig und/oder
kraftschlüssig
verbunden. Die Formschlußverbindung,
aber auch eine mögliche
Reibschlußverbindung
senkrecht zur Deckelebene sorgen für einen ungehinderten Magnetfluß in Deckelebene
und sind einfach herzustellen. Die Deckelteile mit den komplementären Konturen
werden vorzugsweise gestanzt, der Kraftschluß kann z. B. über eine
Preßpassung
zwischen den Deckelteilen erreicht werden. Die Schenkel des U-förmigen Deckelteils
können
beim formschlüssigen
Verbinden mit dem inneren Deckelteil etwas auseinandergedrückt und
verformt werden, so daß sie nach
der Verbindung das innere Deckelteil festklemmen und eine Relativbewegung
zwischen den Deckelteilen senkrecht zur Deckelebene verhindern.
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Nach
dem Zusammensetzen des inneren und äußeren Deckelteils kann zusätzlich ein
Abdeckteil am inneren und/oder äußeren Deckelteil
angebracht werden. Durch ein solches Abdeckteil, das genau wie das
innere und äußere Deckelteil
aus Transformatorblechen aufgebaut ist, kann mit zunehmender Deckelfläche auch
die Deckeldicke sehr einfach angepaßt, d. h. vergrößert werden.
Das Abdeckteil wird beispielsweise mit dem inneren und/oder äußeren Deckelteil
verstemmt.
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In
einer Verfahrensvariante beginnt das Zusammensetzen des Magnetgehäuses bereits
vor dem Einsetzen der Magnetspule in den Mantel, indem bereits eine
formschlüssige
Verbindung zwischen dem Boden und dem Mantel oder dem Deckel und
dem Mantel hergestellt wird. Dementsprechend entfällt dieser
Teilschritt in Schritt E.
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Durch
dieses Verfahren werden das Magnetgehäuse und die Magnetspule gleich
als vormontierte Einheit hergestellt, wobei sich die Magnetspule
geschützt
im Inneren der vormontierten Einheit befindet. Nach Anbringen eines
festen Ankergegenpols sowie eines Kernführungsrohres mit beweglichem Magnetanker
ist die Elektromagneteinheit fertiggestellt.
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Vorzugsweise
wird nach dem Zusammensetzen des Magnetgehäuses eine flüssige Kunststoffmasse
durch einen im Magnetgehäuse
vorgesehenen Durchbruch in das zusammengesetzte Magnetgehäuse eingeleitet,
um die Magnetspule einzubetten. Der Durchbruch wird vor oder nach
dem Schichten der Bleche z. B. durch Stanzen hergestellt. Nach dem
Einleiten und Erhärten
der Kunststoffmasse sind die Blechteile des Magnetgehäuses sowie
die Magnetspule fixiert, so daß keine
Klappergeräusche
auftreten können.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen. In diesen zeigen:
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1 einen
schematischen Schnitt durch eine Elektromagneteinheit; und
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Deckels, eines Bodens und eines Mantels
einer erfindungsgemäßen Elektromagneteinheit;
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3 eine
perspektivische Ansicht eines inneren Deckelteils und eines äußeren Deckelteils;
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4 eine
perspektivische Ansicht eines Deckels für eine erfindungsgemäße Elektromagneteinheit,
der aus dem inneren und dem äußeren Deckelteil
nach 3 zusammengesetzt ist;
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5 eine
perspektivische Explosionsansicht eines Magnetgehäuses für eine erfindungsgemäße Elektromagneteinheit,
mit einem mehrteiligen Deckel.
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Die 1 zeigt
eine Elektromagneteinheit zur Betätigung eines Magnetventils,
mit einer Magnetspule 10, die eine Spulenachse A festlegt
und deren Bewicklung von einem Spulenkörper 12 aufgenommen
ist. Ferner ist ein ferromagnetischer Kreis dargestellt, der in 1 ein
feststehendes Magnetgehäuse,
einen beweglichen Magnetanker 14 und einen feststehenden
Ankergegenpol 16 umfaßt.
Das Magnetgehäuse
weist im vorliegenden Fall einen Deckel 18, einen Boden 20 und
einen Mantel 22 auf. Darüber hinaus ist ein unmagnetisches
Kernführungsrohr 24 vorgesehen,
das sich im Innern der Magnetspule 10 zwischen dem Spulenkörper 12 und dem
Magnetanker 14 bzw. dem Ankergegenpol 16 erstreckt.
Die Stromversorgung der Magnetspule 10 erfolgt über axial
herausgeführte
Anschlüsse 26,
die ebenfalls schematisch dargestellt sind.
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Bei
stromlos geschalteter Magnetspule 10 wird der Magnetanker 14 im
allgemeinen durch eine Feder (nicht gezeigt) so beaufschlagt, daß sich das Magnetventil
in einer gewünschten
Stellung (geöffnet oder
geschlossen) befindet. Bei einer Bestromung der Magnetspule 10 entsteht
im Innern der Magnetspule ein axial ausgerichtetes Magnetfeld. Der
Magnetanker 14, der Ankergegenpol 16 und das Magnetgehäuse (im
Einzelnen der Deckel 18, der Boden 20 und der
Mantel 22) bilden einen ferromagnetischen Kreis aus, der
für die
Kraft auf den Magnetanker 14 maßgebend ist. Zwischen dem Magnetanker 14 und dem
Ankergegenpol 16 besteht ein axialer Luftspalt 28,
so daß der
Magnetanker 14 zum Ankergegenpol 16 hingezogen
wird. Die axiale Ausdehnung des Luftspalts 28 ist gleichbedeutend
mit einem Antriebshub des Magnetventils.
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Die 2 zeigt
eine besonders vorteilhafte Ausführungsform
des Magnetgehäuses,
bestehend aus dem Deckel 18, dem Boden 20 und
dem Mantel 22. Es ist zu erkennen, daß die Blechteile des Magnetgehäuses mehrschichtig
aus Transformatorblech aufgebaut sind. Der Deckel 18 und
der Boden 20 weisen dabei in axialer Richtung, der Mantel 22 in
radialer Richtung mehrere Schichten auf. Die Orientierung der Blechpakete,
d. h. also die axiale Schichtung für den Deckel 18 und
den Boden 20 sowie die radiale Schichtung des Mantels 22,
ist entsprechend dem Verlauf der magnetischen Feldlinien gewählt, wobei die
senkrecht zu den magnetischen Feldlinien verlaufenden Wirbelstrombahnen
jedoch an den Schichtgrenzen unterbrochen werden.
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
bestehen die einzelnen Schichten aus Transformatorblech, welches
eine Dicke von ungefähr
1 mm aufweist und mit einem elektrisch isolierenden Überzug beschichtet
sein kann. In der Regel reicht jedoch eine bloße Schichtung von nicht isolierten
Transformatorblechen aus, um infolge des erhöhten elektrischen Widerstands
an den Schichtgrenzen die Wirbelströme weitgehend zu eliminieren.
In der 2 sind exemplarisch einige Schichten für die einzelnen
Gehäusebauteile
eingezeichnet, die aber lediglich einen Mehrschichtaufbau symbolisieren
sollen. Bei Schichtdicken von 1–1,2
mm umfassen die einzelnen Bauteile vorzugsweise 2 bis 9 Schichten.
Zur Erhöhung
der Stabilität
und Reduzierung der Spalte können
die Schichten der Bauteile verbunden werden, z. B. durch Paketieren,
Kleben oder Nieten.
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Die
Blechteile des Magnetgehäuses
können durch
eine Bemessung der Schichtanzahl sehr einfach in ihrer Dicke variiert
werden. In der Regel weist beispielsweise der Boden 20 mehr
Schichten auf, als der Deckel 18 oder der Mantel 22,
um im Bereich des Bodens 20 den erhöhten Magnetwiderstand durch das
unmagnetische Kernführungsrohr 24 und
den Luftspalt zwischen dem Kernführungsrohr 24 und dem
beweglichen Magnetanker 14 wenigstens teilweise zu kompensieren.
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Am
Deckel 18 und am Boden 20 sind Ausnehmungen 30 vorgesehen,
in die Laschen 32 des Mantels 22 eingeführt werden
können.
Eine Verbindung des Deckels 18 mit dem Mantel 22 bzw.
des Bodens 20 mit dem Mantel 22 erfolgt durch
Zusammensetzen der Teile und ein Verstemmen der Laschen 32.
Die Magnetspule 10 kann vor dem Zusammenbau des Magnetgehäuses problemlos
axial eingesetzt werden und ist nach dem Verstemmen der Laschen 32 im
Inneren des Magnetgehäuses
eingeschlossen. Gemäß einer
anderen Ausführung
ist der Deckel 18 bzw. der Boden 20 mit dem Mantel 22 verschweißt oder
verschraubt.
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Die 2 zeigt
im Mantel 22 mehrere Durchbrüche 36, durch die
nach dem Einsetzen der Magnetspule 10 und dem Zusammensetzen
des Magnetgehäuses
eine flüssige
Kunststoffmasse eingeleitet wird, um die Magnetspule 10 einzubetten
und zu fixieren. Umspritzen, Umpressen oder Vergießen stellen
dabei gängige
Verfahren zum Einbetten der Magnetspule 10 dar. Die Durchbrüche 36 sind
vorzugsweise dort vorgesehen, wo die Wirkung des ferromagnetischen
Kreises am wenigsten beeinträchtigt
wird. Selbstverständlich
kann auch der Deckel 18 oder der Boden 20 Durchbrüche zu diesem
Zweck aufweisen.
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Der
Deckel 18 und der Boden 20 weisen jeweils eine
zentrale Öffnung
auf, in die das Kernführungsrohr 24 mit
dem Magnetanker 14 bzw. der Ankergegenpol 16 eingeführt werden
kann. Ferner weisen der Deckel 18 und der Boden 20 jeweils
einen von der zentralen Öffnung
zum Außenumfang
durchgehenden radialen Schlitz 34 auf, der eine Bildung von
Wirbelströmen
in Umfangsrichtung des Deckels 18 bzw. des Bodens 20 vermindert.
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Abhängig von
der jeweiligen Baureihe des Magnetventils können die einzelnen Blechteile
des Magnetgehäuses
Besonderheiten aufweisen. So ist in 2 der im
wesentlichen kreisrunde Deckel 18 entlang einer Kreissehne
abgeschnitten, um die axiale Herausführung der Anschlüsse 26 der
Magnetspule 10 zu erleichtern. Die Ausdehnung des Mantels 22 in
Umfangsrichtung hängt
im wesentlichen von der Ventilbaureihe ab und muß lediglich einen ausreichenden
magnetischen Fluß gewährleisten.
Vorzugsweise umgibt der mehrschichtige Mantel 22 jedoch
wenigstens die Hälfte
der Magnetspule 10 und umschließt sie im Extremfall ganz,
wobei zumindest ein axial verlaufender Schlitz vorgesehen sein sollte, um
ein Auftreten von Wirbelströmen
in Umfangsrichtung zu reduzieren.
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Die 3 und 4 zeigen
ein inneres Deckelteil 38 und ein äußeres, U-fömiges
Deckelteil 40, bzw. einen aus diesen Deckelteilen 38, 40 zusammengesetzten
Deckel 18. Der Einfachheit halber ist im Folgenden nur
von einem Deckel 18 oder von Deckelteilen 38, 40 die
Rede, wobei selbstverständlich auch
der Boden 20 mehrteilig, aus entsprechenden Bodenteilen,
zusammengesetzt sein kann.
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Das
Verfahren zur Herstellung des mehrteiligen Deckels 18 wird
nun anhand der 3 und 4 erläutert. Zunächst werden
das innere und äußere Deckelteil 38, 40 analog
zum Boden 20 und Mantel 22 hergestellt, indem
ferromagnetische Transformatorbleche gestanzt, geschichtet und in Verbund
gebracht werden, wobei die Außenkontur des
inneren Deckelteils 38 komplementär zur Innenkontur des äußeren Deckelteils 40 ist.
Zur Ausbildung eines Schutzleiteranschlusses 42 auf einer
Seite des inneren Deckelteils 38 sind über die Höhe des Deckels 18 einzelne
Transformatorbleche ausgespart und andere mit Vorsprüngen versehen, so
daß sich eine
komplexe Kontur ergibt, deren Herstellung mit erhöhten Werkzeugkosten
verbunden ist. Aufgrund dieses größeren Herstellungsaufwands
wird das innere Deckelteil 38 mit dem Schutzleiteranschluß 42 in
allen Ausführungen
baugleich verwendet. Bei kleinen Magnetgehäusen bildet das innere Deckelteil 38 den
gesamten Deckel 18, wohingegen bei größeren Magnetgehäusen das
einfach zu fertigende, U-förmige, äußere Deckelteil 40 form- und/oder kraftschlüssig mit
dem inneren Deckelteil 38 verbunden wird. Die Ausnehmungen 30 des
inneren Deckelteils 38 dienen dann nicht der Verbindung
mit dem Mantel 22 (vgl. 2), sondern
der formschlüssigen
Verbindung mit entsprechenden Vorsprüngen 44 des äußeren Deckelteils 40.
Zur besseren form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung
der Deckelteile 38, 40 können noch zusätzliche
zusammenwirkende Nuten und Vorsprünge vorgesehen sein, die in 4 gestrichelt
dargestellt sind.
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In 5 ist
eine Explosionsansicht eines Magnetgehäuses mit einem mehrteiligen
Deckel 18 zu sehen. Um für größere Deckel 18 auch
die Blechteildicke des Deckels 18 anpassen zu können, ist
ein Abdeckteil 46 vorgesehen, wobei dieses Abdeckteil 46 die
Deckelteile 38, 40 abdeckt, d. h. die Grundfläche des
Abdeckteils 46 entspricht der Grundfläche aus zusammengesetztem inneren
und äußeren Deckelteil 38, 40.
Mit den im Vergleich zu 2 etwas längeren Laschen 32 des
Mantels 22 werden in diesem Fall der Mantel 22,
das äußere Deckelteil 40 und das
Abdeckteil 46 miteinander verstemmt. Darüber hinaus
kann das Abdeckteil 46 auch mit dem inneren Deckelteil 38 fest
verbunden sein. Zur Verminderung von Wirbelströmen in Umfangsrichtung des
Deckels 18 ist auch im Abdeckteil 46 ein radialer
Schlitz 34 vorgesehen.