JP4518932B2 - 曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げ加工方法およびその装置 - Google Patents

Description

本発明は、ディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される高圧用燃料噴射管とその曲げ加工技術に関する。

従来のこの種の高圧用燃料噴射管の曲げ加工技術としては、例えば被加工細径金属管の軸芯方向に設定した複数箇所の被加工位置に対して、それぞれ設定された加工方向にそれぞれ設定された曲げ加工を施す方法が知られており、その装置は被加工細径金属管の一端側をチャックし、前記被加工細径金属管を軸芯を中心に回転して所定の加工方向を設定し、かつ前記被加工細径金属管を軸芯方向に移動して所定の被加工位置に設定するパイプひねりユニットと、前記被加工細径金属管を挟持して所定角度回動し、前記被加工細径金属管に曲げ加工を施す曲げ加工手段を備えた構成となしたもので、一般にＣＮＣベンダーと称している（特許文献１参照）。

図１２は従来のＣＮＣベンダーによる曲げ加工方法を例示したもので、ＣＮＣベンダー１１は被加工細径金属管Ｐ１の一端側を把持するチャック装置１１−２を有し、このチャック装置にてチャックされた被加工細径金属管Ｐ１を軸芯を中心に回転して所定の曲げ加工方向を設定し、かつ前記被加工細径金属管Ｐ１を軸芯方向に移動して所定の被加工位置に設定するパイプひねりユニット１１−１と、曲げローラ１２−１およびこの曲げローラの周面に前記被加工細径金属管Ｐ１を押圧しながら、この被加工細径金属管を介して前記周面上を所定角度回動し、前記被加工細径金属管の他端の先端側より前記曲げ加工が施され、一端に向けて順次を曲げ加工するクランプ治具１２−２および反力受具１２−３を有する曲げ装置１２を備えている。１３は別体の曲げ加工治具である。
なお、図１２では反力受具１２−３として被加工細径金属管Ｐ１用の溝を有するブロック状のものを示したが、好ましくは溝付きあるいは溝なしのローラ状の反力受具（図示せず）でもよい。

すなわち、従来の曲げ加工は、ＣＮＣベンダー１１のパイプひねりユニット１１−１のチャック装置１１−２にて被加工細径金属管Ｐ１の直管状の一端側をチャックし、この状態で被加工細径金属管Ｐ１の他端の先端側より曲げローラ１２−１およびこの曲げローラの周面に前記被加工細径金属管Ｐ１を押圧しながら、この被加工細径金属管を介して前記周面上を所定角度回動し曲げ加工するクランプ治具１２−２および反力受具（または反力受けローラ）１２−３にて順次を曲げ加工を施し、該ＣＮＣベンダー１１での曲げ加工が終了するとチャック装置１１−２側の管末部分の曲げ加工を残した状態で当該被加工細径金属管Ｐ１をＣＮＣベンダー１１より取り外し、次の工程に移送して別体の曲げ加工治具（図示せず）にて管末部分の曲げ加工を行い、曲げ加工を完了している。

一方、従来のディーゼルエンジン用噴射管は、外径がφ６、φ６．３５の場合、内径φ２が主流でφ１．４〜φ２．２（肉厚／外径の比率＝０．３２以上）のものが使用されているため、前記したＣＮＣベンダーで曲げ加工を施しても曲げ加工部（屈曲部分）に発生する偏平現象は極めて少なく、また、従来のエンジンの管内圧は直接噴射式燃料噴射システムでも最高１２０ＭＰａ程度であるため、前記偏平現象が当該噴射管の耐久性（内圧繰返し強度）に影響を与えることはなく、さらに従来のディーゼルエンジン用噴射管は、コモンレールシステム用噴射管と比べると長さが長いため、曲げＲ（曲げられた管の中芯線の曲げ半径）は大きなＲ（標準曲げＲ：外径×３．０以上）を使用することができた。

