WO2006069759A1 - Handgriff - Google Patents

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WO2006069759A1
WO2006069759A1 PCT/EP2005/014003 EP2005014003W WO2006069759A1 WO 2006069759 A1 WO2006069759 A1 WO 2006069759A1 EP 2005014003 W EP2005014003 W EP 2005014003W WO 2006069759 A1 WO2006069759 A1 WO 2006069759A1
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handle
core
chamber
handle according
webs
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PCT/EP2005/014003
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English (en)
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Martin Holland-Letz
Original Assignee
Felo-Werkzeugfabrik Holland-Letz Gmbh
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Publication date
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Priority to AT05824451T priority patent/ATE432796T1/de
Priority to DE502005007435T priority patent/DE502005007435D1/de
Priority to PCT/EP2006/006045 priority patent/WO2007079787A1/de
Priority to JP2008546152A priority patent/JP4616394B2/ja
Priority to CN2006800532721A priority patent/CN101384413B/zh
Priority to AT06762146T priority patent/ATE505312T1/de
Priority to DE502006009314T priority patent/DE502006009314D1/de
Priority to EP06762146A priority patent/EP1963072B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/01—Shock-absorbing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/10—Handle constructions characterised by material or shape
    • B25G1/105—Handle constructions characterised by material or shape for screwdrivers, wrenches or spanners

Definitions

  • the invention relates to a handle for
  • the invention relates to a method for producing such a handle.
  • Handles of this type are today mainly made of plastic by injection molding. For tools of higher quality as a good ergonomic design and feel of the handles are sought. In such handles made of two plastic components, the tool is anchored in a handle core made of hard plastic, and this handle core is encapsulated with a handle shell made of soft plastic, cf. For example, EP 0 627 974 B1.
  • the handle shell made of soft plastic has a certain elasticity and gives a more pleasant gripping feeling than a handle, which is made only of hard plastic.
  • the soft plastic also has u. U. a higher coefficient of friction than hard plastic. Therefore, with such a "2-component handle" higher torques can be transmitted as with a handle of the same size made of hard plastic. This is important for handles for screwdrivers, screw clamps, etc.
  • the invention is based on the object, taking into account the manufacturing possibilities and the mechanical properties of a handle for a screwdriver, a screw or other device with which a force exerted on the outer surface of the handle by the user torque to an arranged in the handle output member is transferable, and to propose a method of making the same, the Ergonomics and feel of the handle and / or the adjustment options of the handle to the respective hand of a user are improved, and thereby a good force and moment transfer from the hand of a user to the handle and on this example.
  • On an output element such as a functional part or a Blade of a screwdriver is possible.
  • the object underlying the invention is achieved by a handle according to the features of claim 1. Further embodiments of the handle for a screwdriver emerge according to the features of the dependent claims 2 to 32. Another solution of the invention underlying object is given by a A method according to the features of claim 33. Further embodiments of the method according to the invention emerge from the dependent patent claims 34 to 38.
  • the invention for use of the handle for a screwdriver will be explained for simplicity.
  • the embodiments are analog transferable to the use of the handle for a screw clamp or other device with which a force exerted on the outer surface of the handle by the user torque to a arranged in the handle output member is transferable.
  • the invention is based on the finding that in the case of a design of a handle in accordance with the prior art mentioned at the outset, a conflict of objectives is to be solved:
  • the adaptability of the grip to the hand of a user and to hands of different sizes and thus an enlargement of the contact surface between the hand and the grip is increased when the stiffness of the grip jacket forming material is reduced.
  • a possible stiff or hard material of the grip is desired for a transmission of high torques on the handle and / or for a stable even in hard applications lateral surface.
  • This conflict of objectives is taken into account according to the prior art by a stiffness optimization depending on the individual case or by portions of the handle shell with high rigidity, which serve primarily a transmission of torque, and portions of the handle shell with low rigidity, which should improve the feel of the handle.
  • 2-component handles as are known for example from DE 35 25 163, a compliance is not given in the area of the entire grip, because the hard grip core forms part of the grip surface and only other portions of the handle surface are coated with soft plastic.
  • the handle sheath made of soft plastic in known handles usually only with a relatively small wall thickness, for example between 1, 5 and 3 mm, is formed and therefore not or only limited yielding.
  • a design of the lateral surface of the handle with the soft plastic makes the lateral surface susceptible to damage.
  • the handle has an outer region which has a closed lateral surface and interacts with the user's hand.
  • the outer region is formed with an elastic material having a first rigidity.
  • the outer region can be an integral grip shell or a grip shell having a surface with different partial regions, for example a partial region made of a hard plastic and other partial regions made of a soft plastic.
  • the different partial regions can be arranged alternately in the longitudinal direction and / or in the circumferential direction.
  • At least one chamber whereby either a single existing circumferentially rotating chamber, all chambers in several evenly distributed in the circumferential direction chambers or a part of several evenly distributed in the circumferential direction Chambers can be meant.
  • the second rigidity of the at least one chamber is less than the aforementioned first stiffness.
  • a dimensioning of the outer region for example, the extent in the longitudinal direction of the handle and / or in the radial direction, the inner region, the chambers and the number and arrangement and the choice of the first and second stiffness is such that upon application of the handle with usual Surface pressures of the outer region is deformable and with this deformation, a deformation of the chambers can be brought about. Accordingly, the inner region does not support the outer region as rigidly as possible and thus limits possible deformations of the outer region, but rather represents a radially yielding support. On the other hand, the user's hand acts on the outer region with a comparatively high first rigidity, resulting in a good Transmission of torque is possible. While the prior art follows the prejudice that the stiffness must increase radially inward in a handle, so the invention treads for the first time the way that - at least in partial peripheral areas - the stiffness can decrease radially inward.
  • the documents DE 101 13 368 A1 and DE 197 32 421 C2 disclose handles for a hammer.
  • the user accelerates over the handle via a return movement of the hammer to an impact velocity, which defines the impulse during the hammer blow.
  • the cited documents propose to provide an air pocket or a passage in the direction of impact, ie on the top and bottom of the handle, in Area of which can collide with the shock, the top and bottom of the handle, so that the impact is transmitted to the user with the interposition of suspension and / or damping.
  • a handle insert for a screwdriver which is not about the attenuation of a possible shock, but rather on the one hand to a u.
  • the internal chambers are evenly distributed over the circumference of the handle or extend completely in the circumferential direction.
  • a dimensioning and selection of the stiffnesses takes place such that the rigidity of the handle in the radial direction is smaller than the rigidity of the handle in the circumferential direction.
  • the chambers are formed as hollow chambers.
  • the second stiffness in the region of the hollow chambers is zero. This means that the outer regions radially outwardly of the hollow chambers form cantilevered areas, which can be made yielding depending on the selected radial wall thickness even with relatively high first stiffness under an evasive movement in the hollow chambers.
  • the chambers may be arranged any material with the second stiffness, for example, be injected a soft plastic or a liquid, a powder or a gel, these materials fill the chambers in whole or in part.
  • the volume of the chambers may each remain constant by deforming portions of the outer region associated with the chamber radially inwardly, whereby in this area the chambers are reduced, while another portions of the same chambers can expand radially and accordingly the associated outer region is deformed radially outward.
  • a plurality of chambers are connected to each other, so that u. One chamber reduces its volume due to deformation while another chamber increases its volume.
  • a gel can be used, which is displaced in one chamber or a portion of the chamber in another portion of the same chamber or another chamber on which or a less strong pressure of the user's hand acts.
  • a gel can be used, which is displaced in one chamber or a portion of the chamber in another portion of the same chamber or another chamber on which or a less strong pressure of the user's hand acts.
  • the chambers may be oriented arbitrarily, for example with a longitudinal axis, which is oriented at a projection in a longitudinal plane of the handle obliquely to the longitudinal axis of the handle or transversely thereto.
  • the chambers may be "spirally" wound around the longitudinal axis of the handle.
  • the portions extend approximately in the longitudinal direction of the handle.
  • the casting cores for forming the chambers can be removed in a simple manner in the longitudinal direction in a production of the handle by means of an injection molding process. It is also possible that several chambers are arranged lying one behind the other in the longitudinal direction. This may, for example, be the case when the outer region consists of a one-piece gripping jacket, which is made in the manner of a sleeve by itself and is pushed onto the handle core.
  • the chambers are formed in the radial direction with a curvature.
  • the wall thickness of the outer area can be specified in this area, so that the wall thickness can be specified constructively according to the requirements, wherein in areas of reduced wall thickness, a particularly elastic behavior of the outer area can be brought about ,
  • the Forming the wall thickness and influencing the elasticity can be achieved by the curvature of the outer contour of the chambers in the longitudinal direction does not follow the outer contour of the handle.
  • the curvature should be approximately matched to the curvature of the outer contour of the handle.
  • the chambers may have a substantially constant over the longitudinal axis cross-section, which, for example, for a production of at least portions of the handle in an injection molding process, the hollow chambers can be molded with casting cores constant cross-section, whereby a removal of the casting core is simplified.
  • the chambers can also have a variable cross-section over the longitudinal axis, whereby the possibilities of influencing the rigidity and the variability can be increased over the longitudinal axis.
  • the chambers can be subsequently introduced, for example by means of holes or milling, in the inner region.
  • the inner region of the handle is produced in an injection molding process, it is u. U. advantageous if the chambers are produced by casting cores during the injection molding process.
  • the cores can not be removed directly on a straight or curved path from the inner region due to a curvature of the chambers and / or as a result of variable cross-sections, the elasticity of the inner region and / or the cores can advantageously be utilized, so that during removal of the casting cores deformations of the inner region and / or the casting cores occur.
  • the inner region can optionally be formed in the grip core and / or in the grip shell.
  • the inner region is in a radial transitional formed area between a handle core and a handle shell.
  • the chambers for example, in half, bounded by the handle core and the handle shell. This means that the chambers do not have to be introduced into the interior of the handle core and grip, but rather be formed by recesses or grooves of the handle core and / or the grip, recesses of handle core and grip coat can merge into each other.
  • Such recesses or grooves can be produced, for example, by suitable design of a mold during injection molding of the handle core and / or the grip jacket or by subsequent introduction into the grip core and grip shell.
  • multiple chambers are separated by webs.
  • their material properties, profile and / or extent in the circumferential direction and radial direction can be done further influencing the feel and stiffness of the handle.
  • a connection of the outer region with lying within the inner region of the central areas of the handle, so that the design of the webs specifically affects the transmission of torque from the outer region to the central region, for example to a functional part of a screwdriver can be.
  • the webs may be oriented approximately radially in a cross section through the handle, with the result that the webs are acted upon by the pressing of the user's hand on the handle in the radial direction, ie in the longitudinal direction of the webs in the aforementioned cross section, while the transmission of torque applied to the webs with a shear stress in the circumferential direction or a bending moment about an axis parallel to the longitudinal axis of the handle.
  • the invention makes it possible that the webs in the cross section of the handle are inclined relative to a radial orientation at an inclination angle ⁇ .
  • the angle of inclination ⁇ the haptic properties and the stiffness can be further influenced by predetermining the stress of the webs with a normal force in the radial direction, with a bending moment and the mentioned shear stress in the use of the handle.
  • webs of different inclination angle ⁇ are present.
  • the chambers are preferably introduced via one side of the handle in the handle core and / or handle shell such that after the introduction of the chambers have these openings.
  • These openings can be closed according to a proposal of the invention by means of a frontal cap, esp. At the rear end, which in this case thus closing and possibly sealing the chambers, but can also be multifunctional by the cap, the end of the Outside surface of the handle forms.
  • the cap has at least one, the openings occlusive, rigid or elastic closure element.
  • This may be a closure element for only one chamber or a single closure element for a plurality of openings of the chambers.
  • the closure element is designed as a ring.
  • Such a ring or a closure element may be provided in addition to the closure of the openings with a color coding in the event that handles of different types are present.
  • the cap is rotatable, which has advantages when applied to the cap normal forces in the direction of the longitudinal axis of the handle, for example, a screwdriver while the torque applied off the cap on the handle or a functional part of a screwdriver becomes.
