WO2005118722A1 - Wässrige beschichtungszusammensetzung mit korrosionsstabilen dünnen deckenden aluminiumpigmenten, verfahren zu deren herstellung und verwendung derselben - Google Patents

Wässrige beschichtungszusammensetzung mit korrosionsstabilen dünnen deckenden aluminiumpigmenten, verfahren zu deren herstellung und verwendung derselben Download PDF

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Robert Maul
Stefan Trummer
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Eckart GmbH
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    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/54—Particles characterised by their aspect ratio, i.e. the ratio of sizes in the longest to the shortest dimension

Definitions

  • Aqueous coating composition with corrosion-resistant thin, opaque aluminum pigments process for their preparation and use thereof
  • the present invention relates to an aqueous coating composition which contains aluminum pigments provided with an inorganic corrosion protection layer. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a coating composition and the use of the coating composition as well as objects coated with the coating composition.
  • Aqueous coating compositions with a metallic effect have been known for many years.
  • the metallic effect comes from platelet-shaped metal pigments.
  • the corrosion-sensitive aluminum pigments must be provided with a protective coating in aqueous coating compositions in order to avoid oxidation of the aluminum pigments with the formation of hydrogen.
  • the most brilliant aluminum pigments with the highest luster and flop can currently be assigned to two classes: on the one hand so-called “silver dollar pigments", which are produced by wet grinding of aluminum powder, and on the other hand so-called “PVD pigments”. Silver dollar pigments are characterized by a relatively round shape and a relatively smooth surface compared to metal pigments from the grinding process.
  • a coating composition containing silver dollar aluminum pigments is disclosed, for example, in DE 101 00 195 A1.
  • a neutralizing mixture of at least two fatty acids is present in the coating composition.
  • this coating composition should have a significantly lower tendency to form “clouds”.
  • Aluminum pigments produced by wet grinding with a high degree of reflection and high coverage are described, for example, in EP 0 451 785 B2.
  • the pigments are characterized by water coverage (spreading value) of 2.5 - 5.0 m 2 / g, a roughness value of 2.0 and less and a form factor dso / h of 90 and more.
  • Form factors up to a maximum of 140 are known from the examples of EP 0 451 785 B2.
  • no aqueous coating compositions are described here.
  • WO 01/81483 A1 describes a pigment preparation which contains aluminum pigments coated with a silicon-oxygen matrix and a binder containing carboxyl groups and having an acid number of 10 to 100 mg KOH / g.
  • the aluminum pigments used here are not described in their thickness characteristics. At that time, however, pigments with layer thicknesses above 300 nm were usually commercially available.
  • PVD pigments extremely thin (thicknesses: 20 to 50 nm) aluminum pigments are produced. The thickness distribution of these pigments is extremely small.
  • aluminum is placed on one in an ultra-high vacuum a release film provided with a release film.
  • This release film is usually a polymer.
  • the vapor-deposited aluminum is, if possible, separated from the support film in a solvent and the metal film is mechanically or ultrasonically comminuted.
  • the production of PVD pigments is described, for example, in J. Seubert and A. Fetz, "PVD Aluminum Pigments: Superior Brillance for Coatings and Graphic Arts", Coatings Journal, Vol. 84, A6 225-264, July 2001, pages 240-245 described.
  • PVD pigments Due to their extreme thinness, these PVD pigments have excellent hiding power.
  • the thin pigments are so flexible that they literally "nestle" on their surface. Therefore, they should be applied on a smooth surface to develop their optical possibilities.
  • Coating compositions that contain PVD pigments in a passivated form enable coatings with a higher gloss and the visually perceptible appearance of a closed metal film.
  • coating compositions are also correspondingly expensive due to the expensive PVD pigments.
  • Pigment particles can be removed.
  • this adherent polymer film can lead to disadvantages. This is noticeable, for example, in the formation of agglomerates that completely destroy the desired decorative effect. Such agglomerates lead to speck formation and increase the tendency of cloud formation.
  • PVD pigments Another disadvantage of such PVD pigments is their difficult handling in aqueous coating compositions. Due to their extremely high and smooth specific surface, the tendency to agglomerate is very strong. furthermore coating compositions containing these pigments are relatively difficult to apply. Uniform automotive paint finishes, for example, can only be achieved by hand painting in many thin-layer painting steps. Such sensitive application behavior stands in the way of automation, as is customary for coating compositions with conventional aluminum pigments.
  • Aqueous coating compositions which contain conventionally produced pigments - in the form of silver dollars or "cornflake" - in a passivated form are suitable for producing metallic coatings.
  • the formation of clouds is caused by an uneven orientation of the aluminum pigments, in particular by practically vertical aluminum pigments in the coating.
  • Another object of the invention is an aqueous
  • the aqueous coating composition should be easier to apply than an aqueous coating composition which contains PVD pigments.
  • an aqueous coating composition which contains at least one film-forming agent which is compatible with water and aluminum pigments provided with at least one inorganic corrosion protection layer, the thickness of the aluminum pigments provided with at least one inorganic corrosion protection layer being less than 160 nm on average.
  • Coating compositions are specified in subclaims 2 to 21.
  • Grinding media have an individual weight of 2 to 13 mg over a period of at least 15 hours to aluminum pigments
  • step (b) Wet chemical coating of the aluminum pigments produced in step (a) with at least one inorganic corrosion protection layer, (c) Mixing of the aluminum pigments coated in step (b) with at least one film-forming agent and a liquid phase to provide the coating composition.
  • Preferred developments of the method according to the invention are specified in subclaims 23 to 31.
  • the object on which the invention is based is further achieved by the use of the coating composition according to the invention in high-gloss coatings, such as automotive coatings, refinish coatings, industrial coatings, coatings on plastics, wood or glass.
  • high-gloss coatings such as automotive coatings, refinish coatings, industrial coatings, coatings on plastics, wood or glass.
  • the object is further achieved by an object coated with the coating composition according to the invention.
  • the aluminum pigments used in the invention are not PVD pigments, i.e. no aluminum pigments produced by a PVD process (Physical Vapor Deposition process), but aluminum pigments produced by mechanical deformation.
  • Aluminum pigments are effect pigments and are characterized by their unique metallic appearance and high opacity. Due to the platelet-like structure of these effect pigments, they are oriented in the application medium parallel to the substrate and create a metallic effect through a combination of many individual mirrors. This metallic effect is particularly pronounced in wet paints.
  • Full-tone lacquers are a brightness effect that depends on the observation and / or angle of incidence and is also referred to as a "flop". A good flop is influenced by many properties of the pigments: this is how their orientation, their size and size distribution, and their surface texture play (Roughness) and the edge texture play an important role.
  • the driving force for a plane-parallel orientation of the metal pigments is - in addition to interfacial chemistry.
  • the form factor is the ratio of the longitudinal dimension d to the thickness h of the pigments.
  • the longitudinal extent is mainly determined using laser diffraction methods. As a rule, the dso value of the total throughput curve is used.
  • a disturbed orientation of the aluminum pigments in the coating leads to the formation of so-called "clouds", ie to disturbing light-dark shades.
  • Water-based paints are becoming increasingly widespread on the market as environmentally friendly systems.
  • the aluminum pigments must be provided with a passivating protective layer. Otherwise the reaction with water leads to the oxidation of the pigment - and with it the loss of the effect properties - and the formation of hydrogen (gassing). This is dangerous for safety reasons alone.
  • Chromating EP 0 259 592
  • SiO 2 coating US 2,885,366, US 3,954,496, EP 0 678 561, DE 195 01 307, EP 0 708 155) are most effective.
  • the aluminum pigments are treated with vanadium (EP 0 104 075) or with molybdenum compounds (US 5,480,481 and EP 0 583 919) or a combination thereof (US 4,693,469).
  • Coatings with plastic resins EP 0 477 433 have proven to be less efficient.
  • Treatment with organophosphorus compounds such as phosphonic acids or phosphoric acids (US 4,808,231) or phosphites (US 5,215,579) and their esters is also far less efficient. This creates gassing stability in relatively mild water-based paint systems, but not in very aggressive systems.
  • the corrosion stability of the passivated aluminum pigments initially only plays a role in relation to the gassing stability in the aqueous
  • Coating composition In many applications - such as in the largest market segment, automotive paint - the coated object is provided with an additional clear coat. Due to its barrier effect, this provides adequate corrosion protection for the aluminum pigments within the basecoat film.
  • Coating composition that provides corrosion protection for the aluminum pigments even in a single-layer coating without additional clear lacquer.
