WO2006064802A1 - 曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げ加工方法およびその装置 - Google Patents

曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げ加工方法およびその装置 Download PDF

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WO2006064802A1
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bending
pipe
fuel injection
injection pipe
thin metal
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PCT/JP2005/022877
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ayano Emoto
Kikuo Asada
Masaki Hoshino
Katsuhiro Iwabuchi
Yasuji Sakamoto
Kazunori Takikawa
Original Assignee
Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
    • F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/02—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment
    • B21D7/024—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member
    • B21D7/025—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member and pulling or pushing the ends of the work

Definitions

  • the present invention relates to a high-pressure fuel injection pipe used in a pressure accumulation fuel injection system using a common rail of a diesel engine and a bending technique thereof.
  • a conventional bending cache technique for this type of high-pressure fuel injection pipe for example, a plurality of machining positions set in the axial direction of a thin metal pipe to be machined are set.
  • a method of applying a bending force set in each processing direction is known, and the apparatus chucks one end of a thin metal pipe to be processed, and rotates the thin metal pipe to be processed around an axis.
  • a pipe twisting unit that sets a predetermined machining direction and moves the thin metal pipe to be machined in the axial direction to set it to a predetermined position, and sandwiches the thin metal pipe to be machined It is configured to have a bending means that rotates a predetermined angle and bends the thin metal pipe to be processed, and is generally called a CNC bender (see Patent Document 1).
  • FIG. 12 shows an example of a conventional bending method using a CNC bender.
  • the CNC vendor -11 has a chuck device 11-2 that holds one end side of a thin metal pipe P1 to be covered.
  • a small bending metal pipe P1 chucked by the chuck device is rotated around the axis to set a predetermined bending direction, and the small diameter metal pipe P1 is axially oriented.
  • the pipe twisting unit 11-1 which is set to a predetermined cover position, the bending roller 12-1, and the small metal pipe P1 being pressed against the peripheral surface of the bending roller Then, the workpiece is rotated by a predetermined angle on the peripheral surface through the thin metal pipe to be processed, and the bending process is performed from the distal end side of the other end of the thin metal pipe to be processed, and sequentially bent toward one end.
  • a bending device 12 having a clamping jig 12-2 to be processed and an anti-fitting 12-3 is provided. 13 is a separate bending jig.
  • FIG. 12 shows a block-shaped member having a groove for the thin metal pipe P1 to be processed as the reaction member 12-3, it is preferably a roller-shaped reaction member having a groove or no groove.
  • Ingredient (figure (Not shown).
  • the clamping jig 12-2 and the reaction force receiving member or reaction force receiving roller 12-2 that rotate and bend a predetermined angle on the peripheral surface via
  • the conventional diesel engine injection pipe has an inner diameter of ⁇ 6, ⁇ 6.35.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179347
  • bent part The bending radius of the bent part (bent part) has been reduced, the flatness has exceeded 10%, and the inner surface accuracy of the injection pipe has been increased to prevent breakage due to repeated fatigue due to internal pressure. It is necessary to increase (reducing inner surface flaws), and there is a tendency to increase the pressure during use due to further exhaust gas regulations (in the case of high, it may exceed 2 OOMPa) .
  • the present invention has been made in view of the conventional situation as described above, and has a bending portion used in a common rail system capable of preventing as much as possible fatigue failure in a bending casing portion.
  • the purpose of this is to propose a fuel injection pipe, its bending method and apparatus.
  • the fuel injection pipe for high pressure having a bent portion according to the present invention has a wall thickness / outer diameter ratio of 0.3 or less and at least one bent R portion of 2.7 times or less of the outer diameter. And the inside diameter flatness of the bent R portion is 9% or less, preferably 7% or less or 5% or less.
  • a method for bending a high-pressure fuel injection pipe having a bending portion is a cross section of a thin metal pipe to be processed with a bending jig such as a bending tool, a clamping jig and a counter-fitting. Is bent in a substantially circular shape, and the portion corresponding to the bent portion of the metal tube is held while the thin metal tube to be processed is held by the bending tool. Is flattened so that the minor axis of the flat part is perpendicular to the bending plane, and the bending force is applied in the flattened state.
  • a bending jig such as a bending tool, a clamping jig and a counter-fitting.
  • the flat portion of the bent portion is corrected so that the flat portion is reduced, and the portion corresponding to the bent portion of the thin metal pipe to be processed is flattened by bending. After pressing and flattening in the direction opposite to the direction in advance, bending is performed. It features a, also after being subjected to the bending force ⁇ E, versus a flat portion caused by the bending mosquitoes ⁇ E The flat portion is subjected to a crushing process in the long axis direction so as to reduce the flatness.
  • the method of the present invention is characterized in that when bending a thin metal tube to be processed, the tube body is filled with a medium in advance and subjected to a bending force, and the medium is removed after bending. is there.
  • the bending apparatus for carrying out the above-described method of the present invention comprises a bending roller having an upper and lower split structure, and a small diameter metal tube while pressing the small diameter metal tube against the circumferential surface of the bending roller.
  • a bending means having a clamp jig and a reaction force receiver having a vertically split structure that sequentially turns the thin metal pipe to be processed by rotating a predetermined angle on the peripheral surface via the metal pipe; It is a feature.
  • the high-pressure fuel injection pipe having a bent portion has a flattened portion where the bent cache portion does not undergo fatigue failure from the inner peripheral surface because the flattened portion of the bent cache portion is small.
  • the risk of breakage is greatly reduced.
  • the flat portion of the bent portion is corrected so that the flat portion becomes small, and the flat portion is preliminarily flattened in the direction perpendicular to the flat direction caused by the bending, so that The flatness can be reduced, and the flatness generated by bending can be corrected by reducing the flatness by crushing the flattened portion from the long axis direction.
  • a high-pressure fuel injection pipe having a section can be provided.
  • it can withstand high pressure as a result, it is possible to further increase the injection pressure, and it has excellent effects such as purification of exhaust gas, improvement of fuel consumption, reduction of noise, and improvement of acceleration. Play.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a high-pressure fuel injection pipe having a bent portion according to the present invention.
  • (A) is an explanatory view showing a cross-sectional shape (perfect circle) of the high-pressure fuel injection pipe.
  • FIG. 2 is a schematic view showing an embodiment of a bending cache device for a thin metal pipe according to the present invention, and
  • FIG. (B) is a front view showing a bending roller and a clamping jig,
  • (c) is a front view showing a block-shaped reaction force receiver, and FIG. Fig.
  • FIG. 5 and FIG. 6 are schematic explanatory views showing an example of a method for flattening by pressing a bent portion of a thin metal pipe to be covered with a flat die.
  • Fig. 5 (a) is a side view showing the state before pressing
  • (b) is a longitudinal front view of the same
  • Fig. 6 (a) is a side view showing the state after the pressing
  • (b) is a vertical front view of the same.
  • FIG. 7 and 8 are schematic explanatory diagrams showing an example of a method for flattening by pressing a bent portion of a thin metal pipe to be processed with an arc groove shape
  • FIG. 7 (a) shows a state before pressing
  • Fig. 8 (a) is a side view showing the state after pressing
  • Fig. 8 (a) is a side view showing the state after pressing
  • Fig. 9 and Fig. 10 are thin metal pipes to be processed.
  • Shows an example of flattening method by pressing the bent part of the sheet with a roll mold 9A is a side view showing a state before pressing
  • FIG. 9B is a vertical front view of the same
  • FIG. 10A is a side view showing the state immediately after pressing
  • FIG. FIG. 11 is a schematic view showing an example of a device using a thin metal pipe bending apparatus and a flattening device (crushing device) according to the present invention.
  • the ratio of the thickness t / outer diameter H of the injection pipe P is 0.3 or less, At least one bend R portion P-1 less than 2.7 times the outer diameter H, and the inner diameter flatness Pr of the bend R portion P-1 should be 9% or less.
  • the inner diameter flatness Pr is a value defined by the following formula 1.
  • Minh Minimum inner diameter of pipe after bending (mm)
  • the ratio of the wall thickness t / outer diameter H of the high-pressure fuel injection pipe P is defined to be 0.3 or less because when the ratio of t / H exceeds 0.3, This is because the pulsation of the nozzle increases and affects the injection quantity during injection.
  • the bending R part P-1 is set to 2.7 times or less of the pipe outer diameter H. This is because the length of the tube is long and a large engine installation space is required, which is not preferable in terms of engine layout. Furthermore, the reason why the inner diameter flatness Pr of the bending R portion P_1 is set to 9% or less is as follows.
  • the bending apparatus 1 is an apparatus that applies a bending force to the end of one end of the thin metal pipe P to be covered.
  • the configuration has a chuck device 1_2 that chucks the other end of the thin metal pipe P to be covered, and the thin metal tube P to be machined chucked by this chuck device 1-2 is used as the axis.
  • a pipe twisting unit 1-1 that rotates to the center to set a predetermined bending direction, and moves the thin metal pipe P to be processed in the axial direction to set one end side to a predetermined processing position;
  • a bending roller 14 having a vertically divided structure 14 and a small angle on the circumferential surface through the thin metal pipe P while pressing the small metal pipe P to be covered against the circumferential surface of the bending roller.
  • Bending device tensile bending method a) with clamping jig 15 and anti-fitting 16 There Les comprises a bending method) 1 3 compression, Ru.
  • the bending roller 14, the clamp jig 15, and the counter-load receiving tool 16 having the vertically split structure are not moved up and down by the cylinders 14 a, 15 a, and 1-6 a, respectively, and the clamp jig 15 Needless to say, the anti-back 16 can be moved back and forth in the radial direction of the thin metal pipe P by means such as a cylinder (not shown). Also, the anti-fitting 1_6 is not only a block shape as shown, but also a roll shape.
  • the chuck device 1-2 of the pipe twisting unit 1-1 has a structure for gripping the straight portion on the other end side of the thin metal pipe P to be processed.
  • a twisting of the pipe is necessary. As shown in the figure, a twisting of the pipe is not necessary. Therefore, the bending carriage apparatus 1 is not limited to the one provided with the pipe twisting unit 1-1 shown in the figure. D Select and use an appropriate tube according to the number of bending processes on one end of the thin metal tube P.
  • the chuck apparatus 1— of the pipe twisting unit 1-1 is used.
  • step 2 the straight pipe portion of the other end of the small-sized metal pipe P is chucked, and then the pipe twisting unit 1 _ 1 moves in the direction of the pipe axis so that one end of the small-diameter metal pipe P to be processed is a bending device 1 It is transferred to the bending position of 1.
  • the small metal pipe P to be covered is held between the bending roller 1 _4 and the counter load 1 _6, and the small metal pipe P to be covered is clamped by the clamp jig 1-5. Then, while holding the pipe in a substantially circular shape, the clamping jig 1_5 presses the processed small-diameter metal pipe P against the peripheral surface of the bending roller 1_4, and this processed small-diameter metal pipe A bending process is performed by rotating a predetermined angle on the surface via P.
  • a bending radius R and an inner diameter flatness Pr of one end side of the thin metal pipe P to be processed are not more than 2.7 times the outer diameter H and the inner diameter flatness Pr is preferably 9% or less (preferably 7% or less, more preferably 5 % Or less) bend P-1 is applied.
  • the bending roller 14 can be used to reduce the diameter of the workpiece. It is also possible to flatten the pipe body in the vertical direction while the metal pipe P is held, and to perform bending work in the flattened state.
  • the straightening mold is composed of a pair of lower mold and upper mold, and the upper and lower molds are provided with grooves according to the bending shape.
  • Fig. 4 shows an example of the straightening die, which consists of a lower die 2A and an upper die 2B provided with semicircular grooves 2A_1 and 2B-2 corresponding to the bending of the thin metal pipe P to be processed.
  • the upper and lower molds are fixed to a press die set or the like and mounted on a press machine. To do.
  • This straightening type is a total type with an R groove or a simple flat type without an R groove, depending on the size (outer diameter, inner diameter), material, hardness, crushing condition, etc. Select an appropriate correction allowance (pressurization displacement) to improve the flatness (collapse) of the inner surface of the tube.
  • the bending part may be corrected every time the bending process is performed, or each bending part may be corrected after the entire process is completed.
  • correction may be further made from the direction perpendicular to the bending plane.
  • this bending caulking method is a pre-process of the bending apparatus for the thin metal pipe P to be processed, and the bending processing position is set based on the bending data.
  • the metal tube is moved by an NC device, and the work-processed small-diameter metal tube P is preliminarily flattened so that the long axis of the flat portion is parallel to the bending plane by a pressing device that can control the pressing force (crushing force). .
  • FIGS. 5 to 6 illustrate an apparatus that presses the thin metal pipe P to be covered with a flat mold.
  • the pressing surface is placed on the upper surface of the lower mold 3A of the flat surface.
  • the small metal pipe P to be processed is placed (FIG. 5), and the small metal pipe P to be pressed is flattened by the upper die 3B having a flat pressing surface (FIG. 6).
  • the lower mold 3A and the upper mold 3B are separated from each other, and both molds are moved in the tube axis direction and pressed again to flatten the thin metal pipe P to be covered (mold Side moving method), or with the lower die 3A and upper die 3B spaced apart, move the thin metal pipe P to be processed and press the lower die 3A and upper die 3B again to flatten them (tube) It is also possible to adopt a method of moving the side).
  • Figs. 7 to 8 exemplify a device that presses the thin metal pipe P to be covered with an arc-shaped groove mold.
  • the pressing surface is the upper surface of the lower die 4A of the arc surface.
  • the small metal pipe P to be processed is placed on (Fig. 7), and the small metal pipe P to be pressed is pressed and flattened by the upper die 4B whose pressure surface is also an arcuate surface ( Figure 8).
  • Figs. 9 to 10 illustrate an apparatus for pressing the thin metal pipe P to be covered with a roll having a semicircular groove.
  • the thin metal pipe P to be processed is placed on the lower mold roll 5A.
  • the lower mold roll 5A and the upper mold roll 5B are rolled in the pipe axis direction to be flattened or covered.
  • the thin metal pipe P to be processed is flattened by moving the small metal pipe P side in the direction of the pipe axis.
  • the bending method, bending R, pipe outer diameter and pipe inner diameter of the thin metal pipe P to be processed Since the flatness varies depending on the bending angle, etc., it is possible to respond by pressing the servo (hydraulic width) or pressing force in consideration of these, or by hydraulic control. In addition, a flat position (crushing position) that has the ability to crush the minimum necessary for NC control will be adopted. Furthermore, when it is necessary to perform continuous bending with a single thin metal pipe to be processed, an apparatus incorporating an NC unit that can store and calculate the twist angle for each bending point can be used. However, if the shape cannot be bent by the NC-bender device, use another bending device or hand bending.
  • FIG. 11 shows an example of an apparatus using a bending apparatus for a thin metal tube and a press flattening apparatus according to the present invention.
  • the bending apparatus shown in Fig. 2 and the apparatus shown in Fig. 5 are shown.
  • a case where a pressing device is used will be described as an example.
  • the straight pipe portion of the other end of the thin metal pipe P to be processed is chucked by the chuck device 6-2 of the pipe twisting unit 6-1 of the press flattening device 6 and then the pipe twisting unit 6 — 1 moves in the direction of the tube axis and one end of the small metal pipe P to be processed is transferred to the pressing position of the pressing device 6-3, and then the pressing surface of the pressing device (crushing device) 6-3 is flat.
  • the covered thin metal pipe P is pressed by the lower mold 3A and the upper mold 3B to be processed into a flat shape.
  • the flat processed thin metal pipe P is transferred to the adjacent bending apparatus 1 and subjected to a predetermined bending force.
  • the small metal pipe to be processed set in the lower mold (flat type, arc groove type, roll type) or upper type (flat type, arc groove type, roll type) described above is the upper mold (flat type). Die, arc groove type, roll type) or sudden crushing directly with the lower type (flat type, arc groove type, roll type) will cause damage to the tube first. R corners and chamfered corners that contact the body Apply.
  • the crushed part (flattened part) of the thin metal pipe P to be covered is clamped to the bending apparatus, and draw bending or compression bending is performed. The bending force is then applied, and the bent part is crushed from the major axis direction of the flat part so that the flatness of the bent part is preferably 7% or less, more preferably 5% or less.
  • a bending cartridge is filled with a medium in advance and subjected to bending calorie, and the bending medium is removed after the bending force is checked.
  • the bending method will be described. This method uses various media (as a core material during bending) in the pipe before bending the thin metal pipe P to be covered with an NC bender. By enclosing, inserting, filling, sealing if necessary, applying a bending force, and then discharging and removing the medium out of the tube. is there.
  • the medium When a liquid such as water or oil is used as the medium, the medium is preferably filled and sealed in the pipe at a high pressure, and after bending force is applied in that state, the seal is opened and the pipe is opened. Eject to 'remove'.
  • thermoplastic resin such as PP (polypropylene)
  • PP polypropylene
  • the liquid medium may have a property of fixing, solidifying, and solidifying.
  • liquid is different from gas and is basically an incompressible fluid (for example, the general compressibility of hydraulic fluid is approximately 1% contraction at 3000 kg / cm 2 ). Therefore, it is possible to simultaneously apply autofrettage processing to the inner peripheral surface by enclosing a liquid, preferably at a high pressure, and performing a bending force test. The reason is that the inner circumferential cross section of the pipe is flattened by the bending cage, and at the same time, the cross sectional area is decreased, and the internal volume is decreased, resulting in an increase in the internal pressure.
  • the high-pressure fuel injection pipe having a bent portion according to the present invention can be applied to various high-pressure small-diameter metal pipes other than the high-pressure fuel injection pipe used in the accumulator fuel injection system using a common rail of a diesel engine.
  • the manufacturing method and apparatus are applied to various bending equipment called power vendors and NC vendors that automatically perform various bending processes, and various thin metal pipes with high-quality bending sections. Can greatly contribute to the provision of Brief Description of Drawings
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a high-pressure fuel injection pipe having a bent portion according to the present invention, wherein (a) is an explanatory view showing a cross-sectional shape (perfect circle) of the high-pressure fuel injection pipe; Is the same as above It is a top view which shows a curling process part.
  • FIG. 2 Schematic view showing an embodiment of a thin metal pipe bending / caching apparatus according to the present invention
  • (a) is a plan view before bending a thin metal pipe to be processed
  • (b) is a bending A front view showing a roller and a clamp jig
  • (c) is a front view showing a block-shaped reaction force receiver.
  • Fig. 2 is a diagram equivalent to Fig. 2 showing the state during bending of a thin metal pipe to be covered by the above apparatus, (a) is a plan view, (b) is a front view showing a bending roller and a clamping jig. FIG. 3C is a front view showing a block-shaped reaction force receiver.
  • FIG. 4 A schematic perspective view showing an example of a correction mold for a bent portion of a thin metal pipe to be covered.
  • FIG. 5 is a schematic explanatory view showing an example of a method of flattening by pressing a bent portion of a thin metal pipe to be processed with a flat mold, (a) is a side view showing a state before pressing, and (b) is a side view. It is a vertical side view same as the above. 6]
  • FIG. 5 is a schematic explanatory view of the flattening method shown in FIG. 5, in which (a) is a side view showing a state after the pressing, and (b) is a vertical side view of the same.
  • a schematic explanatory view showing an example of a method for flattening by pressing a bent portion of a thin metal pipe to be processed with an arc-shaped groove mold (a) is a side view showing a state before pressing, (b) Is a longitudinal front view of the same as above.
  • FIG. 8 is a schematic explanatory view of the flattening method shown in FIG. 7, where (a) is a side view showing the state after the pressing, and (b) is a vertical side view of the same.
  • FIG. 10 is a schematic explanatory view of the flattening method shown in FIG. 9, in which (a) is a side view showing a state immediately after the pressing, and (b) is a vertical side view of the same.
  • FIG. 11 is a schematic view showing an example of an apparatus using a thin metal pipe bending apparatus and a flattening apparatus (crushing apparatus) according to the present invention.

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Abstract

【課題】　曲げ加工部における疲労破壊を可及的に防止し得る、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げ加工技術の提供。 【解決手段】　噴射管の肉厚／外径の比率が０．３以下であると共に、外径の２．７倍以下の曲げＲ部を少なくとも一つ有し、かつ前記曲げ部の内径偏平率が９％以下である高圧用燃料噴射管であって、その曲げ加工方法は、曲げ加工治具で被加工細径金属管を保持した状態で、当該金属管の曲げ部に相当する部分を偏平させ、その偏平させた状態で曲げ加工を施すことを特徴とする。

Description

明 細 書
曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げカ卩ェ方法およびその装置 技術分野
[0001] 本発明は、ディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使 用される高圧用燃料噴射管とその曲げ加工技術に関する。
背景技術
[0002] 従来のこの種の高圧用燃料噴射管の曲げカ卩ェ技術としては、例えば被加工細径 金属管の軸芯方向に設定した複数箇所の被加工位置に対して、それぞれ設定され た加工方向にそれぞれ設定された曲げ力卩ェを施す方法が知られており、その装置は 被加工細径金属管の一端側をチャックし、前記被加工細径金属管を軸芯を中心に 回転して所定の加工方向を設定し、かつ前記被加工細径金属管を軸芯方向に移動 して所定の被カ卩ェ位置に設定するパイプひねりユニットと、前記被加工細径金属管 を挟持して所定角度回動し、前記被加工細径金属管に曲げ加工を施す曲げ加工手 段を備えた構成となしたもので、一般に CNCベンダーと称している（特許文献 1参照
) o
[0003] 図 12は従来の CNCベンダーによる曲げ加工方法を例示したもので、 CNCベンダ -11は被カ卩ェ細径金属管 P1の一端側を把持するチャック装置 11 - 2を有し、この チャック装置にてチャックされた被カ卩ェ細径金属管 P1を軸芯を中心に回転して所定 の曲げ加ェ方向を設定し、かつ前記被加ェ細径金属管 P 1を軸芯方向に移動して所 定の被カ卩ェ位置に設定するパイプひねりユニット 11— 1と、曲げローラ 12— 1および この曲げローラの周面に前記被カ卩ェ細径金属管 P1を押圧しながら、この被加工細 径金属管を介して前記周面上を所定角度回動し、前記被加工細径金属管の他端の 先端側より前記曲げ加工が施され、一端に向けて順次を曲げ加工するクランプ治具 12— 2および反カ受具 12— 3を有する曲げ装置 12を備えている。 13は別体の曲げ 加工治具である。
なお、図 12では反カ受具 12— 3として被加工細径金属管 P1用の溝を有するプロ ック状のものを示したが、好ましくは溝付きあるいは溝なしのローラ状の反カ受具（図 示せず）でもよい。
[0004] すなわち、従来の曲げ加工は、 CNCベンダー 11のパイプひねりユニット 11— 1の チャック装置 11— 2にて被加工細径金属管 P1の直管状の一端側をチャックし、この 状態で被カ卩ェ細径金属管 P1の他端の先端側より曲げローラ 12 _ 1およびこの曲げ ローラの周面に前記被カ卩ェ細径金属管 P1を押圧しながら、この被加工細径金属管 を介して前記周面上を所定角度回動し曲げ加工するクランプ治具 12— 2および反力 受具ほたは反力受けローラ） 12— 3にて順次を曲げ力卩ェを施し、該 CNCベンダー 1 1での曲げ力卩ェが終了するとチャック装置 11— 2側の管末部分の曲げ力卩ェを残した 状態で当該被カ卩ェ細径金属管 P1を CNCベンダー 11より取り外し、次の工程に移送 して別体の曲げカ卩ェ治具（図示せず）にて管末部分の曲げ力卩ェを行レ、、曲げ加工を 完了している。
[0005] 一方、従来のディーゼルエンジン用噴射管は、外径が φ 6、 φ 6. 35の場合、内径
Φ 2力 S主流で φ ΐ . 4〜φ 2. 2 (肉厚/外径の比率 =0. 32以上）のものが使用され てレ、るため、前記した CNCベンダーで曲げ加工を施しても曲げカ卩ェ部（屈曲部分） に発生する偏平現象は極めて少なぐまた、従来のエンジンの管内圧は直接噴射式 燃料噴射システムでも最高 120MPa程度であるため、前記偏平現象が当該噴射管 の耐久性（内圧繰返し強度）に影響を与えることはなぐさらに従来のディーゼルェン ジン用噴射管は、コモンレールシステム用噴射管と比べると長さが長いため、曲げ R ( 曲げられた管の中芯線の曲げ半径）は大きな R (標準曲げ R：外径 X 3. 0以上)を使 用することができた。
特許文献 1：特開 2001— 179347号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] しかるに、最近のディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システ ムに使用される高圧用燃料噴射管は、以下に記載する理由により、前記した偏平部 分の破損の危険性が増大している。
すなわち、最近の蓄圧式燃料噴射システムが高圧仕様になってきたため噴射によ る脈動が大きくなり、その影響は多数回噴射を行う場合、プレ噴射による圧力変動が メイン噴射時の圧力すなわち噴射量に影響を与える時の弊害が大きいため、この脈 動を減少させるためには管内径を大きくする必要が生じ、前記した肉厚/外径の比 率が小さくなる傾向にあること、コモンレールシステムの場合は、ポンプとノズルの間 にコモンレールが入るために噴射管自体の長さが短くなり、かつ狭レ、場所 (空間）で の配管が必要となったことにより、曲げ加工部（屈曲部分）の曲げ Rが小さくなり、偏平 率が 10%を超えるようになつたこと、内圧による繰返し疲労に起因する破壊を防止す るために噴射管の内表面精度をより高める必要があること（内面疵を小さくすること）、 更なる排ガス規制から使用時の圧力がより高くなつてレ、く傾向があること（高い場合 2 OOMPaを超える場合もあり得る）等である。
[0007] 本発明は、従来のこのような現状に鑑みてなされたもので、曲げカ卩ェ部における疲 労破壊を可及的に防止し得る、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する 高圧用燃料噴射管とその曲げ加工方法およびその装置を提案することを目的とする ものである。
課題を解決するための手段
[0008] 本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、肉厚/外径の比率が 0. 3以 下であると共に、外径の 2. 7倍以下の曲げ R部を少なくとも一つ有し、かつ前記曲げ R部の内径偏平率が 9%以下、好ましくは 7%以下または 5%以下であることを特徴と するものである。
また、本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げカ卩ェ方法は、曲げ口 ール、クランプ治具および反カ受具等の曲げ加工治具で被加工細径金属管断面を 略真円状に保持した状態で曲げ加工を施すことを特徴とし、また、前記曲げ加工治 具により被加工細径金属管を保持した状態で、当該金属管の曲げ部に相当する部 分を曲げ平面に対し偏平部の短軸が垂直な方向になるように偏平させ、その偏平さ せた状態で曲げ力卩ェを施すことを特徴とし、さらに、被加工細径金属管に曲げ加工 を施した後、前記曲げ加工部の偏平部を当該偏平が小さくなるように矯正することを 特徴とし、さらにまた、被加工細径金属管の前記曲げ部に相当する部分を曲げ加工 によって生ずる偏平方向とは逆方向に予め押圧偏平化した後、曲げ加工を施すこと を特徴とし、また、前記曲げ力卩ェを施した後、該曲げカ卩ェによって生じた偏平部に対 し、偏平が小さくなるように当該偏平部の長軸方向力 潰し加工を施すことを特徴と するものである。
さらに、本発明方法は、被加工細金属管を曲げ加工する際に、予め管体内に媒体 を充填して曲げ力卩ェを施し、曲げ加工後前記媒体を除去することを特徴とするもので ある。
上記した本発明方法を実施するための曲げ加工装置は、上下二分割構造の曲げ ローラ、この曲げローラの周面に被カ卩ェ細径金属管を押圧しながら、この被カ卩ェ細径 金属管を介して前記周面上を所定角度回動して当該被加工細径金属管を順次曲げ 加工する上下二分割構造のクランプ治具および反力受具を有する曲げ手段を備え たことを特徴とするものである。
発明の効果
[0009] 本発明の曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、曲げカ卩ェ部の偏平率が小さいの で、当該曲げカ卩ェ部が内周面から疲労破壊することがなぐ偏平部分の破損の危険 性が大幅に少ない。また、本発明方法および装置によれば、曲げ加工部の偏平部を 該偏平が小さくなるように矯正することと、曲げにより生ずる偏平方向と垂直方向に予 め偏平化しておくことにより、曲げによる偏平率を小さくできる上、曲げによって生じた 偏平部を、当該偏平部の長軸方向から押し潰すことにより偏平率を小さく矯正できる ので、偏平部分の破損の危険性が大幅に少ない高品質の曲げ部を有する高圧用燃 料噴射管を提供できる。また、結果的に高い圧力に耐え得るので、噴射圧力の更な る高圧化が可能であり、排気ガスの清浄化、燃費の向上、騒音の低下、加速性の向 上等の優れた効果を奏する。
発明を実施するための最良の形態
[0010] 図 1は本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管を示す説明図で、 (a)は高 圧用燃料噴射管の断面形状 (真円）を示す説明図、（b)は同上高圧用燃料噴射管の 曲げカ卩ェ部を示す平面図、図 2は本発明に係る細径金属管の曲げカ卩ェ装置の一実 施例を示す概略図で、 （a)は被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、 （b)は曲 げローラとクランプ治具を示す正面図、（c)はブロック状の反力受具を示す正面図、 図 3は同上装置による被加工細径金属管の曲げ加工途中の状態を示す図 2相当図 で、（a)は平面図、（b)は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、 （c)はブロック状 の反力受具を示す正面図、図 4は被加工細径金属管の曲げ加工部の矯正型の一例 を示す概略斜視図、図 5、図 6は被カ卩ェ細径金属管の曲げ部を平型で押圧して偏平 化する方法の一例を示す概略説明図で、図 5 (a)は押圧前の状態を示す側面図、（b )は同上縦断正面図、図 6 (a)は同押圧後の状態を示す側面図、 （b)は同上縦断正 面図、図 7、図 8は被加工細径金属管の曲げ部を円弧溝型で押圧して偏平化する方 法の一例を示す概略説明図で、図 7 (a)は押圧前の状態を示す側面図、（b)は同上 縦断正面図、図 8 (a)は同押圧後の状態を示す側面図、（b)は同上縦断正面図、図 9、図 10は被加ェ細径金属管の曲げ部をロール型で押圧して偏平化する方法の一 例を示す概略説明図で、図 9 (a)は押圧前の状態を示す側面図、（b)は同上縦断正 面図、図 10 (a)は同押圧直後の状態を示す側面図、（b)は同上縦断正面図、図 11 は本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と偏平化装置 (潰し装置)を併用した装 置の一例を示す概略図である。
[0011] すなわち、本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、図 1に示すように、 当該噴射管 Pの肉厚 t/外径 Hの比率が 0. 3以下であると共に、外径 Hの 2. 7倍以 下の曲げ R部 P - 1を少なくとも一つ有し、かつ該曲げ R部 P— 1の内径偏平率 Prを 9 %以下とする。ここで、内径偏平率 Prは下記式 1で定義される値である。
[0012] [式 1]
Pr= [ (Maxh-Minh/ h ] X 100 (%)
Maxh :曲げ加工後の管の最大内径（mm)
Minh :曲げ加工後の管の最小内径（mm)
h ：曲げ加工前の管の平均内径（mm)
[0013] 本発明において、高圧用燃料噴射管 Pの肉厚 t/外径 Hの比率を 0. 3以下と規定 したのは、 t/Hの比率が 0. 3を超えると、当該噴射管内の脈動が大きくなり噴射時 の噴射量に影響を与えるためであり、また、曲げ R部 P—1を管外径 Hの 2. 7倍以下 としたのは、 2. 7倍を超えると噴射管の長さが長くなつて嵩ばり広いエンジン取付け スペースが必要となりエンジンレイアウト上好ましくないからである。さらに、曲げ R部 P _ 1の内径偏平率 Prを 9%以下としたのは、以下に記載する理由による。すなわち、 燃料噴射管の高圧繰返し試験を行うと、曲げ部の曲げ平面に垂直な管内（中立軸付 近)壁を起点に疲労破壊が発生する。この要因としては、管の曲げカ卩ェにより曲げ部 は加工硬化されるが、特に中立軸付近では他の部位に比べ変形が少なく硬化が少 ないため、疲労限界の向上が乏しぐまた、断面が曲げカ卩ェにより潰れるため、中立 軸付近が応力集中し易い形になることが考えられる。このため、曲げカ卩ェ品の FEM 解析を行うと、曲げ R部 P_ 1の内径偏平率 Prが 9%を超える 10%の潰れ部分では 最大 40%アップの応力増加となっていることが判明した。かかる知見より、本発明で は曲げ R部 P - 1の内径偏平率 Prを 9%以下と規定した。
次に、図 2に示す曲げ加工装置 (ベンダー）について説明すると、該曲げ加工装置 1は被カ卩ェ細径金属管 Pの一端の管末に曲げ力卩ェを施す装置であって、その構成 は被カ卩ェ細径金属管 Pの他端側をチャックするチャック装置 1 _ 2を有し、このチヤッ ク装置 1 _ 2にてチャックされた被加工細径金属管 Pを軸芯を中心に回転して所定の 曲げ加工方向を設定し、かつ前記被加工細径金属管 Pを軸芯方向に移動して一端 側を所定の被加工位置に設定するパイプひねりユニット 1— 1と、上下二分割構造の 曲げローラ 1 4と、この曲げローラの周面に前記被カ卩ェ細径金属管 Pを押圧しなが ら当該細径金属管 Pを介して前記周面上を所定角度回動し曲げ加工を施す二分割 構造のクランプ治具 1 5および反カ受具 1 6を有する、曲げ装置（引張曲げ方式 あるいは圧縮曲げ方式） 1 3を備えてレ、る。前記上下二分割構造の曲げローラ 1 4、クランプ治具 1 5および反カ受具 1 6は、それぞれシリンダー 1 4a、 1 5a、 1—6aにより上下動させる構造となし、さらにクランプ治具 1 5および反カ受具 1 6 は、シリンダー等の手段（図示せず）により細径金属管 Pの径方向に前後動可能とな していることはいうまでもなレ、。また、反カ受具 1 _6は図示のようなブロック状のみな らずロール形でもよレ、。
なお、パイプひねりユニット 1—1のチャック装置 1—2は、被加工細径金属管 Pの他 端側の直線部を把持する構造となったものである。また、被加工細径金属管 Pの一 端に施す曲げが数工程曲げの場合はパイプのひねりは必要である力 図示のように 1工程曲げの場合はパイプのひねりは不要である。したがって曲げカ卩ェ装置 1として は、図示したパイプひねりユニット 1—1を備えたものに限定するものではなぐ被カロ ェ細径金属管 Pの一端側の曲げ工程数に応じて適当なものを選択して用いればよ レ、。
[0015] 上記構成の曲げ加工装置により、 t/Hの比率が 0. 3以下の被加工細径金属管 P に曲げ力卩ェを施す際は、パイプひねりユニット 1—1のチャック装置 1—2にて被カロェ 細径金属管 Pの他端側直管部がチャックされ、しかる後パイプひねりユニット 1 _ 1が 管軸方向に移動して被加工細径金属管 Pの一端側が曲げ装置 1一 3の曲げ加工位 置まで移送される。ついで、曲げローラ 1 _4と反カ受具 1 _6の間に被カ卩ェ細径金 属管 Pが保持され、クランプ治具 1—5にて該被カ卩ェ細径金属管 Pがクランプされると 、当該パイプを略真円状に保持してクランプ治具 1 _ 5が曲げローラ 1 _4の周面に 前記被加工細径金属管 Pを押圧しながら、この被加工細径金属管 Pを介して前記周 面上を所定角度回動し、曲げ加工が施される。この曲げカ卩ェでは、被加工細径金属 管 Pの一端側に外径 Hの 2. 7倍以下の曲げ R、内径偏平率 Prが 9%以下（好ましく は 7%以下、さらに好ましくは 5%以下）の曲げ部 P— 1が施される。
[0016] また、曲げ加工部の内径偏平率 Prを 9%以下に抑制するための手段としては、前 記曲げローラ 1 4とクランプ治具 1 5および反カ受具 1 6で被加工細径金属管 P を保持した状態で当該管体を曲げカ卩ェ時に発生する偏平とは垂直方向に偏平させ 、この偏平させた状態で曲げ加工を施すことも可能である。
[0017] 次に、被カ卩ェ細径金属管 Pに曲げ加工を施した後、前記曲げ加工部 P— 1の偏平 部を当該偏平が小さくなるように矯正する曲げカ卩ェ方法について説明すると、この加 ェ方法は、既存の NCベンダー、または NC制御なしのメカニカル設定のベンダーな どを用いて被カ卩ェ細径金属管 Pに曲げ加工を施した後に、曲げ加工された部分の偏 平 (潰れ)を別の装置を用いて、当該偏平が小さくなるように矯正する方法である。こ の矯正は、プレス機械等を使用して、曲げカ卩ェされた曲り平面を位置決めし、曲げカロ ェ平面に垂直に矯正型で曲げ部を加圧し、偏平（曲げ潰れ）が小さくなるように矯正 する。前記矯正型は一対の下型、上型で構成され、上下型共に曲げ形状に応じた溝 が設けられている。図 4はその矯正型を例示したもので、被加工細径金属管 Pの曲が りに対応する半円状の溝 2A_ 1、 2B— 2を設けた下型 2A、上型 2Bで構成され、そ の使用に際しては前記上下型をプレス用ダイセット等に固定してプレス機械に装着 する。この矯正型は、 R溝付きの総型でも、 R溝なしの簡便なフラットタイプでも、被カロ ェ細径金属管 Pのサイズ (外径、内径）、材質、硬さ、潰れ状況等に応じて選択し、適 正な矯正代 (加圧変位）を与えて、管体内面の偏平 (潰れ)の改善に供せしめる。
[0018] また、既存のベンダーで曲げた加工部を矯正するとパイプ曲り角度が小さくなるた め、ベンダーで曲げる際は、ノ イブ材質、硬さ、ノ イブ外径、内径、曲げ 矯正代等 を考慮して、予めオーバーベンドしておけばよい。
なお、曲げ部の矯正は、曲げカ卩ェ 1工程毎にその都度矯正を実施、もしくは全行程 終了後、各曲げ部を矯正してもよい。
一方、内径偏平率 Prが 9%以下の場合であっても、曲げ平面に対し垂直方向から さらに矯正してもよい。
[0019] また、被カ卩ェ細径金属管 Pの曲げ部に相当する部分を曲げ平面に対し偏平部の短 軸が垂直な方向となるように予め押圧偏平化した後、曲げ力卩ェを施す方法について 図 5〜図 10を参照して説明すると、この曲げカ卩ェ方法は、被加工細径金属管 Pの曲 げ加工装置の前工程で、曲げデータを基に曲げ加工位置に当該金属管を NC装置 にて移動し、押圧力（潰し力）を制御可能な押圧装置により被加工細径金属管 Pを予 め曲げ平面に対し偏平部の長軸が平行になるよう偏平させる。
[0020] 図 5〜図 6は被カ卩ェ細径金属管 Pを平型で押圧する装置を例示したもので、この装 置の場合は、加圧面が平坦面の下型 3Aの上面に被加工細径金属管 Pを載置し（図 5)、同じく加圧面が平坦面の上型 3Bにより被カ卩ェ細径金属管 Pを押圧し偏平させる (図 6)。また、この装置による場合は、下型 3A、上型 3Bを離間した状態で当該両型 を管軸方向に移動させて再度押圧して被カ卩ェ細径金属管 Pを偏平させる方法 (型側 を移動させる方式）を、あるいは下型 3A、上型 3Bを離間した状態で被加工細径金属 管 P側を移動させて下型 3Aおよび上型 3Bを再度押圧して偏平させる方法（管側を 移動させる方式)を採用することもできる。
[0021] 図 7〜図 8は被カ卩ェ細径金属管 Pを円弧状溝型で押圧する装置を例示したもので 、この装置の場合は、加圧面が円弧面の下型 4Aの上面に被加工細径金属管 Pを載 置し（図 7)、同じく加圧面が円弧面の上型 4Bにより被カ卩ェ細径金属管 Pを押圧し偏 平させる（図 8)。 [0022] 図 9〜図 10は被カ卩ェ細径金属管 Pを半円溝を有するロール型で押圧する装置を 例示したもので、下型ロール 5Aの上に被加工細径金属管 Pを載置し、上型ロール 5 Bにより被カ卩ェ細径金属管 Pを押圧した状態で、下型ロール 5A、上型ロール 5Bを管 軸方向に転動させて偏平するか、または被カ卩ェ細径金属管 P側を管軸方向に移動さ せる方式により、被加工細径金属管 Pを偏平加工する。
[0023] 上記図 5〜図 10に示す装置により被加工細径金属管 Pを押圧偏平化する際は、当 該被加工細径金属管 Pの曲げ工法、曲げ R、管外径および管内径、曲げ角度等に 偏平率が異なるため、これらを考慮した押圧幅 (偏平幅)や押圧力を制御できるサー ボまたは油圧制御等によって対応する。また、偏平にする位置 (潰す位置)も NC制 御のため必要最小限の場所を潰す能力を有するものを採用する。さらに、 1本の被 加工細径金属管で連続した曲げ加工を施す必要がある場合は、曲げ箇所毎にひね り角度を記憶し算出できる NC装置を組込んだ装置で対応する。ただし、 NC—ベン ダー装置で曲げ不可能な形状の場合は、他の曲げ装置もしくは手曲げにて対応す る。
[0024] 図 11は本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と押圧偏平化装置を併用した装 置の一例を示したもので、ここでは図 2に示す曲げ加工装置と図 5に示す押圧装置を 採用した場合を例にとり説明する。
すなわち、まず押圧偏平化装置 6のパイプひねりユニット 6— 1のチャック装置 6— 2 にて被加工細径金属管 Pの他端側直管部がチャックされ、しかる後パイプひねりュニ ット 6— 1が管軸方向に移動して被加工細径金属管 Pの一端側が押圧装置 6— 3の加 ェ位置まで移送され、しかる後押圧装置 (潰し装置） 6— 3の加圧面が平坦面の下型 3Aと上型 3Bにより該被カ卩ェ細径金属管 Pが押圧されて偏平に加工される。次いで、 偏平加工された被加工細径金属管 Pが隣接設置された曲げ加工装置 1へ受け渡さ れて、所定の曲げ力卩ェが施される。
[0025] なお、前記した下型 (平型、円弧溝型、ロール型)または上型（平型、円弧溝型、口 ール型）にセットした被加工細径金属管を上型（平型、円弧溝型、ロール型)または 下型（平型、円弧溝型、ロール型)で直接押圧する急激な押し潰しは、当該管体に損 傷を与える原因となる場合は、最初に管体に当接する角の部分を R力卩ェ、面取り加 ェを施す。
[0026] 上記曲げ加工装置にて予め偏平化すると、当該被カ卩ェ細径金属管 Pの押し潰した 部分 (偏平化した部分）を曲げ加工装置にクランプし、ドロー曲げもしくはコンプレツシ ヨン曲げ等により曲げ力卩ェを実施し、好ましくは曲げ加工部の偏平率が 7%以下、更 に好ましくは 5%以下になるように曲げ部に対し当該偏平部の長軸方向から潰しカロェ を施す。
[0027] 次に、被カ卩ェ細径金属管 Pの曲げカ卩ェ前に、予め管体内に媒体を充填して曲げカロ ェを施し、曲げ力卩ェ後前記媒体を除去する曲げカ卩ェ方法について説明すると、この 方法は、 NCベンダー等で被カ卩ェ細径金属管 Pを曲げカ卩ェする際に、事前に管内に 各種媒体（曲げ加工時に芯材の役目をして内周面の偏平化を防止または軽減し得 る物）を封入、揷入、充填、必要に応じシールしてから曲げ力卩ェを施し、その後当該 媒体を管外に排出'除去する方法である。
[0028] その各種媒体を用いた曲げ加工方法を具体的に説明する。
(1)水、グリセリン等の液体を媒体に用いる場合は、当該媒体を管内に充填した後該 管を冷却して内部の媒体を凍結させて曲げ力卩ェを施し、その後昇温して媒体を溶解 し管外へ排出'除去する。
(2)ウッド合金（WOOD— ALLOY； Pb— Sn— Cd— Biの 4元素系共晶点近傍の成 分 B 0%、 Pb27%、 Snl3%、 CdlO%で融点 65°C)等の低融点金属（好ましくは 融点 80〜90°C)を媒体に用いる場合は、当該媒体を管内に封入凝固させた後曲げ 加工を実施し、その後昇温して媒体を溶解し管外へ排出'除去する。
(3)水、オイル等の液体を媒体に用いる場合は、当該媒体を好ましくは高圧で管内 に充填してシールし、その状態で曲げ力卩ェを施した後、シールを開放して管外へ排 出'除去する。
(4) PP (ポリプロピレン)等の熱可塑性樹脂を媒体に用いる場合は、管内周面に離型 剤を塗布後、管内に媒体を射出した後曲げ力卩ェを実施し、し力、る後管体を前記熱可 塑性樹脂の融点以上に加温して当該媒体を溶融し管外へ排出'除去する。
(5) PP (ポリプロピレン)等の熱可塑性樹脂をコーティングした針金を媒体に用いる場 合は、管内周面に離型剤を塗布後、管内に前記媒体を挿入し、その状態で曲げカロ ェを実施した後、管体を前記熱可塑性樹脂の融点以上に加温して当該樹脂を溶融 し、針金と共に管外へ排出'除去する。
(6)ハンダ（Sn63%、 Pb37%で共晶温度である 182°Cが融点）等の低融点金属を 被覆した針金を媒体に用いる場合は、管内に前記媒体を挿入した状態で曲げ加工 を施し、しかる後管体を前記低融点金属の融点以上に加温して当該金属を溶融し、 針金と共に管外へ排出 ·除去する。
(7)微粒状の固体を媒体として使用する場合は、管内に前記媒体を封入した状態で 曲げ加工を実施し、その後管端部より高圧流体を揷通させて前記媒体を管外へ排出 •除去する。
なお、前記各種媒体のうち、液状のものは固着、固化、凝固する物性を有するもの でもよい。
[0029] 前記の各種媒体は、被加工細径金属管 Pのサイズ (外径、内径）、材質、硬さ、媒体 非封入時の潰れ状況等に応じて選択し使用する。
[0030] 前記各種媒体のうち液体は気体と異なり、基本的に非圧縮性流体 (例えば油圧作 動油の一般的圧縮性は 3000kg/cm2で約 1 %収縮）である。したがって、液体を好 ましくは高圧で封入して曲げ力卩ェを実施することにより、内周面にオートフレツテージ 加工を同時に施すことも可能である。それは、管の内周断面は曲げカ卩ェにより偏平 化すると同時に断面積も減少し、内容積が減少することにより結果的に内圧が上昇 するためである。
産業上の利用可能性
[0031] 本発明の曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、ディーゼルエンジンのコモンレー ルによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される高圧用燃料噴射管以外の各種高圧 用細径金属管にも適用できる。また、その製造方法および装置は、各種のパワーべ ンダ一と呼ばれる曲げ加工装置や各種の曲げ加工を自動的に行う NCベンダー等に 適用して、高品質の曲げ部を有する各種細径金属管の提供に大きく寄与し得る。 図面の簡単な説明
[0032] [図 1]本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管を示す説明図で、（a)は高圧 用燃料噴射管の断面形状 (真円）を示す説明図、（b)は同上高圧用燃料噴射管の曲 げ加工部を示す平面図である。
園 2]本発明に係る細径金属管の曲げカ卩ェ装置の一実施例を示す概略図で、 （a)は 被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、 （b)は曲げローラとクランプ治具を示す 正面図、（c)はブロック状の反力受具を示す正面図である。
園 3]同上装置による被カ卩ェ細径金属管の曲げカ卩ェ途中の状態を示す図 2相当図 で、（a)は平面図、（b)は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、 （c)はブロック状 の反力受具を示す正面図である。
園 4]被カ卩ェ細径金属管の曲げカ卩ェ部の矯正型の一例を示す概略斜視図である。
[図 5]被加工細径金属管の曲げ部を平型で押圧して偏平化する方法の一例を示す 概略説明図で、（a)は押圧前の状態を示す側面図、（b)は同上縦断側面図である。 園 6]同じく図 5に示す偏平化する方法の概略説明図で、 (a)は同押圧後の状態を示 す側面図、（b)は同上縦断側面図である。
園 7]被加工細径金属管の曲げ部を円弧状溝型で押圧して偏平化する方法の一例 を示す概略説明図で、 （a)は押圧前の状態を示す側面図、（b)は同上縦断正面図で ある。
園 8]同じく図 7に示す偏平化する方法の概略説明図で、 (a)は同押圧後の状態を示 す側面図、（b)は同上縦断側面図である。
園 9]被加工細径金属管の曲げ部をロール型で押圧して偏平化する方法の一例を示 す概略説明図で、（a)は押圧前の状態を示す側面図、（b)は同上縦断側面図である 園 10]同じく図 9に示す偏平化する方法の概略説明図で、 (a)は同押圧直後の状態 を示す側面図、 （b)は同上縦断側面図である。
[図 11]本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と偏平化装置 (潰し装置)を併用し た装置の一例を示す概略図である。
園 12]従来の CNCベンダーによる曲げカ卩ェ方法の一例を示す概略説明図で、（a) は被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、（b)は曲げローラとクランプ治具を示 す正面図である。
符号の説明 1 曲げ加工装置
1-1, 6-1 パイプひねりュ
1-2, 6-2 チャック装置
1-3 曲げ装置
1-4 曲げローラ
1-5 クランプ治具
1-6 反カ受具
6 押圧偏平化装置
6-3 押圧装置
P 被加工細径金属管
P-1 曲げ R部

Claims

請求の範囲
[1] コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管において、当 該噴射管の肉厚 Z外径の比率が 0. 3以下であると共に、外径の 2. 7倍以下の曲げ R部を少なくとも一つ有し、かつ前記曲げ部の内径偏平率が 9%以下であることを特 徴とする、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管。
[2] コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方 法であって、曲げ加工治具で被加工細径金属管断面を略真円状に保持した状態で 曲げ加工を施すことを特徴とする、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方 法。
[3] コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方 法であって、曲げ加工治具で被加工細径金属管を保持した状態で、当該金属管の 曲げ部に相当する部分を曲げ平面に対し偏平部の短軸が垂直な方向になるように 偏平させ、その偏平させた状態で曲げ加工を施すことを特徴とする、曲げ部を有する 高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法。
[4] コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方 法であって、被加工細径金属管に曲げ加工を施した後、前記曲げ加工部の偏平部 を当該偏平が小さくなるように矯正することを特徴とする、曲げ部を有する高圧用燃 料噴射管の曲げ加工方法。
[5] コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方 法であって、被カ卩ェ細径金属管の前記曲げ部に相当する部分を曲げカ卩ェによって 生ずる偏平方向とは逆方向に予め押圧偏平化した後、曲げ力卩ェを施すことを特徴と する、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法。
[6] 前記曲げ力卩ェを施した後、該曲げカ卩ェによって生じた偏平部に対し、偏平が小さく なるように当該偏平部の長軸方向から潰し力卩ェを施すことを特徴とする請求項 5に記 載の曲げ加工方法。
[7] 被加工細径金属管を曲げカ卩ェする際に、予め管体内に媒体を充填して曲げ力卩ェを 施し、曲げ加工後前記媒体を除去することを特徴とする請求項 1〜6のいずれ力 1項 に記載の曲げ加工方法。 コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工装 置であって、上下二分割構造の曲げローラ、該曲げローラの周面に被加工細径金属 管を押圧しながら、この被加工細径金属管を介して前記周面上を所定角度回動して 当該被カ卩ェ細径金属管を順次曲げカ卩ェする上下二分割構造のクランプ治具および 反力受具を有する曲げ手段を備えた、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げカロ ェ装置。
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