しかるに、最近のディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される高圧用燃料噴射管は、以下に記載する理由により、前記した偏平部分の破損の危険性が増大している。
すなわち、最近の蓄圧式燃料噴射システムが高圧仕様になってきたため噴射による脈動が大きくなり、その影響は多数回噴射を行う場合、プレ噴射による圧力変動がメイン噴射時の圧力すなわち噴射量に影響を与える時の弊害が大きいため、この脈動を減少させるためには管内径を大きくする必要が生じ、前記した肉厚／外径の比率が小さくなる傾向にあること、コモンレールシステムの場合は、ポンプとノズルの間にコモンレールが入るために噴射管自体の長さが短くなり、かつ狭い場所（空間）での配管が必要となったことにより、曲げ加工部（屈曲部分）の曲げＲが小さくなり、偏平率が１０％を超えるようになったこと、内圧による繰返し疲労に起因する破壊を防止するために噴射管の内表面精度をより高める必要があること（内面疵を小さくすること）、更なる排ガス規制から使用時の圧力がより高くなっていく傾向があること（高い場合２００ＭＰａを超える場合もあり得る）等である。

本発明は、従来のこのような現状に鑑みてなされたもので、曲げ加工部における疲労破壊を可及的に防止し得る、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管とその曲げ加工方法およびその装置を提案することを目的とするものである。

本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法は、肉厚ｔ／外径Ｈの比率が０．３以下であり、外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ部を少なくとも一つ有し、かつ該曲げＲ部の内径偏平率Ｐｒが９％以下の、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法であって、曲げ加工治具で被加工細径金属管断面を略真円状に保持した状態で曲げ加工を施すことを特徴とし、また、その高圧用燃料噴射管の曲げ加工装置は、肉厚ｔ／外径Ｈの比率が０．３以下であり、外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ部を少なくとも一つ有し、かつ該曲げＲ部の内径偏平率Ｐｒが９％以下の、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工装置であって、その中心軸に垂直な平面で上下に二分割された上下二分割構造の曲げローラ、該曲げローラの周面に被加工細径金属管を押圧しながら、該被加工細径金属管を介して前記周面上を所定角度回動して当該被加工細径金属管を順次曲げ加工する、その中心軸に垂直な平面で上下に二分割された上下二分割構造のクランプ治具および反力受具を有する曲げ手段を備えたことを特徴とするものである。

本発明の曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、曲げ加工部の偏平率が小さいので、当該曲げ加工部が内周面から疲労破壊することがなく、偏平部分の破損の危険性が大幅に少ない。また、本発明方法および装置によれば、曲げ加工部の偏平部を該偏平が小さくなるように矯正することと、曲げにより生ずる偏平方向と垂直方向に予め偏平化しておくことにより、曲げによる偏平率を小さくできる上、曲げによって生じた偏平部を、当該偏平部の長軸方向から押し潰すことにより偏平率を小さく矯正できるので、偏平部分の破損の危険性が大幅に少ない高品質の曲げ部を有する高圧用燃料噴射管を提供できる。また、結果的に高い圧力に耐え得るので、噴射圧力の更なる高圧化が可能であり、排気ガスの清浄化、燃費の向上、騒音の低下、加速性の向上等の優れた効果を奏する。

図１は本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管を示す説明図で、（ａ）は高圧用燃料噴射管の断面形状（真円）を示す説明図、（ｂ）は同上高圧用燃料噴射管の曲げ加工部を示す平面図、図２は本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置の一実施例を示す概略図で、（ａ）は被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、（ｂ）は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、（ｃ）はブロック状の反力受具を示す正面図、図３は同上装置による被加工細径金属管の曲げ加工途中の状態を示す図２相当図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、（ｃ）はブロック状の反力受具を示す正面図、図４は被加工細径金属管の曲げ加工部の矯正型の一例を示す概略斜視図、図５、図６は被加工細径金属管の曲げ部を平型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、図５（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図６（ａ）は同押圧後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図７、図８は被加工細径金属管の曲げ部を円弧溝型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、図７（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図８（ａ）は同押圧後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図９、図１０は被加工細径金属管の曲げ部をロール型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、図９（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図１０（ａ）は同押圧直後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図、図１１は本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と偏平化装置（潰し装置）を併用した装置の一例を示す概略図である。

すなわち、本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、図１に示すように、当該噴射管Ｐの肉厚ｔ／外径Ｈの比率が０．３以下であると共に、外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ部Ｐ−１を少なくとも一つ有し、かつ該曲げＲ部Ｐ−１の内径偏平率Ｐｒを９％以下とする。ここで、内径偏平率Ｐｒは下記式１で定義される値である。

［式１］
Ｐｒ＝［（Ｍａｘｈ−Ｍｉｎｈ）／ｈ］×１００（％）
Ｍａｘｈ：曲げ加工後の管の最大内径（ｍｍ）
Ｍｉｎｈ：曲げ加工後の管の最小内径（ｍｍ）
ｈ：曲げ加工前の管の平均内径（ｍｍ）

本発明において、高圧用燃料噴射管Ｐの肉厚ｔ／外径Ｈの比率を０．３以下と規定したのは、ｔ／Ｈの比率が０．３を超えると、当該噴射管内の脈動が大きくなり噴射時の噴射量に影響を与えるためであり、また、曲げＲ部Ｐ−１を管外径Ｈの２．７倍以下としたのは、２．７倍を超えると噴射管の長さが長くなって嵩ばり広いエンジン取付けスペースが必要となりエンジンレイアウト上好ましくないからである。さらに、曲げＲ部Ｐ−１の内径偏平率Ｐｒを９％以下としたのは、以下に記載する理由による。すなわち、燃料噴射管の高圧繰返し試験を行うと、曲げ部の曲げ平面に垂直な管内（中立軸付近）壁を起点に疲労破壊が発生する。この要因としては、管の曲げ加工により曲げ部は加工硬化されるが、特に中立軸付近では他の部位に比べ変形が少なく硬化が少ないため、疲労限界の向上が乏しく、また、断面が曲げ加工により潰れるため、中立軸付近が応力集中し易い形になることが考えられる。このため、曲げ加工品のＦＥＭ解析を行うと、曲げＲ部Ｐ−１の内径偏平率Ｐｒが９％を超える１０％の潰れ部分では最大４０％アップの応力増加となっていることが判明した。かかる知見より、本発明では曲げＲ部Ｐ−１の内径偏平率Ｐｒを９％以下と規定した。

次に、図２に示す曲げ加工装置（ベンダー）について説明すると、該曲げ加工装置１は被加工細径金属管Ｐの一端の管末に曲げ加工を施す装置であって、その構成は被加工細径金属管Ｐの他端側をチャックするチャック装置１−２を有し、このチャック装置１−２にてチャックされた被加工細径金属管Ｐを軸芯を中心に回転して所定の曲げ加工方向を設定し、かつ前記被加工細径金属管Ｐを軸芯方向に移動して一端側を所定の被加工位置に設定するパイプひねりユニット１−１と、上下二分割構造の曲げローラ１−４と、この曲げローラの周面に前記被加工細径金属管Ｐを押圧しながら当該細径金属管Ｐを介して前記周面上を所定角度回動し曲げ加工を施す二分割構造のクランプ治具１−５および反力受具１−６を有する、曲げ装置（引張曲げ方式あるいは圧縮曲げ方式）１−３を備えている。前記上下二分割構造の曲げローラ１−４、クランプ治具１−５および反力受具１−６は、それぞれシリンダー１−４ａ、１−５ａ、１−６ａにより上下動させる構造となし、さらにクランプ治具１−５および反力受具１−６は、シリンダー等の手段（図示せず）により細径金属管Ｐの径方向に前後動可能となしていることはいうまでもない。また、反力受具１−６は図示のようなブロック状のみならずロール形でもよい。
なお、パイプひねりユニット１−１のチャック装置１−２は、被加工細径金属管Ｐの他端側の直線部を把持する構造となったものである。また、被加工細径金属管Ｐの一端に施す曲げが数工程曲げの場合はパイプのひねりは必要であるが、図示のように１工程曲げの場合はパイプのひねりは不要である。したがって曲げ加工装置１としては、図示したパイプひねりユニット１−１を備えたものに限定するものではなく、被加工細径金属管Ｐの一端側の曲げ工程数に応じて適当なものを選択して用いればよい。

上記構成の曲げ加工装置により、ｔ／Ｈの比率が０．３以下の被加工細径金属管Ｐに曲げ加工を施す際は、パイプひねりユニット１−１のチャック装置１−２にて被加工細径金属管Ｐの他端側直管部がチャックされ、しかる後パイプひねりユニット１−１が管軸方向に移動して被加工細径金属管Ｐの一端側が曲げ装置１−３の曲げ加工位置まで移送される。ついで、曲げローラ１−４と反力受具１−６の間に被加工細径金属管Ｐが保持され、クランプ治具１−５にて該被加工細径金属管Ｐがクランプされると、当該パイプを略真円状に保持してクランプ治具１−５が曲げローラ１−４の周面に前記被加工細径金属管Ｐを押圧しながら、この被加工細径金属管Ｐを介して前記周面上を所定角度回動し、曲げ加工が施される。この曲げ加工では、被加工細径金属管Ｐの一端側に外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ、内径偏平率Ｐｒが９％以下（好ましくは７％以下、さらに好ましくは５％以下）の曲げ部Ｐ−１が施される。

また、曲げ加工部の内径偏平率Ｐｒを９％以下に抑制するための手段としては、前記曲げローラ１−４とクランプ治具１−５および反力受具１−６で被加工細径金属管Ｐを保持した状態で当該管体を曲げ加工時に発生する偏平とは垂直方向に偏平させ、この偏平させた状態で曲げ加工を施すことも可能である。

次に、被加工細径金属管Ｐに曲げ加工を施した後、前記曲げ加工部Ｐ−１の偏平部を当該偏平が小さくなるように矯正する曲げ加工方法について説明すると、この加工方法は、既存のＮＣベンダー、またはＮＣ制御なしのメカニカル設定のベンダーなどを用いて被加工細径金属管Ｐに曲げ加工を施した後に、曲げ加工された部分の偏平（潰れ）を別の装置を用いて、当該偏平が小さくなるように矯正する方法である。この矯正は、プレス機械等を使用して、曲げ加工された曲り平面を位置決めし、曲げ加工平面に垂直に矯正型で曲げ部を加圧し、偏平（曲げ潰れ）が小さくなるように矯正する。前記矯正型は一対の下型、上型で構成され、上下型共に曲げ形状に応じた溝が設けられている。図４はその矯正型を例示したもので、被加工細径金属管Ｐの曲がりに対応する半円状の溝２Ａ−１、２Ｂ−２を設けた下型２Ａ、上型２Ｂで構成され、その使用に際しては前記上下型をプレス用ダイセット等に固定してプレス機械に装着する。この矯正型は、Ｒ溝付きの総型でも、Ｒ溝なしの簡便なフラットタイプでも、被加工細径金属管Ｐのサイズ（外径、内径）、材質、硬さ、潰れ状況等に応じて選択し、適正な矯正代（加圧変位）を与えて、管体内面の偏平（潰れ）の改善に供せしめる。

また、既存のベンダーで曲げた加工部を矯正するとパイプ曲り角度が小さくなるため、ベンダーで曲げる際は、パイプ材質、硬さ、パイプ外径、内径、曲げＲ、矯正代等を考慮して、予めオーバーベンドしておけばよい。
なお、曲げ部の矯正は、曲げ加工１工程毎にその都度矯正を実施、もしくは全行程終了後、各曲げ部を矯正してもよい。
一方、内径偏平率Ｐｒが９％以下の場合であっても、曲げ平面に対し垂直方向からさらに矯正してもよい。

また、被加工細径金属管Ｐの曲げ部に相当する部分を曲げ平面に対し偏平部の短軸が垂直な方向となるように予め押圧偏平化した後、曲げ加工を施す方法について図５〜図１０を参照して説明すると、この曲げ加工方法は、被加工細径金属管Ｐの曲げ加工装置の前工程で、曲げデータを基に曲げ加工位置に当該金属管をＮＣ装置にて移動し、押圧力（潰し力）を制御可能な押圧装置により被加工細径金属管Ｐを予め曲げ平面に対し偏平部の長軸が平行になるよう偏平させる。

図５〜図６は被加工細径金属管Ｐを平型で押圧する装置を例示したもので、この装置の場合は、加圧面が平坦面の下型３Ａの上面に被加工細径金属管Ｐを載置し（図５）、同じく加圧面が平坦面の上型３Ｂにより被加工細径金属管Ｐを押圧し偏平させる（図６）。また、この装置による場合は、下型３Ａ、上型３Ｂを離間した状態で当該両型を管軸方向に移動させて再度押圧して被加工細径金属管Ｐを偏平させる方法（型側を移動させる方式）を、あるいは下型３Ａ、上型３Ｂを離間した状態で被加工細径金属管Ｐ側を移動させて下型３Ａおよび上型３Ｂを再度押圧して偏平させる方法（管側を移動させる方式）を採用することもできる。

図７〜図８は被加工細径金属管Ｐを円弧状溝型で押圧する装置を例示したもので、この装置の場合は、加圧面が円弧面の下型４Ａの上面に被加工細径金属管Ｐを載置し（図７）、同じく加圧面が円弧面の上型４Ｂにより被加工細径金属管Ｐを押圧し偏平させる（図８）。

図９〜図１０は被加工細径金属管Ｐを半円溝を有するロール型で押圧する装置を例示したもので、下型ロール５Ａの上に被加工細径金属管Ｐを載置し、上型ロール５Ｂにより被加工細径金属管Ｐを押圧した状態で、下型ロール５Ａ、上型ロール５Ｂを管軸方向に転動させて偏平するか、または被加工細径金属管Ｐ側を管軸方向に移動させる方式により、被加工細径金属管Ｐを偏平加工する。

上記図５〜図１０に示す装置により被加工細径金属管Ｐを押圧偏平化する際は、当該被加工細径金属管Ｐの曲げ工法、曲げＲ、管外径および管内径、曲げ角度等に偏平率が異なるため、これらを考慮した押圧幅（偏平幅）や押圧力を制御できるサーボまたは油圧制御等によって対応する。また、偏平にする位置（潰す位置）もＮＣ制御のため必要最小限の場所を潰す能力を有するものを採用する。さらに、１本の被加工細径金属管で連続した曲げ加工を施す必要がある場合は、曲げ箇所毎にひねり角度を記憶し算出できるＮＣ装置を組込んだ装置で対応する。ただし、ＮＣ−ベンダー装置で曲げ不可能な形状の場合は、他の曲げ装置もしくは手曲げにて対応する。

図１１は本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と押圧偏平化装置を併用した装置の一例を示したもので、ここでは図２に示す曲げ加工装置と図５に示す押圧装置を採用した場合を例にとり説明する。
すなわち、まず押圧偏平化装置６のパイプひねりユニット６−１のチャック装置６−２にて被加工細径金属管Ｐの他端側直管部がチャックされ、しかる後パイプひねりユニット６−１が管軸方向に移動して被加工細径金属管Ｐの一端側が押圧装置６−３の加工位置まで移送され、しかる後押圧装置（潰し装置）６−３の加圧面が平坦面の下型３Ａと上型３Ｂにより該被加工細径金属管Ｐが押圧されて偏平に加工される。次いで、偏平加工された被加工細径金属管Ｐが隣接設置された曲げ加工装置１へ受け渡されて、所定の曲げ加工が施される。

なお、前記した下型（平型、円弧溝型、ロール型）または上型（平型、円弧溝型、ロール型）にセットした被加工細径金属管を上型（平型、円弧溝型、ロール型）または下型（平型、円弧溝型、ロール型）で直接押圧する急激な押し潰しは、当該管体に損傷を与える原因となる場合は、最初に管体に当接する角の部分をＲ加工、面取り加工を施す。

上記曲げ加工装置にて予め偏平化すると、当該被加工細径金属管Ｐの押し潰した部分（偏平化した部分）を曲げ加工装置にクランプし、ドロー曲げもしくはコンプレッション曲げ等により曲げ加工を実施し、好ましくは曲げ加工部の偏平率が７％以下、更に好ましくは５％以下になるように曲げ部に対し当該偏平部の長軸方向から潰し加工を施す。

次に、被加工細径金属管Ｐの曲げ加工前に、予め管体内に媒体を充填して曲げ加工を施し、曲げ加工後前記媒体を除去する曲げ加工方法について説明すると、この方法は、ＮＣベンダー等で被加工細径金属管Ｐを曲げ加工する際に、事前に管内に各種媒体（曲げ加工時に芯材の役目をして内周面の偏平化を防止または軽減し得る物）を封入、挿入、充填、必要に応じシールしてから曲げ加工を施し、その後当該媒体を管外に排出・除去する方法である。

その各種媒体を用いた曲げ加工方法を具体的に説明する。
（１）水、グリセリン等の液体を媒体に用いる場合は、当該媒体を管内に充填した後該管を冷却して内部の媒体を凍結させて曲げ加工を施し、その後昇温して媒体を溶解し管外へ排出・除去する。
（２）ウッド合金（ＷＯＯＤ−ＡＬＬＯＹ；Ｐｂ−Ｓｎ−Ｃｄ−Ｂｉの４元素系共晶点近傍の成分Ｂｉ５０％、Ｐｂ２７％、Ｓｎ１３％、Ｃｄ１０％で融点６５℃）等の低融点金属（好ましくは融点８０〜９０℃）を媒体に用いる場合は、当該媒体を管内に封入凝固させた後曲げ加工を実施し、その後昇温して媒体を溶解し管外へ排出・除去する。
（３）水、オイル等の液体を媒体に用いる場合は、当該媒体を好ましくは高圧で管内に充填してシールし、その状態で曲げ加工を施した後、シールを開放して管外へ排出・除去する。
（４）ＰＰ（ポリプロピレン）等の熱可塑性樹脂を媒体に用いる場合は、管内周面に離型剤を塗布後、管内に媒体を射出した後曲げ加工を実施し、しかる後管体を前記熱可塑性樹脂の融点以上に加温して当該媒体を溶融し管外へ排出・除去する。
（５）ＰＰ（ポリプロピレン）等の熱可塑性樹脂をコーティングした針金を媒体に用いる場合は、管内周面に離型剤を塗布後、管内に前記媒体を挿入し、その状態で曲げ加工を実施した後、管体を前記熱可塑性樹脂の融点以上に加温して当該樹脂を溶融し、針金と共に管外へ排出・除去する。
（６）ハンダ（Ｓｎ６３％、Ｐｂ３７％で共晶温度である１８２℃が融点）等の低融点金属を被覆した針金を媒体に用いる場合は、管内に前記媒体を挿入した状態で曲げ加工を施し、しかる後管体を前記低融点金属の融点以上に加温して当該金属を溶融し、針金と共に管外へ排出・除去する。
（７）微粒状の固体を媒体として使用する場合は、管内に前記媒体を封入した状態で曲げ加工を実施し、その後管端部より高圧流体を挿通させて前記媒体を管外へ排出・除去する。
なお、前記各種媒体のうち、液状のものは固着、固化、凝固する物性を有するものでもよい。

前記の各種媒体は、被加工細径金属管Ｐのサイズ（外径、内径）、材質、硬さ、媒体非封入時の潰れ状況等に応じて選択し使用する。

前記各種媒体のうち液体は気体と異なり、基本的に非圧縮性流体（例えば油圧作動油の一般的圧縮性は３０００ｋｇ／ｃｍ^２で約１％収縮）である。したがって、液体を好ましくは高圧で封入して曲げ加工を実施することにより、内周面にオートフレッテージ加工を同時に施すことも可能である。それは、管の内周断面は曲げ加工により偏平化すると同時に断面積も減少し、内容積が減少することにより結果的に内圧が上昇するためである。

本発明の曲げ部を有する高圧用燃料噴射管は、ディーゼルエンジンのコモンレールによる蓄圧式燃料噴射システムに使用される高圧用燃料噴射管以外の各種高圧用細径金属管にも適用できる。また、その製造方法および装置は、各種のパワーベンダーと呼ばれる曲げ加工装置や各種の曲げ加工を自動的に行うＮＣベンダー等に適用して、高品質の曲げ部を有する各種細径金属管の提供に大きく寄与し得る。

本発明に係る曲げ部を有する高圧用燃料噴射管を示す説明図で、（ａ）は高圧用燃料噴射管の断面形状（真円）を示す説明図、（ｂ）は同上高圧用燃料噴射管の曲げ加工部を示す平面図である。 本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置の一実施例を示す概略図で、（ａ）は被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、（ｂ）は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、（ｃ）はブロック状の反力受具を示す正面図である。 同上装置による被加工細径金属管の曲げ加工途中の状態を示す図２相当図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は曲げローラとクランプ治具を示す正面図、（ｃ）はブロック状の反力受具を示す正面図である。 被加工細径金属管の曲げ加工部の矯正型の一例を示す概略斜視図である。 被加工細径金属管の曲げ部を平型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断側面図である。 同じく図５に示す偏平化する方法の概略説明図で、（ａ）は同押圧後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断側面図である。 被加工細径金属管の曲げ部を円弧状溝型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断正面図である。 同じく図７に示す偏平化する方法の概略説明図で、（ａ）は同押圧後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断側面図である。 被加工細径金属管の曲げ部をロール型で押圧して偏平化する方法の一例を示す概略説明図で、（ａ）は押圧前の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断側面図である。 同じく図９に示す偏平化する方法の概略説明図で、（ａ）は同押圧直後の状態を示す側面図、（ｂ）は同上縦断側面図である。 本発明に係る細径金属管の曲げ加工装置と偏平化装置（潰し装置）を併用した装置の一例を示す概略図である。 従来のＣＮＣベンダーによる曲げ加工方法の一例を示す概略説明図で、（ａ）は被加工細径金属管の曲げ加工前の平面図、（ｂ）は曲げローラとクランプ治具を示す正面図である。

符号の説明

１ 曲げ加工装置
１−１、６−１ パイプひねりユニット
１−２、６−２ チャック装置
１−３ 曲げ装置
１−４ 曲げローラ
１−５ クランプ治具
１−６ 反力受具
６ 押圧偏平化装置
６−３ 押圧装置
Ｐ 被加工細径金属管
Ｐ−１ 曲げＲ部

Claims (2)

1. 肉厚ｔ／外径Ｈの比率が０．３以下であり、外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ部を少なくとも一つ有し、かつ該曲げＲ部の下記式で定義される内径偏平率Ｐｒが９％以下の、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法であって、曲げ加工治具で被加工細径金属管断面を略真円状に保持した状態で曲げ加工を施すことを特徴とする、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工方法。
   記
   Ｐｒ＝［（Ｍａｘｈ−Ｍｉｎｈ）／ｈ］×１００（％）
   Ｍａｘｈ：曲げ加工後の管の最大内径（ｍｍ）
   Ｍｉｎｈ：曲げ加工後の管の最小内径（ｍｍ）
   ｈ：曲げ加工前の管の平均内径（ｍｍ）
2. 肉厚ｔ／外径Ｈの比率が０．３以下であり、外径Ｈの２．７倍以下の曲げＲ部を少なくとも一つ有し、かつ該曲げＲ部の下記式で定義される内径偏平率Ｐｒが９％以下の、コモンレールシステムに使用される曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工装置であって、その中心軸に垂直な平面で上下に二分割された上下二分割構造の曲げローラ、該曲げローラの周面に被加工細径金属管を押圧しながら、該被加工細径金属管を介して前記周面上を所定角度回動して当該被加工細径金属管を順次曲げ加工する、その中心軸に垂直な平面で上下に二分割された上下二分割構造のクランプ治具および反力受具を有する曲げ手段を備えた、曲げ部を有する高圧用燃料噴射管の曲げ加工装置。
   記
   Ｐｒ＝［（Ｍａｘｈ−Ｍｉｎｈ）／ｈ］×１００（％）
   Ｍａｘｈ：曲げ加工後の管の最大内径（ｍｍ）
   Ｍｉｎｈ：曲げ加工後の管の最小内径（ｍｍ）
   ｈ：曲げ加工前の管の平均内径（ｍｍ）

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