  • the cap can be connected via a positive connection with the handle core and / or handle shell, for example via a latching connection, a locking connection, a thread o. ⁇ . Also possible is a frictional connection of the cap.
  • the cap is connected via a cohesive solid connection.
  • the cap can also be molded directly onto the further elements of the handle, in particular the grip core and / or grip shell.
  • a soft plastic having a hardness of 30 or 40 to 105 Shore A, for example, 30 or 50 to 85 Shore A, in particular 55 to 83 Shore A.
  • the chambers are bounded in the circumferential direction with webs and radially outwardly of the handle shell.
  • the grip casing may be formed with the end faces of the webs and with transition areas extending between these end faces.
  • the transition areas can be "strip-shaped" and supported on the end faces of the webs. Are the webs sufficiently rigid, they can even stiff transmit torque.
  • the transition areas are based on these rigid webs, so that forces applied in the transition regions are also transmitted to the webs, resulting in a good transmission of the torque at u. U. simultaneous yielding design can be given in the radial direction.
  • Extended possibilities for shaping the stiffness arise when materials with different stiffnesses are used for the webs, a material arranged in the chambers and the grip jacket.
  • the webs may be made of the same material as the handle core, for example, in one operation for an injection molding process, or other material.
  • an approximately central region of the lateral surface of the handle is formed in the circumferential direction alternately with the end faces of the webs and the transition regions.
  • the approximately central region thus has the advantages explained above. In the approximately central area can thus be a particularly good
  • the central region also has the area of the handle with the largest outer diameter of the lateral surface.
  • This central area is preceded by a front (and / or rear) area in the direction of the longitudinal axis of the handle (downstream).
  • front (and / or rear) area extend the front (and / or rear) area.
  • Transition areas over the entire circumference of the lateral surface of the handle As a result, a durable, continuous front (and / or rear) area can be provided, wherein u. U. a lower radial elasticity in this area can be accepted, since a lower radial adaptability to the user's hand is sufficient, for example, because here the diameter of the handle is already reduced in size, or only edge areas of the hand rest, which do not have to transmit large forces.
  • a handle core is produced, for example in an injection molding process.
  • a grip core may have a recess lying inside for a replaceable functional part or be sprayed directly onto a functional part.
  • casting cores are aligned in the direction of a longitudinal axis, in particular the longitudinal direction of the handle core, and distributed in the circumferential direction about the longitudinal axis.
  • the casting cores are, u. U. together with the handle core, placed in a mold in which the cores (and u. U. The handle core) are coated with a handle shell in an injection molding process.
  • the casting cores are removed by movement in the direction of an end face, esp. The rear end face of the handle shell after curing of the grip.
  • chambers are released, which have an opening in the region of the front side.
  • the aforementioned openings or the chambers are at least partially closed.
  • a cap is used to close the openings, and thus the chambers. Further possibilities for influencing the stiffness arise for at least partial filling of the chambers with a material having the second rigidity.
  • Handle core and handle shell with the chambers can be made separately and connected together after curing.
  • the grip coat can be connected to the grip core at the same time as an encapsulation of the casting cores.
  • the casting cores can be moved with the core slider in a first step above the handle core.
  • the grip shell is sprayed onto the handle core, wherein the chambers are molded. After the handle shell has hardened, the grip cores can be removed from the grip shell via the movement of the core slider.
  • the cap has a closure element, wherein the closure element is inserted into a mold together with the grip core and the grip shell after removal of the casting cores.
  • the cap is injected in an injection molding process, for example.
  • the injected material can press the closure member for closing the openings against the handle core and the handle shell and the material during the injection molding simultaneously cohesively with the handle core and / or the handle shell and the closure element connects.
  • Fig. 1 shows a handle for a screwdriver in a longitudinal section.
  • FIG. 2 shows a cross section M-II through the handle according to FIG. 1.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of a handle for a screwdriver in a longitudinal section.
  • Fig. 4 shows a further inventive embodiment of a handle in one
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a handle according to the invention with disassembled cap in a rear view.
  • Fig. 6 shows a further embodiment of a handle according to the invention in one
  • Fig. 7 shows a further embodiment of a handle according to the invention in one
  • Fig. 8 shows a further embodiment of a handle according to the invention in one
  • FIG. 9 shows a further embodiment according to the invention of a handle in a longitudinal section.
  • Fig. 10 shows a further embodiment of a handle according to the invention in one
  • FIG. 11 shows the configuration of the handle according to FIG. 10 in a cross section XI-XI.
  • Fig. 12 shows the configuration of the handle according to FIGS. 10 and 11 in a longitudinal section.
  • Fig. 1 shows an example of a handle 10 for a screwdriver 11, wherein the handle according to the invention can be used in conjunction with any tool.
  • the screwdriver 11 has a fixed or interchangeable inserted in the handle 10 functional part 12, for example, has a functional tip, not shown for an interaction with a screw or a suitable receptacle for a screwdriver use.
  • the handle 10 has a handle core 13, the radially inner lying the functional part 12 while allowing a transmission of torque and normal forces in the direction of a longitudinal axis 14-14 receives.
  • the grip core 13 on the side facing away from the functional tip of the functional part 12 side of a paragraph 15 has a cylindrical outer surface 16, to which an end-side extension 17 connects.
  • a grip jacket 18, which is formed with a soft plastic is sprayed onto it in an injection molding process.
  • the outer surface of the grip shell 18 and a free outer surface of the handle core 13 form a continuous lateral surface 19, the outer contour 44 is adjusted in terms of ergonomics for a hand average size.
  • the handle 10 has six chambers 20 distributed in the circumferential direction about the longitudinal axis 14 and oriented in the direction of the longitudinal axis 14.
  • the chambers 20 are distributed in the circumferential direction about the longitudinal axis 14 and oriented in the direction of the longitudinal axis 14.
  • FIG. 2 start from one of the functional tip facing away from end face 21 of the grip 18, have a circular ring segment-shaped cross section and are separated in the circumferential direction in each case by webs 22 from each other, wherein the webs of FIG. 2 may be tapered radially outward or have any cross-sectional profiles.
  • any number of chambers 20 may be provided.
  • the handle shell 18 Radially outwardly from the chambers 20, the handle shell 18 forms an outer region 23, while an inner region 24 is formed with the webs 22 and the chambers 20. Radially inside of the inner region 24 of the handle core 13 is arranged with arranged in this functional part 12.
  • the connection between the grip core 13 and the grip jacket 18 can be reinforced in that the grip core 13 has ribs 25 which are received in corresponding radial, groove-shaped recesses 32 of the grip jacket 13.
  • a connection between the handle core 13 and the grip jacket 18 can be made in a positive, frictional or cohesive manner, for example by means of an injection molding of the grip jacket 18 on the grip core 13.
  • the projection 17 is approximately cylindrically formed with a circumferential groove 27.
  • a cap 28 has a first approximate hemispherical designating outer surface with an end face 28 which closes on the end face 21 of the chambers 20 formed openings 29.
  • Radially inwardly lying the cap 26 has spring arms 30 or a spring sleeve, which can be expanded radially outwardly / may under elastic bias and radially inwardly lying latching or locking elements 31 which due to the elasticity of the spring arm 30 in the in Fig. 1st Engage position shown in the groove 27.
  • the chambers 20 have a radially curved longitudinal axis 33 and an increasing radial extent in the direction of the center of the chambers 20.
  • the openings 29 are closed in this case with a circular disk 34 which is plugged onto the extension 17.
  • the grip core 13 and the grip shell 18 are inserted into an injection mold, in the cavities of which a cavity for the cap 26 remains free, which is filled during the injection of the plastic compound for the cap 26. Due to the buildup of pressure during the injection of the plastic compound, the annular disc 34 is pressed against the end face 21.
  • the cap 26 is connected in this case cohesively to the extension 17 and the circular disk 34.
  • the annular disk 34 is made of plastic.
  • the annular disk 34 may be configured, for example, in handles 10 of a screwdriver for different types of screwdrivers in different colors, so that the annular disc 34 serves as a color coding.
  • annular disk 34 extends to the lateral surface 19 of the handle 10 (see upper half plane of FIG. 3), while otherwise the annular disk 34 may be radially outwardly overmoulded by the material of the cap 26 (see lower half plane of FIG. 3).
  • annular groove 43 can be seen, with which the hollow chambers 20 are connected to each other, for example, for a pressure equalization of a arranged in the chambers 20 gel.
  • the inner region 24 is formed stepwise in the circumferential direction.
  • the grip shell 18 has in the region of an inner circumferential surface radially inwardly directed projections 35 or ribs, the play in the circumferential direction receiving record in corresponding to the projections 35 in cross-section formed recesses 36 or grooves. Between the radially inner end face of the projections 35 and the bottom of the recess 36 a clearance 37 is provided, while between the inner circumferential surface of the grip 18 and the outer circumferential surface of the handle core 13, a game 38 is provided.
  • the games with a deformation of the grip shell 16 can be overcome simultaneously, whereby a stiffness increase against a radial compression of the handle 10 can be given constructive.
  • a non-linear increase in stiffness can be achieved.
  • Handle shell 18 and handle core 13 have with the projections 35 and recesses 36 a kind of internal toothing with a rectangular profile and a corresponding external toothing. In the circumferential direction, the aforementioned teeth abut each other with a sliding fit. It is advantageous in this embodiment that increases with an increase in the contact pressure of the hand on the handle 10, the contact surface between the two aforementioned teeth, so that the torque can be transmitted via the contact force of the hand-dependent contact surfaces.
  • Fig. 5 shows a rear view of the handle 10 without cap 26, in which the end face 21 is visible.
  • the chambers 20 are approximately half formed by an approximately semicircular radial recess 39 of the inner circumferential surface of the handle shell 18, while the other half of the chamber 20 of a cross-sectionally approximately semicircular recess 40 or groove of the Jacket surface 16 of the handle core 13 is formed.
  • the cross-sectional profiles of the recesses 39 and 40 may of course also have other shapes than those shown.
  • the handle core 13 is formed at least in the illustrated cross section with a uniform hexagonal outer contour.
  • the outer region 23 is bounded radially inwardly by an approximately circular inner contour 41.
  • Six rectilinear webs 22 with wall thickness constant in the illustrated cross-section adjoin in a middle region 42 directly to the lateral surface 16 of the hexagonal-shaped grip core 13, cross over in the corner regions of the lateral surface 16 with adjacent webs 22 and extend up to their end regions the inner contour 41, where the webs 22 are materially and integrally connected to the outer region 23.
  • resulting chambers 20a, 20b with different cross-sectional contour namely chambers 20a
  • the cross section is to be referred to in a first approximation as triangular
  • chambers 2Ob 1 whose cross section is to be referred to in a first approximation as trapezoidal.
  • the wall thicknesses of the webs can also vary over their extension in the longitudinal direction and / or in the radial direction, as well as the arrangement to each other.
  • the handle 10 has only a single, but in this case circumferential in the circumferential direction chamber 20.
  • the handle shell 18 is made in the form of a sleeve extra than an injection molded part.
  • the inner contour of the grip shell 18, for example, for a grip core 13 with ribs 25, is formed by a casting core, which is pulled out of this after curing of the grip 18.
  • the inner contour has a radial bulge, which limits the chamber 20 radially outward.
  • the elasticity of the grip 18 can be a pulling of the core for the Make possible the formation of the bulge, by expanding the handle shell 18 with a pull of the casting core.
  • the grip casing 18 is attached to the handle core 13 in a subsequent assembly step, wherein ribs 25 of the handle core enter into the corresponding recesses of the grip shell 18, so that between the handle core 13 and handle shell 18, the transmission of torque is enabled.
  • the grip jacket 18 has a spur toothing 45 extending over part of the diameter.
  • the parts After attaching the grip shell 18 on the handle core 13, the parts are inserted into a further shape and fill this shape except for a cavity that corresponds to the shape of the cap 26 to be produced.
  • a material connection of the cap 26 occurs both to the grip shell 18 and to the grip core 13.