  • the fields of application here are consumer electronics, coatings for mobile phones and the automotive industry.
  • the passivating inorganic corrosion protection layer of the aluminum pigment preferably contains oxides and / or hydroxides from the group consisting of silicon,
  • the inorganic corrosion protection layer can also contain molybdenum peroxides.
  • the passivating corrosion protection layer preferably consists of the aforementioned components.
  • the corrosion protection layer can also be a mixed layer of aluminum oxides and / or chromium oxides. Such a corrosion protection layer can be obtained by treating the formed aluminum pigments with chromic acid, a so-called chromating.
  • the proportion of the corrosion protection layer is preferably less than 20% by weight, based on the total weight of the aluminum pigments provided with the corrosion protection layer.
  • a corrosion protection layer is sufficient to obtain sufficient passivation of the aluminum pigments.
  • the silicon dioxide surface is also preferably coated with organofunctional silanes.
  • a surface modification with organofunctional silanes gives the effect pigment good and controllable wetting properties to the binder.
  • the coating composition according to the invention thus allows the extremely thin aluminum pigments to be embedded or embedded in a lacquer or paint layer.
  • further corrosion protection of the aluminum pigments is achieved by embedding them in the lacquer or paint layer.
  • the organofunctional groups applied to the surface of the SiO 2 protective layer allow reaction with binder components and lead to covalent binding of the aluminum pigments in the lacquer or color layer. Due to the chemical fixation in the lacquer or paint layer, it is no longer necessary to apply a further protective layer, for example a clear lacquer layer.
  • a lacquer or color layer produced using the coating composition of the invention has an exceptional gloss and excellent chemical resistance even without a subsequent clear lacquer layer.
  • a clear coat must be applied to the pigment-containing basecoat in order to obtain the desired gloss.
  • the amount of SiO 2 that is used for a complete coating of the aluminum pigment in order to achieve gassing stability should be as low as possible. High amounts of SiO 2 reduce the opacity of the effect pigment and can adversely affect the optical properties.
  • the amount of SiO 2 of the coated aluminum pigments for the coating compositions according to the invention is preferably in a range from 2 to 20% by weight, preferably from 3 to 15% by weight and particularly preferably from 4 to 10% by weight, in each case based on the weight of the entire effect pigment in dry form.
  • this SiO 2 content usually results in layer thicknesses of 3 to 20 nm in the SiO 2 layer.
  • Coating composition is on average less than 160 nm, preferably 50 to 160 nm, more preferably 60 to 140 nm, particularly preferably 70 to 120 nm and very particularly preferably 75 to 90 nm.
  • the aluminum pigments are so thin that they can already lose their optical opacity, i.e. their opacity decreases considerably.
  • the desired optical properties are no longer achieved above a total layer thickness of 160 nm.
  • the layer thickness of the protective layer is included twice in the total layer thickness of the pigment.
  • the layer thickness of the pure aluminum pigment is 120 nm.
  • Corrosion layer is preferably in a range from 30 nm to 154 nm, more preferably from 50 nm to 140 nm, even more preferably from 60 nm to 120 nm.
  • a layer thickness of 70 to 100 nm has proven to be very suitable. It is assumed that the optical effect of a closed metal film, which gives the visual impression of an essentially structureless, preferably structureless, metal film, is due to the fact that the effect pigments stack on top of one another in the densest manner after application. Due to their thinness, they can be stacked very well without problems such as haze. Such behavior is known from very thin aluminum pigments produced by PVD processes. Such pigments completely nestle against their surface.
  • a mixed layer of aluminum and chromium oxide is also preferably used as the inorganic corrosion protection layer.
  • This mixed layer is formed by a process known as a chromating process and represents an extremely effective protection against corrosion. The production of such pigments is described in EP 0 259 592, which is hereby incorporated by reference.
  • the aluminum pigment is after the deformation of a wet chemical oxidation subjected. This is described per se in EP 0 848 735, which is hereby incorporated by reference.
  • the oxidation forms an aluminum oxide / hydroxide layer, which gives the pigment passivating properties.
  • this treatment of the aluminum flakes leads to a coloring in the yellowish-gold color range.
  • the determination of the average layer thickness of coated aluminum pigments can be carried out by two methods.
  • the spreading value method and, on the other hand, the thickness determination by scanning electron micrographs based on cross sections of spray applications of the coating composition are to be mentioned.
  • the layer thickness of the aluminum core and the corrosion protection layer can also be differentiated, with a suitable cross-section preparation.
  • the spreading value method has long been known for determining the thickness of aluminum pigments.
  • DIN 55923 specifies a regulation for measuring the degree of water coverage (spreading) of "Ieafing" pigments. Their application requires that the aluminum pigments in the coating composition be largely isolated.
  • the coating composition is coated with an organic solvent, such as acetone or ethyl acetate mixed in a ratio of 1: 1 and subjected to centrifugation (1000 rpm for 5 min), the aluminum pigments sediment and the supernatant is decanted, the sedimented aluminum pigments are redispersed in 10 times the weight of solvent, centrifuged again and the supernatant decanted off This process is repeated 10 to 20 times, after which the aluminum pigments are largely of the film-forming agent and other non-volatile components of the organic solvent, such as acetone or ethyl acetate mixed in a ratio of 1: 1 and subjected to centrifugation (1000 rpm for 5 min), the aluminum pigments sediment and the supernatant is decanted, the sedimented aluminum pigments are redispersed in 10 times the weight of solvent, centrifuged again and the supernatant decanted off This process is repeated 10 to 20 times, after which the aluminum pigments are largely of the film-forming
  • Coating composition separately. They are then dispersed in a 10-stage stearic acid solution in white spirit and stirred for 15 minutes. Then they are separated from the solution by filtration and dried. Through this Procedure, stearic acid is adsorbed on the pigments, which gives these "leafing" properties.
  • a defined amount of aluminum pigments treated in this way is applied to a water surface in a tub in a volatile organic solvent.
  • the pigments spread on the water surface and form a silver metal film.
  • they are distributed to a uniform "cloudless" metal film.
  • the film is pressed together by two rulers until it shows first folds.
  • the film is relaxed again until the folds disappear.
  • the area covered by the metal film becomes measured and given on the basis of the weight of the pigment as a spreading value in cm 2 / g (or also in m 2 / g).
  • the metal pigments at least on average in the film, are arranged individually next to one another and are therefore present in a single “monolayer” of pigment.
  • the average thickness h in nm of the pigments is calculated using the following formula:
  • p is the pure physical density of the pigment adsorbed with stearic acid.
  • a value of approximately 2.5 g / cm 3 is usually measured here.
  • an application of the coating composition is first created and cured.
  • a cross section is then made, for example with a microtome.
  • the cross section is carefully polished.
  • Suspensions of octanephosphonic acid or nanoscale SiO 2 particles are used as polishing agents, for example.
  • electron microscopic images are taken of the cross-section. In order to obtain statistically relevant numbers, this should include at least 50, preferably at least 75 and particularly preferably at least 100, particles.
  • a suitable grinding preparation one can differentiate between the layer thicknesses of the aluminum core and the corrosion protection layer based on the contrast.
  • the azimuthal angle which can usually be estimated with the naked eye, must be corrected. This method also determines the distribution of the thickness ratios.
  • the thinness of the aluminum pigments leads to a remarkably high one
  • the aluminum pigments coated with a corrosion protection layer have a form factor, which is calculated from the ratio of the mean longitudinal extent to the mean thickness, of preferably more than 120, preferably more than 160, particularly preferably more than 200 and very particularly preferably more than 220.
  • the mean longitudinal extent is the d50 value of the total passage distribution, as is usually determined by laser diffraction methods (Frauenhof diffraction).
  • the coating compositions according to the invention are based on aqueous coating compositions.
  • water is present as a solvent component in a proportion of preferably 50 to 98%, preferably 60 to 95% and particularly preferably 70 to 90%.
  • the rest can be composed of various organic solvents. Examples include alcohols such as n-butanol, isopropanol, Dowanol PM, glycols such as butyl glycol, butyl diglycol, ethyl diglycol, and hydrocarbons such as white spirit or solvent naphtha, and heterocyclic compounds such as n-methylpyrrolidone.
  • All common water-compatible binders can be used as film-forming components.
  • the binders can be curable physically, thermally or thermally in combination with electromagnetic radiation ("dual-cure").
  • Thermally curable binders can be self-crosslinking or crosslinking.
  • Self-crosslinking binders have both types of complementary reactive groups necessary for curing.
