WO2006080273A1 - 内燃機関の蝶弁式絞り弁 - Google Patents

内燃機関の蝶弁式絞り弁 Download PDF

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WO2006080273A1
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throttle valve
closing member
valve
intake passage
gap closing
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Takashi Bessho
Makoto Fujimori
Takio Suzuki
Shigeru Suzuki
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Aisan Industry Co Ltd
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Aisan Industry Co Ltd
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    • F16K1/226—Shaping or arrangements of the sealing
    • F16K1/2261—Shaping or arrangements of the sealing the sealing being arranged on the valve member

Definitions

  • the present invention relates to a variable intake valve for switching the substantial length of an intake pipe by, for example, opening / closing a throttle valve of an intake control device or a partition in a surge tank in an internal combustion engine.
  • the present invention relates to a butterfly valve-type throttle valve used for swirl control valves, tumble control valves, etc. that generate vortex in the intake flow.
  • a throttle valve for adjusting the amount of intake air to each cylinder of an internal combustion engine is required to prevent biting (or force squeezing) against the inner wall surface (bore inner wall surface) of the intake passage.
  • the position that is inclined in the opening direction by a slight angle with respect to the orthogonal position (the position that does not interfere with the inner wall surface of the intake passage) is set as the fully closed position. For this reason, when the throttle valve is fully closed, a slight gap is generated between the inner wall surface of the intake passage.
  • the fully closed state of the throttle valve corresponds to the idling state of the engine.Therefore, the idling speed can be lowered as the clearance generated between the throttle valve and the inner wall of the intake passage becomes smaller. Fuel consumption can be reduced.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-329028 describes a technique for ensuring airtightness in a fully closed state by providing a stepped portion on a wall portion of a valve holder and bringing a butterfly valve into contact with the stepped portion.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-277717 describes a technique for ensuring the sealing performance of each intake passage, in addition to a so-called multiple variable intake valve and the like.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 9-329028
  • Patent Document 2 JP-A-8-277717 Disclosure of the invention
  • the present invention is a throttle valve (so-called butterfly rev) that can be suitably used as the above-described multiple variable intake valve, and mainly bites the inner wall surface of the intake passage in the fully closed position and the low opening range.
  • An object of the present invention is to provide a butterfly valve-type throttle valve that can reduce leakage of inflowing air by making the gap between the inner wall of the intake passage smaller than before while avoiding it.
  • the present invention is a throttle valve having the structure described in each claim.
  • the gap between the peripheral edge of the valve main body and the inner wall surface of the intake passage is closed by the gap closing member, and the leakage of the inflow air is less than that in the prior art.
  • the gap closing member is provided so as to be displaceable and elastically deformable in a direction along the axis of the intake passage, a direction orthogonal to the axis of the intake passage, and a direction inclined with respect to the axis of the intake passage. Since it is supported, the gap can be closed by sliding against the inner wall surface of the intake passage while preventing biting.
  • the gap closing member is provided so as to be displaceable and elastically deformable along the peripheral edge of the valve body, it is possible to prevent the gap closing member from biting the inner wall surface of the intake passage at the closed position of the throttle valve.
  • the gap between the two can be closed by the gap closing member, so that the leakage of the incoming air can be reduced as compared with the conventional case.
  • the throttle valve is applied to, for example, a multiple variable intake valve device
  • variation in the closed position occurs due to an attachment error of each throttle valve with respect to the rotating shaft.
  • the amount of leakage of the inflowing air can be made smaller than before by closing or reducing the gap between the inner wall surface of the intake passage due to this variation with the gap closing member.
  • air leakage of the throttle valve in the closed position can be reduced, so that the idling speed can be reduced and fuel consumption can be reduced.
  • the gap between the throttle valve and the inner wall surface of the intake passage varies depending on the opening angle (valve opening) of the throttle valve, and also varies depending on the position of the throttle valve in the peripheral direction.
  • the gap closing member is elastically deformed by slidingly contacting the inner wall surface of the intake passage, thereby reducing the amount of protrusion from the circumferential edge of the valve body. It can be changed according to the size.
  • the gap closing member can be provided over the entire circumference of the periphery of the valve body, or can be provided for a part of the periphery of the valve body.
  • the gap between the inner wall surface of the intake passage is closed by the gap closing member over the entire circumference of the throttle valve, so that the gap between the two can be minimized.
  • the annular gap-closing member is smoothly displaced or elastically deformed, and the gap between the inner wall of the intake passage is also blocked at the abutting portions at both ends. can do.
  • the gap between the valve body and the inner wall surface of the intake passage can be changed.
  • the gap closing member can be displaced more smoothly and elastically deformed, thereby improving the sealing performance with respect to the inner wall surface of the intake passage and preventing or reducing air leakage more reliably.
  • the assembled structure of the gap closing member with respect to the valve body can be improved by the divided structure.
  • the gap between the end portions of the divided pieces and the inner wall surface of the intake passage is also closed. It can be done.
  • the valve body force of each divided piece is prevented from falling off by the stopper portion.
  • the gap closing member can be held displaceably and elastically deformable with a simple configuration.
  • a groove portion is provided on the inner peripheral surface of the gap closing member, and the periphery of the valve body is inserted into the groove portion so that the gap closing member is held by the valve body.
  • the gap closing member is The valve body can be translated and elastically deformed in the wall thickness direction, and is also displaceable and elastically deformable in a direction inclined with respect to the axis of the intake passage, thereby biting the inner wall surface of the intake passage. It is possible to close the gap while more reliably preventing.
  • the throttle valve of the ninth aspect the inclination angle of the gap closing member with respect to the groove portion is increased, and the tilting operation of the gap closing member in the groove portion is performed more smoothly. Sticking can be prevented more reliably.
  • the throttle valve according to claim 10 it is possible to avoid the malfunction of the gap closing member due to sticking or stagnation of foreign matter (so-called deposit) such as dust entering the groove of the valve body, As a result, durability of the throttle valve can be enhanced.
  • the recess can reduce the sliding resistance against the groove of the gap closing member to ensure its smooth operation, and the gap closing member can be easily elastically deformed to prevent the sealing of the inner wall surface of the intake passage and prevention of biting. Function can be enhanced.
  • the force that the gap closing member receives the negative pressure side force of the intake passage in the downstream range downstream and the upstream range relative to the rotation axis of the valve body is the same, thereby improving the sealing performance of the gap blockage member against the inner wall surface of the intake passage, and uneven wear. Can be suppressed.
  • the protruding dimension of the peripheral surface force of the valve body of the gap closing member is set symmetrically with respect to the axis of the rotating shaft in the downstream range and the upstream range.
  • the pressure receiving area of the gap closing member in both ranges can be set to be the same.
  • the valve body is set to be asymmetrical in the downstream range and the upstream range, and the downstream range of the clearance between the valve body and the intake passage inner wall surface is set. Is made smaller than the upstream range, and the protruding dimension of the peripheral surface force of the valve main body of the gap closing member is set to be symmetrical with respect to the rotation axis in the downstream range and the upstream range.
  • the pressure receiving area of the gap closing member is set to be the same (equal to the entire circumference).
  • each throttle valve is prevented from biting against the inner wall surface of the intake passage, and the gap between the two is made smaller than in the past to reduce the amount of inflow air. Leakage can be reduced, so that the switching control of the inflow air amount in the high-speed rotation range and the low-speed rotation range of the engine can be performed accurately, and the engine output performance can be improved. Further, when applied to a throttle valve device, the engine idling speed can be reduced and fuel consumption can be suppressed.
  • FIG. 1 is a plan view of a throttle valve and an intake passage according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line (2)-(2) in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line (3)-(3) in FIG.
  • FIG. 4 is a side view of the throttle valve.
  • FIG. 5 is an enlarged view of part (5) of FIG. 3, and is a longitudinal sectional view of an end portion of the valve body.
  • FIG. 6 is an enlarged view of (6) part of FIG. 4, and is a side view showing the positional relationship between the end parts of the gap closing member.
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional view of an end portion of a valve body, showing a displacement or elastic deformation state of a gap closing member in a groove. This figure shows a case where a part of the gap closing member in the circumferential direction contacts the inner wall surface of the intake passage.
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view of an end portion of the valve body, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove portion. This figure shows a state in which a part of the circumferential direction of the gap closing member is twisted in the direction in which the protruding tip side is displaced upstream.
  • FIG. 9 is a longitudinal sectional view of the end of the valve body, showing the displacement of the gap closing member in the groove. It is a figure which shows an elastic deformation state. This figure shows a state in which a part of the circumferential direction of the gap closing member is twisted in the direction in which the protruding tip side is displaced downstream.
  • FIG. 10 is a plan view of a throttle valve and an intake passage of a second embodiment.
  • FIG. 11 is a sectional view taken along line (11)-(11) in FIG.
  • FIG. 13 A longitudinal sectional view of an end portion of the valve body according to the second embodiment, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove portion. This figure shows a case where a partial range in the circumferential direction of the gap closing member is not in contact with the inner wall surface of the intake passage.
  • FIG. 14 is a longitudinal sectional view of the end portion of the valve body according to the second embodiment, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove. This figure shows a state in which a partial range in the circumferential direction of the gap closing member is twisted in a direction in which the protruding tip side is displaced upstream.
  • FIG. 15 is a longitudinal sectional view of the end portion of the valve main body according to the second embodiment, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove. This figure shows a state in which a part of the circumferential direction of the gap closing member is twisted in a direction in which the protruding tip side is displaced downstream.
  • FIG. 17 is a sectional view taken along line (17)-(17) in FIG.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view taken along line (18)-(18) in FIG.
  • FIG. 19 is an enlarged view of the longitudinal section of the throttle valve end.
  • FIG. 20 is a longitudinal sectional view of an end portion of the valve main body according to the third embodiment, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove portion. This figure shows a case where a partial range in the circumferential direction of the gap closing member is not in contact with the inner wall surface of the intake passage.
  • FIG. 21 A longitudinal sectional view of an end portion of the valve main body according to the third embodiment, showing a displacement or elastic deformation state of the gap closing member in the groove portion. This figure shows a state in which a partial range in the circumferential direction of the gap closing member is twisted in a direction in which the protruding tip side is displaced upstream.
  • ⁇ 22 It is a longitudinal sectional view of the end of the valve body according to the third embodiment, and the gap in the groove It is a figure which shows the displacement or elastic deformation state of a closure member. This figure shows a state in which a part of the circumferential direction of the gap closing member is twisted in a direction in which the protruding tip side is displaced downstream.
  • ⁇ 23 It is a plan view of the throttle valve of the fourth embodiment.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view of the throttle valve according to the fourth embodiment, taken along line (26)-(26) in FIG.
  • FIG. 27 is a sectional view taken along the line (27H27) in FIG. 23 of the throttle valve of the fourth embodiment.
  • FIG. 29 is a side view of the throttle valve of the fifth embodiment, and is a view taken in the direction of arrows (29)-(29) in FIG.
  • FIG. 30 is a longitudinal sectional view of the throttle valve of the fifth embodiment, and is a sectional view taken along line (30)-(30) in FIG.
  • FIG. 31 is a plan view of the throttle valve of the sixth embodiment.
  • FIG. 32 is a view of the throttle valve according to the sixth embodiment, taken along line (32)-(32) in FIG. 31.
  • FIG. 33 is a cross sectional view taken along line (33)-(33) of FIG. 31.
  • FIG. 34 is a cross-sectional view taken along line (34)-(34) in FIG.
  • FIG. 35 is a cross sectional view taken along line (35)-(35) in FIG. 32.
  • FIG. 37 is a view of the throttle valve according to the seventh embodiment, as viewed from the (37H37) line in FIG.
  • FIG. 38 is a cross-sectional view taken along line (38)-(38) in FIG. 36.
  • FIG. 39 is a cross-sectional view taken along line (39)-(39) of FIG.
  • FIG. 40 is a cross-sectional view taken along the line (40)-(40) in FIG. 37.
  • FIG. 41 A plan view of one divided piece of the gap closing member according to the seventh embodiment.
  • FIG. 41 is a cross-sectional view taken along the line (42)-(42) in FIG. 41, and is a vertical cross-sectional view of a concave portion for dust storage.
  • ⁇ 44 A longitudinal sectional view of the throttle valve of the first embodiment. This figure shows the state where the closed position is set to the fully closed position!
  • FIG. 45 A longitudinal sectional view of the throttle valve of the first embodiment. This figure shows a state where the closing position is set to a position slightly deviated from the fully closed position in the closing direction.
  • FIG. 46 is a longitudinal sectional view of the throttle valve of the first embodiment. This figure shows a state in which the closed position is set to a position slightly deviated from the fully closed position in the opening direction.
  • FIG. 47 A longitudinal sectional view of the throttle valve of the first embodiment. This figure shows a state where the closing position is set to a position greatly deviating in the closing direction from the fully closed position.
  • FIG. 48 A longitudinal sectional view of the throttle valve of the first embodiment. This figure shows a state where the closing position is set to a position greatly deviating from the fully closed position in the opening direction.
  • FIG. 49 is a diagram comparing the amount of inflow air leakage in the closed state of each intake passage in a multiple variable intake valve device having a throttle valve having a conventional structure.
  • FIG. 50 is a longitudinal sectional view of a throttle valve having a conventional structure. This figure shows a state in which the closing position is set along a horizontal axis perpendicular to the axis of the intake passage.
  • FIG. 51 is a longitudinal sectional view of a throttle valve having a conventional structure. This figure shows a state in which the closing position is set to a position slightly shifted in the closing direction in the horizontal axial force perpendicular to the axis of the intake passage.
  • FIG. 52 is a plan view of a throttle valve and an intake passage according to an eighth embodiment.
  • FIG. 53 is a cross-sectional view taken along line (53)-(53) of FIG. 52, and is a vertical cross-sectional view of the throttle valve and the intake passage of the eighth embodiment.
  • FIG. 54 is an enlarged view of portion (54) in FIG. 53.
  • FIG. 55 is an enlarged view of part (55) of FIG. 53.
  • FIG. 56 is a plan view exaggerated for easy understanding of the size relationship of the gap between the valve body and the inner wall surface of the intake passage in the eighth embodiment.
  • FIG. 57 is a plan view of a throttle valve according to a ninth embodiment and an intake passage having an oval valve body and an intake passage.
  • FIG. 58 is a cross-sectional view taken along line (58)-(58) of FIG. 57.
  • FIG. 59 is a sectional view taken along the line (59)-(59) in FIG. 57.
  • Figs. 1 to 3 show a part of a multiple variable intake valve device 1 including a butterfly valve type (butterfly type) throttle valve 10 according to a first embodiment of the present invention.
  • Reference numeral 2 in the figure indicates one intake passage (bore) that is opened and closed by one throttle valve 10.
  • the body 3 is formed with a plurality of intake passages 2 to 2, and one throttle valve 10 is arranged in each intake passage 2. 2 and 3, air flows from the upper side to the lower side of each intake passage 2. Therefore, the upper side with respect to the throttle valve 10 is the upstream side, and the lower side is the downstream side.
  • Fig. 11 and Figs. 44 to 48, 50, 51 in addition to Figs.
  • Multiple throttle valves 10 to: L0 is fixed to a single rotating shaft 4 that is rotatably supported by the body 3. That is, the throttle valve 10 of each intake passage 2 is attached to the common rotating shaft 4. Therefore, the throttle valve 10 in each intake passage 2 is opened and closed by rotating the rotating shaft 4 about its axis J.
  • the rotation shaft 4 is supported by the body 3 along an axis (rotation axis J) perpendicular to the axis 2J of the intake passage 2.
  • the throttle valve 10 fixed to the rotating shaft 4 rotates around the rotation axis J to open and close the intake passage 2.
  • 1 to 3 show a fully closed state in which the intake passage 2 is closed by the throttle valve 10, and the intake passage 2 is opened by rotating in a certain direction from this fully closed position.
  • the fully closed position of the throttle valve 10 is set to a position that substantially coincides with the horizontal axis 2H perpendicular to the axis 2J of the intake passage 2.
  • one end side of the rotating shaft 4 is connected to the electric motor via a link arm.
  • This electric motor is controlled to rotate based on the amount of accelerator pedal depression and the engine operating state (switching between high and low rotation range), and the rotation shaft 4 rotates around its rotation axis J. By doing so, the opening degree of the throttle valve 10 is controlled.
  • the opening of the throttle valve 10 By appropriately controlling the opening of the throttle valve 10, the amount of air (intake flow rate) flowing through the intake passage 2 to the engine cylinder side (lower side in FIGS. 2 and 3) is adjusted appropriately.
  • FIG. 4 shows the throttle valve 10 of the first embodiment alone.
  • the throttle valve 10 according to the first embodiment includes a flat valve body 11 and a gap closed along the periphery of the valve body 11.
  • a blocking member 12 is provided.
  • the valve body 11 is a monolithic resin product, and is formed in a circular shape with a plate thickness dl l and an outer diameter D11.
  • the valve body 11 is fixed on a flat surface 4 a provided on the rotating shaft 4 with two fixing screws 5 and 5.
  • the center of the valve body 11 is located on the axis J of the rotating shaft 4, and the valve body 11 protrudes from the rotating shaft 4 to the both sides in the radial direction by the same dimension.
  • a groove 11a having a width Wl la and a depth dlla is formed on the peripheral surface of the valve body 11 over the entire circumference.
  • a gap closing member 12 is held in the groove 11a in a state where the outer peripheral side protrudes laterally.
  • the gap closing member 12 has an annular shape with a width W12 and a plate thickness dl2.
  • the gap closing member 12 is separated at one place in the circumferential direction. Both end portions 12a and 12b of the gap closing member 12 formed by the separation are thinned to approximately half (dl2 / 2) in a certain circumferential range, and the thin portions 12a and 12b Are opposed to each other (can be displaced relative to each other in the circumferential and radial directions). As a result, the gap closing member 12 receives an external force mainly in the radial direction, so that a partial range or the whole in the circumferential direction can be displaced in the surface direction, the plate thickness direction and the circumferential direction of the valve body 12, and Elastic deformation is possible.
  • the outer peripheral side of the gap closing member 12 is a side that is slidably contacted with the inner wall surface 2a of the intake passage 2, and is formed in a semicircular cross section. Since the outer peripheral side is formed in a semicircular cross section, it is difficult for the gap closing member 12 to bite against the intake passage inner wall surface 2a.
  • the gap closing member 12 formed in this way is mounted along the peripheral edge of the valve main body 11 with its inner peripheral side inserted into the groove 1 la of the valve main body 11.
  • the gap closing member 12 can be mounted in the groove 11a by elastically deforming and widening the thin portions 12a, 12b at both ends in a direction in which the thin portions 12a, 12b are separated from each other (expansion direction).
  • the gap 13 is generated between the gap closing member 12 and the bottom of the groove 11a.
  • the width W12 of the gap closing member 12 and the depth dlla of the groove 11a are appropriately set so that the gap 13 is sufficiently secured.
  • a gap 14 in the plate thickness direction is generated between the gap closing member 12 and the groove 11a. ing.
  • the plate thickness dl2 of the gap closing member 12 and the width Wl la of the groove 11a are appropriately set so that the gap 14 is sufficiently secured.
  • the gap blocking member 12 has a width W12 and a thickness dl2 and a width Wl la and a depth dl la of the groove 11a that are appropriately set as described above to ensure sufficient gaps 13 and 14, thereby ensuring a gap closing member 1 2 is mounted in a floating state that can be elastically deformed in a certain range in a radial direction, a thickness direction, or a direction inclined with respect to the thickness direction with respect to the valve body 11 with respect to the whole or a part of the circumferential direction. Being! This is shown in FIGS.
  • FIG. 7 shows that the gap closing member 12 is displaceable (elastically deformable) in the groove portion 11a in the thickness direction of the valve body 11 within the gap 14 range. That is, when the closing position of the throttle valve 10 is shifted in the opening direction with respect to the horizontal axis 2H, the lower surface side of the valve body 11 is negative when the gap closing member 12 is not in contact with the intake passage inner wall surface 2a. A part of the circumferential direction of the gap closing member 12 is displaced downward in parallel (elastically deformed) in the drawing due to the flow of the suction air that becomes pressure, and comes into contact with the lower side wall of the groove 11a in the drawing. As a result, the gap between the gap closing member 12 and the intake passage inner wall surface 2a is reduced, and the amount of leakage of the inflowing air is reduced.
  • the lower face side of the throttle valve 10 becomes negative pressure so that the gap closing member 12 is in the groove 11a.
  • the gap is tilted in the counterclockwise direction (FIG. 8) or clockwise direction (FIG. 9), and the adhesion of the gap closing member 12 to the inner wall surface 2a of the intake passage is ensured.
  • the gap closing member 12 is mounted along the peripheral edge of the valve body 11, and this gap closing member 12 is a part of the circumferential direction.
  • the range or the whole is provided within a certain range with respect to the valve body 11 so as to be displaceable and elastically deformable in the surface direction of the valve body 11, the plate thickness direction, and the direction inclined with respect to the plate thickness direction. Therefore, while preventing the gap closing member 12 from biting the intake passage inner wall surface 2a, the gap between the valve body 11 and the intake passage inner wall surface 2a is closed or reduced by the gap closing member 12. The amount of leakage of the incoming air can be reduced as compared with the prior art.
  • the closed position of each throttle valve 10 (both Even if there is variation in the valve opening at the closed position of each throttle valve 10 as a result, the leakage of the inflow air in each intake passage 2 is conventional. Can be reduced.
  • FIG. 43 when the fixed positions (mounting angles) of the five throttle valves 10 (I) to 10 (V) fixed to the common rotating shaft 4 with respect to the rotating shaft 4 vary.
  • the change in the sealing degree with respect to the intake passage inner wall surface 2a by the gap closing member 12 of each throttle valve 10 is shown.
  • the horizontal axis indicates the degree of variation in the closed Cf position of the throttle valve 10 relative to the intake passage 2
  • the vertical axis indicates the amount of inflow air leakage at the closed position of each throttle valve.
  • the throttle valve 10 (1) shown in FIG. 44 is in the fully closed position (valve opening degree) along the horizontal axis 2H perpendicular to the axis 2J of the intake passage 2.
  • the other throttle valves 10 (II) to 10 (V) Figs. 45 to 48
  • the clockwise direction of the throttle valve 10 is the opening direction
  • the counterclockwise direction is the closing direction.
  • the throttle valve 10 (IV) shown in FIG. 47 has a leakage flow rate at the closed position (reference position) of the throttle valve 10 (1) shown in FIG.
  • the throttle valve 10 (V) shown in Fig. 48 the closing position is greatly displaced in the opening direction with respect to the reference position
  • the leakage flow rate is Although it is larger than the throttle valve 10 (1)
  • the throttle valve 10 (11) shown in Fig. 45 the closing position is slightly shifted in the closing direction with respect to the reference position
  • the throttle valve shown in Fig. 46 For 10 (111) (the closing position is slightly shifted in the opening direction with respect to the reference position), the sealing performance is almost the same as the reference throttle valve 10 (1).
  • each gap closing member 12 is mounted along the periphery of each throttle valve 10 as described above, and the gap closing member 12 is supported in a floating state with respect to the valve body 11, thereby Each gap block member 12 that does not bite the inner wall surface 2a is partially or entirely displaced or elastically deformed to form a space between the inner wall surface 2a and the intake passage inner wall surface 2a. This is because the gap is closed or reduced.
  • FIG. 49 shows the leakage at the closed position of each throttle valve in the multiple variable intake valve device 100 having the throttle valves 101 and 102 having the conventional configuration without the gap closing member 12 of the first embodiment.
  • the flow rate is shown in comparison.
  • 50 and 51 show two throttle valves 101 and 102 in the conventional multiple variable intake valve device 100 described above.
  • the mounting positions (mounting angles) of the two throttle valves 101 and 102 with respect to the common rotary shaft 103 are slightly shifted from each other, and the throttle valve 101 shown in FIG. 50 is temporarily closed.
  • the closed position of another throttle valve 102 is closed due to an installation error, etc.
  • the leakage flow rate at the closing position of the throttle valve 101 was clearly larger than the leakage flow rate of the throttle valve 101 as shown in FIG. This is because as the displacement of the mounting position relative to the throttle valve 101, which is the reference for the mounting position, is larger than that of the throttle valve 102 (throttle valves 105 and 106 in FIG. 49), the leakage flow at each closed position increases. Become. In other words, in the past, there was a large difference in the amount of leakage of inflowing air even if there were slight variations in the closing position.
  • the gap closing member 12 is provided along the peripheral edge of the valve body 11, and the gap closing member 12 is oriented in the surface direction with respect to the valve body 11. It is possible to displace and elastically deform in the plate thickness direction and the direction inclined with respect to the plate thickness direction. Ensuring higher airtightness of intake passage 2 than before can do.
  • FIGS. 10 to 12 show a throttle valve 20 of the second embodiment.
  • the throttle valve 20 of the second embodiment is characterized in that the valve body 21 is a two-body type formed by joining two divided valve bodies 22 and 23! Since the other points are the same as those in the first embodiment, description thereof is omitted using the same reference numerals.
  • the two split valve bodies 22 and 23 are both manufactured by press forming of steel plates, and are fixed to the flat surface 4a of the rotating shaft 4 by fixing screws 5 and 5 while being concentrically overlapped with each other. Yes.
  • the peripheral edge of the split valve body 22 on the upstream side with respect to the flow of the incoming air (upper side in the figure, hereinafter the same) is bent in a crank shape toward the upstream side as shown in FIGS.
  • a groove 21a corresponding to the groove 11a in the first embodiment is formed between this bent portion and the peripheral edge of the divided valve body 23 on the downstream side with respect to the flow of the incoming air.
  • the width and depth of the groove 21a are set to be sufficiently larger than the width W12 and the plate thickness dl2 of the gap closing member 12 as in the first embodiment.
  • the inner peripheral side of the gap closing member 12 is inserted over the entire periphery. For this reason, the gap closing member 12 is arbitrarily elastically deformable and displaceable within a certain range in the radial direction of the valve body 21, the plate thickness direction, and the direction inclined with respect to the plate thickness direction.
  • the same operational effects as those of the first embodiment can be obtained. That is, as shown in FIG. 13, at the closed position of the throttle valve 20, a part of the circumferential direction of the gap closing member 12 that is not in contact with the intake passage inner wall surface 2a is located downstream of the intake passage.
  • the negative pressure causes elastic deformation in the direction of contacting the downstream side wall of the groove portion 21a (downstream side), thereby reducing the gap between the gap closing member 12 and the intake passage inner wall surface 2a and reducing the amount of inflowing air. Leakage is reduced. . Further, as shown in FIG.
  • the gap closing member 12 is separated at a part in the circumferential direction, and both end portions 12a and 12b are held in a relatively displaceable state (see FIG. 6). For this reason, the gap closing member 12 is easily elastically deformed in the radial direction and the circumferential direction.
  • valve body 21 is divided into the two divided valve bodies 22 and 23
  • the assembling property of the gap closing member 12 can be improved. Therefore, even when a continuous V-shaped gap closing member is used instead of the gap closing member 12 separated in one place in the circumferential direction, this can be easily performed. Can be assembled to valve body 21.
  • the throttle valve 30 of the third embodiment is provided with a gap closing member 32 along the periphery of the valve body 31. This point is the same as in the first and second embodiments, but in the third embodiment, conversely, the peripheral portion of the valve body 31 is inserted into a groove portion 32c provided on the inner peripheral side of the gap closing member 32. This is different from the second embodiment.
  • the same reference numerals are used and description thereof is omitted.
  • the valve body 31 is formed by press-molding a single steel plate and bending its peripheral edge into a crank shape over the entire circumference. In the second embodiment, It has the same shape as the split valve body 22. The valve body 31 is fixed to the flat surface 4a of the common rotating shaft 4 with screws 5 and 5.
  • a bent portion 31a formed in a crank shape on the periphery of the valve body 31 is inserted into the groove portion 32c on the inner peripheral side of the gap closing member 32, and the gap closing member 32 is mounted along the entire periphery of the valve body 31.
  • the width W32c of the groove portion 32c of the gap closing member 32 is formed with a sufficiently large dimension with respect to the plate thickness d31a of the bent portion 31a. It is. Further, the depth d32c of the groove 32c is set to such a depth that the gap closing member 32 can be displaced in the radial direction with respect to the valve body 31 within a certain range.
  • the gap closing member 32 in the third embodiment is also displaced or displaced within a certain range with respect to the valve body 31 in the radial direction and the plate thickness direction. It is supported in a floating state that can be elastically deformed.
  • the gap closing member 32 is also separated at one place in the circumferential direction, and has end portions 32a and 32b. As shown in FIG. 18, both end portions 32a, 32b (thin wall portions) are also formed on inclined surfaces along the direction inclined with respect to the axis of the valve body 31, so that both end portions 32a, 32b slide relative to each other. In the state of contact, they are displaced (elastically deformed) in opposite directions in the thickness direction.
  • the throttle valve 30 of the third embodiment configured as described above, in the state where the throttle valve 30 is positioned at the closed position as shown in FIG.
  • the partial range is elastically deformed in parallel to the plate thickness direction to the downstream side due to the negative pressure on the downstream side of the intake passage, and bent to the upstream side wall of the groove 32c.
  • the portion 31a comes into contact, the gap between the gap closing member 32 and the intake passage inner wall surface 2a is reduced.
  • the gap closing member 32 is illustrated counterclockwise. It is twisted in the direction to prevent the intake passage inner wall surface 2a from biting.
  • the gap closing member 32 is shown in the clockwise direction. To prevent biting of the inner wall 2a of the intake passage.
  • the third embodiment since it is not necessary to provide a groove on the valve body 31 side, it is possible to reduce the thickness (weight reduction).
  • FIGS. 23 to 26 show a throttle valve 40 of a fourth embodiment.
  • the throttle valve 40 of the fourth embodiment is different from that of the first embodiment in the mounting structure for the rotating shaft 45 common to each intake passage in the multiple variable intake valve device.
  • This throttle valve 40 is also applied to a plurality of throttle valves in a multiple variable intake valve device. This point Is the same as in the above embodiments. Since other members and configurations are the same as those in the first embodiment, description thereof is omitted using the same reference numerals.
  • the valve body 41 of the throttle valve 40 in the fourth embodiment includes a support hole 41a for allowing the rotation shaft 45 to pass therethrough.
  • a convex portion 41b having a semicircular cross section is formed at the center of the upper surface of the valve body 41 (the surface on the upstream side with respect to the flow of the incoming air).
  • a convex part 41c having a semicircular cross section having a smaller cross-sectional area than the convex part 41b is formed at the center of the lower surface of the valve body 41 (the surface on the lower surface side with respect to the flow of incoming air).
  • Both convex portions 4 lb and 41 c are formed along a common axis (diameter) in the surface direction passing through the center of the valve body 41.
  • a support hole 41a having a rectangular cross section is formed between the convex portions 41b and 41c.
  • the center axis of the support hole 41 a coincides with the center of the valve body 41 in the plate thickness direction.
  • the rotation shaft 45 inserted into the support hole 41a has a rectangular cross section (square rotation shaft) that can be inserted into the support hole 41a without rattling.
  • the rectangular pivot shaft 45 is passed through the support hole 41a, whereby the valve body 41 and thus the throttle valve 40 are integrated with respect to the pivot shaft 45 with respect to the rotation around the axis. ing. Therefore, in the case of the fourth embodiment, unlike the first to third embodiments, the fixing screw 5 for fixing the throttle valve 40 to the rotating shaft 45 is unnecessary. Since fixing screws 5 and 5 do not require screwing, the number of parts and assembly man-hours can be reduced, thereby reducing the cost of the throttle valve 40.
  • a gap closing member 44 is attached over the entire periphery of the valve body 41.
  • the gap closing member 44 is divided into two parts, a divided piece 44R attached along the right half circumference and a divided piece 44L attached along the left half circumference. Both divided pieces 44R and 44L are held in groove portions 41d provided along the peripheral surface of the valve body 41, respectively.
  • the end portions 44Ra and 44La of both divided pieces 44R and 44L are opposed to each other so as to be thinned and displaceable with each other as in the first embodiment.
  • the gap closing member 44 is divided into the two divided pieces 44R and 44L in the circumferential direction. Therefore, both the divided pieces 44R and 44L, and thus the gap closing member 44 is displaced more smoothly and Be easy to elastically deform!
  • the groove 41d corresponds to both side surfaces of the convex portion 41b.
  • each of the convex portions 41b is formed along a path that curves into a semicircular arc shape in accordance with the semicircular shape of the cross section.
  • the gap closing member 44 held in the groove 41d is also mounted along a path that curves in a semicircular shape within a range corresponding to both side surfaces of the convex portion 4 lb on the upper surface side. ing.
  • the gap closing member 44 mounted along the center of the valve body 41 in the same thickness direction as the rotating shaft 45 is continuously mounted over the entire circumference while avoiding the rotating shaft 45.
  • the gap closing member 44 is also slidably contacted with the intake passage inner wall surface 2a even in the vicinity of the rotating shaft 45, thereby ensuring high sealing performance around the rotating shaft of the throttle valve 40. .
  • the gap closing member 44 is constant in the radial direction and the plate thickness direction of the valve body 41 over the entire circumference of the valve body 41 as in the first embodiment. Since it is mounted in a floating state that can be displaced and elastically deformed by the enclosure, the gap closing member 44 is partially displaced or elastically deformed in the circumferential direction as shown in FIGS. Thus, while avoiding biting of the gap closing member 44 against the inner wall 2a of the intake passage, each throttle valve 40 is more than the conventional one regardless of variations in the mounting position (mounting angle) with respect to the rotating shaft 45. Further, since the gap closing member 44 is divided into the two divided pieces 44R and 44L, the assembling property with respect to the valve body 41 can be improved.
  • FIG. 28 and FIG. 29 show the throttle valve 50 of the fifth embodiment.
  • This fifth embodiment also has a different mounting structure for the rotation shaft 55 common to the intake passages in the variable intake valve device. Since other members and configurations are the same as those of the first embodiment, description thereof will be omitted using the same reference numerals.
  • the rotation shaft 55 having a circular cross section is formed with a groove 55a along the central axis.
  • the groove 55a is formed in a slit shape that is elongated in side view in accordance with the plate thickness and diameter of the throttle valve 50, and is formed along the central axis of the rotating shaft 55.
  • the throttle valve 50 is inserted into the groove portion 55a without any backlash in the plate thickness direction and radial direction.
  • the throttle valve 50 inserted into the groove 55a is screwed with the fixing screws 52, 52 so that the position is not displaced. Both fixing screws 52, 52 have their heads on the rotating shaft 55. It is tightened in a state where it is in contact with the counterbore portions 55b, 55b formed in the above.
  • a groove 51a is formed along the entire periphery of the valve body 51, and a gap closing member 53 is mounted in the groove 51a with the inner periphery thereof inserted.
  • the gap closing member 53 is also separated at one place in the circumferential direction, and both end portions 53a and 53b formed by the separation are thinned like the both end portions 12a and 12b in the first embodiment. In a state where they can be displaced with respect to each other, they can be aligned! / As shown in FIG. 28, the facing portions of both end portions 53a and 53b are located in the groove portion 55a of the rotating shaft 55. For this reason, since the facing part (gap) of the both end parts 53a and 53b is shielded by the rotating shaft 55, the inflow air leakage at the part is prevented.
  • the gap closing member 53 is mounted in a floating state along the periphery of the valve main body 51, so that the intake air is partially in the circumferential direction.
  • the gap closing member 53 By displacing or elastically deforming the passage inner wall surface 2a in an appropriate direction, it is possible to improve the sealing property while preventing the intake passage inner wall surface 2a from biting. Therefore, even if an installation error occurs in each throttle valve 50 in the variable intake valve device having a plurality of throttle valves 50 to 50, the leakage of the inflow air at the closed position can be reduced more than in the conventional case.
  • valve bodies 11, 21, 31, 4 1, 51 of the throttle valves 10 to 50 each have a circular shape, but the valve body as described below. The same can be applied to the case where has an oval shape.
  • the throttle valve 60 of the sixth embodiment includes an oval valve body 61 and a gap closing member 65 attached along the periphery thereof.
  • the valve body 61 has a two-body structure in which two split valve bodies 62 and 63 are overlapped and joined. Both split valve bodies 62 and 63 are fixed to the flat surface 4 a of the rotating shaft 4 in a superposed state by fixing screws 5 and 5.
  • the periphery of the upper (upstream) split valve body 62 is bent in a crank shape toward the upstream side.
  • a groove 61a for mounting the gap closing member 65 is formed between the bent portion 62c and the peripheral edge of the lower divided valve body 63 (downstream side).
  • the width and depth of the groove 61a are the same as those in the above embodiments.
  • the intermediate blocking member 65 is appropriately set to have a floating structure that can be displaced (elastically deformed) within a certain range in the radial direction, the thickness direction, and the direction inclined with respect to the thickness direction. .
  • T-shaped holding recesses 66 and 67 for holding the gap closing member 65 are provided between the split valve bodies 62 and 63. That is, convex portions 62a and 62b swelled in a T-shape are provided on the upstream side on both side portions on the rotational tip side that are opposite to the rotational shaft 4 of the upstream split valve body 62.
  • a holding concave portion 66 is formed between the convex portion 62a and the downstream divided valve body 63, and the convex portion 62b and the downstream divided valve body 63 are separated from each other.
  • a holding recess 67 is formed therebetween.
  • the gap closing member 65 is divided into two parts, that is, an upper divided piece 65U and a lower divided piece 65D in FIG.
  • Both split pieces 65U and 65D have a substantially U-shape.
  • Both end portions 65Ub and 65Db of both divided pieces 65U and 65D are thinned as in the above embodiments.
  • the end portion 65Ub of the split piece 65U and the end portion 65Db of the split piece 65D are opposed to each other in a displaceable manner.
  • holding arm portions 65Ua and 65Da projecting in a T-shape are formed on the inner peripheral side at the center in the longitudinal direction of both divided pieces 65U and 65D, respectively.
  • both holding arm portions 65Ua and 65Da are displaceable within a certain range in the holding recesses 66 and 67, respectively, in the surface direction of the valve body 61, the plate thickness direction, and the direction inclined with respect to the plate thickness direction.
  • the depth and width of the holding recesses 66 and 67 are appropriately set.
  • the throttle valve 60 of the sixth embodiment also allows the gap closing member 65 to be displaced within a certain range in the direction of the surface, the plate thickness direction, and the plate thickness direction with respect to the valve body 61. Since it is provided in an elastically deformable (floating structure) state, the gap closing member 65 is prevented from biting the intake passage inner wall surface 2a and the gap between the two is made larger than in the conventional case. It can be reduced to reduce leakage of the inflow air amount. According to this, even if there is a variation in the closing position of the throttle valve in each intake passage 2 of the variable intake valve device, the amount of inflow air leakage at the closing position of each throttle valve 60 is reduced. It is possible to improve the output performance of the engine by reducing it than before. it can.
  • the gap closing member 65 is divided into two along the periphery of the valve body 61, and each is easily displaced and elastically deformed individually. It is possible to improve the followability of the closing member 65 so as to make it easier to become familiar with.
  • both the split pieces 65U and 65D of the gap closing member 65 are prevented from dropping from the valve body 61 by the holding arm portions 65Ua and 65Da provided in the center in the longitudinal direction. Therefore, the amount of displacement or elastic deformation in the direction of the surface of the valve main body 61 (the direction of the paper in FIG. 31) on the respective end portions 65Ub and 65Db of both split pieces 65U and 65D It can be set larger than the side to improve its mobility. According to this, since the sliding resistance of the gap closing member 65 (divided pieces 65U, 65D) with respect to the intake passage inner wall surface 2a can be reduced when the throttle valve 60 is opened and closed, the operating resistance of the throttle valve 60 is reduced. Can be reduced.
  • valve main body 61 is divided into two divided valve bodies 62, 63 and the gap closing member 65 is interposed between the two divided valve bodies 62, 63, both the gap closing members 65 are illustrated as illustrated.
  • the split pieces 65U and 65D have a relatively complicated shape such as the T-shaped holding arm portions 65Ua and 65Da, the assemblability to the valve body 61 can be easily secured. For this reason, when the drop prevention means for the valve main body 61 (groove 6 la) is set in the two split pieces 65U and 65D, the range of selection (degree of freedom) is widened.
  • the throttle valve 70 of the seventh embodiment includes a valve main body 71 having an oval shape similar to the valve main body 61 of the sixth embodiment, and a gap closing member 72 attached along the periphery of the valve main body 71. .
  • valve body 71 is manufactured by integral molding of grease.
  • a groove 71a is formed around the entire periphery of the valve body 71.
  • the inner peripheral side of the gap closing member 72 is inserted into the groove 71 a and the gap closing member 72 is mounted along the periphery of the valve body 71.
  • the valve body 71 is provided on the rotation shaft 4 common to the intake passages 2 to 2 in the variable intake valve device as in the above embodiments. It is fixed to the flat surface 4a with fixing screws 5 and 5.
  • the groove 71a has a constant depth in the axial direction of the rotary shaft 4 at two locations corresponding to the center in the longitudinal direction of the valve body 71 as shown in FIGS. It is deeply formed.
  • the deepened portions are referred to as holding recesses 71b and 71b formed in the groove 71a.
  • the gap closing member 72 is divided into an upper divided piece 72U and a lower divided piece 72D in FIG. 36, and each has a substantially U-shape.
  • the seventh embodiment is different from the sixth embodiment in that holding arm portions 72Ua and 72Da are provided at both ends of both divided pieces 72U and 72D. Both end portions of both divided pieces 72U and 72D are thinned in the same manner as in the above embodiments.
  • the end portion (thin wall portion) of the split piece 72U and the end portion (thin wall portion) of the split piece 72D are opposed to each other so that they can be displaced from each other.
  • the thinned portion has a shape that further protrudes to the inner peripheral side (L-shape).
  • the thinned portion bent into the L shape corresponds to the holding arm portions 72Ua and 72Da.
  • FIG. 41 one divided piece 72D is shown alone.
  • the other segment 72U is constructed in the same way!
  • Both holding arm portions 72Da and 72Da of the split piece 72D face each other in a state that they can be displaced from each other with respect to the holding arm portion 72Ua of the split piece 72U, and each groove portion of the valve body 71 in this facing state. It is inserted into the holding recess 71b of 71a. Both split pieces 72U and 72D can be mounted along the groove 71a by elastically deforming both end portions (holding arm portions 72Ua and 72Ua) in opposite directions in the plate thickness direction.
  • the two split pieces 72U and 72D are inclined with respect to the surface direction, the plate thickness direction, and the plate thickness direction of the valve body 71 independently of each other.
  • the width and depth of the groove 71a and the holding recess 71b are appropriately set so that the amount of displacement is sufficiently secured.
  • a large number of recesses 73 to 73 are provided on the inner peripheral side of both divided pieces 72U and 72D on both sides in the plate thickness direction.
  • the contact area of the gap closing member 72 with respect to the groove 71a can be reduced, and the operating resistance in the groove 71a can be reduced. Smooth operation can be ensured. Further, since the gap closing member 72 can be easily elastically deformed by the recesses 73 to 73, the sealing performance (ease of conformance) of the gap closing member 72 with respect to the inner wall 2a of the intake passage and the food! Therefore, the sticking prevention function can be enhanced.
  • both divided pieces 72U and 72D are formed in a semicircular cross section so that the intake passage inner wall surface 2a is less likely to bite. This point is the same as in the above embodiments.
  • the gap closing member 72 is mounted along the peripheral edge of the valve body 71, and the gap closing member 72 is partly or entirely part of the valve.
  • the valve body 71 is provided so as to be displaceable and elastically deformable (floating structure) within a certain range with respect to the main body 71 in the direction of the surface of the valve main body 71, the plate thickness direction and the plate thickness direction. For this reason, while preventing the gap closing member 72 from biting against the intake passage inner wall surface 2a, the gap between the gap closing member 72 and the intake passage inner wall surface 2a is closed or reduced to reduce the amount of inflowing air conventionally. Can be reduced. According to this, even if the closed position of each throttle valve 70 varies in a multi-variable variable intake valve device, the leakage of the inflow air in each intake passage 2 is reduced as compared with the conventional engine with high output performance. Can be provided.
  • the gap closing member 72 is divided into two divided pieces 72U and 72D along the peripheral edge of the valve body 71, it is smoothly displaced in the groove 71a, and It can be smoothly elastically deformed, whereby the gap closing member 72 can be easily adapted to the intake passage inner wall surface 2a.
  • both end portions (holding arm portions 72Ua, 72Da) of both split pieces 72U, 72D are thinned and abutted in a mutually displaceable state, so that leakage of inflow air at the abutting portion is prevented.
  • One The two split pieces 72U and 72D are more smoothly displaced and elastically deformed.
  • FIG. 52 and FIG. 53 show a throttle valve 80 according to the eighth embodiment.
  • the throttle valve 80 corresponds to an embodiment of the invention described in claims 11 to 13.
  • a gap closing member 82 is mounted along the entire circumference of the valve body 81 that is substantially circular (not precisely circular), and the valve body 81 is freely rotatable on the body 3.
  • the second embodiment is the same as the first embodiment in that it has a structure fixed to one rotating shaft 83 supported by the first embodiment.
  • the inner peripheral side of the gap closing member 82 is formed in a semicircular cross section and is inserted into a groove 81b provided along the peripheral surface 81a of the valve body 81, and the outer peripheral side is also formed in a semicircular cross section and is mainly formed entirely. The point of being in sliding contact with the inner wall surface 85a of the intake passage 85 when closed is the same as in the first embodiment.
  • the throttle valve 80 of the eighth embodiment is set such that the fully closed position of the valve body 81 is inclined with respect to the horizontal axis 85 H of the intake passage 85 (the axis perpendicular to the axis 85J of the intake passage 85). This is different from the first embodiment. As shown in FIG. 52, the valve body 81 is at the fully closed position inclined at an angle ⁇ in the counterclockwise direction shown in the figure with respect to the horizontal axis 85H.
  • FIG. 54 shows the downstream end TA of the valve body 81 in the fully closed position
  • FIG. 55 similarly shows the upstream end TB of the valve body 81 in the fully closed position
  • the peripheral surface 81a of the valve body 81 is formed to be parallel to the inner wall surface 85a of the intake passage 85 in the fully closed position. Therefore, of the peripheral surface 81a of the valve body 81, the upstream end TA and its periphery and the downstream end TB and its periphery are inclined with respect to the surface direction (upper surface and lower surface) of the valve body 81. is doing.
  • the direction of inclination is opposite to the upstream end TA side and the downstream end TB side.
  • the inclination angle of the peripheral surface 81a with respect to the upper surface and the lower surface of the valve body 81 continuously changes in the circumferential direction, and the downstream end TA and the upstream end TB are the largest.
  • the two ends located on the axis 81J perpendicular to the rotation shaft 83 when seen in plan view, the downstream side of the incoming air (
  • the lower end in Fig. 53 is the downstream end 81TA and the upstream end (upper in Fig. 53).
  • the end is the upstream end 81TB.
  • downstream range (the left range in FIG. 52) is the downstream range EA and the upstream range (the right range in FIG. 52) is the downstream side with respect to the axis 83J of the rotation shaft 83. This is called the upstream range EB.
  • the gap dimensions A and B at the downstream end TA and the upstream end TB will be described as an example.
  • the clearance between the peripheral surface 81a and the inner wall surface 85a at the downstream end 81TA of the valve body 81 is set to dimension A (gap A), and between the peripheral surface 81a and the inner wall surface 85a at the upstream end 81TB.
  • the gap is set to dimension B (gap B).
  • the gap A is set smaller than the gap B (gap A and gap B).
  • the clearance between the upstream end 81TB and the downstream end 81TA in the circumferential direction of the valve body 81 and between the side of the valve body 81 located on the axis 83J and the inner wall surface 85a is Dimension C (gap C) is set.
  • the gap C is set larger than the gap A and smaller than the gap B (A ⁇ C ⁇ B).
  • the diameter (periphery shape) of the valve body 81 is set so that the gap dimension between the periphery of the valve body 81 and the intake passage inner wall surface 85a continuously changes in the circumferential direction.
  • these dimensions are exaggerated in order to facilitate understanding of the size relationship between the gaps A, B, and C.
  • the fully closed position of the valve body 81 is set to a position inclined at an angle ⁇ with respect to the horizontal axis 85H, and the gap closing member 82 is inclined with respect to the intake passage inner wall surface 85a (inclined downward or downward). Since the outer periphery of the gap closing member 82 is formed in a semicircular cross section, when the valve body 81 is fully closed, the gap closing member 82 and the inner wall surface 85a of the intake passage 85 are Looking at the contacts, the contact PA in the downstream range EA is displaced to the upper surface side (upstream side) of the contact PB in the upstream range EB. This point can be understood by comparing FIG. 54 showing the downstream range and FIG. 55 showing the upstream range EB.
  • the projecting dimension from the peripheral surface 81a of the gap closing member 82 is larger in the downstream range EA, so that the pressure receiving area S of the gap closing member 82 is lower than the pressure receiving area SB of the upstream range EB.
  • the pressure-receiving area SA of the flow-side range EA is larger (SA> SB).
  • the force received by the gap closing member 85 is asymmetrical between the downstream range EA and the upstream range EB with respect to the rotation axis 83J of the rotation shaft 83. If this is the case, the pressing force (sealing force) on the inner wall 85a of the intake passage is different between the two ranges EA and EB. As a result, a seal failure occurs in a part of the circumferential direction, or uneven wear tends to occur. .
  • the clearance between the peripheral surface 81a of the valve body 81 and the intake passage inner wall surface 85a is the clearance in the downstream range EA.
  • the position where the valve body 81 is inclined at the angle ⁇ with respect to the horizontal axis 85H of the intake passage 85 is the fully closed position, and the peripheral surface 81a of the valve body 81 is Clearance force between the inner wall 85a of the intake passage
  • the downstream range EA is set smaller than the upstream range EB, and the force received by the gap closing member 82 is the same between both ranges EA and EB.
  • the displacement amount and elastic deformation amount of the gap closing member 82 are the same between both ranges EA and EB, thereby improving the sealing performance of the intake passage 85 when fully closed, and the gap closing member. Uneven wear of 82 can be prevented.
  • the eighth embodiment described above can be similarly applied to the throttle valve 90 of the ninth embodiment in which the valve main body 91 has an oval shape as shown in FIGS.
  • the clearance A between the downstream end TA of the valve body 91 and the inner wall surface 92a of the intake passage 92 is smaller than the clearance B between the upstream end TB and the intake passage inner wall surface 92a.
  • the pressure receiving area S of the gap closing member 93 attached along the periphery of the valve body 91 is set to be the downstream range EA that is downstream of the axis 9 J of the rotating shaft 94.
  • the upstream range EB which is the upstream side, is set to be the same in the EB.
  • the displacement amount and elastic deformation amount of the gap closing member 93 are the same in the downstream range EA and the upstream range EB, thereby improving the sealing property of the gap closing member 93 with respect to the inner wall surface 92a. Moreover, the uneven wear can be suppressed.
  • throttle valves 10 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 applied to the multiple variable intake valve device
  • the throttle valves of these embodiments may be used as throttle valve devices. It can also be applied and can be applied as a single open / close valve that opens and closes the intake passage.
  • the gap closing member may be divided into two in the circumferential direction, and each of the second, fourth, sixth, and seventh embodiments.
  • the gap closing member is a body type (form having a cut in one circumferential direction).
  • valve bodies 31, 41, 51, 71, 81, 91 in the third, fourth, fifth, seventh, eighth, and ninth embodiments are replaced with the second and sixth embodiments. You can change to a two-body valve body Yes.
  • a continuous annular gap closing member without a break may be used.
  • the gap closing member 12, 32, 44, 53, 65, 82, 93 in each embodiment is exemplified as having a certain width and thickness (for example, width W12, plate thickness dl2).
  • width W12, plate thickness dl2 a certain width and thickness
  • the configuration in which a large number of dust storage recesses 73 to 73 are provided on both surfaces of the gap closing member 72 (divided pieces 72U, 72D) in the plate thickness direction is illustrated, but the configuration provided only on one side, or A configuration in which the large number of recesses 73 to 73 are communicated to form a long recess that is continuous in the longitudinal direction of the gap closing member may be used, or the recesses 73 to 73 may be omitted. Further, the recesses 73 to 73 can be applied to the gap closing rods 12, 32, 44, 53, 65, 82, 93 in other embodiments.
  • the material of the valve main body and the gap closing member in each embodiment is arbitrary, and can be made of metal, resin, or other materials, such as press forming of steel plate, machining of steel material, It can be manufactured by various methods such as integral molding.
  • the valve body or gap closing member with a so-called nylon or fluorine resin, it is possible to improve its wear resistance, slidability and sealing performance as compared to metal.

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Abstract

　例えば、複数の絞り弁を単一の回動軸に取り付けて開閉させる多連式の可変吸気バルブ装置においては、各絞り弁の回動軸に対する取り付け誤差等によってそれぞれの閉じ位置におけるバルブ開度にばらつきが発生しやすく、その結果従来空気洩れを低減することが困難であった。本発明では、閉じ位置におけるバルブ開度のばらつきを吸収して空気洩れを低減できる絞り弁を提供する。 　弁本体（１１）の周縁に沿って隙間閉塞部材（１２）をフローティング状態に保持して、この隙間閉塞部材（１２）を変位若しくは弾性変形させることにより吸気通路内壁面（２ａ）との間の隙間をなくし、若しくは小さくする構成とする。                                                                                 

Description

明 細 書
内燃機関の蝶弁式絞り弁
技術分野
[0001] この発明は、内燃機関における例えば吸気制御装置のスロットル弁あるいはサージ タンク内の隔壁を開閉する等して吸気管の実質的長さを切り換える可変吸気バルブ
、吸気流れにうずを発生させるスワールコントロールバルブ、タンブルコントロールバ ルブ等に用いられる蝶弁式の絞り弁に関する。 背景技術
[0002] 内燃機関の各気筒への吸入空気量を調整するためのスロットル弁は、吸気通路内 壁面 (ボア内壁面）に対する食い付き (あるいは力シリ）を防止する必要上、吸気通路 の軸線に直交する位置に対して僅かな角度だけ開き方向に傾斜した位置 (吸気通路 内壁面に干渉しない位置）が全閉位置に設定される。このため、スロットル弁の全閉 状態では、吸気通路内壁面との間に僅かな隙間が発生した状態となる。スロットル弁 の全閉状態は、エンジンのアイドリング状態に相当することから、全閉状態で吸気通 路内壁面との間に発生する隙間が小さいほどアイドリング回転数を低くすることがで き、これにより燃料消費を低減することができる。
このため、従来より全閉位置のスロットル弁の吸気通路内壁面に対する食い付きを 防止しつつ両者間の隙間を極力小さくして空気漏れを低減し、これによりアイドリング 回転数の低下を図るために、当該スロットル弁等の蝶弁式の絞り弁について様々な 改良がなされている。
例えば、特開平 9-329028号公報には、バルブホルダの壁部に段差部を設け、この 段差部にバタフライバルブを当接させることにより全閉状態の気密性を確保する技術 が記載されている。また、特開平 8-277717号公報には、いわゆる多連式の可変吸気 バルブ等にぉ 、て各吸気通路のシール性等を確保するための技術が記載されて ヽ る。
特許文献 1：特開平 9-329028号公報
特許文献 2：特開平 8-277717号公報 発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] し力しながら、前者の技術によれば、バルブホルダの段差部によって吸気抵抗が発 生し、その結果エンジン性能低下の原因となる問題があり、また後者の絞り弁によつ ても吸気通路内壁面との間の隙間を小さくするには限界があった。
特に、 1本のバルブ軸に複数のバルブ体を固定してなる上記の多連式の可変吸気 バルブにお 、ては、バルブ軸に対する各バルブ体の組み付け誤差ある 、は関係す る部材の加ェ誤差等により、全閉位置における各バルブ体の吸気通路内壁面との間 の隙間についてばらつきが発生しやすぐこの隙間を均一かつより一層小さく設定す ることが極めて困難であった。
本発明は、上記多連式の可変吸気バルブとしても好適に用いることができる絞り弁 (いわゆるバタフライノ レブ)であって、主として全閉位置及び低開度域における吸気 通路内壁面に対する食い付きを回避しつつ当該吸気通路内壁面との間の隙間を従 来よりも小さくして流入空気の洩れを少なくすることができる蝶弁式の絞り弁を提供す ることを目的とする。
課題を解決するための手段
[0004] このため、本願発明は、特許請求の範囲の各請求項に記載した構成の絞り弁とし た。
請求項 1記載の絞り弁によれば、隙間閉塞部材によって弁本体の周縁と吸気通路 の内壁面との間の隙間が塞がれて、従来よりも流入空気の洩れが少なくなる。隙間 閉塞部材は、吸気通路の軸線に沿った方向、吸気通路の軸線に直交する方向、吸 気通路の軸線に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に設けられて、 いわゆるフローティング構造により支持されているので、吸気通路内壁面に対する食 い付きを防止しつつ摺接させて隙間を閉塞することができる。
このように、弁本体の周縁に沿って隙間閉塞部材が変位可能かつ弾性変形可能に 設けられていることから、当該絞り弁の閉じ位置において隙間閉塞部材の吸気通路 内壁面に対する食い付きを防止しつつ、両者間の隙間をこの隙間閉塞部材により閉 塞することができ、これにより従来よりも流入空気の洩れを少なくすることができる。 このこと力ら、当該絞り弁を例えば多連式の可変吸気バルブ装置に適用することに より、各絞り弁の回動軸に対する取り付け誤差等により閉じ位置のばらつきが発生し ている場合であっても、このばらつきによる吸気通路内壁面との間の隙間を隙間閉塞 部材により閉塞し、若しくは小さくすることにより、流入空気の洩れ量を従来よりも少な くすることができる。また、当該絞り弁を内燃機関のスロットルバルブに適用しても、閉 じ位置における絞り弁の空気洩れを少なくすることができるので、アイドリング回転数 を低くして燃料消費を低減することができる。
絞り弁と吸気通路内壁面との間の隙間は、当該絞り弁の開き角度 (バルブ開度）に より変化し、また当該絞り弁の周縁方向の位置によっても異なる。特に、絞り弁の周縁 方向の位置によって幅が異なる隙間に対しては、隙間閉塞部材が吸気通路内壁面 に摺接されることにより弾性変形し、これにより弁本体の周縁からの張り出し量を隙間 の大小に合わせて変化させることができる。
隙間閉塞部材は、弁本体の周縁の全周にわたって設けることができ、また弁本体の 周縁の一部について設けることもできる。
請求項 2記載の絞り弁によれば、吸気通路内壁面との間の隙間が当該絞り弁の全 周にわたって隙間閉塞部材により閉塞されるので、両者間の隙間を最も小さくするこ とがでさる。
請求項 3記載の絞り弁によれば、円環形状の隙間閉塞部材の変位若しくは弾性変 形がスムーズになされるとともに、当該両端部の突き合わせ部においても吸気通路内 壁面との間の隙間を閉塞することができる。
請求項 4記載の絞り弁によれば、複数に分割された分割片がそれぞれ独立して変 位可能かつ弾性変形可能であるので、弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間の変 化に対して当該隙間閉塞部材をよりスムーズに変位させ、かつ弾性変形させることが でき、これによりその吸気通路内壁面に対するシール性を高めて空気洩れをより確 実に防止若しくは低減することができる。また、分割構造により当該隙間閉塞部材の 弁本体に対する組み付け性を向上させることができる。
請求項 5記載の絞り弁によれば、各分割片のスムーズな変位及び弾性変形を許容 しつつ、当該各分割片の端部間においても吸気通路内壁面との間の隙間を閉塞す ることがでさる。
請求項 6記載の絞り弁によれば、ストツバ部により各分割片の弁本体力 の脱落が 防止される。
請求項 7記載の絞り弁によれば、簡単な構成で隙間閉塞部材を変位可能かつ弾性 変形可能に保持することができる。逆に、隙間閉塞部材の内周面に溝部を設け、こ の溝部に弁本体の周縁を挿入して当該隙間閉塞部材を弁本体に保持する構成とす ることがでさる。
請求項 8記載の絞り弁によれば、保持溝の幅 (弁本体の肉厚方向の幅）が隙間閉 塞部材の肉厚よりも十分に大きな幅に設定されているので、隙間閉塞部材は弁本体 の肉厚方向に平行移動可能かつ弾性変形可能であるとともに、吸気通路の軸線に 対して傾斜する方向にも変位可能かつ弾性変形可能に保持され、これにより吸気通 路内壁面に対する食い付きをより確実に防止しつつ、隙間を閉塞することができる。 請求項 9記載の絞り弁によれば、隙間閉塞部材の溝部に対する傾斜角度が大きく なるとともに、当該隙間閉塞部材の溝部内での傾動動作がよりスムーズになされ、こ れにより吸気通路内壁面に対する食い付きを一層確実に防止することができる。 請求項 10記載の絞り弁によれば、弁本体の溝部内に侵入した粉塵等の異物（いわ ゆるデッポジット）の固着または嚙み込みによる隙間閉塞部材の動作不良を未然に 回避することができ、ひいては当該絞り弁の耐久性を高めることができる。また、凹部 により隙間閉塞部材の溝部に対する摺動抵抗を減らしてそのスムーズな動作を確保 することができるとともに、当該隙間閉塞部材を弾性変形しやすくして吸気通路内壁 面に対するシール性及び食い付き防止機能を高めることができる。
請求項 11記載の絞り弁によれば、弁本体の回動軸に対して下流側となる下流側範 囲と上流側となる上流側範囲において隙間閉塞部材が吸気通路の負圧側力 受け る力が等しくなるので、両範囲における当該隙間閉塞部材の変位量、弾性変形量が 同じになり、これにより当該隙間閉塞部材の吸気通路内壁面に対するシール性を高 めることができ、又その偏摩耗を抑制することができる。
請求項 12記載の絞り弁によれば、下流側範囲と上流側範囲とで、隙間閉塞部材の 弁本体の周縁面力 の突き出し寸法を回動軸の軸線に対して線対称に設定すること により、両範囲における隙間閉塞部材の受圧面積を同じに設定することができる。 請求項 13記載の絞り弁によれば、弁本体を下流側範囲と上流側範囲とで非線対 称に設定して、当該弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間について、下流側範囲を 上流側範囲よりも小さくすることにより、隙間閉塞部材の弁本体の周縁面力もの突き 出し寸法が回動軸について下流側範囲と上流側範囲とで線対称に設定されて、当 該両範囲における隙間閉塞部材の受圧面積が同じ (全周均一）に設定される。 発明の効果
[0006] 本発明によれば、例えば多連式の可変吸気バルブ装置における各絞り弁の吸気 通路内壁面に対する食い付きを防止しつつ、両者間の隙間を従来よりも小さくして流 入空気の洩れを低減することができ、これによりエンジンの高速回転域と低速回転域 における流入空気量の切り換え制御を正確に行うことができ、エンジンの出力性能を 向上させることができる。また、スロットルバルブ装置に適用すればエンジンのアイドリ ング回転数を低減して燃料消費を抑制することができる。
図面の簡単な説明
[0007] [図 1]本発明の第 1実施形態に係る絞り弁及び吸気通路の平面図である。
[図 2]図 1の (2)- (2)線断面矢視図である。
[図 3]図 1の (3)- (3)線断面矢視図である。
[図 4]絞り弁の側面図である。
[図 5]図 3の (5)部の拡大図であって、弁本体の端部の縦断面図である。
[図 6]図 4の (6)部の拡大図であって、隙間閉塞部材の端部同士の位置関係を示す側 面図である。
[図 7]弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若し くは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲 が吸気通路内壁面に接触して 、な 、場合を示して 、る。
[図 8]弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若し くは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲 がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状態を示して 、る。
[図 9]弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間閉塞部材の変位若し くは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の周方向の一部の範囲 がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状態を示して 、る。
[図 10]第 2実施形態の絞り弁及び吸気通路の平面図である。
[図 11]図 10の (11)-(11)線断面矢視図である。
圆 12]第 2実施形態の絞り弁の側面図である。
圆 13]第 2実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲が吸気通路内壁面に接触していない場合を示している。 圆 14]第 2実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状 態を示している。
圆 15]第 2実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状 態を示している。
圆 16]第 3実施形態の絞り弁の平面図である。
[図 17]図 16の (17)- (17)線断面矢視図である。
[図 18]図 16の (18)- (18)線断面矢視図である。
[図 19]絞り弁端部の縦断面を拡大して示した図である。
圆 20]第 3実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲が吸気通路内壁面に接触していない場合を示している。 圆 21]第 3実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を上流側へ変位させる方向に捻れた状 態を示している。
圆 22]第 3実施形態に係る弁本体の端部の縦断面図であって、溝部内における隙間 閉塞部材の変位若しくは弾性変形状態を示す図である。本図は、隙間閉塞部材の 周方向の一部の範囲がその張り出し先端側を下流側へ変位させる方向に捻れた状 態を示している。
圆 23]第 4実施形態の絞り弁の平面図である。
圆 24]第 4実施形態の絞り弁の側面図であって、図 23の矢印 (24)方向から見た側面 図である。
圆 25]第 4実施形態の絞り弁の側面図であって、図 23の矢印 (25)方向から見た側面 図である。
[図 26]第 4実施形態の絞り弁の、図 23の (26)- (26)線断面図である。
[図 27]第 4実施形態の絞り弁の、図 23の (27H27)線断面矢視図である。
圆 28]第 5実施形態の絞り弁の平面図である。
[図 29]第 5実施形態の絞り弁の側面図であって、図 28の (29)- (29)線矢視図である。
[図 30]第 5実施形態の絞り弁の縦断面図であって、図 28の (30)- (30)線断面矢視図で ある。
圆 31]第 6実施形態の絞り弁の平面図である。
[図 32]第 6実施形態の絞り弁の、図 31の (32)-(32)線矢視図である。
[図 33]図 31の (33)- (33)線断面矢視図である。
[図 34]図 31の (34)- (34)線断面矢視図である。
[図 35]図 32の (35)- (35)線断面矢視図である。
圆 36]第 7実施形態の絞り弁の平面図である。
[図 37]第 7実施形態に係る絞り弁の、図 36の (37H37)線矢視図である。
[図 38]図 36の (38)- (38)線断面矢視図である。
[図 39]図 36の (39)- (39)線断面矢視図である。
[図 40]図 37の (40)- (40)線断面矢視図である。
圆 41]第 7実施形態に係る隙間閉塞部材の一方の分割片の平面図である。
圆 42]図 41の (42)-(42)線断面矢視図であって、粉塵溜め用の凹部の縦断面図であ る。
圆 43]第 1実施形態に係る絞り弁を備えた多連式の可変吸気バルブ装置において、 絞り弁の閉じ状態における各吸気通路の流入空気の洩れ量を示す図である。
圆 44]第 1実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置に設 定された状態を示して!/、る。
圆 45]第 1実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から 閉じ方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している。
圆 46]第 1実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から 開き方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している。
圆 47]第 1実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から 閉じ方向に大きくずれた位置に設定された状態を示している。
圆 48]第 1実施形態の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が全閉位置から 開き方向に大きくずれた位置に設定された状態を示している。
[図 49]従来構造の絞り弁を備えた多連式の可変吸気バルブ装置において、各吸気 通路の閉じ状態における流入空気の漏れ量を比較して示した図である。
[図 50]従来構造の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が吸気通路の軸線に 直交する水平軸線に沿って設定された状態を示している。
[図 51]従来構造の絞り弁の縦断面図である。本図は、閉じ位置が吸気通路の軸線に 直交する水平軸線力 閉じ方向に僅かにずれた位置に設定された状態を示している
[図 52]第 8実施形態の絞り弁の及び吸気通路の平面図である。
[図 53]図 52の (53)-(53)線断面図であって、第 8実施形態の絞り弁及び吸気通路の 縦断面図である。
[図 54]図 53の (54)部拡大図である。
[図 55]図 53の (55)部拡大図である。
[図 56]第 8実施形態において、弁本体と吸気通路内壁面との間の隙間の大小関係を 理解しやすくするために誇張して示した平面図である。
[図 57]第 9実施形態の絞り弁であって、長円形の弁本体を有する絞り弁及び吸気通 路の平面図である。
[図 58]図 57の (58)- (58)線断面矢視図である。 [図 59]図 57の (59)- (59)線断面矢視図である。
発明を実施するための最良の形態
[0008] 次に、本願発明の第 1の実施形態を図 1〜図 9に基づいて説明する。図 1〜図 3は 、本願発明の第 1実施形態に係る蝶弁式 (バタフライ形)の絞り弁 10を備えた多連式 の可変吸気バルブ装置 1の一部を示している。図中符号 2は、一つの絞り弁 10によ つて開閉される一つの吸気通路 (ボア）を示している。図示は省略したがボディ 3には 、複数の吸気通路 2〜2が形成されており、各吸気通路 2にそれぞれ一つの絞り弁 1 0が配置されている。図 2及び図 3において各吸気通路 2の上側から下側に向かって 空気が流れる。従って、絞り弁 10に対して上側が上流側であり、下側が下流側となる 。この/^ Jま、図 2, 3の他、図 11及び図 44〜48, 50, 51にお!/、て同様である。
複数の絞り弁 10〜： L0は、ボディ 3に回転自在に支持した 1本の回動軸 4に固定さ れている。すなわち、この共通の回動軸 4に各吸気通路 2の絞り弁 10が取り付けられ ている。このため、この回動軸 4をその軸線 J回りに回転させることにより各吸気通路 2の絞り弁 10がー体で開閉される。回動軸 4は、吸気通路 2の軸線 2Jに直交する軸 線（回転軸線 J)に沿ってボディ 3に支持されている。この回動軸 4に固定された絞り 弁 10は、その回転軸線 J回りに回転して吸気通路 2を開閉する。図 1〜図 3では、絞 り弁 10によって吸気通路 2が閉じられた全閉状態が示されており、この全閉位置から 一定方向に回転することにより吸気通路 2が開かれる。図示するように絞り弁 10の全 閉位置は、その吸気通路 2の軸線 2Jに対して直交する水平軸線 2Hにほぼ一致する 位置に設定されている。
また、図示は省略されているが回動軸 4の一端側はリンクアームを介して電動モー タに連結されている。この電動モータが、アクセルペダルの踏み込み量およびェンジ ンの運転状態等 (高回転域と低回転域の切り換え）に基づいて回転制御され、これに より回動軸 4がその回転軸線 J回りに回転することによって絞り弁 10の開度が制御さ れる。絞り弁 10の開度が適切に制御されることによって、吸気通路 2をエンジン気筒 側（図 2及び図 3において下側）に流れる空気量（吸気流量）が適切に調整される。
[0009] さて、図 4には第 1実施形態の絞り弁 10が単独で示されている。第 1実施形態の絞 り弁 10は、平板形状の弁本体 11と、この弁本体 11の周縁に沿って装着した隙間閉 塞部材 12を備えている。
弁本体 11は、榭脂の一体成形品であり、板厚 dl lで外径 D11の円形に形成されて いる。この弁本体 11は、回動軸 4に設けた平坦面 4a上に 2本の固定ビス 5, 5で固定 されている。この弁本体 11の中心は、回動軸 4の軸線 J上に位置しており、当該回 動軸 4から径方向両側方へ同じ寸法だけ弁本体 11が張り出している。
図 5に示すように弁本体 11の周縁面には、幅 Wl la、深さ dl laの溝部 11aがその全 周にわたって形成されている。この溝部 11a内に隙間閉塞部材 12が、その外周側を 側方へはみ出させた状態で保持されている。隙間閉塞部材 12は、幅 W12で板厚 dl 2の円環形状を有している。
図 6に示すようにこの隙間閉塞部材 12は、その周方向の 1箇所で分離されている。 分離によって形成される当該隙間閉塞部材 12の両端部 12a, 12bは、それぞれ周方 向一定の範囲の板厚がほぼ半分 (dl2/2)に薄肉化されており、この薄肉部 12a, 12 bが相互に変位可能 (周方向及び径方向に相対変位可能)な状態に向かい合わされ ている。これによつて隙間閉塞部材 12は、主として径方向に外力を受けることで、そ の周方向の一部の範囲または全体が弁本体 12の面方向、板厚方向及び周方向に 変位可能、かつ弾性変形可能となっている。
また、この隙間閉塞部材 12の外周側は、吸気通路 2の内壁面 2aに摺接される側で あり、断面半円形に形成されている。外周側が断面半円形に形成されていることによ り、当該隙間閉塞部材 12の吸気通路内壁面 2aに対する食い付きが発生しにくくなつ ている。
このように形成された隙間閉塞部材 12は、その内周側を弁本体 11の溝部 1 laに挿 入した状態で当該弁本体 11の周縁に沿って装着されている。この隙間閉塞部材 12 は、その両端の薄肉部 12a, 12bを相互に離間させる方向（拡径方向）に弾性変形さ せて広げることにより溝部 11aに装着することができる。
図 5に示すように隙間閉塞部材 12が溝部 11aに装着された状態では、隙間閉塞部 材 12と溝部 11aの底部との間に隙間 13が発生している。この隙間 13が十分に確保 されるように、隙間閉塞部材 12の幅 W12及び溝部 11aの深さ dl laが適切に設定され ている。また、隙間閉塞部材 12と溝部 11aとの間には、板厚方向の隙間 14が発生し ている。この隙間 14が十分に確保されるように、当該隙間閉塞部材 12の板厚 dl2及 び溝部 11aの幅 Wl laが適切に設定されている。
隙間閉塞部材 12の幅 W12と板厚 dl2及び溝部 11aの幅 Wl laと深さ dl laが上記の ように適切に設定されて十分な隙間 13, 14が確保されることにより、隙間閉塞部材 1 2は、その全体あるいは周方向一部の範囲について弁本体 11に対して径方向、板 厚方向あるいは板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で弾性変形可能なフ ローテイング状態に装着されて!、る。この様子が図 7〜図 9に示されて 、る。
図 7は、隙間閉塞部材 12が溝部 11a内において、弁本体 11の板厚方向に隙間 14 の範囲内で平行に変位可能 (弾性変形可能)であることを示している。すなわち、当 該絞り弁 10の閉じ位置が水平軸線 2Hに対して開き方向にずれているために隙間閉 塞部材 12が吸気通路内壁面 2aに接していない状態では、弁本体 11の下面側が負 圧となる吸入空気の流れによって隙間閉塞部材 12の周方向の一部の範囲が図にお いて下方へ平行に変位 (弾性変形)して溝部 11aの図示下側の側壁に当接した状態 となり、これにより当該隙間閉塞部材 12と吸気通路内壁面 2aとの間の隙間が小さく なって流入空気の洩れ量が低減される。
また、図 8及び図 9に示すように隙間閉塞部材 12の吸気通路内壁面 2aに接触した 範囲については、当該絞り弁 10の下面側が負圧になることにより当該隙間閉塞部材 12が溝部 11a内において図示反時計回り方向（図 8)または時計回り方向（図 9)に傾 動した状態となって、当該隙間閉塞部材 12の吸気通路内壁面 2aに対する密着性が 確保される。
以上のように構成した第 1実施形態の絞り弁 10によれば、弁本体 11の周縁に沿つ て隙間閉塞部材 12が装着されており、この隙間閉塞部材 12はその周方向の一部の 範囲または全体が弁本体 11に対して一定の範囲で、弁本体 11の面方向、板厚方向 及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に設けられて 、 る。このため、吸気通路内壁面 2aに対する隙間閉塞部材 12の食い付きを防止しつ つ、当該隙間閉塞部材 12によって弁本体 11と吸気通路内壁面 2aとの間の隙間を閉 塞し若しくは小さくして流入空気の洩れ量を従来よりも低減することができる。
このことから、多連式の可変吸気バルブ装置 1において各絞り弁 10の閉じ位置（共 通の回動軸 4に対する取り付け位置）にばらつきがあり、その結果各絞り弁 10の閉じ 位置におけるバルブ開度にばらつきがある場合であっても、各吸気通路 2の流入空 気の洩れを従来よりも低減することができる。
図 43には、共通の回動軸 4に固定された五つの絞り弁 10(I)〜10(V)の当該回動軸 4に対する固定位置（取り付け角度）にばらつきが発生している場合において、各絞り 弁 10の隙間閉塞部材 12による吸気通路内壁面 2aに対する密閉度の変化が示され ている。図 43に示された表において、横軸は吸気通路 2に対する絞り弁 10の閉 Cf立 置のばらつき度合いを示し、縦軸は各絞り弁の閉じ位置における流入空気の洩れ量 を示している。
また、図 44〜図 48には、回動軸 4に対する固定位置（閉じ位置）がそれぞれ相互 にばらついている五つの絞り弁 10(I)〜10(V)が示されている。五つの絞り弁 10(1)〜1 O(V)のうち、図 44に示す絞り弁 10(1)が吸気通路 2の軸線 2Jに直交する水平軸線 2H に沿った全閉位置 (バルブ開度 0° )を閉じ位置に設定した場合に、この基準の閉じ 位置に対してその他の絞り弁 10(II)〜10(V) (図 45〜図 48)の取り付け角度は開き方 向または閉じ方向にばらついている。なお、図 44〜図 48において絞り弁 10の時計 回り方向を開き方向とし、反時計回り方向を閉じ方向とする。
図 43〜図 48によく示されているように図 44に示す絞り弁 10(1)の閉じ位置（基準位 置)での洩れ流量に対して、図 47に示す絞り弁 10(IV) (閉じ位置が基準位置に対し て閉じ方向に大きくずれている)及び図 48に示す絞り弁 10(V) (閉じ位置が基準位置 に対して開き方向に大きくずれている）については、洩れ流量が絞り弁 10(1)よりも大 きくなつているものの、図 45に示す絞り弁 10(11) (閉じ位置が基準位置に対して閉じ 方向に僅かにずれている)及び図 46に示す絞り弁 10(111) (閉じ位置が基準位置に対 して開き方向に僅かにずれている）については、基準となる絞り弁 10(1)とほぼ同等程 度の密閉性が確保されて 、る。
これは、上記したように各絞り弁 10の周縁に沿って隙間閉塞部材 12が装着され、こ の隙間閉塞部材 12が弁本体 11に対してフローティング状態に支持されていることに より、吸気通路内壁面 2aに対して食い付きを生ずることなぐそれぞれの隙間閉塞部 材 12が部分的または全体的に変位若しくは弾性変形して吸気通路内壁面 2aとの間 の隙間が閉塞され若しくは小さくされることによる。
このことから、多連式の可変吸気バルブ装置において、各絞り弁 10の閉じ位置に ばらつきが発生して 、る場合であっても、全体として流入空気の洩れ量が従来よりも 低減され、これによりエンジンの出力性能を向上させることができる。
また、上記のことから、多連式の可変吸気バルブ装置において、絞り弁 10(11)の閉じ 位置と絞り弁 10(111)の閉じ位置との間、すなわち図 43において矢印 Mで示した範囲 で、絞り弁 10の取り付け位置がばらついても、全ての絞り弁 10の洩れ流量を均一か つ最小限に抑制することができる。
図 49には、第 1実施形態の隙間閉塞部材 12を有しない従来構成の絞り弁 101, 1 02を備えた多連式の可変吸気バルブ装置 100において、各絞り弁の閉じ位置にお ける洩れ流量が比較して示されている。また、図 50及び図 51には、上記従来の多連 式の可変吸気バルブ装置 100における二つの絞り弁 101, 102が示されている。複 数の絞り弁のうち二つの絞り弁 101, 102の共通の回動軸 103に対する取り付け位 置（取り付け角度）が相互に僅かにずれており、図 50に示す絞り弁 101について仮 にその閉じ位置を吸気通路 104の軸線 10 Jに直交する水平軸線 104Hに沿った全 閉位置に設定した場合に、別の絞り弁 102が取り付け誤差等によりその閉じ位置が 絞り弁 101の閉じ位置 (基準位置)よりも閉じ方向に僅かにずれた場合を想定すると、 図 49に示すように絞り弁 101の閉じ位置における洩れ流量は、絞り弁 101の洩れ流 量よりも明らかに大きくなつていた。この点は、取り付け位置について基準となる絞り 弁 101に対する取り付け位置のズレが絞り弁 102よりもさらに大きくなる程（図 49にお いて絞り弁 105, 106)、それぞれの閉じ位置における洩れ流量は大きくなる。すなわ ち、従来は、閉じ位置の僅かなばらつきであっても、流入空気の洩れ量に大きな差が 発生していた。
以上説明したように、第 1実施形態の絞り弁 10によれば、弁本体 11の周縁部に沿 つて隙間閉塞部材 12を備え、この隙間閉塞部材 12が弁本体 11に対してその面方 向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能で あり、これにより当該隙間閉塞部材 12が吸気通路内壁面 2aに接触されることにより、 閉じ位置の僅かなばらつきには関係なく従来よりも吸気通路 2の高い密閉性を確保 することができる。
本発明は、以上説明した第 1実施形態に限定されることなぐ様々な形態で実施す ることができる。例えば、図 10〜図 12には第 2実施形態の絞り弁 20が示されている。 第 2実施形態の絞り弁 20は、弁本体 21が 2枚の分割弁体 22, 23を接合してなる二 体型であることに特徴を有して!/ヽる。その他の点にっ ヽては前記第 1実施形態と同様 であるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
2枚の分割弁体 22, 23は共に鋼板のプレス成形により製作されたもので、相互に 同心に重ね合わせられた状態で回動軸 4の平坦面 4aに固定ビス 5, 5により固定され ている。
流入空気の流れに対して上流側（図において上側、以下同じ)の分割弁体 22の周 縁は、図 12〜図 14に示すように上流側へクランク形に屈曲している。この屈曲部分 と、流入空気の流れに対して下流側の分割弁体 23の周縁との間に、前記第 1実施形 態における溝部 11aに相当する溝部 21aが形成されている。この溝部 21aの幅及び 深さは、前記第 1実施形態と同様、隙間閉塞部材 12の幅 W12と板厚 dl2に対して十 分に大きな寸法に設定されている。この溝部 21a内に、隙間閉塞部材 12の内周側が 全周にわたって挿入されている。このため、隙間閉塞部材 12は、弁本体 21の径方向 、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で任意に弾性変形可 能かつ変位可能となって 、る。
このように構成された第 2実施形態の絞り弁 20によっても、前記第 1実施形態と同 様の作用効果を得ることができる。すなわち、図 13に示すように当該絞り弁 20の閉じ 位置において、隙間閉塞部材 12の周方向の一部の範囲であって吸気通路内壁面 2 aに接触していない部位は、吸気通路下流側の負圧によって、溝部 21aの下流側側 壁に当接する方向（下流側）に弾性変形し、これにより当該隙間閉塞部材 12と吸気 通路内壁面 2aとの間の隙間が小さくなつて流入空気の洩れ量が低減される。。 また、図 14に示すように当該絞り弁 20の閉じ位置において、隙間閉塞部材 12の周 方向の一部の範囲が、当該絞り弁 20の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面 2aに対し て上流側から下流側に向力つて摺接されることにより、反時計回り方向に傾動した状 態に弾性変形され、これによつて当該範囲の食い付きを回避しつつその密閉性を確 保することができる。 さらに、図 15に示すように当該絞り弁 20の閉 Cf立置において、 隙間閉塞部材 12の周方向その他の範囲（上記一部の範囲の 180° 反対側の範囲） 力 当該絞り弁 20の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面 2aに対して下流側から上流 側に向力つて摺接されることにより、時計回り方向に傾動した状態に弾性変形され、 これによつて当該範囲の食い付きを回避しつつその密閉性を確保することができる。 なお、第 1実施形態と同様、隙間閉塞部材 12は、その周方向の一部で分離されて おり、その両端部 12a, 12bは相対変位可能な状態で保持されている（図 6参照)。こ のため、当該隙間閉塞部材 12は、その径方向及び周方向に弾性変形しやすくなつ ている。
また、第 2実施形態の絞り弁 20によれば、弁本体 21が二つの分割弁体 22, 23に 分割されているので、隙間閉塞部材 12の組み付け性を向上させることができる。この ことから、周方向の 1箇所で分離された上記の隙間閉塞部材 12に代えて切れ目のな V、連続した円環形状の隙間閉塞部材を用いた場合にぉ 、ても、これを容易に弁本 体 21に組み付けることができる。
次に、図 16〜図 18には、第 3実施形態の絞り弁 30が示されている。この第 3実施 形態の絞り弁 30は、弁本体 31の周縁に沿って隙間閉塞部材 32が装着されている。 この点は、第 1、第 2実施形態と同様であるが、第 3実施形態では逆に弁本体 31の周 縁部が、隙間閉塞部材 32の内周側に設けた溝部 32c内に挿入されている点で、前 記 2実施形態とは異なって ヽる。前記実施形態と同様の部材及び構成につ!ヽては、 同位の符号を用いてその説明を省略する。
この第 3実施形態の絞り弁 30の場合、弁本体 31は、一枚の鋼板をプレス成形して その周縁を全周にわたってクランク形に屈曲してなるもので、前記第 2実施形態にお ける分割弁体 22と同じ形状を有している。弁本体 31は、共通の回動軸 4の平坦面 4a に対してビス 5, 5で固定されている。
弁本体 31の周縁にクランク形に形成された屈曲部 31aが、隙間閉塞部材 32の内 周側の溝部 32cに挿入されて、当該隙間閉塞部材 32が弁本体 31の周縁全周に沿 つて装着されている。図 19に示すようにこの第 3実施形態でも、隙間閉塞部材 32の 溝部 32cの幅 W32cは、屈曲部 31aの板厚 d31aに対して十分に大きな寸法で形成さ れている。また、溝部 32cの深さ d32cは、弁本体 31に対して隙間閉塞部材 32が径方 向に一定の範囲で変位可能となる深さに設定されている。以上のことから、前記第 1 及び第 2実施形態と同様、第 3実施形態における隙間閉塞部材 32も、弁本体 31に 対してその径方向及び板厚方向にっ ヽて一定の範囲で変位若しくは弾性変形可能 なフローティング状態に支持されている。
[0016] また、隙間閉塞部材 32もその周方向の 1箇所で分離されており、端部 32a, 32bを 有している。図 18に示すようにこの両端部 32a, 32b (薄肉部)も弁本体 31の軸線に 対して傾斜する方向に沿った傾斜面に形成されているため、両端部 32a, 32bが相 互に摺接した状態で板厚方向相互に反対側へ変位 (弾性変形)しゃす 、ようになつ ている。
以上のように構成された第 3実施形態の絞り弁 30によれば、図 20に示すように当 該絞り弁 30が閉じ位置に位置する状態において、隙間閉塞部材 32の吸気通路内 壁面 2aに接触していないその周方向の一部の範囲については、吸気通路下流側の 負圧により当該一部の範囲が下流側へ板厚方向平行に弾性変形して溝部 32cの上 流側側壁に屈曲部 31aが当接した状態となることにより、当該隙間閉塞部材 32と吸 気通路内壁面 2aとの間の隙間が小さくなる。
また、図 21に示すように当該絞り弁 30の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面 2aに 対して上流側から下流側に向かって摺接される範囲では、隙間閉塞部材 32が図示 反時計回り方向に捻られてその吸気通路内壁面 2aに対する食い付きが防止される。 さらに、図 22に示すように当該絞り弁 30の閉じ動作に伴って吸気通路内壁面 2aに 対して下流側から上流側に向かって摺接される範囲では、隙間閉塞部材 32が図示 時計回り方向に捻られてその吸気通路内壁面 2aに対する食い付きが防止される。 また、この第 3実施形態の場合、弁本体 31側に溝部を設ける必要がないことから、 その薄肉化 (軽量化)を図ることができる。
[0017] 次に、図 23〜図 26には、第 4実施形態の絞り弁 40が示されている。この第 4実施 形態の絞り弁 40は、多連式の可変吸気バルブ装置における各吸気通路に共通の回 動軸 45に対する取り付け構造が第 1実施形態とは異なっている。この絞り弁 40も、多 連式の可変吸気バルブ装置における複数の絞り弁について適用されている。この点 は、前記各実施形態と同様である。また、その他の部材及び構成についても第 1実 施形態と同様であるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
図 25及び図 26に示すように第 4実施形態における絞り弁 40の弁本体 41は、回動 軸 45を揷通するための支持孔 41aを備えている。弁本体 41の上面（流入空気の流 れについて上流側となる面）の中央には、断面半円形の凸部 41bが形成されている 。また、弁本体 41の下面 (流入空気の流れについて下面側となる面）の中央には、上 記凸部 41bよりも断面積が小さな断面半円形の凸部 41cが形成されている。両凸部 4 lb, 41cは、共に弁本体 41の中心を通る面方向の共通の軸線（直径）に沿って形成 されている。この両凸部 41b, 41c間に断面矩形の支持孔 41aが形成されている。こ の支持孔 41 aの中心軸は、弁本体 41の板厚方向中心に一致して 、る。
上記支持孔 41 aに挿通される回動軸 45は、この支持孔 41 aに対してガタツキなく挿 通可能な断面矩形 (角形回動軸）を有している。この角形回動軸 45が支持孔 41aに 揷通されて 、ることにより、弁本体 41ひ 、ては当該絞り弁 40が回動軸 45に対してそ の軸線回りの回転について一体ィ匕されている。従って、第 4実施形態の場合、第 1〜 第 3実施形態とは異なって、回動軸 45に絞り弁 40を固定するための固定ビス 5は不 要となっている。固定ビス 5, 5によりビス止めが不要であるので、部品点数及び組み 付け工数を低減することができ、これにより当該絞り弁 40のコスト低減を図ることがで きる。
弁本体 41の周縁全周にわたって隙間閉塞部材 44が装着されている。この隙間閉 塞部材 44は、弁本体 41の図 23にお 、て右側半周に沿って装着した分割片 44Rと 左側半周に沿って装着した分割片 44Lの 2つに分割されている。両分割片 44R, 44 Lは、それぞれ弁本体 41の周面に沿って設けた溝部 41d内に保持されている。図 24 に示すように両分割片 44R, 44Lの端部 44Ra, 44La同士は、第 1実施形態と同様 薄肉化されて相互に変位可能な状態で向かい合わされている。このように第 4実施 形態では隙間閉塞部材 44が周方向に二つの分割片 44R, 44Lに分割されているた め、両分割片 44R, 44Lひいては当該隙間閉塞部材 44がよりスムーズに変位し及び 弾性変形しやすくなつて!ヽる。
この第 4実施形態では、図 25に示すように溝部 41dの、凸部 41bの両側面に相当 する範囲では、それぞれ当該凸部 41bの断面半円形状に合わせて半円弧形状に湾 曲する経路に沿って形成されている。従って、図 25に示すようにこの溝部 41d内に 保持される隙間閉塞部材 44も、上面側の凸部 4 lbの両側面に相当する範囲で半円 弧形に湾曲する経路に沿って装着されている。これにより、回動軸 45と同様弁本体 4 1の板厚方向中心に沿って装着された隙間閉塞部材 44が、当該回動軸 45を回避し つつ全周にわたって連続的に装着されている。このため、回動軸 45の周辺において も、隙間閉塞部材 44は吸気通路内壁面 2aに摺接され、これにより高い当該絞り弁 4 0の回動軸周辺における高い密閉性を確保することができる。
また、第 4実施形態の絞り弁 40によれば、第 1実施形態と同様弁本体 41の周縁全 周にわたつて隙間閉塞部材 44が当該弁本体 41の径方向及び板厚方向に一定の範 囲で変位かつ弾性変形可能なフローティング状態で装着されているので、図 7〜図 9 に示すように当該隙間閉塞部材 44がその周方向にっ 、て部分的に適切な方向に 変位若しくは弾性変形することにより、当該隙間閉塞部材 44の吸気通路内壁面 2a に対する食い付きを回避しつつ、各絞り弁 40の回動軸 45に対する取り付け位置（取 り付け角度)のばらつきに関係なく従来よりもそれぞれの密閉性を高めることができる また、隙間閉塞部材 44が二つの分割片 44R, 44Lに分割されているので、その弁 本体 41に対する組み付け性を向上させることができる。
次に、図 28及び図 29には第 5実施形態の絞り弁 50が示されている。この第 5実施 形態も、可変吸気バルブ装置における各吸気通路に共通の回動軸 55に対する取り 付け構造が異なっている。その他の部材及び構成については第 1実施形態と同様で あるので、同位の符号を用いてその説明を省略する。
この第 5実施形態の場合、断面円形の回動軸 55には、その中心軸線に沿って溝部 55aが形成されている。この溝部 55aは、絞り弁 50の板厚及び径に合わせて側面視 細長いスリット形状に形成されており、当該回動軸 55の中心軸線に沿って形成され ている。この溝部 55aに絞り弁 50がその板厚方向及び径方向にガタツキのない状態 で挿入されている。溝部 55aに挿入された絞り弁 50は、固定ビス 52, 52でビス止め されて位置ズレしないようになっている。両固定ビス 52, 52は、その頭部を回動軸 55 に形成した座繰り部 55b, 55bに当接させた状態に締め込まれている。
第 1実施形態と同様、弁本体 51の周縁全周に沿って溝部 51aが形成され、この溝 部 51a内に隙間閉塞部材 53がその内周側を挿入させた状態で装着されている。こ の隙間閉塞部材 53も、その周方向の 1箇所で分離されており、分離により形成される 両端部 53a, 53bは、前記第 1実施形態における両端部 12a, 12bと同様、薄肉化さ れて相互に変位可能な状態で向カ^、合わせられて!/、る。図 28に示すようにこの両端 部 53a, 53bの向かい合わせ部は、回動軸 55の溝部 55a内に位置している。このた め、両端部 53a, 53bの向かい合わせ部（隙間）が回動軸 55に遮蔽されることから、 当該部位における流入空気洩れが防止される。
また、この第 5実施形態においても、前記第 1実施形態と同様、隙間閉塞部材 53が 弁本体 51の周縁に沿ってフローティング状態に装着されていることから、その周方向 について部分的に、吸気通路内壁面 2aに対して適切な方向に変位若しくは弾性変 形することにより、当該吸気通路内壁面 2aに対する食い付きを防止しつつ、その密 閉性を高めることができる。従って、複数の絞り弁 50〜50を備えた可変吸気バルブ 装置において各絞り弁 50に取り付け誤差が発生しても、従来よりも閉じ位置における 流入空気の洩れを低減することができる。
以上説明した第 1〜第 5実施形態では、各絞り弁 10〜50の弁本体 11, 21, 31, 4 1, 51がそれぞれ円形を有する場合について説明したが、以下説明するように弁本 体が長円形を有する場合についても同様に適用することができる。
図 31〜図 35には、第 6実施形態の絞り弁 60が例示されている。この第 6実施形態 の絞り弁 60は、長円形の弁本体 61と、その周縁に沿って装着した隙間閉塞部材 65 を備えている。
弁本体 61は、第 2実施形態と同様、 2枚の分割弁体 62, 63を重ね合わせて結合し た二体型構造を備えている。両分割弁体 62, 63は、回動軸 4の平坦面 4aに固定ビ ス 5, 5により重ね合わせ状態で固定されている。図 34において上側（上流側）の分 割弁体 62の周縁は、上流側へクランク形に屈曲している。この屈曲部 62cと図示下 側（下流側)の分割弁体 63の周縁との間に、隙間閉塞部材 65を装着するための溝 部 61aが形成されている。この溝部 61aの幅及び深さは、前記各実施形態と同様隙 間閉塞部材 65が、その径方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一 定の範囲で変位 (弾性変形)可能とするフローティング構造となるように適切に設定さ れている。
また、両分割弁体 62, 63間には、隙間閉塞部材 65を保持するための T字形の保 持凹部 66, 67が設けられている。すなわち、上流側の分割弁体 62の回動軸 4に対 して両側となる回動先端側の両側部には、上流側に T字形に膨らむ凸部 62a, 62b が設けられている。上下の分割弁体 62, 63が重ね合わせられることにより、凸部 62a と下流側の分割弁体 63との間に保持凹部 66が形成され、凸部 62bと下流側の分割 弁体 63との間に保持凹部 67が形成されている。
次に、隙間閉塞部材 65は、図 31において上側の分割片 65Uと下側の分割片 65D に二分割されている。両分割片 65U, 65Dは、それぞれ概ね U字形を有している。 両分割片 65U, 65Dのそれぞれの両端部 65Ub, 65Dbは、前記各実施形態と同様 薄肉化されている。分割片 65Uの端部 65Ubと分割片 65Dの端部 65Dbが相互に 変位可能な状態で向かい合わせられている。また、両分割片 65U, 65Dの長手方向 中央には、それぞれ内周側に T字形に張り出す保持腕部 65Ua, 65Daが形成され ている。この保持腕部 65Ua, 65Daをそれぞれ上記保持凹部 66, 67内に収容した 状態で、両分割片 65U, 65Dが溝部 61aの半周の範囲に沿って装着されている。両 保持腕部 65Ua, 65Daは、それぞれ保持凹部 66, 67内において、弁本体 61の面 方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で変位可能とな るよう、当該保持凹部 66, 67の深さ及び幅が適切に設定されている。
このように、第 6実施形態の絞り弁 60によっても、隙間閉塞部材 65が弁本体 61に 対してその面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜する方向に一定の範囲で 変位可能及び弾性変形可能 (フローティング構造）に設けられていることから、前記 各実施形態と同様、隙間閉塞部材 65の吸気通路内壁面 2aに対する食い付きを防 止しつつ、両者間の隙間を従来よりも小さくして流入空気量の洩れを低減することが できる。これによれば、可変吸気バルブ装置の各吸気通路 2における絞り弁の閉じ位 置についてばらつきが発生している場合であっても、各絞り弁 60の閉じ位置におけ る流入空気の洩れ量を従来よりも低減して、エンジンの出力性能を向上させることが できる。
また、第 6実施形態の場合、隙間閉塞部材 65が弁本体 61の周囲に沿って 2分割さ れてそれぞれが個別に変位及び弾性変形しやすくなつているため、吸気通路内壁 面 2aに対する当該隙間閉塞部材 65の追従性を高めていわゆるなじみやすくするこ とがでさる。
しカゝも、第 6実施形態の場合、両隙間閉塞部材 65の両分割片 65U, 65Dが、その 長手方向中央に設けた保持腕部 65Ua, 65Daによって弁本体 61からの脱落が防 止される構成であるので、両分割片 65U, 65Dのそれぞれの端部 65Ub, 65Db側 の弁本体 61の面方向（図 31にお 、て紙面方向）への変位量または弾性変形量を中 央部側よりも大きく設定してその可動性をよくしておくことができる。これによれば、当 該絞り弁 60の開閉時において吸気通路内壁面 2aに対する隙間閉塞部材 65 (分割 片 65U, 65D)の摺動抵抗を小さくすることができるので、当該絞り弁 60の作動抵抗 を低減することができる。
また、弁本体 61が分割弁体 62, 63に二分割されて、両分割弁体 62, 63間に隙間 閉塞部材 65を介装する構成であるので、例示したように隙間閉塞部材 65の両分割 片 65U, 65Dが T字形の保持腕部 65Ua, 65Daを有する等、比較的複雑な形状を 有する場合であっても、弁本体 61に対する組み付け性を容易に確保することができ る。このため、当該両分割片 65U, 65Dに、弁本体 61 (溝部 6 la)に対する脱落防止 手段を設定する場合に、その選択の幅（自由度）が広がる。
上記第 6実施形態にはさらに変更を加えることができる。図 36〜図 40には第 7実施 形態の絞り弁 70が示されている。この第 7実施形態の絞り弁 70は、第 6実施形態の 弁本体 61と同様長円形状を有する弁本体 71と、この弁本体 71の周縁に沿って装着 した隙間閉塞部材 72を備えている。
第 7実施形態の場合、弁本体 71は第 6実施形態とは異なって榭脂の一体成型によ り製作されている。この弁本体 71の周縁には溝部 71aがその全周にわたって形成さ れている。この溝部 71a内に隙間閉塞部材 72の内周側が挿入されて当該隙間閉塞 部材 72が弁本体 71の周縁に沿って装着されている。弁本体 71は、前記各実施形 態と同様可変吸気バルブ装置における各吸気通路 2〜2に共通の回動軸 4に設けた 平坦面 4aに固定ビス 5, 5により固定されている。
溝部 71aは、弁本体 71の周囲全周にわたって同じ深さではなぐ図 36及び図 39に 示すように弁本体 71の長手方向中央に相当する 2箇所では回動軸 4の軸線方向に 一定の深さで深く形成されている。以下、この深くなつた部分を溝部 71aに形成した 保持凹部 71b, 71bという。
一方、隙間閉塞部材 72は、図 36において上側の分割片 72Uと下側の分割片 72 Dとに二分割されて、それぞれ概ね U字形を有している。この点は、第 6実施形態と 同じである。しかしながら、この第 7実施形態では、両分割片 72U, 72Dのそれぞれ の両端部に保持腕部 72Ua, 72Daを有する点で第 6実施形態とは異なっている。 両分割片 72U, 72Dのそれぞれの両端部は、前記各実施形態と同様薄肉化され て 、る。分割片 72Uの端部 (薄肉部）と分割片 72Dの端部 (薄肉部）が相互に変位 可能な状態で向かい合わせられている。第 7実施形態では、この薄肉化された部分 がさらに内周側 (L形）に張り出した形状とされている。以下、薄肉化されて L形に屈 曲した部分が上記保持腕部 72Ua, 72Daに相当する。図 41には、一方の分割片 72 Dが単独で示されて 、る。もう一方の分割片 72Uも同様に構成されて!、る。
分割片 72Dの両保持腕部 72Da, 72Daがそれぞれ分割片 72Uの保持腕部 72U aに対して相互に変位可能な状態で向かい合わせられており、この向かい合わせ状 態でそれぞれ弁本体 71の溝部 71aの保持凹部 71b内に挿入されている。両分割片 72U, 72Dは、その両端部 (保持腕部 72Ua, 72Ua)を板厚方向相互に反対側に 弾性変形させる等して溝部 71aに沿って装着することができる。
こうして両分割片 72U, 72Dを溝部 71aに装着した状態では、両分割片 72U, 72 Dが相互に独立してその弁本体 71の面方向、板厚方向及び板厚方向に対して傾斜 する方向に変位可能かつ弾性変形可能となっており、その変位量が十分確保される よう溝部 71a及び保持凹部 71bの幅及び深さ等が適切に設定されている。
また、図 40〜図 42に示すように両分割片 72U, 72Dの内周側であって、その板厚 方向両面には、多数の凹部 73〜73が設けられている。弁本体 71の溝部 71a内に侵 入したブローバイガス、オイルミスト等、その他の粉塵 (いわゆるデポジット）をこの凹 部 73〜73でかぎ取ることにより、あるいは凹部 73〜73内に溜めておくことにより、こ れらの粉塵が溝部 71aと隙間閉塞部材 72との接触面に固着し若しくは嚙み込むこと を防止することができ、これにより当該隙間閉塞部材 72の作動不良を未然に防止し て当該絞り弁 70の耐久性を高めることができる。
また、上記凹部 73〜73を設けておくことにより、隙間閉塞部材 72の溝部 71aに対 する接触面積を減らして、その溝部 71aにおける動作抵抗を低減することができるの で、当該隙間閉塞部材 72のスムーズな動作を確保することができる。また、凹部 73 〜73により隙間閉塞部材 72を弾性変形しやすくすることができるので、この点でも隙 間閉塞部材 72の吸気通路内壁面 2aに対するシール性 (なじみやすさ）及び食！、付 き防止機能を高めることができる。
さらに、前記各実施形態と同様、両分割片 72U, 72Dの外周側は断面半円形に形 成されて、吸気通路内壁面 2aに対する食い付きが発生しにくくなつている。この点は 、前記各実施形態と同様である。
以上のように構成した第 7実施形態の絞り弁 70によれば、弁本体 71の周縁に沿つ て隙間閉塞部材 72が装着されており、この隙間閉塞部材 72はその一部または全体 が弁本体 71に対して一定の範囲で弁本体 71の面方向、板厚方向及び板厚方向に 対して傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能 (フローティング構造）に設けられ ている。このため、吸気通路内壁面 2aに対する隙間閉塞部材 72の食い付きを防止 しつつ、当該隙間閉塞部材 72と吸気通路内壁面 2aとの間の隙間を閉塞若しくは小 さくして流入空気の洩れ量を従来よりも低減することができる。これによれば、多連式 の可変吸気バルブ装置において各絞り弁 70の閉じ位置にばらつきが発生しても、各 吸気通路 2の流入空気の漏れを従来よりも低減して出力性能の高いエンジンを提供 することができる。
また、第 7実施形態の絞り弁 70の場合、隙間閉塞部材 72が弁本体 71の周縁に沿 つて分割片 72U, 72Dに 2分割されているので、溝部 71a内においてスムーズに変 位させ、かつ滑らかに弾性変形させることができ、これにより吸気通路内壁面 2aに対 して当該隙間閉塞部材 72をなじみやすくすることができる。さらに、両分割片 72U, 72Dの両端部 (保持腕部 72Ua, 72Da)が薄肉化されて、相互に変位可能な状態で 突き合わされて 、るので、この突き合わせ部分における流入空気の洩れを防止しつ つ両分割片 72U, 72Dの変位及び弾性変形がよりスムーズになされるようになって いる。
次に、図 52及び図 53には、第 8実施形態に係る絞り弁 80が示されている。この絞り 弁 80は、請求項 11〜 13に記載した発明の一実施形態に相当する。
第 8実施形態の絞り弁 80は、概ね円形 (精確には円形ではない）の弁本体 81の周 縁全周に沿って隙間閉塞部材 82が装着され、当該弁本体 81がボディ 3に回転自在 に支持した 1本の回動軸 83に固定された構成を備える点で前記第 1実施形態と同様 である。また、隙間閉塞部材 82の内周側は、断面半円形に形成されて弁本体 81の 周縁面 81aに沿って設けた溝部 81bに挿入され、外周側は同じく断面半円形に形成 されて主として全閉時に吸気通路 85の内壁面 85aに摺接される点も第 1実施形態と 同様である。
第 8実施形態の絞り弁 80は、弁本体 81の全閉位置が吸気通路 85の水平軸線 85 H (吸気通路 85の軸線 85Jに対して直交する軸線）に対して傾斜する位置に設定さ れている点で、第 1実施形態とは異なっている。図 52に示すように、弁本体 81は、水 平軸線 85Hに対して図示反時計回り方向に角度 Θで傾斜した位置が全閉位置とさ れている。
図 54には全閉位置における弁本体 81の下流側端部 TAが示され、図 55には同じ く全閉位置における弁本体 81の上流側端部 TBが示されている。図示するように当 該弁本体 81の周縁面 81aは、全閉位置において吸気通路 85の内壁面 85aに対し て平行となるように形成されている。このため、弁本体 81の周縁面 81aのうち、上記 上流側端部 TAとその周辺及び下流側端部 TBとその周辺は、当該弁本体 81の面方 向（上面及び下面）に対して傾斜している。その傾斜方向は、上流側端部 TA側と下 流側端部 TB側とで相互に反対方向となつて 、る。当該弁本体 81の上面及び下面に 対する周縁面 81aの傾斜角度は、その周方向に連続的に変化しており、下流側端部 TAと上流側端部 TBが最も大きくなる。
なお、図 52に示すように弁本体 81の周縁であって、平面的に見て回動軸 83に直 交する軸線 81J上に位置する 2箇所の端部のうち、流入空気の下流側（図 53におい て下側）となる端部を下流側端部 81TAと 、、上流側（図 53にお 、て上側）となる 端部を上流側端部 81TBと 、う。
また、回動軸 83の軸線 83Jに対して下流側となる範囲（図 52において左側の範囲） を下流側範囲 EAと 、、上流側となる範囲（図 52にお 、て右側の範囲）を上流側範 囲 EBという。
次に、弁本体 81の周縁面 81aと吸気通路 85の内壁面 85aとの間には、当該弁本 体 81の全周にわたって僅かな隙間が設定されている。本実施形態に係る絞り弁 80 では、下流側範囲 EAにおける弁本体 81と内壁面 85aとの間の隙間寸法 Aと、上流 側範囲 EBにおける弁本体 81と内壁面 85aとの間の隙間寸法 B力 回動軸 83の軸線 83Jに対して非線対称 (不一致）に設定されている点に特徴を有している。以下、両 範囲 EA, EBの隙間寸法の代表値として、上記下流側端部 TAと上流側端部 TBに おける隙間寸法 A, Bを例示して説明する。
弁本体 81の下流側端部 81TAにおける周縁面 81aと内壁面 85aとの間の隙間は 寸法 A (隙間 A)に設定され、上流側端部 81TBにおける周縁面 81aと内壁面 85aと の間の隙間は寸法 B (隙間 B)に設定されている。図 56に示すように本実施形態では 、隙間 Aは隙間 Bよりも小さく設定されている（隙間 Aく隙間 B)。また、弁本体 81の周 方向について上流側端部 81TBと下流側端部 81TAとの間であって、軸線 83J上に 位置する当該弁本体 81の側部と内壁面 85aとの間の隙間は寸法 C (隙間 C)に設定 されている。隙間 Cは、隙間 Aよりも大きく隙間 Bよりも小さく設定されている (A< C< B)。このように弁本体 81の周縁と吸気通路内壁面 85aとの間の隙間寸法が周方向 に連続的に変化するよう当該弁本体 81の径 (周縁形状)が設定されている。なお、図 56では、隙間 A, B, Cの大小関係を理解しやすくするため、これらの寸法が誇張し て示されている。
これにより、当該弁本体 81の全閉時において、隙間閉塞部材 82の吸気通路 85の 下流側（図 53において弁本体 81よりも下方）に面して負圧が作用する面積 (受圧面 積 S)が下流側範囲 EAと上流側範囲 EBとで等しくなるよう（全周均一）に設定されて V、る（下流側範囲 EAの受圧面積 SA=上流側範囲 EBの受圧面積 SB)。
ここで、弁本体 81の全閉位置が水平軸線 85Hに対して角度 Θで傾斜した位置に 設定されて隙間閉塞部材 82が吸気通路内壁面 85aに対して傾斜方向 (斜め下方又 は斜め上方)から押圧され、かつ隙間閉塞部材 82の外周が断面半円形に形成され ていることから、弁本体 81の全閉状態では、隙間閉塞部材 82と吸気通路 85の内壁 面 85aとの接点について見ると、下流側範囲 EAにおける接点 PAは上流側範囲 EB における接点 PBよりも上面側（上流側）に変位した位置になる。この点は、下流側範 囲を示す図 54と上流側範囲 EBを示す図 55を比較して見ることにより理解できる。弁 本体 81の周縁面 8 laから接点 PA, PBまでの距離力 特許請求の範囲に記載した 突き出し寸法に相当する。上流側範囲 EBと下流側範囲 EAとでこの突き出し寸法を 回動軸 83につ 、て線対称に設定されることにより、両範囲の受圧面積を同じ (全周 均一）にすることができる。
これに対して、仮に、全閉時の弁本体 81の周縁面 81aと吸気通路 85の内壁面 85a との間の隙間が下流側範囲 EAと上流側範囲 EBとで同じ (隙間 A=隙間 B)であると 、隙間閉塞部材 82の周縁面 81aからの突き出し寸法が下流側範囲 EAの方が大きく なるため、隙間閉塞部材 82の受圧面積 Sは、上流側範囲 EBの受圧面積 SBよりも下 流側範囲 EAの受圧面積 SAの方が大きくなり（SA>SB)、その結果隙間閉塞部材 8 2の下流側範囲 EAの受ける力（吸気通路の負圧により受ける外力）の方が上流側範 囲 EBの受ける力よりも大きくなる。
このように弁本体 81の全閉時 (エンジンアイドリング状態）において、隙間閉塞部材 85の受ける力が回動軸 83の回動軸線 83Jを境にして下流側範囲 EAと上流側範囲 EBとで非対称であると、それらの吸気通路内壁面 85aに対する押圧力（シール力） が両範囲 EA, EB間で異なり、その結果周方向の一部についてシール不良を発生し 、あるいは偏摩耗を発生しやすくなる。
この点、本実施形態の絞り弁 80によれば、弁本体 81の全閉時において当該弁本 体 81の周縁面 81aと吸気通路内壁面 85aとの間の隙間について、下流側範囲 EA の隙間 Aの方が上流側範囲 EBの隙間 Bよりも小さく設定されて (隙間 A<隙間 B)、 隙間閉塞部材 82の受圧面積 Sが下流側範囲 EAと上流側範囲 EBとで等しく設定さ れ (SA= SB)、これにより当該隙間閉塞部材 82が受ける力ひいては吸気通路内壁 面 85aに対する押圧力が、軸線 83Jに対して下流側範囲 EA (押圧力 PAP)と上流側 範囲 EB (押圧力 PBP)とで同じになるように設定されている（押圧力 PAP =押圧力 P BP)。
このように第 8実施形態の絞り弁 80によれば、弁本体 81が吸気通路 85の水平軸線 85Hに対して角度 Θで傾斜した位置が全閉位置とされ、弁本体 81の周縁面 81aと 吸気通路内壁面 85aとの間の隙間力 上流側範囲 EBよりも下流側範囲 EAの方が 小さく設定されて、隙間閉部材 82が受ける力が両範囲 EA, EB間で同じになるように 設定されている。このため、隙間閉塞部材 82の変位量及び弾性変形量等が両範囲 EA, EB間で同じになり、これにより全閉時における吸気通路 85のシール性を高める ことができ、また当該隙間閉塞部材 82の偏摩耗を防止することができる。
[0027] 以上説明した第 8実施形態は、図 57〜図 59に示すように弁本体 91が長円形を有 する第 9実施形態の絞り弁 90にも同様に適用することができる。図示するように弁本 体 91の下流側端部 TAと吸気通路 92の内壁面 92aとの間の隙間 Aは、上流側端部 TBと吸気通路内壁面 92aとの間の隙間 Bよりも小さく設定されており、これにより弁本 体 91の周縁に沿って装着された隙間閉塞部材 93の受圧面積 Sは、回動軸 94の軸 線 9 Jに対して下流側となる下流側範囲 EAと上流側となる上流側範囲 EBとで同じ になるように設定されて 、る。
このため、隙間閉塞部材 93の変位量及び弾性変形量等は、下流側範囲 EAと上流 側範囲 EBとで同じになり、これにより当該隙間閉塞部材 93の内壁面 92aに対するシ 一ル性を高め、またその偏摩耗を抑制することができる。
[0028] 以上説明した各実施形態には、さらに様々な変更を加えて実施することができる。
例えば、多連式の可変吸気バルブ装置に適用した絞り弁 10, 20, 30, 40, 50, 60 , 70, 80, 90を例示した力 これら各実施形態の絞り弁はスロットルバルブ装置とし ても適用することができ、また、吸気通路を開閉する単独の開閉バルブとして適用す ることがでさる。
また、第 1、第 3、第 5、第 8、第 9の各実施形態において隙間閉塞部材を周方向に 二分割してもよいし、第 2、第 4、第 6、第 7の各実施形態において隙間閉塞部材をー 体式 (周方向 1箇所に切れ目を有する形態）にしてもょ 、。
さらに、第 3、第 4、第 5、第 7、第 8及び第 9実施形態における一体型の弁本体 31, 41, 51, 71, 81, 91を、第 2、第 6実施形態のように二体型の弁本体に変更してもよ い。
また、各実施形態において、切れ目のない連続した円環形状の隙間閉塞部材とし てもよい。
また、弁体の周縁全周にわたって隙間閉塞部材を設ける構成を例示したが、弁体 の周縁の一部の範囲について、隙間閉塞部材を設ける構成としてもよい。
さらに、各実施形態における隙間閉塞部材 12, 32, 44, 53, 65, 82, 93は、一定 の幅及び板厚を有するものを例示したが（例えば幅 W12、板厚 dl2)、周方向の適宜 範囲についてその幅または板厚を変化させることにより、弾性変形しやすい部分、逆 に弾性変形しにくい部分を設定することができ、これにより吸気通路内壁面 2aに一層 なじみやす ヽ (気密性が高 、)隙間閉塞部材とすることができる。
また、第 7実施形態において、隙間閉塞部材 72 (分割片 72U, 72D)の板厚方向 両面に粉塵溜め用の凹部 73〜73を多数設ける構成を例示したが、片面にのみ設け る構成、あるいはこの多数の凹部 73〜73を連通させて当該隙間閉塞部材の長手方 向に沿って連続する長い凹部とする構成としてもよぐさらにこの凹部 73〜73を省略 する構成としてもよい。さらに、この凹部 73〜73をその他の実施形態における各隙 間閉塞咅材 12, 32, 44, 53, 65, 82, 93に適用することもできる。
さらに、各実施形態における弁本体及び隙間閉塞部材の材質については任意で あり、金属製、榭脂製あるいはその他の材質により製作することができ、鋼板のプレス 成形、鋼材の機械加工、榭脂の一体成型等様々な方法により製作することができる。 弁本体あるいは隙間閉塞部材を、いわゆるナイロンやフッ素榭脂等の榭脂により製 作することにより、金属製に比してその耐摩耗性、摺動性及びシール性を高めること ができる。

Claims

請求の範囲
[1] 内燃機関の吸気通路内に、該吸気通路の軸線に直交する軸線回りに回動可能に設 けられて当該吸気通路を開閉する蝶弁式の絞り弁であって、
弁本体の周縁に沿って、当該周縁と前記吸気通路の内壁面との間の隙間を閉塞 するための隙間閉塞部材を、前記吸気通路の軸線に沿った方向、直交する方向及 び傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に備えた絞り弁。
[2] 請求項 1記載の絞り弁であって、弁本体の周縁の全周にわたって隙間閉塞部材を備 えた絞り弁。
[3] 請求項 2記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材はその周方向の少なくとも 1箇所で分 離され、該分離された両端部が相互に変位可能な状態で肉厚方向に突き合わされ た絞り弁。
[4] 請求項 2記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材は、弁本体の周縁に沿って複数の分 割片に分割されており、各分割片はそれぞれ独立して変位可能かつ弾性変形可能 な構成とした絞り弁。
[5] 請求項 4記載の絞り弁であって、各分割片の端部が他の分割片の端部に対して相対 変位可能な状態で肉厚方向に重ね合わせられて 、る絞り弁。
[6] 請求項 4記載の絞り弁であって、各分割片が、弁本体力 の脱落を防止するための ストツバ部を有する絞り弁。
[7] 請求項 1〜6のいずれか 1項に記載した絞り弁であって、弁本体の周縁に沿って溝部 を設け、該溝部内に隙間閉塞部材を変位可能かつ弾性変形可能に保持した絞り弁
[8] 請求項 7記載の絞り弁であって、保持溝の幅を隙間閉塞部材の肉厚よりも十分に大 きく形成して、該隙間閉塞部材が弁本体に対して、吸気通路の軸線に対して傾斜す る方向に変位可能に保持された絞り弁。
[9] 請求項 8記載の絞り弁であって、隙間閉塞部材及びこれを保持する溝部の角部を断 面円弧形状に面取りした絞り弁。
[10] 請求項 7〜9のいずれか 1項に記載した絞り弁であって、隙間閉塞部材の内周側に、 前記溝部内に侵入した異物を収容するための凹部を設けた絞り弁。
[11] 内燃機関の吸気通路内に、該吸気通路の軸線に直交する軸線回りに回転可能に設 けた回動軸に弁本体を取り付けて、該弁本体を前記回動軸回りに回動させて当該吸 気通路を開閉する蝶弁式の絞り弁であって、
前記弁本体の全閉位置が前記吸気通路の軸線に対して傾斜した位置に設定され ており、
前記弁本体は、その周縁に沿って、前記全閉位置におけるその周縁と前記吸気通 路の内壁面との間の隙間を閉塞するための隙間閉塞部材を、前記吸気通路の軸線 に沿った方向、直交する方向及び傾斜する方向に変位可能かつ弾性変形可能に備 え、
前記回動軸に対して上流側の範囲と下流側の範囲で前記隙間閉塞部材の受圧面 積を等しくした絞り弁。
[12] 請求項 11記載の絞り弁であって、前記隙間閉塞部材は、その内周側を前記弁本体 の周縁に沿って設けた溝部内に挿入し、外周側を前記弁本体の周縁から突き出した 状態に配置され、当該隙間閉塞部材の前記弁本体の周縁からの突き出し寸法を、 前記上流側の範囲と前記下流側の範囲で前記回動軸について線対称に設定して 前記受圧面積を等しくした絞り弁。
[13] 請求項 12記載の絞り弁であって、全閉位置において前記弁本体の周縁と前記吸気 通路の内壁面との間の隙間について、前記上流側の範囲よりも前記下流側の範囲を 小さく設定して、前記隙間閉塞部材の前記弁本体の周縁からの突き出し寸法を、前 記回動軸について前記上流側の範囲と前記下流側の範囲で線対称に設定した絞り 弁。
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