  • a torque is transmitted via the spur toothing 45 via the cap 26 into the grip core 13.
  • the handle core 13 is preferably made of a hard material such as hard plastic, wood, metal or aluminum and has a smaller diameter than the handle core 13 of known 2-component handles.
  • the chambers 20 may be slightly tapered to facilitate removal of the cores.
  • the cross section of the chamber 20 in the region of the largest handle diameter is largest and decreases towards smaller handle diameters.
  • the hollow chambers 20 may also be formed only in the form of a recess 39 from the handle shell 18 or in the form of only one recess 40 from the handle core.
  • the handle core 13 is produced in a first production manner in a first injection mold, which is then inserted into a second injection mold, in which then the handle shell 18 is sprayed onto the handle core 13.
  • the grip jacket 18 is made separately from the handle core 13 and pushed axially onto the handle core.
  • Handle core 13 and handle shell 18 are preferably glued together.
  • the chambers 20 are formed or corresponding grooves. Under certain circumstances, these grooves can complement each other with grooves in the handle core 13 to form larger chambers.
  • the length of the chambers 20 preferably corresponds approximately to at least the width of the handle 10 enclosing hand.
  • the chambers 20 are disposed radially inwardly of the surface of the handle 10 surrounded by the surface of the user.
  • the cap 26 is preferably rotatable, wherein the cap 26 bears under axial load on the end face 21, while between the groove 27 and the latching or locking element 31st and radially inner end surfaces of the cap 26 and the end surface of the extension 17 remains a slight axial play.
  • a plurality of chambers 20, in particular with a reduced radial extent are arranged one behind the other in the radial direction or offset relative to one another.
  • FIG. 8 shows an embodiment which, unless otherwise stated, essentially corresponds to the embodiment according to FIG.
  • the radially inner boundary of the chamber 20 is approximately rectilinear, while the radially outer boundary of the chamber 20 is curved more towards the outside in comparison to FIG.
  • This has the consequence that decreases in the direction of the center of the longitudinal extent of the chamber 20, the wall thickness of the outer region 23 and a minimum reaches approximately in the range of the maximum diameter of the handle 10.
  • a reduced wall thickness thus a large radial elasticity can be achieved.
  • the chamber 20 as a filling 46 with an elastic material at least partially, here completely filled.
  • the filling 46 is preferably a soft plastic, which may have a porous or a closed structure.
  • the filling 46 has a hardness in the range of 10 to 50 Shore A, wherein the hardness of the plastic may also vary, for example in the longitudinal direction or in the radial direction.
  • the basic idea of an arrangement of an elastic material can also be applied to the embodiments illustrated in FIGS. 1 to 7, in particular to a plurality of chambers distributed in the circumferential direction.
  • a production of a handle 10 for a screwdriver 11 with at least one chamber 46 provided with a filling 46 is possible, for example, as follows:
  • the filling 46 is first applied to the Griffkem 13. This can in particular by spraying the filling 46 on the Griffkem 13.
  • Handle core 13 in a shape with the outer contour of the filling made or by separate production of the filling 46 and arrangement of the filling 46 in the solid state on the handle core 13, wherein a frictional or positive connection, the filling 46 can secure relative to the handle core 13.
  • the grip core 13 is inserted into a suitable mold with the filling 46 arranged thereon, and the grip jacket 18 is injected around the grip core 13 and the filling 46, thereby ensuring, in particular, a cohesive connection between the grip jacket 18 and the filling 46.
  • the grip jacket 18 is sprayed onto the casting core using cores to form the chambers 20, as has already been explained above.
  • the filling 46 is introduced into the at least one chamber 20.
  • the filling 46 is injected into the chamber 20 in the form of a soft plastic.
  • the filling 46 can extend only over a partial region of the at least one chamber 20.
  • the filling 46 may be formed as centrally arranged with respect to the longitudinal extension of the handle 10, radially oriented web or circumferential collar. It is also conceivable to form a radial gap between the filling 46 and the gripping jacket 18, so that the gripping jacket 18 only after being predetermined by the gap height elastic deformation to rest against the Fill 46 comes.
  • high rigidity in the circumferential direction contact surfaces between handle shell 10 and filling 46 may be formed larger in the circumferential direction than those in the radial direction, see.
  • Fig. 4 Also conceivable is the use of a composite material for the filling 46, for example, the injection of soft plastic into the chambers 20, if in these already stiffening elements are arranged.
  • FIG. 10-12 show a further embodiment of a handle according to the invention 10.
  • the part of the handle core 13 having a cylindrical outer surface, which is surrounded by the grip shell 18, radially outwardly oriented webs 22.
  • the lateral surface 19 is formed with end faces 47 of the webs 22 extending in the direction of the longitudinal axis 14-14 of the handle 10.
  • the end areas 47 of the webs 22 assigned to the end areas 47 are connected to one another via transition areas 48, the transition areas 48 having a constant wall thickness which is smaller than the wall thickness of the webs 22.
  • the transition areas are "pillow-like" and arcuately curved by the webs 22 outward.
  • the chambers 20 are radially inwardly limited by the cylindrical surface of the handle core 13, in the circumferential direction of the webs 22 and radially outboard of the transition areas 48.
  • the handle core 13 is integrally formed with the "cap", so that the handle core 13th roughly as in the cross section "double-T-shaped" or "bone-shaped” is to call.
  • the arranged in the chambers 20 material can be injected into a suitable shape with an inner contour corresponding to the inner contour of the transition regions 48.
  • the material for the transition areas 48 can be injected into a different shape with an inner contour corresponding to the outer contour of the transition areas 48.
  • the material of the transition regions and preferably also of the webs 22 is stiffer than the material arranged in the chambers 20.
  • the end faces 47 of the webs 22 do not extend over the entire longitudinal extent of the lateral surface 19. Rather, in a front region 49 and a rear region 50, the lateral surface 19 is circumferentially formed circumferentially with the material of the transitional regions 48 , The end faces 47 of the webs 22 extend over the region of the handle in which this has the largest diameter and on which the palm of a user mainly rests.
  • the circular Bulges of the transition regions 48 in cross-section to the outside are formed pillow-like elevations, which largely continue in the direction of the longitudinal extent of the lateral surface 19 of the handle 10. The aforementioned pillow-like elevations are deformed radially inwardly upon application of manual forces.
  • the handle cross-sectional contour may also be different than the hexagon contour shown in the example.
  • it may also be a substantially round, four-edged, octagonal or oval contour.
  • the arrangement of the chambers in the circumferential direction can then also be different than in the illustrated exemplary embodiments and be carried out in such a way that the desired radial elasticity is achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Handgriff (10) für einen Schraubendreher oder eine Schraubzwinge. Erfindungsgemäß sind in dem Handgriff (10) im Bereich eines Griffmantels (18) aus einem Weichkunststoff Kammern (20) vorgesehen, die sich in Längsrichtung des Handgriffs (10) erstrecken. Die Kammern (20) können als Hohlkammern ausgebildet sein oder mit einem elastischen Material gefüllt sein. Durch die unter Umständen geringe verbleibende Wandstärke des äußeren Bereiches (23) kann trotz des Einsatzes eines verhältnismäßig steifen Materials für den Griffmantel (18) eine hohe Elastizität des Handgriffes (10) erzielt werden, wodurch sich der Handgriff (10) besonders gut an die Hand des Benutzers anpassen kann.

Description

HANDGRIFF
Die Erfindung betrifft einen Handgriff für
einen Schraubendreher,
eine Schraubzwinge oder
ein anderes Gerät, mit dem ein auf die Mantelfläche des Handgriffs von dem Benutzer ausgeübtes Drehmoment zu einem in dem Handgriff angeordneten Abtriebselement, beispielsweise ein Funktionsteil oder eine Klinge eines Schraubendrehers, übertragbar ist.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Handgriffes.
STAND DER TECHNIK
Eine erste Weiterentwicklung eines Handgriffes für einen Schraubendreher aus Hartkunststoff zur Verbesserung der Haptik ist in US-PS 28 71 899 vorgeschlagen worden. Demgemäß wird auf einen Griffkern ein vorgefertigter Griffmantel aus Weichkunststoff aufgezogen. Griffkern und Griffmantel sind zur Übertragung eines Drehmoments in Umfangsrichtung formschlüssig über Profilierungen miteinander verbunden. Der Einsatz des Weichkunststoffs verbessert die Griffigkeit des Handgriffs. Bei einer praktischen Erprobung des bekannten Handgriffs hat sich jedoch gezeigt, dass der weiche Griffmantel bei schweren Beanspruchungen von dem harten Griffkern abhebt und Falten bilden kann. Dieses "Walken" genannte Abheben des Griffmantels von dem Griffkern führt insbesondere bei Dauerbenutzung des bekannten Handgriffs zu einer schmerzhaften Blasenbildung im Bereich der Handfläche des Benutzers und zu einer Entzündungen verursachenden überhöhten Belastung der Handknochen.
Zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile ist im Folgenden vorgeschlagen worden, den Griffkern eines Schraubendrehers stoffschlüssig mit dem Griffmantel zu verbinden, wobei der Weichkunststoff
hierbei lediglich in Umfangsrichtung verteilte Teilbereiche des Griffmantels bilden oder
in Umfangsrichtung geschlossen den Griffkern umgeben
kann, vgl. insbesondere DE 92 02 550 W 1 DE 43 04 965 A1 , DE 295 15 833 W 1 DE 195 39 200 A1 , DE 295 17 276 U 1 , DE 299 00 746 UI 1 DE 299 04 082 W . Handgriffe dieser Art werden heute überwiegend aus Kunststoff im Spritzgießverfahren hergestellt. Für Werkzeuge höherer Qualität werden so eine gute ergonomische Gestaltung und Haptik der Handgriffe angestrebt. Bei derartigen Griffen aus zwei Kunststoff-Komponenten ist in einem Griffkern aus Hartkunststoff das Werkzeug verankert, und dieser Griffkern wird mit einem Griffmantel aus Weichkunststoff umspritzt, vgl. bspw. EP 0 627 974 B1. Der Griffmantel aus Weichkunststoff hat eine gewisse Elastizität und vermittelt ein angenehmeres Greifgefühl als ein Griff, der nur aus Hartkunststoff hergestellt ist. Der Weichkunststoff hat außerdem u. U. einen höheren Reibungskoeffizienten als Hartkunststoff. Deshalb können mit einem derartigen "2-Komponenten-Griff" höhere Drehmomente übertragen werden als mit einem Handgriff gleicher Größe aus Hartkunststoff. Dies ist von Bedeutung bei Griffen für Schraubendreher, Schraubzwingen, etc.
Weitere Handgriffe für abweichende Technologiefelder sind aus DE 299 04 043 U1 , DE 197 32 421 C2 und DE 101 13 368 A1 bekannt.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beachtung der Fertigungsmöglichkeiten und der mechanischen Eigenschaften einen Handgriff für einen Schraubendreher, eine Schraub- zwinge oder ein anderes Gerät, mit dem ein auf die Mantelfläche des Handgriffs von dem Benutzers ausgeübtes Drehmoment zu einem in dem Handgriff angeordneten Abtriebselement übertragbar ist, und ein Verfahren zur Herstellung desselben vorzuschlagen, wobei die Ergonomie und Haptik des Handgriffes und/oder die Anpassungsmöglichkeiten des Handgriffes an die jeweilige Hand eines Benutzers verbessert sind, und dadurch eine gute Kraft- und Momentenübertragung von der Hand eines Benutzers auf den Handgriff und über diesen bspw. auf ein Abtriebselement wie ein Funktionsteil oder eine Klinge eines Schraubendrehers möglich ist.
LOSUNG
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst durch einen Handgriff gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere Ausgestaltungen des Handgriffs für einen Schraubendreher ergeben sich gemäß den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche 2 bis 32. Eine weitere Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe ist gegeben durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 33. Weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 34 bis 38.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Im Folgenden wird zur Vereinfachung die Erfindung für einen Einsatz des Handgriffes für einen Schraubendreher erläutert. Die Ausführungen sind analog übertragbar auf den Einsatz des Handgriffes für eine Schraubzwinge oder ein anderes Gerät, mit dem ein auf die Mantelfläche des Handgriffs von dem Benutzers ausgeübtes Drehmoment zu einem in dem Handgriff angeordneten Abtriebselement übertragbar ist.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei einer Gestaltung eines Handgriffs entsprechend dem eingangs angeführten Stand der Technik ein Zielkonflikt zu lösen ist:
Einerseits wird die Anpassbarkeit des Griffmantels an die Hand eines Benutzers und an Hände unterschiedlicher Größen und damit eine Vergrößerung der Kontaktfläche zwischen Hand und Griffmantel vergrößert, wenn die Steifigkeit des den Griffmantel bildenden Materials verringert wird.
- Andererseits ist für eine Übertragung großer Drehmomente über den Handgriff und/oder für eine auch bei harten Einsatzzwecken beständige Mantelfläche ein möglichst steifes oder hartes Material des Griffmantels gewünscht. Dieser Zielkonflikt wird gemäß dem Stand der Technik durch eine Steifigkeitsoptimierung je nach Einzelfall Rechnung getragen oder aber durch Teilbereiche des Griffmantels mit hoher Steifigkeit, die vorrangig einer Übertragung des Drehmoments dienen, sowie Teilbereiche des Griffmantels mit geringer Steifigkeit, die die Haptik des Handgriffs verbessern sollen. Bei 2- Komponenten-Griffen, wie diese beispielsweise aus DE 35 25 163 bekannt sind, ist eine Nachgiebigkeit nicht im Bereich des gesamten Griffmantels gegeben, weil der harte Griffkern einen Teil der Griffoberfläche bildet und nur andere Teilbereiche der Griffoberfläche mit Weichkunststoff beschichtet sind. Weiterhin hat sich gezeigt, dass der Griffmantel aus Weichkunststoff bei bekannten Handgriffen üblicherweise nur mit einer relativ geringen Wandstärke, beispielsweise zwischen 1 ,5 und 3 mm, ausgebildet ist und deshalb nicht oder nur begrenzt nachgiebig. Schließlich hat sich gezeigt, dass eine Gestaltung der Mantelfläche des Handgriffs mit dem Weichkunststoff die Mantelfläche anfällig gegenüber Beschädigungen macht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, dass der Handgriff einen äußeren Bereich aufweist, der eine geschlossene Mantelfläche aufweist und in Wechselwirkung mit der Hand des Benutzers tritt. Der äußere Bereich ist mit einem elastischen Material mit einer ersten Steifigkeit gebildet. Beispielsweise kann es sich bei dem äußeren Bereich um einen einstückigen Griffmantel handeln oder einen Griffmantel mit einer Oberfläche mit unterschiedlichen Teilbereichen, beispielsweise mit einem Teilbereich aus einem Hartkunststoff und anderen Teilbereichen aus einem Weichkunststoff. Die unterschiedlichen Teilbereiche können in Längsrichtung und/oder in Umfangsrichtung wechselnd angeordnet sein.
Weiterhin ist erfindungsgemäß ein innerer Bereich vorgesehen, der
eine einzige, in einem Querschnitt in Umfangsrichtung umlaufende Kammer oder
mehrere gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilte Kammern
aufweist. Auf diese Kammern wird in dem Patentanspruch unter Verwendung von "mindestens eine Kammer" Bezug genommen, womit entweder eine einzige vorhandene, in Umfangsrichtung umlaufende Kammer, sämtliche Kammern bei mehreren gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilten Kammern oder ein Teil mehrerer gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilter Kammern gemeint sein kann. Die zweite Steifigkeit der mindestens einen Kammer ist geringer als die vorgenannte erste Steifigkeit.
Eine Dimensionierung des äußeren Bereichs, beispielsweise der Erstreckung in Längsrichtung des Handgriffs und/oder in radialer Richtung, des inneren Bereichs, der Kammern und der Anzahl und Anordnung sowie die Wahl der ersten und zweiten Steifigkeit erfolgt derart, dass bei einer Beaufschlagung des Handgriffs mit üblichen Flächenpressungen der äußere Bereich verformbar ist und mit dieser Verformung auch eine Verformung der Kammern herbeiführbar ist. Demgemäß stützt der innere Bereich den äußeren Bereich nicht möglichst steif ab und begrenzt damit mögliche Verformungen des äußeren Bereichs, sondern stellt eine radial nachgiebige Abstützung dar. Andererseits wirkt die Hand des Benutzers auf den äußeren Bereich mit einer verhältnismäßig hohen ersten Steifigkeit ein, wodurch eine gute Übertragung eines Drehmoments möglich ist. Während der Stand der Technik dem Vorurteil folgt, dass bei einem Handgriff die Steifigkeit radial nach innen zunehmen muss, beschreitet damit die Erfindung erstmals den Weg, dass - zumindest in Teil-Umfangsbereichen - die Steifigkeit radial nach innen abnehmen kann.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann ausgenutzt werden, dass durch Finger des Benutzers eine höhere spezifische Normalkraft ausgeübt werden kann als durch die Handfläche. Infolge dessen gibt der äußere Bereich im Bereich der Finger stärker nach als im Bereich der Handfläche, wodurch sich die Anlagefläche für die Finger vergrößern kann und im Bereich der Finger eine größere Kraft in den Handgriff eingeleitet werden kann. Infolge des unterschiedlichen Nachgebens ist, im Querschnitt gesehen, der Handgriff stärker zur Handfläche ausgewölbt, was der Form einer natürlichen Handhöhlung entsprechen kann. Insgesamt kann erfindungsgemäß eine viel größere Kontaktfläche zwischen Handfläche und der Mantelfläche des Handgriffes ausgebildet werden als bei einem Handgriff gemäß dem Stand der Technik.
Die Druckschriften DE 101 13 368 A1 und DE 197 32 421 C2 offenbaren Handgriffe für einen Hammer. Der Benutzer beschleunigt über den Handgriff über eine Ausholbewegung den Hammer auf eine Auftreffgeschwindigkeit, die den Impuls während des Hammerschlags definiert. Zur Dämpfung des Stoßes bei einem Auftreffen des Hammerkopfs auf den zu hämmernden Gegenstand schlagen die genannten Druckschriften vor, in Stoßrichtung, also auf der Ober- und Unterseite des Handgriffs, eine Lufttasche oder einen Durchgang vorzusehen, im Bereich dessen mit dem Stoß die Oberseite und die Unterseite des Handgriffs einfedern kann, so dass die Stoßwirkung unter Zwischenschaltung einer Federung und/oder Dämpfung auf den Benutzer übertragen wird. Abweichend hierzu findet erfindungsgemäß ein Handgriff Einsatz für einen Schraubendreher, bei dem es nicht um die Abdämpfung eines etwaigen Stoßes geht, sondern vielmehr einerseits um eine u. U. steife Übertragung eines Drehmoments in Umfangsrichtung und andererseits eine möglichst gute Anpassung des Handgriffs an die Hand des Benutzers. Hierzu sind die innenliegenden Kammern gleichmäßig über den Umfang des Handgriffs verteilt oder verlaufen vollständig in Umfangsrichtung.
Alternativ oder kumulativ kann die Anordnung des steiferen Bereich im Bereich der Mantelfläche - im Gegensatz zu 2-Komponenten-Handgriffen, bei denen die Mantelfläche mit dem nachgiebigeren Material gebildet ist - zu einer auch in rauen Einsatzbedingungen beständigen oder harten äußeren Oberfläche führen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Dimensionierung und Wahl der Steifigkeiten derart, dass die Steifigkeit des Handgriffes in radialer Richtung kleiner ist als die Steifigkeit des Handgriffes in Umfangsrichtung. Dies bedeutet, dass bei Ausübung einer Kraft in Umfangsrichtung die hervorgerufene Verformung kleiner ist als die Verformung, die bei entsprechender radialer Beaufschlagung des Handgriffes mit einer Verformung der mindestens einen Kammer hervorgerufen wird. Die Verformung in Umfangsrichtung ist insbesondere um mindestens den Faktor 2, 5, 10 oder 30 kleiner als die entsprechende Verformung in radialer Richtung.
Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung sind die Kammern als Hohlkammern ausgebildet. Damit beträgt die zweite Steifigkeit im Bereich der Hohlkammern Null. Dies bedeutet, dass die äußeren Bereiche radial außen liegend von den Hohlkammern freitragende Bereiche bilden, die je nach gewählter radialer Wandstärke auch bei verhältnismäßig großer erster Steifigkeit unter einer Ausweichbewegung in die Hohlkammern nachgiebig gestaltet werden können.
Andererseits kann in den Kammern ein beliebiges Material mit der zweiten Steifigkeit angeordnet sein, beispielsweise ein Weichkunststoff eingespritzt sein oder eine Flüssigkeit, ein Pulver oder ein Gel angeordnet sein, wobei diese Materialien die Kammern ganz oder teilweise ausfüllen. Während einer Verformung des äußeren Bereichs kann das Volumen der Kammern jeweils konstant bleiben, indem Teilbereiche des der Kammer zugeordneten äußeren Bereichs radial nach innen verformt werden, wodurch in diesem Bereich die Kammern verkleinert werden, während ein anderer Teilbereiche derselben Kammern radial expandieren kann und demgemäß der zugeordnete äußere Bereich radial nach außen deformiert wird. Ebenfalls möglich ist, dass mehrere Kammern miteinander verbunden sind, so dass u. U. eine Kammer ihr Volumen infolge der Verformung verringert, während eine andere Kammer ihr Volumen vergrößert. Als Übertragungsmittel der vorgenannten Volumenänderungen kann beispielsweise ein Gel eingesetzt werden, welches in einer Kammer oder einem Teilbereich der Kammer verdrängt wird in einen anderen Teilbereich derselben Kammer oder eine andere Kammer, auf den oder die ein weniger starker Druck der Hand des Benutzers einwirkt. Auf diese Weise kann eine Anpassung an die Hand des Benutzers nicht nur durch eine Verformung radial nach innen, sondern gleichzeitig durch eine Verformung anderer Teilbereiche des Handgriffs radial nach außen erfolgen.
Die Kammern können beliebig orientiert sein, beispielsweise mit einer Längsachse, die bei einer Projektion in eine Längsebene des Handgriffs schräg zur Längsachse des Handgriffs oder quer zu dieser orientiert ist. Ebenfalls können die Kammern "spiralförmig" um die Längsachse des Handgriffs gewunden sein. Gemäß einem besonderen Vorschlag der Erfindung erstrecken sich die Teilbereiche ungefähr in Längsrichtung des Handgriffs. Über derartige Kammern kann gezielt auf das Steifigkeitsverhalten im Bereich eines Umfangssegments des Handgriffs eingewirkt werden. Die Gießkerne zur Ausformung der Kammern können bei einer Fertigung des Handgriffs mittels eines Spritzgussverfahrens auf einfache Weise in Längsrichtung entnommen werden. Möglich ist auch, dass mehrere Kammern in Längsrichtung hintereinander liegend angeordnet sind. Dies kann bspw. dann der Fall sein, wenn der äußere Bereich aus einem einstückigen Griffmantel besteht, der in der Art einer Hülse für sich gefertigt ist und auf den Griffkern aufgeschoben wird.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Handgriffs sind die Kammern in radialer Richtung mit einer Krümmung ausgebildet. Durch eine Krümmung der außen liegenden Kontur der Kammern kann in diesem Bereich die Wandstärke des äußeren Bereichs vorge- geben werden, so dass die Wandstärke entsprechend den Anforderungen konstruktiv vorgegeben werden kann, wobei in Bereichen verringerter Wandstärke ein besonders elastisches Verhalten des äußeren Bereichs herbeigeführt werden kann. In gleicher Weise kann die Ausbildung der Wandstärke und Beeinflussung der Elastizität erreicht werden, indem die Krümmung der Außenkontur der Kammern in Längsrichtung nicht der Außenkontur des Handgriffes folgt. Andererseits ist es möglich, dass infolge der Krümmung innen liegend von den Kammern Bereiche mit großer radialer Erstreckung vorhanden sind, in denen beispielsweise eine gute Anbindung eines Funktionsteils eines Schraubendrehers an den Handgriff erfolgen kann.
Für den Fall, dass ungefähr eine konstante Wandstärke des äußeren Bereichs im Bereich der Kammern gewünscht ist, ist die Krümmung ungefähr der Krümmung der Außenkontur des Handgriffs anzupassen.
Entsprechend einer weiteren Ausgestaltung können die Kammern einen über die Längsachse weitestgehend konstanten Querschnitt aufweisen, wodurch beispielsweise für eine Fertigung zumindest von Teilbereichen des Handgriffs in einem Spritzgussverfahren die Hohlkammern mit Gießkernen konstanten Querschnitts geformt werden können, wodurch eine Entnahme der Gießkeme vereinfacht ist.
Andererseits können die Kammern auch einen über die Längsachse veränderlichen Querschnitt aufweisen, wodurch die Möglichkeiten einer Beeinflussung der Steifigkeit und der Variabilität über die Längsachse vergrößert werden können.
Die Kammern können nachträglich, beispielsweise mittels Bohrungen oder Fräsungen, in den inneren Bereich eingebracht werden. Für den Fall, dass zumindest der innere Bereich des Handgriffs in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird, ist es u. U. vorteilhaft, wenn die Kammern über Gießkerne während des Spritzgussverfahrens hergestellt werden. Für den Fall, dass die Gießkerne infolge einer Krümmung der Kammern und/oder infolge von veränderlichen Querschnitten nicht unmittelbar auf einer geradlinigen oder gekrümmten Bahn aus dem inneren Bereich entnommen werden können, kann vorteilhaft die Elastizität des inneren Bereichs und/oder der Gießkerne ausgenutzt werden, so dass während einer Entnahme der Gießkerne Verformungen des inneren Bereichs und/oder der Gießkerne auftreten.
Ist der Handgriff mit einem Griffkern und einem Griffmantel gebildet, so kann der innere Bereich wahlweise im Griffkern und/oder im Griffmantel gebildet sein. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung des Handgriffs ist der innere Bereich allerdings in einem radialen Übergangs- bereich zwischen einem Griffkern und einem Griffmantel gebildet. In diesem Fall sind die Kammern, beispielsweise hälftig, von dem Griffkern und dem Griffmantel begrenzt. Dies bedeutet, dass die Kammern nicht in das Innere des Griffkerns und Griffmantels eingebracht werden müssen, sondern vielmehr von Ausnehmungen oder Nuten des Griffkerns und/oder des Griffmantels gebildet werden, wobei Ausnehmungen von Griffkern und Griffmantel ineinander übergehen können. Derartige Ausnehmungen oder Nuten können beispielsweise durch geeignete Ausgestaltung einer Form während eines Spritzgießens des Griffkerns und/oder des Griffmantels oder durch nachträgliches Einbringen in den Griffkern und Griffmantel hergestellt werden.
Für einen weiteren erfindungsgemäßen Handgriff sind mehrere Kammern durch Stege voneinander getrennt. Über diese Stege, deren Materialeigenschaften, Profil und/oder Erstreckung in Umfangsrichtung und radialer Richtung kann eine weitere Beeinflussung der Haptik und Steifigkeiten des Handgriffs erfolgen. Andererseits erfolgt über die Stege eine Verbindung des äußeren Bereichs mit innerhalb des inneren Bereichs liegenden zentralen Bereichen des Handgriffs, so dass über die Gestaltung der Stege gezielt die Übertragung des Drehmoments von dem äußeren Bereich zu dem zentralen Bereich, beispielsweise zu einem Funktionsteil eines Schraubendrehers, beeinflusst werden kann.
Die Stege können in einem Querschnitt durch den Handgriff ungefähr radial orientiert sein, was zur Folge hat, dass die Stege durch die Anpressung der Hand des Benutzers auf den Handgriff in radialer Richtung, also in Längsrichtung der Stege in dem vorgenannten Querschnitt, beaufschlagt werden, während die Übertragung eines Drehmoments die Stege mit einer Schubbeanspruchung in Umfangsrichtung bzw. einem Biegemoment um eine Achse parallel zur Längsachse des Handgriffs beaufschlagt.
Alternativ ermöglicht die Erfindung, dass die Stege im Querschnitt des Handgriffs gegenüber einer radialen Ausrichtung unter einem Neigungswinkel α geneigt sind. Durch die Wahl des Neigungswinkels α kann eine weitere Beeinflussung der haptischen Eigenschaften und der Steifigkeiten dadurch erfolgen, dass die Beanspruchung der Stege mit einer Normalkraft in radialer Richtung, mit einem Biegemoment und der genannten Schubspannung im Einsatz des Handgriffs vorgegeben wird. Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung sind Stege unterschiedlicher Neigungswinkel α vorhanden. Stellt sich beispielsweise ein Neigungswinkel α für eine Übertragung eines Drehmoments in eine Richtung als vorteilhaft heraus, können Stege mit demselben Betrag des Neigungswinkels, allerdings eines anderen Vorzeichens, vorgesehen werden, damit auch eine vorteilhafte Übertragung des Drehmoments in die entgegengesetzte Richtung erfolgen kann.
Die Kammern werden vorzugsweise über eine Seite des Handgriffs in den Griffkern und/oder Griffmantel derart eingebracht, dass nach dem Einbringen der Kammern diese Öffnungen aufweisen. Diese Öffnungen können gemäß einem Vorschlag der Erfindung mittels einer stirnseitigen Kappe, insbes. an der hinteren Stirnseite, geschlossen werden, die in diesem Fall somit einem Schließen und ggf. Abdichten der Kammern dient, aber auch multifunktional sein kann, indem die Kappe das Ende der Außenfläche des Handgriffs bildet.
Weiterhin schlägt die Erfindung vor, dass die Kappe mindestens ein die Öffnungen verschließendes, starres oder elastisches Verschlusselement aufweist. Hierbei kann es sich um ein Verschlusselement für lediglich eine Kammer handeln oder ein einziges Verschlusselement für mehrere Öffnungen der Kammern. Beispielsweise ist das Verschlusselement als Ring ausgebildet. Ein derartiger Ring oder ein Verschlusselement kann neben der Verschließung der Öffnungen mit einer Farbcodierung versehen sein für den Fall, dass Handgriffe unterschiedlicher Typen vorhanden sind.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Handgriffs ist die Kappe drehbar, was Vorteile hat, wenn auf die Kappe Normalkräfte in Richtung der Längsachse des Handgriffs, beispielsweise für einen Schraubendreher, aufgebracht werden, während das Drehmoment abseits der Kappe auf den Handgriff oder ein Funktionsteil eines Schraubendrehers aufgebracht wird.
Die Kappe kann über eine formschlüssige Verbindung mit dem Griffkern und/oder Griffmantel verbunden sein, beispielsweise über eine Rastverbindung, eine Sperrverbindung, ein Gewinde o. ä. Ebenfalls möglich ist eine reibschlüssige Anbindung der Kappe.
Entsprechend einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Kappe über eine stoffschlüssige feste Verbindung angebunden. Hierbei kann die Kappe auch unmittelbar an die weiteren Elemente des Handgriffs, insbesondere den Griffkern und/oder Griffmantel, angespritzt sein. Bei einer Auswahl des Materials für den äußeren Bereich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen Weichkunststoff einzusetzen, der eine Härte von 30 oder 40 bis 105 Shore A besitzt, beispielsweise 30 oder 50 bis 85 Shore A, insbesondere 55 bis 83 Shore A.
Für eine weitere Ausgestaltung der Erfindung werden die Kammern in Umfangsrichtung mit Stegen und radial außenliegend von dem Griffmantel begrenzt. Hierbei kann der Griffmantel mit den Stirnflächen der Stege gebildet sein sowie mit Übergangsbereichen, die sich zwischen diesen Stirnflächen erstrecken. Die Übergangsbereiche können hierbei "streifenförmig" ausgebildet sein und sich an den Stirnflächen der Stege abstützen. Sind die Stege hinreichend steif ausgebildet, können diese selbst steif ein Drehmoment übertragen. Darüber hinaus stützen sich die Übergangsbereiche an diesen steifen Stegen ab, so dass in den Übergangsbereichen aufgebrachte Kräfte auch auf die Stege übertragen werden, woraus eine gute Übertragung des Drehmomentes bei u. U. gleichzeitiger nachgiebiger Gestaltung in radialer Richtung gegeben sein kann.
Erweiterte Möglichkeiten für eine Gestaltung der Steifigkeiten ergeben sich, wenn für die Stege, ein in den Kammern angeordnetes Material sowie den Griffmantel Materialien mit unterschiedlichen Steifigkeiten eingesetzt werden. Hierbei können die Stege aus demselben Material wie der Griffkern, beispielsweise in einem Arbeitsgang für ein Spritzgussverfahren, oder einem anderen Material hergestellt sein.
Für einen weiteren erfindungsgemäßen Handgriff ist ein ungefähr mittiger Bereich der Mantelfläche des Handgriffes in Umfangsrichtung wechselnd mit den Stirnflächen der Stege und den Übergangsbereichen ausgebildet ist. Der ungefähr mittige Bereich besitzt damit die zuvor erläuterten Vorteile. Im ungefähr mittigen Bereich kann damit eine besonders gute
Übertragung von Drehmomenten bei gleichzeitig guter Anpassung an eine Hand eines
Benutzers erfolgen. Beispielsweise weist der mittige Bereich hierzu auch den Bereich des Handgriffes mit dem größten Außendurchmesser der Mantelfläche auf. Diesem mittigen Bereich ist ein vorderer (und/oder hinterer) Bereich in Richtung der Längsachse des Handgriffes vorgeordnet (nachgeordnet). Im vorderen (und/oder hinteren) Bereich erstrecken sich die
Übergangsbereiche über den gesamten Umfang der Mantelfläche des Handgriffs. Hierdurch kann ein dauerbeständiger, durchgehender vorderer (und/oder hinterer) Bereich bereitgestellt werden, wobei u. U. eine geringere radiale Elastizität in diesem Bereich in Kauf genommen werden kann, da hier eine geringere radiale Anpassbarkeit an die Hand des Benutzers ausreichend ist, bspw. da hier der Durchmesser des Handgriffes ohnehin verkleinert ist, oder lediglich Randbereiche der Hand anliegen, die keine großen Kräfte übertragen müssen.
Für eine Herstellung eines Handgriffs schlägt die Erfindung vor, dass zunächst ein Griffkern hergestellt wird, beispielsweise in einem Spritzgießverfahren. Ein Griffkern kann innen liegend eine Ausnehmung für ein auswechselbares Funktionsteil aufweisen oder unmittelbar auf ein Funktionsteil aufgespritzt sein. Hieran anschließend oder in einem parallelen Fertigungsschritt werden Gießkerne in Richtung einer Längsachse, insbesondere der Längsrichtung des Griffkerns, ausgerichtet und in Umfangsrichtung um die Längsachse verteilt. Die Gießkerne werden, u. U. gemeinsam mit dem Griffkern, in eine Form gelegt, in der die Gießkerne (und u. U. der Griffkern) mit einem Griffmantel in einem Spritzgussverfahren ummantelt werden. In einem anschließenden Verfahrensschritt werden nach einem Aushärten des Griffmantels die Gießkerne durch Bewegung in Richtung einer Stirnseite, insbes. der hinteren Stirnseite, des Griffmantels entfernt. Hierdurch werden Kammern freigegeben, die eine Öffnung im Bereich der Stirnseite aufweisen. Anschließend werden die vorgenannten Öffnungen oder die Kammern zumindest teilweise geschlossen.
Gemäß einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens findet zum Schließen der Öffnungen, und damit der Kammern, eine Kappe Einsatz. Weitere Möglichkeiten für eine Beeinflussung der Steifigkeiten ergeben sich für ein zumindest teilweises Füllen der Kammern mit einem Material mit der zweiten Steifigkeit.
Griffkern und Griffmantel mit den Kammern können separat gefertigt werden und nach Aushärtung miteinander verbunden werden. Alternativ kann der Griffmantel gleichzeitig mit einem Umspritzen der Gießkerne an den Griffkern stoffschlüssig angebunden werden.
Einsatz finden kann ein Kernschieber, an dem die Gießkerne als "Kernfinger" befestigt sind mit Orientierung der Gießkerne in Richtung der Längsachse und mit einem radialen Abstand zu dem Griffkern. In diesem Fall können die Gießkerne mit dem Kernschieber in einem ersten Verfahrensschritt über dem Griffkern gefahren werden. In einem zweiten Verfahrensschritt wird der Griffmantel auf den Griffkern aufgespritzt, wobei die Kammern eingeformt werden. Nach dem Aushärten des Griffmantels können die Griffkerne über die Bewegung des Kernschiebers aus dem Griffmantel entfernt werden. Gemäß einer Weiterbildung dieses Verfahrens besitzt die Kappe ein Verschlusselement, wobei das Verschlusselement nach dem Entfernen der Gießkerne gemeinsam mit dem Griffkern und dem Griffmantel in eine Form eingelegt wird. In diese Form wird in einem Spritzgussverfahren, bspw. in einem dritten Verfahrensschritt, die Kappe eingespritzt, wobei das eingespritzte Material das Verschlusselement zum Verschließen der Öffnungen gegen den Griffkern und den Griffmantel pressen kann und sich das Material während des Spritzgussverfahrens gleichzeitig stoffschlüssig mit dem Griffkern und/oder dem Griffmantel sowie dem Verschlusselement verbindet.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patent- ansprüchen und der gesamten Beschreibung. Weitere Merkmale sind den Zeichnungen - insbesondere den dargestellten Geometrien und den relativen Abmessungen mehrerer Bauteile zueinander sowie deren relativer Anordnung und Wirkverbindung - zu entnehmen. Die Kombination von Merkmalen unterschiedlicher Ausführungsformen der Erfindung oder von Merkmalen unterschiedlicher Patentansprüche abweichend von den gewählten Rück- beziehungen ist ebenfalls möglich und wird hiermit angeregt. Dies betrifft auch solche Merkmale, die in separaten Zeichnungsfiguren dargestellt sind oder bei deren Beschreibung genannt werden. Diese Merkmale können auch mit Merkmalen unterschiedlicher Patentansprüche kombiniert werden.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Im Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter bevorzugter Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Handgriffe weiter erläutert und beschrieben.
Fig. 1 zeigt einen Handgriff für einen Schraubendreher in einem Längsschnitt.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt M-Il durch den Handgriff gemäß Fig. 1.
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausgestaltung eines Handgriffs für einen Schraubendreher in einem Längsschnitt.
Fig. 4 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem
Querschnitt. Fig. 5 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs bei demontierter Kappe in einer Rückansicht.
Fig. 6 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem
Querschnitt.
Fig. 7 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem
Längsschnitt.
Fig. 8 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem
Längsschnitt.
Fig. 9 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem Längsschnitt.
Fig. 10 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung eines Handgriffs in einem
Längsschnitt.
Fig. 11 zeigt die Ausgestaltung des Handgriffs gemäß Fig. 10 in einem Querschnitt Xl-Xl.
Fig. 12 zeigt die Ausgestaltung des Handgriffs gemäß Fig. 10 und 11 in einem Längsschnitt.
FIGURENBESCHREIBUNG
Fig. 1 zeigt beispielhaft einen Handgriff 10 für einen Schraubendreher 11 , wobei der erfindungsgemäße Handgriff in Verbindung mit einem beliebigen Werkzeug eingesetzt werden kann.
Der Schraubendreher 11 besitzt ein fest oder auswechselbar in dem Handgriff 10 eingesetztes Funktionsteil 12, das beispielsweise eine nicht dargestellte Funktionsspitze für eine Wechselwirkung mit einer Schraube aufweist oder aber eine geeignete Aufnahme für einen Schraubendreher-Einsatz. Der Handgriff 10 verfügt über einen Griffkern 13, der radial innen liegend das Funktionsteil 12 unter Ermöglichung einer Übertragung eines Drehmoments sowie von Normal- kräften in Richtung einer Längsachse 14-14 aufnimmt. Beispielsweise besitzt der Griffkern 13 auf der der Funktionsspitze des Funktionsteils 12 abgewandten Seite eines Absatzes 15 eine zylindrische Mantelfläche 16, an die ein endseitiger Fortsatz 17 anschließt. Im Bereich der Mantelfläche 16 ist auf diese in einem Spritzgussverfahren ein Griffmantel 18 aufgespritzt, welcher mit einem Weichkunststoff gebildet ist. Die Außenfläche des Griffmantels 18 und eine freie Außenfläche des Griffkerns 13 bilden eine durchgehende Mantelfläche 19, deren Außenkontur 44 hinsichtlich der Ergonomie für eine Hand durchschnittlicher Größe angepasst ist.
Wie auch aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt der Handgriff 10 sechs in Umfangsrichtung um die Längsachse 14 verteilte, in Richtung der Längsachse 14 orientierte Kammern 20. Die Kammern
20 gehen von einer der Funktionsspitze abgewandten Stirnseite 21 des Griffmantels 18 aus, besitzen einen kreisringsegmentförmigen Querschnitt und sind in Umfangsrichtung jeweils durch Stege 22 voneinander getrennt, wobei die Stege gemäß Fig. 2 radial nach außen verjüngt sein können oder beliebige Querschnittsverläufe besitzen. Statt der dargestellten sechs Kammern 20 kann eine beliebige Zahl von Kammern 20 vorgesehen sein.
Radial außen liegend von den Kammern 20 bildet der Griffmantel 18 einen äußeren Bereich 23, während ein innerer Bereich 24 mit den Stegen 22 und den Kammern 20 gebildet ist. Radial innen liegend von dem inneren Bereich 24 ist der Griffkern 13 mit in diesem angeordnetem Funktionsteil 12 angeordnet. Gemäß Fig. 2 kann die Anbindung zwischen Griffkern 13 und Griffmantel 18 dadurch verstärkt sein, dass der Griffkern 13 Rippen 25 aufweist, die in korrespondierenden radialen, nutförmigen Ausnehmungen 32 des Griffmantels 13 aufgenommen sind. Grundsätzlich kann eine Verbindung zwischen Griffkern 13 und Griffmantel 18 formschlüssig, reibschlüssig oder stoffschlüssig, beispielsweise mittels eines Anspritzens des Griffmantels 18 an den Griffkern 13, erfolgen.
Der Fortsatz 17 ist ungefähr zylinderförmig ausgebildet mit einer umlaufenden Nut 27. Eine Kappe 28 besitzt eine in erster Näherung als halbkugelförmig zu bezeichnende Außenfläche mit einer Stirnfläche 28, die an der Stirnseite 21 von den Kammern 20 gebildete Öffnungen 29 verschließt. Radial innen liegend weist die Kappe 26 Federarme 30 oder eine Federhülse auf, die radial nach außen aufgeweitet werden können/kann unter elastischer Vorspannung und radial innen liegend Rast- oder Sperrelemente 31 aufweisen, welche infolge der Elastizität des Federarmes 30 in der in Fig. 1 dargestellten Stellung in die Nut 27 einrasten. Für die in Fig. 3 dargestellte alternative Ausgestaltung eines Handgriffes 10 besitzen die Kammern 20 eine radial gekrümmte Längsachse 33 sowie eine in Richtung der Mitte der Kammern 20 zunehmende radiale Erstreckung. Die Öffnungen 29 sind in diesem Fall mit einer Kreisringscheibe 34 verschlossen, die auf den Fortsatz 17 aufgesteckt ist. Zur Herstellung der Kappe 26 werden der Griffkern 13 und der Griffmantel 18 in eine Spritzgussform eingelegt, in deren Kavitäten ein Hohlraum für die Kappe 26 frei bleibt, welcher beim Einspritzen der Kunststoffmasse für die Kappe 26 gefüllt wird. Durch den Druckaufbau während des Einspritzens der Kunststoffmasse wird die Kreisringscheibe 34 an die Stirnseite 21 angepresst. Die Kappe 26 ist in diesem Fall stoffschlüssig an den Fortsatz 17 sowie die Kreisringscheibe 34 angebunden. Vorzugsweise besteht die Kreisringscheibe 34 aus Kunststoff. Die Kreisringscheibe 34 kann beispielsweise bei Handgriffen 10 eines Schraubendrehers für unterschiedliche Typen von Schraubendrehern in unterschiedlichen Farben ausgestaltet sein, so dass die Kreisringscheibe 34 als Farbkodierung dient. In diesem Fall reicht die Kreisringscheibe 34 bis zur Mantelfläche 19 des Handgriffes 10 (vgl. obere Halbebene gemäß Fig. 3), während anderenfalls die Kreisringscheibe 34 radial außen liegend von dem Material der Kappe 26 umspritzt sein kann (vgl. untere Halbebene gemäß Fig. 3). In Fig. 3 ist eine Ringnut 43 zu erkennen, mit der die Hohlkammern 20 miteinander verbunden sind, beispielsweise für einen Druckausgleich eines in den Kammern 20 angeordneten Gels.
Für die in Fig. 4 dargestellte alternative Ausgestaltung der Erfindung ist der innere Bereich 24 in Umfangsrichtung stufenförmig ausgebildet. Der Griffmantel 18 besitzt im Bereich einer inneren Mantelfläche radial nach innen weisende Vorsprünge 35 oder Rippen, die in Umfangsrichtung spielfrei Aufnahme finden in korrespondierend zu den Vorsprüngen 35 im Querschnitt ausgebildeten Ausnehmungen 36 oder Nuten. Zwischen der radial innen liegenden Stirnfläche der Vorsprünge 35 und dem Grund der Ausnehmung 36 ist ein Spiel 37 vorgesehen, während zwischen der innenliegenden Mantelfläche des Griffmantels 18 und der außenliegenden Mantelfläche des Griffkerns 13 ein Spiel 38 vorgesehen ist. Für den Fall, dass die Spiele 37, 38 gleich groß sind, können die Spiele mit einer Verformung des Griffmantels 16 gleichzeitig überwunden werden, wodurch ein Steifigkeitsanstieg gegen ein radiales Zusammendrücken des Handgriffes 10 konstruktiv vorgegeben werden kann. Für den Fall, dass die Spiele 37 und 38 unterschiedlich ausgebildet sind, kann ein nicht linearer Steifigkeitsanstieg erzielt werden. Griffmantel 18 und Griffkern 13 weisen mit den Vorsprüngen 35 und Ausnehmungen 36 eine Art Innenverzahnung mit Rechteckprofil sowie eine entsprechende Außenverzahnung auf. In Umfangsrichtung liegen die vorgenannten Verzahnungen mit einem Gleitsitz an einander an. Vorteilhaft ist bei dieser Ausgestaltung, dass sich mit einer Erhöhung der Anpresskraft der Hand an den Handgriff 10 die Kontaktfläche zwischen den beiden vorgenannten Verzahnungen vergrößert, so dass das Drehmoment über von der Anpresskraft der Hand abhängige Kontaktflächen übertragen werden kann.
Fig. 5 zeigt eine Rückansicht auf den Handgriff 10 ohne Kappe 26, in der die Stirnfläche 21 sichtbar ist. Für die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform sind die Kammern 20 ungefähr zur Hälfte von einer ungefähr halbkreisförmigen radialen Ausnehmung 39 der inneren Mantelfläche des Griffmantels 18 gebildet ist, während die andere Hälfte der Kammer 20 von einer im Querschnitt ungefähr halbkreisförmigen Ausnehmung 40 oder Nut aus der Mantelfläche 16 des Griffkerns 13 gebildet ist. Die Querschnittsprofile der Ausnehmungen 39 und 40 können selbstverständlich auch andere als die dargestellten Formen aufweisen.
Für das in Fig. 6 dargestellte Ausführungsbeispiels ist der Griffkern 13 zumindest in dem dargestellten Querschnitt mit gleichmäßiger sechseckförmiger Außenkontur ausgebildet. Der äußere Bereich 23 ist radial innen liegend durch eine ungefähr kreisförmige Innenkontur 41 begrenzt. Sechs geradlinige Stege 22 mit in dem dargestellten Querschnitt konstanter Wandstärke grenzen in einem mittleren Bereich 42 unmittelbar an die Mantelfläche 16 des Griffkerns 13 mit sechseckförmiger Kontur an, überkreuzen sich in den Eckbereichen der Mantelfläche 16 mit benachbarten Stegen 22 und erstrecken sich mit ihren Endbereichen bis zu der Innenkontur 41 , wo die Stege 22 stoffschlüssig und einstückig an den äußeren Bereich 23 angebunden sind. Für diese Ausgestaltung ergeben sich Kammern 20a, 20b mit unterschiedlicher Querschnittskontur, nämlich Kammern 20a, deren Querschnitt in erster Näherung als dreiecksförmig zu bezeichnen ist, sowie Kammern 2Ob1 deren Querschnitt in erster Näherung als trapezförmig zu bezeichnen ist. Die Wandstärken der Stege können über ihre Erstreckung in Längsrichtung und/oder in radialer Richtung auch variieren, ebenso die Anordnung zueinander.
Gemäß dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt der Handgriff 10 lediglich eine einzige, allerdings in diesem Fall in Umfangsrichtung umlaufende Kammer 20. Der Griffmantel 18 wird in Form einer Hülse extra als ein Spritzgussteil gefertigt. Die Innenkontur des Griffmantels 18, beispielsweise für einen Griffkern 13 mit Rippen 25, wird durch einen Gießkern ausgeformt, der nach dem Aushärten des Griffmantels 18 aus diesem herausgezogen wird. Weiterhin weist die Innenkontur eine radiale Ausbuchtung auf, die die Kammer 20 radial nach außen begrenzt. Die Elastizität des Griffmantels 18 kann ein Ziehen des Kerns für die Ausformung der Ausbuchtung ermöglichen, indem sich mit einem Ziehen des Gießkerns der Griffmantel 18 aufweitet.
Der Griffmantel 18 wird in einem anschließenden Montageschritt auf den Griffkern 13 aufgesteckt, wobei Rippen 25 des Griffkerns in die entsprechenden Ausnehmungen des Griffmantels 18 eintreten, so dass zwischen Griffkern 13 und Griffmantel 18 die Übertragung eines Drehmoments ermöglicht ist. An der der Kappe 26 zugewandten Stirnfläche 21 weist der Griffmantel 18 eine über einen Teil des Durchmessers verlaufende Stirnverzahnung 45 auf.
Nach dem Aufstecken des Griffmantels 18 auf den Griffkern 13 werden die Teile in eine weitere Form eingelegt und füllen diese Form aus bis auf eine Kavität, die der Form der herzustellenden Kappe 26 entspricht. Beim Einspritzen des Kunststoffs in diese Kavität tritt eine stoffmäßige Verbindung von der Kappe 26 sowohl zu dem Griffmantel 18 als auch zu dem Griffkern 13 ein. Dazu weist der Griffkern den Fortsatz 17 mit der Ringnut 27 auf, so dass über die Kappe 27 auch der Griffmantel 18 in axialer Richtung fixiert ist. Gleichzeitig wird neben einer Übertragung über die Rippen 25 auch ein Drehmoment über die Stirnverzahnung 45 über die Kappe 26 in den Griffkern 13 übertragen.
Der Griffkern 13 besteht vorzugsweise aus einem harten Material wie Hartkunststoff, Holz, Metall oder Aluminium und besitzt einen kleineren Durchmesser als der Griffkern 13 von an sich bekannten 2-Komponenten-Griffen. Die Kammern 20 können zur Erleichterung eines Entfernens der Gießkerne leicht konisch ausgebildet sein. Für Kammern 20 mit veränderlichem Querschnitt ist es vorteilhaft, wenn der Querschnitt der Kammer 20 im Bereich des größten Griffdurchmessers am größten ist und zu kleineren Griffdurchmessern hin abnimmt. In Abwandlung der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform können die Hohlkammern 20 auch lediglich in Form einer Ausnehmung 39 aus dem Griffmantel 18 oder aber in Form lediglich einer Ausnehmung 40 aus dem Griffkern ausgebildet werden.
Zur Fertigung des Handgriffes 10 wird in einer ersten Herstellungsweise in einer ersten Spritzgießform der Griffkern 13 hergestellt, der dann in eine zweite Spritzgießform eingelegt wird, in der dann der Griffmantel 18 auf den Griffkern 13 aufgespritzt wird. Gießkerne, insbesondere Schieber mit Kernstiften, formen hierbei die Kammern 20 aus. Bei einer zweiten Herstellungsweise wird der Griffmantel 18 getrennt vom Griffkern 13 hergestellt und axial auf den Griffkern aufgeschoben. Griffkern 13 und Griffmantel 18 werden vorzugsweise miteinander verklebt. In den Griffmantel 18 sind die Kammern 20 eingeformt oder entsprechende Nuten. Diese Nuten können sich unter Umständen mit Nuten im Griffkern 13 zu größeren Kammern ergänzen.
Die Länge der Kammern 20 entspricht vorzugsweise ungefähr mindestens der Breite der den Handgriff 10 umschließenden Hand. Die Kammern 20 sind radial innen liegend von der von der Fläche des Benutzers umschlossenen Fläche des Handgriffes 10 angeordnet.
Für den Fall, dass die Kappe 26 nicht stoffschlüssig mit dem Rest des Handgriffes 10 verbunden ist, ist die Kappe vorzugsweise drehbar, wobei die Kappe 26 unter axialer Belastung an der Stirnfläche 21 anliegt, während zwischen der Nut 27 und dem Rast- oder Sperrelement 31 und radial innen liegenden Stirnflächen von Kappe 26 und der Endfläche des Fortsatzes 17 ein geringes axiales Spiel verbleibt.
Abweichend zu den dargestellten Ausführungsformen ist es ebenfalls möglich, dass mehrere Kammern 20, insbesondere mit verringerter radialer Erstreckung, in radialer Richtung hintereinander liegend oder versetzt zueinander angeordnet sind.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform, die, soweit nicht anders beschrieben, im Wesentlichen der Ausführungsform gemäß Fig. 3 entspricht. Allerdings ist in diesem Fall die radial innenliegende Begrenzung der Kammer 20 ungefähr geradlinig ausgebildet, während die radial außenliegende Begrenzung der Kammer 20 im Vergleich zur Fig. 3 stärker nach außen gewölbt ist. Dies hat zur Folge, dass in Richtung der Mitte der Längserstreckung der Kammer 20 die Wandstärke des äußeren Bereichs 23 abnimmt und ein Minimum erreicht ungefähr im Bereich des maximalen Durchmessers des Handgriffs 10. Infolge einer hier verringerten Wandstärke kann somit eine große radiale Elastizität erzielt werden.
Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schraubendrehers 11 mit einem Handgriff 10, bei dem lediglich eine in Umfangsrichtung umlaufende und sich ungefähr über die Hälfte bis Zwei-Drittel der Längserstreckung des Handgriffs 10 erstreckende Kammer 20 vorgesehen ist. Für dieses Ausführungsbeispiel ist die Kammer 20 als Füllung 46 mit einem elastischen Material zumindest teilweise, hier vollständig gefüllt. Bei der Füllung 46 handelt es sich vorzugsweise um einen Weichkunststoff, der eine poröse oder eine geschlossene Struktur aufweisen kann. Insbesondere besitzt die Füllung 46 eine Härte im Bereich von 10 bis 50 Shore A, wobei die Härte des Kunststoffes auch variieren kann, beispielsweise in Längsrichtung oder in radialer Richtung. Der Grundgedanke einer Anordnung eines elastischen Materials ist auch auf die in den Fig. 1 bis 7 dargestellten Ausführungsformen, insbesondere auf mehrere in Umfangsrichtung verteilte Kammern, übertragbar.
Eine Herstellung eines Handgriffes 10 für einen Schraubendreher 11 mit mindestens einer mit einer Füllung 46 versehenen Kammer 20 ist beispielsweise wie folgt möglich:
a) Für eine erste Ausgestaltung wird zunächst die Füllung 46 auf den Griffkem 13 aufgebracht. Dieses kann insbesondere durch Aufspritzen der Füllung 46 auf den
Griffkern 13 in einer Form mit der Außenkontur der Füllung erfolgen oder durch separate Fertigung der Füllung 46 und Anordnung der Füllung 46 in festen Zustand auf dem Griffkern 13, wobei eine reibschlüssige oder formschlüssige Verbindung die Füllung 46 relativ zu dem Griffkern 13 sichern kann. In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Griffkern 13 mit hierauf angeordneter Füllung 46 in eine geeignete Form eingelegt und der Griffmantel 18 wird um den Griffkern 13 und die Füllung 46 gespritzt, wodurch insbesondere eine stoffschlüssige Anbindung zwischen Griffmantel 18 und Füllung 46 gewährleistet ist.
b) Für ein alternatives Fertigungsverfahren wird zunächst der Griffmantel 18 unter Verwendung von Kernen zur Ausbildung der Kammern 20 auf den Gießkern aufgespritzt, wie dies bereits zuvor erläutert worden ist. Nach Entfernen mindestens eines Kerns aus dem Inneren des Griffmantels 18 und aus der mindestens einen Kammer 20 wird die Füllung 46 in die mindestens eine Kammer 20 eingebracht. Vorzugsweise wird die Füllung 46 in Form eines Weichkunststoffes in die Kammer 20 eingespritzt.
Abweichend zu der in Fig. 9 dargestellten Ausführungsform kann sich die Füllung 46 nur über einen Teilbereich der mindestens einen Kammer 20 erstrecken. Beispielsweise kann die Füllung 46 als mittig hinsichtlich der Längserstreckung des Handgriffes 10 angeordneter, radial orientierter Steg oder umlaufender Bund ausgebildet sein. Denkbar ist auch die Ausbildung eines radialen Spaltes zwischen Füllung 46 und Griffmantel 18, so dass der Griffmantel 18 erst nach einer durch die Spalthöhe vorgegebenen elastischen Verformung zur Anlage an die Füllung 46 kommt. Zur Herbeiführung der gewünschten Anisotropie einer hohen elastischen Nachgiebigkeit in radialer Richtung, aber hohen Steifigkeit in Umfangsrichtung können Kontaktflächen zwischen Griffmantel 10 und Füllung 46 in Umfangsrichtung größer ausgebildet sein als solche in radialer Richtung, vgl. auch Fig. 4. Ebenfalls denkbar ist der Einsatz eines Verbundmaterials für die Füllung 46, beispielsweise das Einspritzen von Weichkunststoff in die Kammern 20, wenn in diesen bereits Versteifungselemente angeordnet sind.
Fig. 10-12 zeigen eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Handgriffs 10. Für diese Ausgestaltungsform besitzt der Teil des Griffkerns 13 mit zylindrischer Mantelfläche, der von dem Griffmantel 18 umgeben ist, radial nach außen orientierte Stege 22. Gemäß Fig. 11 handelt es sich hierbei um sechs gleichmäßig über den Umfang verteilte Stege. Die Mantelfläche 19 ist mit sich in Richtung der Längsachse 14-14 des Handgriffs 10 erstreckenden Stirnflächen 47 der Stege 22 gebildet. Die den Stirnflächen 47 zugeordneten Endbereiche der Stege 22 sind über Übergangsbereiche 48 miteinander verbunden, wobei die Übergangsbereiche 48 eine konstante Wandstärke besitzen, die kleiner ist als die Wandstärke der Stege 22. In dem in Fig. 11 dargestellten Querschnitt sind die Übergangsbereiche "kissenartig" und kreisbogenförmig von den Stegen 22 nach außen gewölbt. Die Kammern 20 sind radial innenliegend von der zylindrischen Mantelfläche des Griffkerns 13 begrenzt, in Umfangsrichtung von den Stegen 22 sowie radial außenliegend von den Übergangsbereichen 48. Für das dargestellte Ausführungsbeispiel ist der Griffkern 13 einstückig mit der "Kappe" ausgebildet, so dass der Griffkern 13 grob als im Querschnitt "doppel-T-förmig" oder "knochenförmig" zu bezeichnen ist. Das in den Kammern 20 angeordnete Material kann in eine geeignete Form mit einer Innenkontur entsprechend der Innenkontur der Übergangsbereiche 48 eingespritzt werden. Hieran anschließend kann in eine abweichende Form mit einer Innenkontur entsprechend der Außenkontur der Übergangsbereiche 48 das Material für die Übergangs- bereiche 48 eingespritzt werden. Das Material der Übergangsbereiche und vorzugsweise auch der Stege 22 ist steifer ausgebildet als das in den Kammern 20 angeordnete Material.
Wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, erstrecken sich die Stirnflächen 47 der Stege 22 nicht über die gesamte Längserstreckung der Mantelfläche 19. Vielmehr ist in einem vorderen Bereich 49 sowie einem hinteren Bereich 50 die Mantelfläche 19 in Umfangsrichtung umlaufend mit dem Material der Übergangsbereiche 48 ausgebildet. Die Stirnflächen 47 der Stege 22 erstrecken sich über den Bereich des Handgriffs, in dem dieser den größten Durchmesser aufweist und an dem die Handfläche eines Benutzers hauptsächlich anliegt. Durch die kreisförmigen Ausbuchtungen der Übergangsbereiche 48 im Querschnitt nach außen sind kissenartige Erhebungen gebildet, die sich in Richtung der Längserstreckung der Mantelfläche 19 des Handgriffs 10 weitgehend fortsetzen. Die vorgenannten kissenartigen Erhebungen werden bei Beaufschlagung mit Handkräften radial nach innen verformt.
In den Figuren sind für unterschiedliche Ausführungsbeispiele der Erfindung für vergleichbare Bauelemente übereinstimmende Bezugszeichen verwendet worden.
Selbstverständlich kann die Griff-Querschnittskontur auch eine andere sein als die im Beispiel dargestellte Sechseck-Kontur. Es kann sich bspw. auch um eine im Wesentlichen runde, vierkantige, achtkantige oder ovale Kontur handeln. Die Anordnung der Kammern in Umfangs- richtung kann dann auch anders als in den dargestellten Ausführungsbeispielen sein und derart erfolgen, dass die gewünschte radiale Elastizität erreicht wird.
BEZUGSZEICHENLISTE
Handgriff 20 Kammer
Schraubendreher 21 Stirnseite
Funktionsteil 22 Steg
Griffkern 23 Äußerer Bereich
Längsachse 24 Innerer Bereich
Absatz 25 Rippe
Mantelfläche 26 Kappe
Fortsatz 27 Nut
Griffmantel 28 Stirnfläche
Mantelfläche 29 Öffnung
Federarm 40 Ausnehmung
Rast- oder Sperrelement 41 Innenkontur
Ausnehmung 42 Mittlerer Bereich
Längsachse 43 Ringnut
Kreisringscheibe 44 Außenkontur
Vorsprung 45 Stirnverzahnung
Ausnehmung 46 Füllung
Spiel 47 Stirnflächen
Spiel 48 Übergangsbereich
Ausnehmung 49 vorderer Bereich
hinterer Bereich

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Handgriff (10) für einen Schraubendreher, eine Schraubzwinge oder ein anderes Gerät, mit dem ein auf die Mantelfläche des Handgriffs von dem Benutzer ausgeübtes Drehmoment zu einem in dem Handgriff angeordneten Abtriebselement übertragbar ist, mit a) einem äußeren Bereich (23) und einem inneren Bereich (24), wobei b) der äußere Bereich (23) eine Mantelfläche (19) aufweist und ein elastisches Material mit einer ersten Steifigkeit aufweist, c) der innere Bereich (24) gleichmäßig über den Umfang verteilte Kammern (20) oder eine in Umfangsrichtung umlaufende Kammer mit einer zweiten Steifigkeit aufweist, wobei die zweite Steifigkeit kleiner ist als die erste Steifigkeit, und d) eine Dimensionierung und Wahl der Steifigkeiten derart erfolgt, dass da) bei Beaufschlagung des Handgriffs (10) mit Kräften der Hand des Benutzers der äußere Bereich (23) radial nach innen verformbar ist und mit dieser Verformung auch eine Verformung mindestens einer Kammer (20) herbeiführbar ist und db) in Umfangsrichtung auf den Handgriff wirkende Kräfte als Drehmoment übertragbar sind.
2. Handgriff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Dimensionierung und Wahl der Steifigkeiten derart erfolgt, dass die Steifigkeit des Handgriffes in radialer Richtung kleiner ist als die Steifigkeit des Handgriffes in Umfangsrichtung.
3. Handgriff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) als Hohlkammer ausgebildet ist.
4. Handgriff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) als teilweise oder vollständig mit einer Flüssigkeit oder einem Gel gefüllte Hohlkammer ausgebildet sind.
5. Handgriff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) teilweise oder vollständig mit Weichkunststoff gefüllt ist.
6. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Kammer (20) ungefähr in Richtung der Längsachse (14-14) des Handgriffes (10) erstreckt.
7. Handgriff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) ungefähr geradlinig ausgebildet ist.
8. Handgriff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) in radialer Richtung eine Krümmung aufweist.
9. Handgriff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmung von der Krümmung der Außenkontur (44) des Handgriffs (10) abweicht.
10. Handgriff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Krümmung ungefähr der Krümmung der Außenkontur (44) des Handgriffs (10) entspricht.
11. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) einen über die Längsachse (33) weitestgehend konstanten Querschnitt aufweist.
12. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) einen über die Längsachse (33) veränderlichen Querschnitt aufweist.
13. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Bereich (24) mit der mindestens einen Kammer (20) in einem radialen Übergangs- bereich zwischen einem Griffkern (13) und einem Griffmantel (18) gebildet ist.
14. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (20) in Umfangsrichtung über Stege (22) voneinander getrennt sind.
15. Handgriff nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (22) radial orientiert sind.
16. Handgriff nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (22) im Querschnitt des Handgriffes (10) gegenüber einer radialen Ausrichtung unter einem Neigungs- winkel α geneigt sind.
17. Handgriff nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass Stege (22) unterschied- licher Neigungswinkel α vorhanden sind.
18. Handgriff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) in einem Griffkern (13) und/oder Griffmantel (18) gebildet ist und mindestens eine Öffnung (29) aufweist, die durch eine stirnseitige Kappe (26) oder mindestens ein die Öffnungen (29) schließendes Verschlusselement (Kreisringscheibe 34) geschlossen ist.
19. Handgriff nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (26) mindestens ein die Öffnungen (29) schließendes Verschlusselement (Kreisringscheibe 34) aufweist.
20. Handgriff nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (26) drehbar ist.
21. Handgriff nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (26) über eine formschlüssige Verbindung angebunden ist.
22. Handgriff nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (26) über eine stoffschlüssige Verbindung angebunden ist.
23. Handgriff nach einem vorhergehenden Ansprüche 5 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kammer (20) mit einem Weichkunststoff mit einer Härte von 10 bis 45 Shore A gefüllt ist.
24. Handgriff nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Bereich (23) mit einem Weichkunststoff mit einer Härte von 40 bis 105 Shore A, insbesondere einer Härte von 50 bis 85 Shore A, gebildet ist.
25. Handgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Bereich (23) mit einem Weichkunststoff mit einer Härte von 30 bis 105 Shore A, insbesondere einer Härte von 30 bis 85 Shore A, gebildet ist.
26. Handgriff nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (20) in Umfangsrichtung durch radiale Stege (22) begrenzt sind sowie radial außenliegend durch die mit Übergangsbereichen (48) gebildete Mantelfläche (19).
27. Handgriff nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche (19) mit den radial außenliegenden Stirnflächen (47) der Stege (22) gebildet ist sowie zwischen diesen Stirnflächen (47) mit Überbrückungsbereichen (48).
28. Handgriff nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (19) und die Überbrückungsbereiche (48) mit demselben Material gebildet sind.
29. Handgriff nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (19) und die Überbrückungsbereiche (48) mit unterschiedlichen Materialien gebildet sind.
30. Handgriff nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (19) einstückig mit dem Griffkern (13) ausgebildet sind.
31. Handgriff nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein ungefähr mittiger Bereich der Mantelfläche (19) des Handgriffes (10) in Umfangsrichtung wechselnd mit den Stirnflächen der Stege (19) und den Übergangsbereichen (48) ausgebildet ist und diesem mittigen Bereich ein vorderer Bereich (49) in Richtung der Längsachse (14-14) des Handgriffes (10) vorgeordnet ist, im Bereich dessen sich die Übergangsbereiche über den gesamten Umfang der Mantelfläche (19) des Handgriffs (10) erstrecken.
32. Handgriff nach einem der Ansprüche 26 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass ein ungefähr mittiger Bereich der Mantelfläche (19) des Handgriffes (10) in Umfangsrichtung wechselnd mit den Stirnflächen der Stege (19) und den Übergangsbereichen (48) ausgebildet ist und diesem mittigen Bereich ein hinterer Bereich (50) in Richtung der Längsachse (14-14) des Handgriffes (10) nachgeordnet ist, im Bereich dessen sich die Übergangsbereiche über den gesamten Umfang der Mantelfläche (19) des Handgriffs (10) erstrecken.
33. Verfahren zur Herstellung eines Handgriffs (10) für einen Schraubendreher, eine Schraubzwinge oder ein anderes Gerät, mit dem ein auf die Mantelfläche des Handgriffs von dem Benutzers ausgeübtes Drehmoment zu einem in dem Handgriff angeordneten Abtriebselement übertragbar ist, insbesondere zur Herstellung eines Handgriffes nach einem der Ansprüche 1 bis 32, mit folgenden Verfahrensschritten: a) Herstellen eines Griffkerns (13), b) Anordnung von, im Wesentlichen in Richtung einer Längsachse orientierten und um die Längsachse in Umfangsrichtung verteilten Gießkernen oder Anordnung eines in Umfangsrichtung umlaufenden Gießkerns in einer Form, c) Ummanteln der Gießkerne oder des Gießkerns mit einem Griffmantel (18) in einem Spritzgussverfahren, d) Entfernen der Gießkerne oder des Gießkerns durch Bewegung mindestens eines Gießkerns in Richtung einer Stirnseite (21 ) des Griffmantels (18), wodurch zumindest eine Kammer (20) freigegeben wird, die eine Öffnung (29) im Bereich der Stirnseite (21 ) aufweist, e) zumindest teilweises Schließen der mindestens einen Kammer (20) oder Öffnung (29).
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Schließen der mindestens einen Öffnung (29) mit einem Verschlusselement (Kreisringscheibe 34) oder einer Kappe (26) erfolgt.
35. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das Schließen der mindesten einen Kammer (20) durch zumindest teilweise Füllen der Kammer (20) mit einem Material erfolgt, dessen Steifigkeit kleiner ist als die Steifigkeit des Griffmantels (18).
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verfahrensschritt b) der mindestens eine Gießkern mit dem Griffkern (13) in die Form eingelegt wird und mit der Herstellung des Griffmantels in einem Spritzgussverfahren eine stoffschlüssige Verbindung von Griffkern (13) und Griffmantel (18) hergestellt wird.
37. Verfahren nach Anspruch 34 oder 36, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Entfernen des mindestens einen Gießkerns Griffkern (13) und Griffmantel (18) mit mindestens einem Verschlusselement (Kreisringscheibe 34) für die Öffnungen (29) der Kammern (20) in eine Form eingelegt werden und in einem Spritzgussverfahren die Kappe (26) stoffschlüssig mit dem Griffkern (13) und/oder Griffmantel (18) verbunden wird.
38. Verfahren nach Anspruch 34 oder 36, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Entfernen des mindestens einen Gießkerns Griffkern (13) und Griffmantel (18) form- oder reibschlüssig mit einer Kappe (26) verbunden werden.
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