  • Crosslinking binders require one Hardener or crosslinker.
  • the stoving temperatures are preferably 60 - 190 ° C.
  • Examples of binders which can be used are those based on polyurethanes, polyamides, polyureas, melamine resins, polyimides, polyacrylates, polymethacrylates, epoxy resins, polyethers or polyesters. It is also possible to use combinations of these functionalities, for example polyester-polyurethane or polyester-polyether-polyurethane, polyester-polyacrylate or polyacrylate-polyurethane.
  • Binders are preferably used which contain carboxyl groups and preferably have an acid number of 10 to 100 mg KOH / g binder, particularly preferably 40 to 80 mg KOH / g binder. These binders more preferably have molecular weights of 500 to 5000 g / mol.
  • the ratio of the proportions by weight of aluminum pigment to film-forming agent is 1: 1 to 1:10, preferably 1: 3 to 1: 6 and particularly preferably 1: 4 to 1: 5.
  • the coating composition With a ratio by weight of aluminum pigment to film-forming agent of over 1: 1, the coating composition is overpigmented, i.e. the optical effect decreases significantly. In particular, the desired high gloss and appearance of a structureless "closed liquid metal film" are no longer formed. Below a ratio by weight of 1:10, there is too little aluminum pigment in the coating composition to ensure adequate coverage and metallic effect.
  • Coating composition also other effect pigments such as pearlescent pigments, the proportion of aluminum pigments can also be reduced more.
  • the total amount of the aluminum pigments provided with a corrosion protection layer with an average thickness below 160 nm, based on the total weight of the coating composition according to the invention is preferably less than 10% by weight. Preferably less than 5% by weight and particularly preferably less than 3% by weight are used. Due to the small thickness of the pigments, their opacity is excellent, so that extremely low pigmentation levels are sufficient to achieve the desired visual impression.
  • the coating composition can also contain further effect pigments. These include, for example pearlescent pigments with colored pigments such as oxide-coated aluminum Paliocrom ® (Fa. BASF, Germany), interference pigments, or mixtures with other, thicker aluminum pigments (Hydrolan ®, Hydrolux ®, Fa. Eckart, Germany).
  • pearlescent pigments with colored pigments such as oxide-coated aluminum Paliocrom ® (Fa. BASF, Germany)
  • interference pigments or mixtures with other, thicker aluminum pigments (Hydrolan ®, Hydrolux ®, Fa. Eckart, Germany).
  • the ratio of the amounts of thin aluminum pigments used in this case to further effect pigment or binder cannot be given in general and depend on the type of effect pigment used. Pearlescent pigments are far less opaque than aluminum pigments.
  • the following compositions based on the total weight of coating composition
  • Thin AI pigment with passivating corrosion protection layer 0.5 - 2.0% by weight pearlescent pigment: 5 - 15% by weight
  • Film forming agent 5-15% by weight.
  • Thin AI pigment with passivating corrosion protection layer 0.5 - 2.0% by weight
  • Conventional or colored AI pigment 1.5 - 3.0% by weight
  • Film-forming agent 5 - 15% by weight.
  • the coating composition according to the invention can contain colorants such as organic and / or inorganic colored pigments and / or dyes.
  • the coating composition according to the invention can contain additives such as fillers, reactive diluents, pH regulators such as, for example, organic amines, UV absorbers, light stabilizers, radical scavengers, photoinitiators or coinitiators, crosslinking agents, deaerating agents, slip additives, inhibitors, defoaming agents, emulsifiers, wetting and dispersing agents, Adhesion promoters, leveling agents, film-forming aids, thickeners, flame retardants, desiccants, drying agents, skin preventives, corrosion inhibitors, corrosion protection pigments and / or waxes. Combinations of these additives are possible and preferred.
  • the aluminum pigments provided with an inorganic corrosion protection layer are additionally mixed with corrosion-inhibiting organic additives.
  • corrosion-inhibiting organic additives examples include organic phosphonic acids and / or their esters, organic phosphoric acids and / or their esters and / or long-chain organic amines with more than 12 carbon atoms.
  • This addition of other corrosion-inhibiting additives can further increase the gassing stability of the aluminum pigments.
  • the aluminum pigments are initially not provided with an inorganic corrosion protection layer, but rather are formulated together with inorganic corrosion protection pigments in the aqueous coating composition.
  • Such a stabilization method is described in EP 1 116 756, which is hereby incorporated by reference.
  • the anti-corrosion pigments have a very low solubility in water. After a while, a thin film of the material of the corrosion protection pigment forms on the surface of the aluminum pigments in the aqueous coating composition, which ultimately provides the corrosion protection.
  • Various inorganic pigments can be used as corrosion protection pigments. These include, for example, strontium zinc phosphosilicate, zinc aluminum polyphosphate hydrate, zinc calcium aluminum strontium phosphate silicate hydrate, zinc calcium strontium orthophosphate silicate, strontium aluminum polyphosphate hydrate, calcium aluminum polyphosphate silicate hydrate, and sodium and / / or calcium and / or zinc molybdate or phosphomolybdate, zinc phosphate complex or mixtures thereof.
  • the total solids content i.e. the non-volatile content in the sense of DIN 53216, the coating compositions according to the invention is 8 to 40%.
  • the total solids content is preferably 9 to 30% by weight and particularly preferably 10 to 25% by weight.
  • the mechanical durability of the coating after application and curing (drying) of the coating composition is no longer guaranteed.
  • the paint contains too little binder. Contents above 40% are known per se from the field of conventional coating compositions - so-called "high-solids" - are not transferable in the present case for aqueous systems with such thin aluminum pigments. The rheology of the coating compositions would be too poor here.
  • the coating compositions according to the invention lead to a high-gloss, structureless, metallic coating.
  • the effect corresponds to the phenomenon known as "chrome effect”.
  • the deformation of the aluminum particles in the process according to the invention is an extremely gentle deformation treatment.
  • the grinding media have an individual weight of 5.0 to 12.0 mg.
  • Spherical bodies, more preferably balls, are preferably used as grinding media.
  • the aluminum pigments obtained are separated from the grinding media, preferably the grinding balls.
  • the aluminum pigments obtained can be subjected to a size classification.
  • the aluminum pigments can either be transferred in the form of a paste with a defined solid content or else left as a filter cake.
  • the deformation can take place in a solvent with a weight ratio of solvent to aluminum particles of 2.8 to 10 and with a weight ratio of the grinding balls to aluminum particles from 20-70 and with lubricants as grinding aids.
  • the critical speed n k ri t is an important parameter that indicates when the balls are pressed against the mill wall by the centrifugal forces and therefore practically no grinding takes place:
  • the rotational speeds of the ball mill are preferably 25% to 68%, more preferably 50% to 62% of the critical speed ri k rit
  • Low speeds of rotation favor a slow deformation of the aluminum particles.
  • light grinding balls are preferably also used in the process according to the invention.
  • Aluminum powder is preferably used as the aluminum particle.
  • the deformation time is at least 15 hours, preferably 15 to 72 hours, more preferably 16 to 50 hours.
  • the aluminum particles are for the most part not ground or crushed in the process according to the invention, but are shaped extremely gently over a longer period of time. In this respect, we are talking about deformation and not grinding of the aluminum particles, although grinding media are used for the deformation.
  • the aluminum particles used are preferably aluminum powder.
  • This aluminum powder is preferably produced in "Atomizem” by atomizing liquid aluminum.
  • Film powder made from aluminum foil and waste films can also be used.
  • the powder can have a round or spattered shape.
  • Aluminum particles in needle form are not used as starting material in the process according to the invention, since these are not deformable into thin effect pigments. It is preferred that the aluminum particles have a spherical to ellipsoidal shape. According to a preferred development, the aluminum powder used is pre-deformed.
  • the aluminum powder should preferably have an average diameter of less than 100 ⁇ m and preferably less than 30 ⁇ m, more preferably less than 20 ⁇ m, even more preferably less than 10 ⁇ m.
  • the purity of the aluminum used is preferably 99.0 to over 99.5%.
  • a variety of compounds can be used as lubricants.
  • the long-used fatty acids with alkyl residues of 10 to 24 carbon atoms should be mentioned here.
  • Preferably oleic acid or mixtures of oleic acid with stearic acid are used.
  • the lubricant should not be used in too small an amount, since otherwise the very large surfaces of the flake-like aluminum pigments produced are insufficient due to the strong shape of the aluminum particles be saturated by adsorbed lubricant. In this case, cold welding can occur. Typical amounts are therefore 1 to 20% by weight, preferably 2 to 15% by weight, of lubricant based on the aluminum weight used.
  • solvent is not critical in itself. Common solvents such as white spirit, solvent naphtha etc. can be used.
  • alcohols e.g. Isopropanol, ether, ketones, esters etc. are possible.
  • the balls preferably used preferably have an individual weight of 2 to 13 mg. It is further preferred that the balls preferably used have an individual weight of 5.0 to 12.0 mg. Spheres with a smooth surface, as round as possible shape and uniform size are preferred.
  • the spherical material can be made of steel, glass or ceramic, e.g. Zirconium oxide or corundum.
  • the temperatures during the shaping process are preferably in the range from 10 ° C to 70 ° C. Temperatures in a range from 25 ° C. to 45 ° C. are preferred.
  • the aluminum pigments produced in this way are extremely advantageously free of adhering polymer films. Therefore, the aluminum pimentos according to the invention do not have the disadvantages of aluminum pigments which still contain residues of the "release coat" and which are obtained in the PVD processes. In addition, their production method is cheaper than the complex PVD production processes.
  • the separation of the aluminum pigments produced from the grinding media preferably grinding balls, can be done in a conventional manner by sieving.
  • the aluminum pigments are preferably subjected to size classification. This classification should be carried out carefully so as not to destroy the thin aluminum pigments. This can be, for example, wet screening, decanting or separation by sedimentation. The coarse fraction is usually sifted out during wet screening. With the other procedures In particular, the very fine fraction can be separated. The suspension is then separated from excess solvent (for example using a filter press).
  • the pigments are used in the form of a filter cake or a paste with a defined solids content.
  • SiO 2 as a protective layer, this is preferably applied by the sol-gel method.
  • the aluminum pigments are preferably dispersed in the water-based paint from an aluminum pigment paste.
  • This paste has a solvent, which was also preferably used to deform the pigments. It is preferably white spirit and / or solvent naphtha, butylglycol or isopropanol.
  • the solids content of the aluminum pigment paste is preferably 20 to 65% by weight, more preferably 25 to 60% by weight and particularly preferably 30 to 55% by weight and even more preferably 40 to 50% by weight, in each case based on the total weight of the aluminum paste.
  • the pigments can agglomerate, which would significantly impair the optical effect. Furthermore, the higher specific surface area of the thin pigments has a higher solvent requirement in order to be completely wetted. Below 20%, the paste becomes too thin and it is no longer possible to meter it precisely enough without additional stirring steps to add it to the coating composition.
  • PVD pigments in coating compositions.
  • These are offered - also in a passivated form - in dispersions with solids contents of 10 to 20% by weight (eg Hydroshine® 3001, from Eckart). That is, these PVD pigments can - in contrast to the invention Coating composition - not stored, transported and used in an advantageous pasty form with a lower solvent content.
  • the aluminum pigment paste when incorporating into the coating composition, is pasted with solvent and possibly some film-forming agent to form a pigment concentrate.
  • Organic solvents such as isopropanol or butyl glycol are preferably used as solvents.
  • further wetting agents can also be added to improve the dispersion of the aluminum pigments.
  • the film-forming agent can be in a non-neutralized, partially neutralized or even neutralized form. It is preferably in a non-neutralized form and has an acid number of 10 to 100 mg KOH / g binder.
  • the weight ratio of aluminum pigment to solvent in this pigment concentrate is 1: 5 to 5: 1, preferably 1: 2 to 2: 1 and particularly preferably about 1: 1.
  • This pigment concentrate is then mixed with the liquid phase and the film-forming agent and the other constituents of the coating composition with stirring.
  • the coating compositions according to the invention are used in high-gloss coatings such as automotive coatings (OEM and refinishing), industrial coatings or the coating of plastics. In particular, they are used in single-layer paintwork without a clear coat.
  • the lacquers produced using the coating composition according to the invention can surprisingly also be used without an additional clear lacquer layer.
  • the gloss of such coatings is already comparable to the gloss of conventional lacquers with clear lacquer and conventional aluminum pigments in the base lacquer. This means that large savings can be achieved, particularly in the automotive sector, since a separate clear lacquer coating is not required.
  • Suitable substrates for the application are metallic substrates, plastics, wood or glass.
  • Objects coated with coating compositions according to the invention include, for example, vehicles such as automobiles, motor vehicle bodies, automotive parts made of metal or plastic, electrical devices such as mobile telephones or furniture.
  • the invention relates in particular to the abovementioned articles which are coated with the coating composition according to the invention without a further protective layer, such as a clear lacquer layer, being applied subsequently.
  • the pigment produced under a) and b) was in three different colors
  • the aluminum pigment paste is predispersed with a dissolver or paddle stirrer together with solvent (e.g. butyl glycol).
  • solvent e.g. butyl glycol
  • the weight ratio between aluminum paste and solvent is usually 1: 1. Additional wetting agents can accelerate the dispersion process.
  • the aluminum slurry is then added to the binder with stirring. This mixture is stirred until it is completely homogenized.
  • the rheological properties of the coating composition are adjusted to the respective requirements with suitable thickeners.
  • the spray viscosity is set with dist. Water.
  • the paint solid is between 10% and 50%.
  • the paint viscosity according to DIN 53211 is 15s to 60s.
  • the weight ratio of aluminum pigment: binder is between 0.15: 1 to 0.2: 1.
  • Paint system 1 is a water-borne metallic effect basecoat.
  • the film-forming agent consists of: - 5.0 - 10.0%: -% polyester resin - 8.0 - 15.0%: -% acrylic resin - 8.0 - 15.0%: -%.
  • the weight: -% refers to the weight of the entire paint. All binder components are miscible with water.
  • Paint system 2 is a low-solid metal effect water-based paint, with the film-forming agent consisting of: - 10.0 - 40.0%: -% acrylic resin, water-dilutable 3.0 - 12.0%: -% polyester resin, water-dilutable.
  • This lacquer has been specially designed for the use of PVD aluminum pigments. It is primarily used commercially for OEM and repair painting. Mixing the individual binders achieves the most brilliant possible metallic effect.
  • Paint system 3 is a single-layer plastic paint for consumer electronic goods based on:
  • the mixing ratios of the binders vary depending on the specific application.
  • the aluminum pigment produced under 1 a), b) was compared with a commercially available silver dollar pigment (2156) from Eckart, with a comparable grain size and a PVD pigment (Metalure ® , which is available from the company
  • the standard silver dollar pigment was based both on EP 0 259 592 by means of chromating (product: Hydrolux 2156, from Eckart) and with a sol-gel SiO 2 coating (product: Hydrolan 2156, 55900 / G, from. Eckart) stabilized against corrosion.
  • the PVD pigment was replaced by a sol-gel SiO 2 -
  • the opaque pigmentation level was previously determined in comparative doctor blade prints.
  • the coating compositions were applied pneumatically to test sheets using a Langguth automatic spray gun.
  • a SATA LP 90 was used as the spray gun.
  • the spray parameters for this were:
  • the sheet was allowed to flash off for 15 minutes, the paint was baked for 30 minutes at 80 ° C. and a commercially available clear coat was applied.
  • the degree of gloss was determined using the Trigloss gloss meter (from Byk.Gardner) at 20 °.
  • a flop index can be determined from the brightness values at 15 °, 45 ° and 110 ° according to a formula originally given by DuPont, which well reflects the angle-dependent change in brightness of conventional metallic applications (ABJ Rodriguez, JOCCA, (1992 (4)) Pp. 150 - 153):
  • Examples 1 and 5 according to the invention consistently have higher flop values and higher brightness (15 °) than the corresponding comparative examples.
  • the gloss is also highest in paint system 2.
  • Comparative Example 8 which contains passivated PVD pigments, has the highest gloss in coating system 1.
  • This is not surprising since this coating system has been specially optimized for the use of PVD pigments. It is recommended by Eckart for the use of Hydroshine ®.
  • the examples according to the invention as well as those comparative examples in which PVD pigments were used have no recognizable structures with the naked eye. The visual impression corresponds to that of a "liquid" metal. All other comparative examples, on the other hand, have a clear structure. Although the human eye is unable to distinguish the individual pigment particles in the coating, one can see particulate structures.
  • Cloud formation is the light-dark shades of effect paints. This plays a major role, especially with low paint layers.
  • Coating compositions based on coating system 1 were used in each case. Painting was carried out on test boards measuring 70 cm X 30 cm. The
  • the conveyor speed was set at 0.8 m / s.
  • the spray amount of the gun was 200 ml / min, the hom air was set at 400 NL / min and the atomizing air at 6000 NL / min.
  • the film thickness of the dry paint film (wedge) was 5-24 ⁇ m.
  • the cloud formation is assessed with the eye depending on the layer thickness.
  • the rating scale runs from 1 to 5, whereby:
  • Cloud formation occurs preferentially with low layer thicknesses. It is crucial that it occurs to an acceptable extent with a covering layer thickness.
  • the layer thickness should be as low as possible. This corresponds to the current trend in the automotive industry towards cover layers with ever smaller layer thicknesses.
  • Example 1 according to the invention shows the best results here.
  • the example according to the invention is still somewhat better, since it already covers a layer thickness of 10-12 ⁇ m and shows tolerable cloud formation, while comparative example 4 also covers this layer thickness, but only shows tolerable cloud formation at 12-14 ⁇ m ,
  • the thin pigments orient themselves best in the lacquer layer.
  • the opacity is also significantly better. Both effects result in a lower tendency to cloud formation with thin paint layers.
  • a total rating of 0 - 42 points was calculated from a total of 14 drop areas.
  • the scores were again subjected to the following grading scheme: 0 - 4 points: grade 1 (very good) 5 - 9 points: grade 2 (good) 10 - 18 points grade 3 (medium) 19 - 28 points grade 4 (bad) 2299 - 4422 PPuunnkkttee: grade 5 (very bad)
  • Coating compositions containing the inventive or the PVD pigments pass the test in both cases.
  • the chemical resistance scores best for the coating compositions of the invention closely followed by those pigmented with PVD pigments.
  • PVD pigments perform best in coating system 2 designed for their use.
  • the thin aluminum pigments produced by gentle deformation in the process according to the invention can be used far more universally, so that the coating compositions according to the invention are less subject to fluctuations in their property profile than coating compositions which contain PVD pigments.
  • results of the individual lacquer systems with respect to one another have a significantly improved hiding power, improved brightness and flop properties compared to the known silver dollar pigments. With regard to light-dark shading, the new coating compositions show due to the above. Features a previously low tendency towards cloud formation.
  • the good embedding in the paint system results in a remarkable chemical resistance of the coating produced using the coating agent according to the invention also in single-layer paint systems.
  • the present invention therefore provides aqueous coating compositions which contain aluminum pigments provided with a corrosion protection layer, the aluminum pigments together with the corrosion protection layer having an average layer thickness of less than 160 nm.
  • Coating compositions of this type enable the production of a high-gloss metallic coating film without cloud formation and with the visually visible impression of a structureless closed metal film which is pronounced of "liquid metal".
  • these coating compositions have a high yield with respect to the aluminum pigments due to their high opacity. These effects are even with previously unattainable low layer thicknesses available.
  • the coatings are highly resistant to chemicals in single-layer coatings, even without additional protective clearcoat.

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Abstract

Die Erfindungbetrifft eine wässrige Beschichtungszusammensetzung, die wenigstens ein mit Wasser kompatibles filmbildendes Mittel und mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente enthält, wobei die Dicke der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente im Mittel weniger als 160 nm beträgt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtungszusammensetzung sowie die Verwendung einer solchen Beschichtungszusammensetzung als auch mit der Beschichtungszusammensetzung beschichtete Gegenstände.

Description

Wässrige Beschichtungszusammensetzung mit korrosionsstabilen dünnen deckenden Aluminiumpigmenten, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung derselben
Die vorliegende Erfindung betrifft eine wässrige Beschichtungszusammensetzung, die mit einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente enthält. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtungszusammensetzung und die Verwendung der Beschichtungszusammensetzung sowie mit der Beschichtungszusammensetzung beschichtete Gegenstände.
Wässrige Beschichtungszusammensetzungen mit Metalliceffekt sind seit vielen Jahren bekannt. Der Metalliceffekt kommt durch plättchenförmige Metallpigmente zustande. Die korrosionsempfindlichen Aluminiumpigmente müssen bei wässrigen Beschichtungszusammensetzungen mit einer schützenden Beschichtung versehen werden, um eine Oxidation der Aluminiumpigmente unter Wasserstoffbildung zu vermeiden.
Eine wichtige Eigenschaft metallischer Coatings ist der hohe Glanz. Glanz ist u. a. auch eine physiologisch und psychologisch bedingte Größe, jedoch lässt sich nach der DIN 67 530 das „Glanzvermögen" einer ebenen Oberfläche durch Reflektometerwerte erfassen. Gemessen wird die Reflexion im Glanzwinkel bezogen auf einen Standard (i.d.R. eine schwarze Spiegelglasplatte). Nach dieser Norm werden hochglänzende Proben (Reflektometerwert > 70) unter einem Einfall- bzw. Abstrahlwinkel von 20° und mittelglänzende Oberflächen bei 60° gemessen. Voraussetzung für einen guten Glanz von metallischen Coatings ist ebenfalls eine möglichst gute planparallele Orientierung der plättchenförmigen Pigmente im Anwendungsmedium.
Die brillantesten Aluminiumpigmente mit höchstem Glanz und Flop sind derzeit zwei Klassen zuzuordnen: zum einen so genannte „Silberdollarpigmente", die durch Nassvermahlung von Aluminiumgrieß hergestellt werden, und zum anderen sogenannte „PVD-Pigmente". Silberdollarpigmente zeichnen sich im Vergleich zu Metallpigmenten aus der Zerkleinerungsmahlung durch relativ runde Form und relativ glatte Oberfläche aus.
Eine Beschichtungszusammensetzung, die Silberdollaraluminiumpigmente enthält, ist beispielsweise in der DE 101 00 195 A1 offenbart. Hier ist in der Beschichtungszusammensetzung ein neutralisierendes Gemisch aus mindestens zwei Fettsäuren vorhanden. Diese Beschichtungszusammensetzung soll nach der Applikation eine deutlich geringere Neigung zur Bildung von „Wolken" aufweisen.
Durch Nassvermahlung hergestellte Aluminiumpigmente mit hohem Reflektionsgrad und hoher Deckung werden beispielsweise in der EP 0 451 785 B2 beschrieben. Die Pigmente werden charakterisiert durch Wasser-Bedeckungsgrade (Spreitwert) von 2,5 - 5,0 m2/g, einen Rauwert von 2,0 und weniger und einen Formfaktor dso/h von 90 und mehr. Aus den Beispielen der EP 0 451 785 B2 sind Formfaktoren bis maximal 140 bekannt. Hier sind jedoch keine wässrigen Beschichtungszusammensetzungen beschrieben.
In der WO 01/81483 A1 ist eine Pigmentpräparation, die mit einer Silizium- Sauerstoff-Matrix überzogene Aluminiumpigmente und ein Carboxylgruppenhaltiges Bindemittel mit einer Säurezahl von 10 bis 100 mg KOH/g enthält, beschrieben. Die hier verwendeten Aluminiumpigmente werden nicht in ihrer Dickencharakteristik beschrieben. Üblicherweise sind zum damaligen Zeitpunkt jedoch Pigmente mit Schichtdicken über 300 nm im Handel gewesen.
Bei PVD-Pigmenten werden extrem dünne (Dicken: 20 bis 50 nm) Aluminiumpigmente hergestellt. Die Dickenverteilung dieser Pigmente ist äußerst gering. Bei diesem Verfahren wird Aluminium im Ultrahochvakuum auf eine mit einem Ablösefilm („release-coat") versehene Trägerfolie aufgedampft. Bei diesem Ablösefilm handelt es sich in der Regel um Polymere. Anschließend wird das aufgedampfte Aluminium - soweit möglich - in einem Lösemittel von der Trägerfolie getrennt und die Metallfolie mechanisch oder durch Ultraschall zerkleinert. Die Herstellung von PVD-Pigmenten ist beispielsweise in J. Seubert und A. Fetz, „PVD Aluminium Pigments: Superior Brillance for Coatings and Graphic Arts", Coatings Journal, Bd. 84, A6 225-264, Juli 2001 , Seiten 240-245 beschrieben.
Diese PVD-Pigmente weisen aufgrund ihrer extremen Dünnheit ein hervorragendes Deckvermögen auf. Die dünnen Pigmente sind so flexibel, daß sie sich regelrecht an ihrem Untergrund „anschmiegen". Daher sollten sie zur Entfaltung ihrer optischen Möglichkeiten auf einem glatten Untergrund appliziert werden.
Beschichtungszusammensetzungen, die PVD-Pigmente in passivierter Form enthalten, ermöglichen Coatings mit einem höheren Glanz und dem visuell wahrnehmbaren Erscheinungsbild eines geschlossenen Metallfilms. Jedoch sind derartige Beschichtungszusammensetzungen aufgrund der teuren PVD-Pigmente ebenfalls entsprechend teuer.
Weiterhin ist von Nachteil, daß der Relase-coat kaum vollständig von den
Pigmentteilchen entfernt werden kann. Dieser anhaftende Polymerfilm kann jedoch zu Nachteilen führen. Dies macht sich beispielsweise in der Ausbildung von Agglomeraten bemerkbar, die den gewünschten dekorativen Effekt völlig zunichte machen. Derartige Agglomerate führen zu Stippenbildung und erhöhen die Neigung der Wolkenbildung.
Insbesondere jedoch können derartige polymere Anhaftungen nachteilig stören, wenn man die Aluminiumpigmente nach ihrer Herstellung mit chemischen Schutzüberzügen, wie sie in der DE 196 35 085 beschrieben sind, versieht, um sie korrosionsbeständig zu machen.
Ein weiterer Nachteil derartiger PVD-Pigmente ist ihre schwere Handhabbarkeit in wässrigen Beschichtungszusammensetzungen. Aufgrund ihrer äußerst hohen und glatten spezifischen Oberfläche ist die Agglomerationsneigung sehr stark. Femer lassen sich Beschichtungszusammensetzungen, die diese Pigmente enthalten, relativ schwer applizieren. Gleichmäßig aussehende Automobillackierungen werden beispielsweise nur mittels Handlackierungen in vielen dünnschichtigen Lackierschritten erreicht. Ein derart empfindliches Applikationsverhalten steht einer Automatisierung, wie sie für Beschichtungszusammensetzungen mit konventionellen Aluminiumpigmenten üblich ist, im Wege.
Wässrige Beschichtungszusammensetzungen, die konventionell hergestellte Pigmente - in Form von Silberdollar oder „Cornflake" - in passivierter Form enthalten, sind geeignet, um metallische Coatings herzustellen.
Die hiermit erzielbaren Effekte weisen einen gewissen metallischen Glanz und Flop auf. Stets ist das visuell wahrnehmbare Erscheinungsbild jedoch so, dass der Beschichtung eine gewisse Körnigkeit anzusehen ist. Auch müssen aufgrund der Dicke dieser herkömmlichen Pigmente (> 300 nm) die Pigmentierungshöhen relativ hoch gewählt sein, um eine vollständige Deckung zu gewährleisten. Zudem neigen viele wässrige Beschichtungszusammensetzungen mit Aluminiumpigmenten nach der Applikation, insbesondere nach der Spritzung, zur Bildung sogenannter „Wolken". Dies macht sich in der Ausbildung unterschiedlich heller und dunkler Schattierungen in der Lackierung bemerkbar und wirkt sich äußerst störend auf die Effektbildung des Effektlackes aus.
Derartige Wolkenbildungen sind besonders störend, wenn die Metallicbeschichtung an sich schon einen äußerst hochwertigen Eindruck vermittelt, d.h. verbunden ist mit hohem Glanz und Flop.
Die Bildung von Wolken kommt durch eine ungleichmäßige Orientierung der Aluminiumpigmente, insbesondere durch praktisch senkrecht stehende Aluminiumpigmente im Überzug zustande.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine wässrige Beschichtungszusammensetzung bereitzustellen, die es ermöglicht, Metallicüberzüge mit einem hohen Glanz und dem Aussehen eines im wesentlichen strukturlosen, geschlossenen flüssigen Metallfilms bei geringen Pigmentierungshöhen an Metallpigmenten herzustellen. Weiterhin sollte der Metallicüberzug eine verminderte Wolkenbildung und eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Chemikalienbeständigkeit in Einschichtüberzügen aufweisen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine wässrige
Beschichtungszusammensetzung bereitzustellen, welche Metallpigmente enthält, die in einem kostengünstigeren Verfahren verglichen mit dem aufwendigen PVD- Herstellungsverfahren hergestellt werden können. Des weiteren soll sich die wässrige Beschichtungszusammensetzung einfacher applizieren lassen als eine wässrige Beschichtungszusammensetzung, die PVD-Pigmente enthält.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Bereitstellung einer wässrigen Beschichtungszusammensetzung, die wenigstens ein mit Wasser kompatibles filmbildendes Mittel und mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente enthält, wobei die Dicke der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente im Mittel weniger als 160 nm beträgt.
Bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen
Beschichtungszusammensetzung sind in den Unteransprüchen 2 bis 21 angegeben.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren gemäß Anspruch 22 zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung gelöst, das folgende Schritte umfasst:
(a) Verformen von Aluminiumpartikeln unter Verwendung eines Mahlwerks in Gegenwart von Flüssigphase und Schmierstoffen sowie Mahlkörpern, wobei die
Mahlkörper ein Einzelgewicht von 2 bis 13 mg aufweisen, über einen Zeitraum von wenigstens 15 Stunden zu Aluminiumpigmenten,
(b) Nasschemisches Beschichten der im Schritt (a) hergestellten Aluminiumpigmente mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht, (c) Vermengen der im Schritt (b) beschichteten Aluminiumpigmente mit wenigstens einem filmbildenden Mittel und einer Flüssigphase unter Bereitstellung der Beschichtungszusammensetzung. Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen 23 bis 31 angegeben.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird weiterhin durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung in hochglänzenden Coatings, wie Automobillacken, Reparaturlackierungen, Industrielackierungen, Lackierungen von Kunststoffen, Holz oder Glas gelöst.
Die Aufgabe wird ferner durch einen mit der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung beschichteten Gegenstand gelöst.
Die bei der Erfindung verwendeten Aluminiumpigmente sind keine PVD-Pigmente, d.h. keine über ein PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition-Verfahren) hergestellte Aluminiumpigmente, sondern durch mechanische Verformung hergestellte Aluminiumpigmente.
Aluminiumpigmente sind Effektpigmente und zeichnen sich durch ihr einzigartiges metallisches Aussehen und ihre hohe Deckkraft aus. Aufgrund der plättchenförmigen Struktur dieser Effektpigmente orientieren sie sich im Anwendungsmedium parallel zum Substrat und bewirken durch eine Kombination vieler einzelner Spiegelchen einen metallischen Effekt. Dieser metallische Effekt ist insbesondere in Naßlacken sehr stark ausgeprägt. Dabei handelt es sich bei Volltonlackierungen um einen vom Beobachtungs- und/oder Einfallswinkel abhängigen Helligkeitseffekt, der auch als „Flop" bezeichnet wird. Ein guter Flop wird von vielen Eigenschaften der Pigmente beeinflusst: so spielen ihre Orientierung, ihre Größe und Größenverteilung, ihre Oberflächentextur (Rauheit) und die Kantentextur eine wichtige Rolle.
Die treibende Kraft für eine planparallele Orientierung der Metallpigmente, die auch als Flakes bezeichnet werden, ist - neben grenzflächenchemischen . Unverträglichkeiten der Aluminiumpigmente zum Bindemittelsystem - vor allem der Formfaktor der Pigmente. Unter dem Formfaktor versteht man das Verhältnis von Längsausdehnung d zur Dicke h der Pigmente. Die Längsausdehnung wird vor allem anhand von Laserbeugungsmethoden bestimmt. Dabei wird in der Regel der dso- Wert der Summendurchgangskurve herangezogen. Eine gestörte Orientierung der Aluminiumpigmente im Überzug führt zur Bildung sogenannter „Wolken", d.h. zu störenden Hell-Dunkel-Schattierungen.
Da die Längsausdehnung der Aluminiumpigmente stark vom jeweiligen Anwendungszweck abhängig ist, kann ein hoher Formfaktor und damit eine möglichst gute Orientierung vor allem über die Dicke der Pigmente erreicht werden. Dünne Pigmente orientieren sich besser und haben daher auch einen höheren Glanz und Flop. Zudem ist die Deckfähigkeit deutlich verbessert.
Wasserlacke sind als umweltfreundliche Systeme immer weiter im Markt verbreitet. Die Aluminiumpigmente müssen in diesem mit einer passivierenden Schutzschicht versehen sein. Andernfalls führt die Reaktion mit Wasser zur Oxidation des Pigmentes - und damit einhergehend dem Verlust der Effekteigenschaften - sowie zur Bildung von Wasserstoff (Gasung). Dieses ist schon aus sicherheitstechnischen Gründen gefährlich.
Es sind verschiedene Verfahren zur Passivierung von Aluminiumpigmenten bekannt. Am wirksamsten sind die Chromatierung (EP 0 259 592) und eine SiO2-Beschichtung (US 2,885,366, US 3,954,496, EP 0 678 561, DE 195 01 307, EP 0 708 155).
Bei anderen Verfahren werden die Aluminiumpigmente mit Vanadium- (EP 0 104 075) oder mit Molybdänverbindungen (US 5,480,481 und EP 0 583 919) oder deren Kombination (US 4,693,469) behandelt. Als weniger effizient haben sich Beschichtungen mit Kunststoffharzen (EP 0 477 433) herausgestellt. Auch die Behandlung mit phosphororganischen Verbindungen wie Phosphonsäuren oder Phosphorsäuren (US 4,808,231) oder Phosphiten (US 5,215,579) und deren Ester ist weit weniger effizient. Hiermit werden Gasungsstabilitäten in relativ milden Wasserlacksystemen erzeugt, nicht jedoch in sehr aggressiven Systemen.
Bei der Verwendung derart passivierter Aluminiumpigmente in wässrigen Beschichtungszusammensetzungen spielt jedoch nicht nur die Gasungsstabilität eine Rolle. Die Pigmentoberfläche muß auch nach der Passivierung gut mit dem Bindemittel und dem Lösemittel der Beschichtungszusammensetzung benetzbar sein.
Die Korrosionsstabilität der passivierten Aluminiumpigmente spielt zunächst nur eine Rolle in bezug auf die Gasungsstabilität in der wässrigen
Beschichtungszusammensetzung. Bei vielen Applikationen - wie beispielsweise im größten Marktsegment, dem Automobillack - wird der beschichtete Gegenstand noch mit einer zusätzlichen Klarlackschicht versehen. Diese sorgt aufgrund ihrer Barrierewirkung für einen ausreichenden Korrosionsschutz der Aluminiumpigmente innerhalb der Basislackschicht.
Von zunehmenden Interesse ist jedoch eine wässrige
Beschichtungszusammensetzung, die auch in einer einschichtigen Beschichtung ohne zusätzlichen Klarlack einen Korrosionsschutz für die Aluminiumpigmente ergibt. Als Anwendungsfelder sind hier die Consumerelektronik, Beschichtungen von Handys und die Automobilindustrie zu nennen.
Bei der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung enthält die passivierende anorganische Korrosionsschutzschicht des Aluminiumpigmentes vorzugsweise Oxide und/oder Hydroxide aus der Gruppe, die aus Silizium,
Zirkonium, Aluminium, Chrom, Vanadium, Molybdän, Bor und/oder Mischungen derselben besteht. Die anorganische Korrosionsschutzschicht kann auch Molybdänperoxide enthalten. Vorzugsweise besteht die passivierende Korrosionsschutzschicht aus den vorgenannten Komponenten.
Die Korrosionsschutzschicht kann auch eine Mischschicht aus Aluminiumoxiden und/oder Chromoxiden sein. Eine solche Korrosionsschutzschicht kann durch Behandeln der ausgeformten Aluminiumpigmente mit Chromsäure, einer sogenannten Chromatierung, erhalten werden.
Der Anteil der Korrosionsschutzschicht beträgt vorzugsweise weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mit der Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente. Um eine ausreichende Passivierung der Aluminiumpigmente zu erhalten, reicht eine Korrosionsschutzschicht aus. Selbstverständlich können aber auch mehr als eine Korrosionsschutzschicht auf die Aluminiumpigmente, beispielsweise zwei oder drei aufgebracht werden. Um jedoch die mittlere Dicke der Aluminiumpigmente nicht unnötig zu erhöhen, wird vorzugsweise nur eine Korrosionsschutzschicht aufgebracht.
Bevorzugt ist hierbei eine Korrosionsschutzschicht aus Siliziumdioxid, welche nach Sol-Gel-Verfahren auf die Aluminiumpigmente aufgebracht wird. Weiterhin bevorzugt ist die Siliziumdioxid-Oberfläche mit organofunktionellen Silanen belegt. Eine Oberflächenmodifizierung mit organofunktionellen Silanen verleiht dem Effektpigment gute und steuerbare Benetzungseigenschaften zum Bindemittel.
Somit erlaubt die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung die Einbindung oder Einbettung der äußerst dünnen Aluminiumpigmente in eine Lackoder Farbschicht. Neben der die Aluminiumpigmente umhüllenden Korrosionsschutzschicht wird über die Einbettung in die Lack- oder Farbschicht ein weiterer Korrosionsschutz der Aluminiumpigmente erreicht. Die auf der Oberfläche der Siθ2-Schutzschicht aufgebrachten organofunktionellen Gruppen erlauben nämlich eine Umsetzung mit Bindemittelkomponenten und führen zu einer kovalenten Bindung der Aluminiumpigmente in der Lack- oder Farbschicht. Aufgrund der chemischen Fixierung in der Lack- bzw. Farbschicht ist es nicht mehr erforderlich, eine weitere Schutzschicht, beispielsweise eine Klarlackschicht, aufzubringen.
Darüber hinaus hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß eine unter Verwendung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels hergestellte Lack- oder Farbschicht auch ohne nachfolgende Klarlackschicht einen außergewöhnlichen Glanz sowie eine ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit aufweist. Bei herkömmlichen Lackierungen muß auf den Pigment-haltigen Basislack zwingend eine Klarlackschicht aufgebracht werden, um den gewünschten Glanz zu erhalten.
Die Menge an SiO2, die für eine vollständige Umhüllung des Aluminiumpigmentes verwendet wird, um Gasungsstabilität zu erlangen, sollte möglichst niedrig sein. Hohe SiO2-Mengen verringern die Deckkraft des Effektpigmentes und können die optischen Eigenschaften nachteilig beeinflussen. Die Menge an SiO2 der beschichteten Aluminiumpigmente für die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 Gew-%, bevorzugt von 3 bis 15 Gew-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des gesamten Effektpigmentes in trockener Form.
Abhängig von der spezifischen Oberfläche des Aluminiumpigmentes ergeben sich für diese Gehalte an SiO2 üblicherweise Schichtdicken der SiO2-Schicht von 3 bis 20 nm.
Zur Erreichung hoch glänzender Coatings mit dem optischen Effekt eines im wesentlichen strukturlosen, vorzugsweise strukturlosen, geschlossenen Flüssigmetallfilmes ist es unerläßlich, sehr dünne Aluminiumpigmente zu verwenden. Die mittlere Schichtdicke der mit einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente in der erfindungsgemäßen
Beschichtungszusammensetzung beträgt im Mittel weniger als 160 nm, vorzugsweise 50 bis 160 nm, weiter bevorzugt 60 bis 140 nm, besonders bevorzugt 70 bis 120 nm und ganz besonders bevorzugt 75 bis 90 nm.
Unterhalb von 50 nm Gesamtschichtdicke sind die Aluminiumpigmente derart dünn, daß sie bereits ihre optische Opazität verlieren können, d.h. ihre Deckkraft nimmt in erheblichem Maße ab. Oberhalb einer Gesamtschichtdicke von 160 nm werden die gewünschten optischen Eigenschaften nicht mehr erreicht.
Hierbei ist zu beachten, das die Schichtdicke der Schutzschicht zweimal in die Gesamtschichtdicke des Pigmentes eingeht. So beträgt beispielsweise bei einer Schichtdicke von SiO2 von 20 nm und einer Gesamtschichtdicke des beschichteten Pigmentes von 160 nm die Schichtdicke des reinen Aluminiumpigmentes 120 nm.
Die Schichtdicke der Aluminiumpigmente ohne aufgebrachte anorganische
Korrosionsschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 30 nm bis 154 nm, weiter bevorzugt von 50 nm bis 140 nm, noch weiter bevorzugt von 60 nm bis 120 nm. Als sehr geeignet hat sich eine Schichtdicke von 70 bis 100 nm erwiesen. Es wird vermutet, daß der optische Effekt eines geschlossenen Metallfilmes, der den visuellen Eindruck eines im wesentlichen strukturlosen, vorzugsweise strukturlosen, Metallfilms hervorruft, daher kommt, daß die Effektpigmente sich nach der Applikation in dichtester Weise übereinander stapeln. Aufgrund ihrer Dünnheit können sie sich sehr gut übereinander stapeln, ohne daß es dabei zu Problemen wie Glanzschleier (Haze) kommt. Ein derartiges Verhalten ist von sehr dünnen, nach PVD-Verfahren hergestellten Aluminiumpigmenten bekannt. Derartige Pigmente schmiegen sich völlig an ihren Untergrund an.
Überraschenderweise zeigte sich ein ähnlich ausgeprägtes Verhalten auch bei durch mechanische Verformung hergestellte, sehr dünn ausgewalzte Aluminiumpigmente, die anschließend noch mit einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehen wurden.
Dies ist völlig unerwartet, da beispielsweise aus A. Kiehl and K. Greiwe,
„Encapsülated Aluminium Pigments", Progress in Organic Coatings 37 (1999), S. 179 bekannt ist, daß anorganische SiO2-Schichten aufgrund ihrer Härte und Festigkeit Aluminiumpigmenten eine hohe Scherbeständigkeit verleihen. So wäre zu erwarten gewesen, daß die Flexibilität der Aluminiumpigmente derart beeinträchtigt würde, daß ein „Anschmiegen" mit SiO2 beschichteter Aluminiumpigmente aneinander nicht mehr möglich sein sollte. Überraschenderweise wird auch durch die nicht unbeträchtliche Erhöhung der Gesamtschichtdicke des Pigmentes durch die anorganische Korrosionsschicht innerhalb der angegebenen Grenzen der optische Effekt nicht bzw. nicht wesentlich beeinträchtigt.
Als anorganische Korrosionsschutzschicht wird weiterhin bevorzugt eine Mischschicht aus Aluminium- und Chromoxid verwendet. Diese Mischschicht bildet sich nach einem als Chromatierverfahren bekannten Prozeß aus und stellt einen außerordentlich effektiven Korrosionsschutz dar. Die Herstellung derartiger Pigmente ist in der EP 0 259 592 beschrieben, die hiermit unter Bezugnahme aufgenommen wird.
Bei einer bevorzugten erfindungsgemäßen Weiterbildung wird das Aluminiumpigment nach der Verformung einer nasschemischen Oxidation unterworfen. Diese ist an sich in der EP 0 848 735 beschrieben, die hiermit unter Bezugnahme aufgenommen wird. Durch die Oxidation bildet sich eine Aluminiumoxid/-hydroxidschicht, die dem Pigment passivierende Eigenschaften verleiht. Zudem führt diese Behandlung der Aluminiumflakes zu einer Färbung im gelblich-goldenen Farbbereich.
Die Bestimmung der mittleren Schichtdicke beschichteter Aluminiumpigmente, die Bestandteil einer Beschichtungszusammensetzung ist, kann durch zwei Verfahren erfolgen. Hier ist zum einen die Spreitwertmethode und zum anderen die Dickenbestimmung durch rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen anhand von Querschliffen von Spritzapplikationen der Beschichtungszusammensetzung zu nennen. Bei letzterem Verfahren kann - bei geeigneter Querschliffzubereitung - auch die Schichtdicke des Aluminiumkerns und der Korrosionsschutzschicht unterschieden werden. Dabei wird bei der Probenpräparation auf möglichst gleichmäßige parallele Orientierung der Pigmente zueinander geachtet, um einen signifikanten Fehler bei der Pigmentdickenmessung zu vermeiden.
Die Spreitwertmethode ist seit langem zur Dickenbestimmung von Aluminiumpigmenten bekannt. Die DIN 55923 gibt eine Vorschrift zur Messung des Wasserbedeckungsgrades (Spreitung) von „Ieafing"-Pigmenten an. Ihre Anwendung setzt voraus, das die Aluminiumpigmente in der Beschichtungszusammensetzung weitgehend isoliert werden. Hierzu wird die Beschichtungszusammensetzung mit einem organischen Lösemittel, wie beispielsweise Aceton oder Ethylacetat im Mengenverhältnis 1 :1 gemischt und einer Zentrifugation ausgesetzt (1000 U/min für 5 min). Dabei sedimentieren die Aluminiumpigmente und der Überstand wird dekantiert. Die sedimentierten Aluminiumpigmente werden in dem 10-fachen Gewicht an Lösemittel redispergiert, erneuert zentrifugiert und der Überstand abdekantiert. Dieser Vorgang wird 10 bis 20-mal wiederholt. Danach sind die Aluminiumpigmente weitgehend vom filmbildenden Mittel und anderen nicht flüchtigen Komponenten der
Beschichtungszusammensetzung getrennt. Anschließend werden sie in einer 10 böigen Stearinsäurelösung in Testbenzin dispergiert und 15 min lang gerührt. Dann werden sie von der Lösung durch Filtration getrennt und getrocknet. Durch diese Vorgehensweise wird Stearinsäure auf den Pigmenten adsorbiert, was diesen „leafing'-Eigenschaften verleiht.
Anschließend wird eine definierte Einwaage derart behandelter Aluminiumpigmente in einem leicht flüchtigen organischen Lösemittel auf eine Wasseroberfläche in einer Wanne aufgegeben. Die Pigmente spreiten auf der Wasseroberfläche und bilden einen silbernen Metallfilm. Durch Rühren mit einem Glasstab werden sie zu einem gleichmäßigen „wolkenlosen" Metallfilm verteilt. Anschließend wird der Film durch zwei Lineale zusammengedrückt, bis er erste Falten aufweist. Dann wird der Film wieder soweit entspannt, bis die Falten verschwinden. Die vom Metallfilm bedeckte Fläche wird ausgemessen und anhand der Einwaage des Pigmentes als Spreitwert in cm2/g (oder auch in m2/g) angegeben.
Bei dieser Methode wird unterstellt, das sich die Metallpigmente zumindest im Mittel im Film einzeln nebeneinander anordnen und mithin in einer einzigen „Monolage" Pigment vorliegen.
Anhand dieses Spreitwertes errechnet sich die mittlere Dicke h in nm der Pigmente nach der folgenden Formel:
IQ1 (nm lern) h = - p(g I cm ) * Spreitwert(cm I g)
wobei p die physikalische Reindichte des mit Stearinsäure adsorbierten Pigmentes ist. Hier misst man gewöhnlich einen Wert von ca. 2,5 g/cm3.
Bei der Verwendung der Rasterelektronenmikroskopie zur Dickenbestimmung wird zunächst eine Applikation der Beschichtungszusammensetzung erstellt und diese ausgehärtet. Anschließend wird ein Querschliff, beispielsweise mit einem Mikrotom, angefertigt. Der Querschliff wird vorsichtig poliert. Als Poliermittel verwendet man beispielsweise Suspensionen von Oktanphosphonsäure oder nanoskaligen SiO2- Teilchen. Anschließend werden vom Querschliff elektronenmikroskopische Aufnahmen durchgeführt. Hierzu sollte man, um statistisch relevante Zahlen zu erhalten, mindestens 50, bevorzugt mindestens 75 und besonders bevorzugt mindestens 100, Teilchen zählen. Bei geeigneter Schliffpräparation kann man aufgrund des Kontrastes die Schichtdicken des Aluminiumkerns und der Korrosionsschutzschicht unterscheiden. Eine Korrektur des azimuthalen Winkels, der i.d.R. mit dem bloßen Auge geschätzt werden kann, ist vorzunehmen. Bei dieser Methode wird zudem die Verteilung der Dickenverhältnisse ermittelt.
Die Dünnheit der Aluminiumpigmente führt zu einem bemerkenswert hohen
Formfaktor. Die mit einer Korrosionsschutzschicht beschichteten Aluminiumpigmente besitzen einen Formfaktor, der sich aus dem Verhältnis der mittleren Längsausdehnung zur mittleren Dicke berechnet, von vorzugsweise mehr als 120, bevorzugt mehr als 160, besonders bevorzugt mehr als 200 und ganz besonders bevorzugt mehr als 220. Die mittlere Längsausdehnung ist hierbei der d50-Wert der Summendurchgangsverteilung, wie er üblicherweise durch Laserbeugungsmethoden (Frauenhoferbeugung) bestimmt wird.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen basieren auf wässrigen Beschichtungszusammensetzungen. Dies bedeutet, daß als Lösemittelkomponente Wasser in einem Anteil von vorzugsweise 50 bis 98%, bevorzugt von 60 bis 95% und besonders bevorzugt von 70 bis 90 % vorhanden ist. Der Rest kann sich aus verschiedensten organischen Lösemitteln zusammensetzen. Beispiel hierfür sind Alkohole wie n-Butanol, Isopropanol, