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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Elektro-Magneten, insbesondere zum Betätigen eines Ventils, vorzugsweise zum Betätigen eines Hydraulikventils bzw. von dessen Hydraulikteil, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Ein derartiger Elektro-Magnet ist beispielsweise aus der
DE 43 36 208 C2 bekannt. Der aus dieser Druckschrift bekannte Elektro-Magnet weist ein Gehäuse zur Aufnahme der Spulenanordnung sowie ein Gehäuse zur Aufnahme der elektrischen Zuleitungen auf, wobei beide Gehäuse einstückig ausgebildet sind und gegenüber dem Ankerraum ein hermetisch abgedichtetes Gesamtgehäuse bilden. Die Herstellung des Elektro-Magneten erfolgt derart, dass in das Gesamtgehäuse die Spulenanordnung sowie die Elektronikbaugruppe bzw. die Zuleitungen eingesetzt werden. Die Spulenanordnung wird mit dem diese aufnehmenden Gehäuse gasdicht verschweißt. Anschließend erfolgt ein Teilverguss des Gesamtgehäuses und schließlich das gasdichte Verschweißen des Steckers in dem die Zuleitung aufnehmenden Gehäuseteil.
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Ein Elektro-Magnet mit einem derartigen Aufbau weist den Nachteil auf, dass dessen Herstellung vergleichsweise aufwendig ist.
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Die gattungsgemäße
DE 72 07 438 U betrifft einen Elektromagneten, insbesondere einen Hubmagneten, mit je einen Polschuh bildendem Gehäuseober- und -unterteil, die durch Magnetjoche miteinander verbunden sind und mit einer zwischen beiden Gehäuseteilen angeordneten metallischen nichtmagnetischen Ankerführung, die von einer Magnetspule umgeben ist
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Aus der
DE 10 2007 012 943 A1 ist ein Dosiermagnet bekannt, der zumindest einen in einem Gehäuse platzierten und eine Erregerspule aufweisenden Grundkörper mit einer Ankerbohrung sowie eine in der Ankerbohrung angeordnete Dosierpumpe mit einem in Richtung der Längsachse der Ankerbohrung arbeitenden Anker umfasst, wobei in der Ankerbohrung zwei durch einen unmagnetischen Abschnitt axial voneinander beabstandete magnetisch leitfähige Buchsen angeordnet sind.
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Die
DE 29 36 425 A1 offenbart ein elektromagnetisch betätigbares Kraftstoffeinspritzventil für eine Kraftstoffeinspritzanlage von Brennkraftmaschinen mit einem von einer Magnetspule umgebenen Kern und einem durch mindestens einen an ihrem Außenumfang gehäusefest eingespannte Führungsmembran geführten Flachanker, der mit einem mit einem festen Ventilsitz zusammenwirkenden beweglichen Ventilteil fest verbunden ist.
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Die
DE 103 28 221 A1 betrifft einen elektromagnetischen Ventilantrieb mit mindestens zwei Magnetspulen, mindestens einer Sensorspule und einer Elektronikeinheit, die elektrisch mit den Magnetspulen und der Sensorspule verbunden ist.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Elektro-Magneten der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, dass dieser vergleichsweise einfach hergestellt werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Danach ist vorgesehen, dass der Elektro-Magnet wenigstens eine Halterung, insbesondere wenigstens ein Gehäuse aufweist, die wenigstens einen Deckel umfasst, der durch eine Presspassung fixiert ist und/oder ine Bördelung als Sicherung aufweist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass es sich um eine „automatische Bördelung“ handelt, d. h. um eine Bördelung, die beim Einsetzen bzw. Einpressen des Deckels selbsttätig in ihre den Deckel sichernde Position übergeht. Der Elektro-Magnet umfasst wenigstens eine Halterung zur Fixierung des Elektro-Magneten an einem anderen Bauteil, die wenigstens einen Deckel umfasst, der durch eine Presspassung fixiert ist und/oder eine Bördelung als Sicherung aufweist.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird eine kunststoffumpritzte Spule auf einem Flansch mittels einem aufgepressten Deckel (Presspassung) befestigt, wobei eine zusätzliche Sicherung dieser Verpressung durch eine integrierte und geführte Bördelung (zusätzliche integrierte Nietverbindung mit Zwangsführung) erfolgt.
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Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass der Elektro-Magnet wenigstens eine Spulenanordnung mit wenigstens einer Spule sowie wenigstens eine Elektronikbaugruppe zur Ansteuerung und/oder Stromversorgung der Spule aufweist.
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Gemäß der Erfindung sind die Elektronikbaugruppe sowie die Spulenanordnung Bestandteil eines gemeinsamen hermetisch dichten Bauteils. Dieses ist durch Umspritzen der Elektronikbaugruppe und der Spulenanordnung ausgebildet. Im Gegensatz zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird somit nicht die Elektronikbaugruppe sowie die Spulenanordnung in ein Gehäuse eingesetzt. Vielmehr ist vorgesehen, dass beide genannte Bauteile des Elektro-Magneten gemeinsam umspritzt werden und auf diese Weise ein vorzugsweise hermetisch dichtes Bauteil gebildet wird, das sowohl die Elektronikbaugruppe als auch die Spulenanordnung umfasst.
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Denkbar ist es, dass die Elektronikbaugruppe ihrerseits ein vorumspritztes Bauteil darstellt. Sie kann beispielsweise einen Halter und darauf befindliche Elektronikbauteile, wie Dioden, Verdrahtungen, Platinen etc. umfassen.
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Der Begriff „Elektronikbaugruppe“ ist entsprechend weit zu fassen und umfasst jedes beliebige Bauteil, das in irgendeiner Weise zur Stromversorgung und/oder Anordnung der Spulenanordnung dient.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Flansch unmittelbar oder mittelbar mit einem von der umspritzten Spulenanordnung umgebenen Jochkern in Verbindung steht und dass der Deckel an dem Jochkern fixiert ist und/oder dass das Gehäuse einen die umspritzte Spulenanordnung wenigstens teilweise umgebenden Gehäusemantel aufweist und der Deckel an dem Gehäusemantel fixiert ist.
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Denkbar ist es beispielsweise, dass der Jochkern eine Ausnehmung aufweist, in die ein Vorsprung des Deckels eingreift, wobei in diesem Vorsprung die oben genannte Bördelung angeordnet ist. Diese kann in eine nutartige Ausnehmung des Jochkerns eingreifen, die sich vorzugsweise im Bereich der Ausnehmung des Jochkerns befindet.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zumindest ein, mehrere oder alle Kunststoffbauteile der Elektronikbaugruppe, wie beispielsweise der genannte Halter der Elektronikbaugruppe oder auch der Spulenkörper, der die Spulenwicklung trägt, mit Schmelzkanten (Aufschweißkanten) versehen sind, woraus sich der Vorteil ergibt, dass diese beim Umspritzen eine gute Verbindung mit der Umspritzung bilden und somit einen dichten, vorzugsweise einen hermetisch dichten Verbund bilden.
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Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren gemäß Anspruch 6 zur Herstellung eines Elektro-Magneten, insbesondere eines Elektro-Magneten zum Betätigen eines Ventils, vorzugsweise eines Hydraulikventils, wobei der Elektro-Magnet wenigstens eine Spulenanordnung mit wenigstens einer Spule sowie mit wenigstens einer Elektronikbaugruppe zur Ansteuerung und/oder Stromversorgung der Spule aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Elektronikbaugruppe sowie Spulenanordnung gemeinsam umspritzt werden, so dass sie Bestandteil eines gemeinsamen dichten Bauteils werden. Vorgesehen ist somit nicht, dass die Spulenanordnung und die Elektronikbaugruppe voneinander getrennt in ein Gehäuse eingesetzt werden und dann hermetisch in dem Gehäuse abgedichtet werden. Vielmehr ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Elektronikbaugruppe sowie die Spulenanordnung gemeinsam umspritzt werden und auf diese Weise eine dichte gemeinsame Baugruppe hergestellt wird.
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Wenigstens ein Kunststoffteil der Elektronikbaugruppe und/oder der Spulenanordnung können eine oder mehrere Aufschweißkanten bzw. Schmelzkanten aufweisen.
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Wie oben ausgeführt, ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Elektronikbaugruppe, die beispielsweise aus Elektronikkomponenten und einer Halterung bestehen kann, ihrerseits vor dem Umspritzen mit der Spulenanordnung zur Ausbildung eines gemeinsamen Bauteils umspritzt wird.
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Weiterhin ist vorgesehen, dass nach dem Umspritzen die Spulenanordnung mit einer Halterung versehen wird, mittels derer die Spulenanordnung an einem weiteren Bauteil fixiert werden kann, wobei die Halterung wenigstens einen Deckel aufweist, der durch eine Presspassung fixiert wird und/oder eine Bördelung als Sicherung aufweist.
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Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren eine Verwendung eines erfindungsgemäßen Elektro-Magneten in einem Luftfahrzeug, insbesondere zum Betreiben eines Ventils, vorzugsweise eines Mehr-Wege-Ventils, wie beispielsweise eines 3/2-Wege Ventils. Vorzugsweise dient das Ventil als Ventil eines Luftfahrzeuges, wie eines Flugzeuges oder Hubschraubers. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Ventil mit wenigstens einem erfindungsgemäßen Elektro-Magneten sowie dessen Verwendung in einem Luftfahrzeug.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
- 1: eine Expressionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Elektro-Magneten und
- 2: eine perspektivische Schnittdarstellung durch den zusammengesetzten Elektro-Magneten gemäß 1.
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1 zeigt in einer Explosionsdarstellung einerseits die Bestandteile des erfindungsgemäßen Elektro-Magneten und andererseits die unterschiedlichen Stufen der Herstellung des Elektro-Magneten. 2 zeigt den Elektro-Magneten im zusammengebauten Zustand im Schnitt.
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Mit dem Bezugszeichen 3 ist ein Halter gekennzeichnet, der aus Kunststoff bestehen kann und an dem Elektronikbauteile angeordnet sind. Halter 3 und ein oder mehrere Elektronikbauteile bilden somit die Elektronikbaugruppe 3. Bei diesen Elektronikbauteilen kann es sich um die Stiftkontakte 31, Kabel bzw. Drähte 33, 35 und 37, einen Splice 34, eine Diode 36, den Bonding Pin 16 sowie um einen Steckerkontakt 38 handeln. Diese Teile können ein- oder mehrfach vorhanden sein.
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Das Bezugszeichen 32 kennzeichnet einen flanschförmigen Abschnitt des Halters 3, durch den sich die Steckerpins bzw. Stiftkontakte hindurch erstrecken. Als Elektronikbauteile kommen beispielsweise auch Bonding Pins sowie sämtliche weiteren Bauteile in Betracht, die zur Ansteuerung und/oder Stromversorgung der Spulenanordnung dienen.
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Die Spulenanordnung ihrerseits besteht aus einem Spulenkörper 12, der aus Kunststoff und vorzugsweise aus demselben Kunststoff bestehen kann, wie der Halter 3. In Betracht kommt beispielsweise PPS, insbesondere PPS GF40.
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Der Spulenkörper 12 ist mit einem Gabelkontakt 121 versehen und in seinem Inneren hohl ausgeführt. Der Spulenkörper 12 ist somit im Wesentlichen als Hohlzylinder ausgeführt, der endseitig mit zwei nach außen vorspringenden Flanschen versehen ist, wie dies aus der 1 hervorgeht. Um den zentralen zylindrischen Abschnitt des Spulenkörpers 12 erstreckt sich die vorzugsweise aus Kupfer bestehende Spule bzw. Wicklung 1.
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Nach dem Fixieren der Elektronikbauteile, deren obige Aufzählung nur exemplarischer Natur ist, in oder an dem Halter 3 werden diese mitsamt dem Halter 3 mit Kunststoff umspritzt (Vorumspritzung). Es ergibt sich dann das mit dem Bezugszeichen 11 gekennzeichnete vorumspritzte Bauteil. Wie ausgeführt umfasst dieses alle oder einen Teil der Elektronikbauteile des Elektro-Magneten sowie den Halter 3.
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Anstatt des Schrittes dieser Vorumspritzung können die Elektronikbauteile mit Halter 3 auch direkt in der im folgenden beschriebenen Finalumspritzung positioniert werden.
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Die Elektronikbaugruppe mit Halter 3 bzw. die vorumspritzte Elektronikbaugruppe mit Halter 3 (Bezugszeichen 11) wird mit dem Spulenkörper 12, der die Spulenwicklung 1 sowie die Gabelkontakte 121 trägt, beispielsweise mittels Schweißen oder Löten verbunden. Die Vorumspritzung 11 ist somit derart ausgestaltet, dass eine solche elektronische/elektrische Verbindung möglich ist.
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Im nächsten Schritt wird die vorzugsweise vorumspritzte Elektronikbaugruppe 11 mit angebundener Spulenanordnung (Spulenkörper 12 mit Gabelkontakten 121 und Spule 1) in einer Finalumspritzung mit Kunststoff zu einem gemeinsamen Bauteil umspritzt, das in der 1 mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist. Als Kunststoffmaterial für diese zweite bzw. finale Umspritzung kann dasselbe Kunststoffmaterial verwendet werden wie - sofern vorhanden - für die Umspritzung der Elektronikbaugruppe und/oder dasselbe Kunststoffmaterial wie für die umpritzten Kunststoffteile, insbesondere den Halter 3 und/oder den Spulenkörper 12. In Betracht kommt beispielsweise das Material PPS, vorzugsweise PPS GF40. Dies gilt für die erste Umspritzung, die zum Bauteil 11 führt, entsprechend.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass zumindest ein Teil und vorzugsweise sämtliche Kunststoffbauteile Schmelzkanten aufweisen, damit bei der Finalumspritzung, die zu dem Bauteil 10 führt, ein dichtes, vorzugsweise ein hermetisch dichtes Gehäuse hergestellt wird. In dem Bauteil 10 sind somit die Elektronikbauteile sowie die Spulenanordnung dicht vor äußeren Einflüssen angeordnet. Denkbar ist es, bei der Finalumpritzung einen Plug-In-Stecker direkt mitanzuspritzen. Des Weiteren können verschiedene Steckerabgänge in sämtliche Richtungen durch variable/weitere Formeinsätze in die Stammform bei der Finalumspritzung realisiert werden.
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Beispielsweise können der Halter 3 und/oder dessen Flansch 32 und/oder das vorumspritzte Bauteil 11 und/oder der Spulenkörper 12 mit einer oder mehreren Schmelzkanten bzw. Aufschweißkanten versehen sein.
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In der Finalumspritzung 10 ist mit dem Bezugszeichen 111 ein Stecker angedeutet, der mit einer umlaufenden Nut 112 versehen ist, die als Dichtungsnut dient. Diese Dichtungsnut 112 kann bereits in den Stecker 111 integriert sein oder auch durch mechanische Nachbearbeitung hergestellt werden.
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Im folgenden wird nun die Verbindung des umspritzten Bauteils 10 mit einer Halterung bzw. mit einem Gehäuse beschrieben.
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Wie dies aus 1 hervorgeht, umfasst die umspritzte Baugruppe 10 einen Hohlraum, der von der umspritzten Spulenwicklung 1 umgeben ist. Dieser Hohlraum ist in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel als länglicher Hohlraum, vorzugsweise als Hohlzylinder ausgeführt.
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In diesen Hohlraum wird nun von einer Seite ein mit einem Flansch 4 versehenes Druckrohr 41 sowie ein Jochkern eingeführt, der in 1 mit dem Bezugszeichen 7 gekennzeichnet ist. Zwischen dem Flansch 4 bzw. dem daran angeordneten Druckrohr und dem Jochkern 7 befindet sich eine nicht magnetische Hülse 18, die beispielsweise mittels Laser oder Elektronenstrahlschweißen eingeschweißt sein kann. Denkbar ist es ebenfalls, mittels Auftragsschweißen und anschließender mechanischer Bearbeitung einen nicht magnetischen Spalt herzustellen.
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Die kunststoffumspritzte Spule 1 wird nun direkt auf den Flansch 4 mit integriertem Druckrohr 41 aufgesteckt.
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Eine äußere Gehäusewandung wird durch das Bauteil 8 bereitgestellt, das zylinderförmig ausgeführt ist und eine sich in Längsrichtung des Druckrohrs 41 bzw. der Spule 1 erstreckende Nut aufweist. Diese Gehäusewandung 8 wird nun beispielsweise von oben auf den kunststoffumspritzten Spulenbereich des Bauteils 10 aufgesteckt. Wie ausgeführt, kann die Gehäusewandung 8 als gebogenes Blech ausgeführt sein. Die Befestigung dieses Bleches am Flansch 4 kann beispielsweise mittels Laser oder Elektronenstrahlschweißen erfolgen, wodurch eine Reduzierung der Verluste des magnetischen Systems und/oder ein optimierter magnetischer Fluss erreicht wird.
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Denkbar ist es, die fertig verbundene Baugruppe Flansch 4 (mit Druckrohr 41) - Hülse 18, Jochkern 7, Außengehäuse(Topf)8 zu beschichten, damit ein Korrosionsschutz erreicht wird und Spaltkorrosion verhindert werden kann.
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Eine spielfreie Montage der kunststoffumspritzten Spule bzw. des Abschnittes des Bauteils 10, das die Spule 1 umgibt, in die oben beschriebe Hauptbaugruppe bzw. in das Gehäuse kann durch angespritzte Kegelspitzen und Längswölbungen erreicht werden, wodurch Fertigungstoleranzen der restlichen Bauteile ausgeglichen werden.
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Das Bezugszeichen 16 kennzeichnet einen Bonding Pin aus Metall, vorzugsweise aus einer Kupferzinklegierung, der zur Bonding-Anbindung der kunststoffumspritzten Spule 1 (Masse Pin) an den Metallflansch 4 mittels einem Steckkontakt mit einer O-Ring-Abdichtung 15 dient.
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Der das Gehäuse 8 einseitig abschließende Jochkern 7, das Außengehäuse 8, der unten noch näher beschriebene Deckel 5 sowie der beweglich in dem Hohlraum des Druckrohrs bzw. des Jochkerns 7 angeordnete Anker 17 bestehen vorzugsweise aus Metall und insbesondere aus Stahl. Die Hülse 18 sowie der Flansch 4 mit Druckrohr 41 bestehen vorzugsweise ebenfalls aus Metall und besonders bevorzugt aus einer Legierung.
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Die kunststoffumspritzte Spule 1 bzw. das final umspritzte Teil 10 wird an dem Flansch 4 durch eine Presspassung mittels eines Deckels 5 verbunden. Der Deckel 5 wird somit aufgepresst. Er dient letztlich als Element, das das final umspritzte Teil 10 an dem Flansch 4 fixiert. Der Deckel 5 wird einerseits mit dem Jochkern und andererseits mit dem Gehäuse 8 und gegebenenfalls auch mit dem umspritzten Teil 10 verbunden. Dazu weist der Jochkern 7 in seinem zum Deckel 5 gewandten Bereich eine Ausnehmung 71, vorzugsweise ein Sackloch auf, das beispielsweise kreisförmig ausgeführt sein kann.
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Der Deckel 5 seinerseits weist z. B. in seinem Umfangsbereich eine Nut 52' auf und in einem beispielsweise zentralen Abschnitt einen Vorsprung 51, wobei die Nut 52' und der Vorsprung 51 des Deckels 5 so ausgebildet sind, dass das Außengehäuse 8 durch eine Presspassung in die Nut des Deckels 5 eingesetzt wird und der Vorsprung 51 des Deckels durch eine Presspassung in die Ausnehmung 71 des Jochkerns 7 eingesetzt wird.
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Die Verbindung zwischen Deckel 5 und Gehäuse 8 bzw. Deckel 5 und Jochkern 7 bzw. Flansch 4 wird somit durch eine Verpressung hergestellt.
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Zusätzlich ist vorgesehen, dass in dem Endbereich des Vorsprungs 51 ein umlaufender Steg bzw. eine integrierte und geführte Bördelung 52 vorgesehen ist. Diese Bördelung 52 greift beim Einschlagen bzw. Einpressen des Deckels 5 in eine Nut 72 ein, die sich vorzugsweise im Bodenbereich der Ausnehmung 71 des Jochkerns 7 befindet und die ebenfalls vorzugsweise umlaufend ausgeführt ist.
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Es ergibt sich somit zusätzlich eine integrierte Nietverbindung mit Zwangsführung, die beim Einpressen des Deckels 5 automatisch hergestellt wird. Der Deckel 5 wird somit zusätzlich gesichert, wobei sich eine besonders zuverlässige Halterung des Bauteils 10 an dem Flansch 4 ergibt.
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Der Flansch 4 weist in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel symmetrisch angeordnete Bohrungen zur Durchführung von Schrauben zur Befestigung des Flansches an einem nicht dargestellten Bauteil auf. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um vier Bohrungen, jedoch handelt es sich dabei nicht um eine beschränkende Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt die Anordnung gemäß 1 in einer Schnittdarstellung im zusammengesetzten Zustand.
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Aus dieser Figur ergibt sich die Anordnung des Ankers 17 in dem Druckrohr 41 des Flansches 4. Der Anker 17 ist längs beweglich in dem Druckrohr 41 angeordnet und dient zur Betätigung eines (nicht dargestellten) Ventilkörpers oder dergleichen, vorzugsweise zur Betätigung eines Hydraulikventils und insbesondere zur Betätigung eines Mehr-Wege-Ventils.
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Wie aus 2 ersichtlich, ist eine Feder 19 vorgesehen, die den Anker 17 in seiner Ausschubrichtung belastet. Im stromlosen Zustand des Elektro-Magneten bzw. der Spule 1 ist der Anker 17 somit ausgefahren. Wird der Elektro-Magnet bzw. die Spule 1 bestromt, wird der Anker 17 gegen die Kraft der Feder 19 eingezogen, wie dies in 2 dargestellt ist.
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Aus dieser Figur ergibt sich insbesondere die oben beschriebene Anbindung des Deckels 5, der sowohl mit dem Jochkern 7 als auch mit dem Außengehäuse 8 sowie auch mit dem umspritzten Bauteil 10 in Verbindung steht. Der Deckel 5 weist wie oben ausgeführt eine vorzugsweise umlaufende Nut 52' auf, in die einerseits ein Endbereich des Außengehäuses 8 eingreift und andererseits ein stegartiger Vorsprung 10' des umspritzten Bauteils 10. Im Bereich des Vorsprungs 51 weist der Deckel eine Ausnehmung 58 auf, die zur Aufnahme eines Werkzeuges dienen kann, mittels dessen die Pressverbindung des Deckels hergestellt werden kann.
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Wie dies weiter aus 2 hervorgeht, erstreckt sich der Anker 17 derart, dass er im eingezogenen Zustand gemäß 2 mit der unteren Wandung des Jochkerns 7 abschließt. Der Anker 17 ist beweglich in einem Hohlraum aufgenommen, der einerseits durch die Hülse 18 und andererseits durch das Druckrohr 41 des Flansches 4 gebildet wird.
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Aus 2 ist schließlich insbesondere die Anordnung des Bonding Pins 16 ersichtlich, mittels dessen die kunststoffumpritzte Spule 1 an den Metallflansch 4 mittels eines Steckkontaktes mit O-Ring-Abdichtung 15 angebunden ist.
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Wie dies auch aus 2 hervorgeht, wird durch die Kunststoffumspritzung ein hermetisch dichtes Bauteil 10 bereitgestellt, dass durch die genannte Ausgestaltung des Deckels und die mit diesem zusammenwirkenden Bauteile zuverlässig an einem Flansch 4 fixiert werden kann.
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Vorzugsweise handelt es sich bei dem Elektro-Magneten um einen Gleichstrom-Elektro-Magneten.
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Der Elektro-Magnet kann zur Ansteuerung eines Ventils dienen, insbesondere eines Hydraulik- oder Pneumatikventils. Bevorzugt ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Elektro-Magneten bzw. des Ventils in einem Luftfahrzeug bzw. zur Steuerung eines in einem Luftfahrzeug verwendeten Ventils.
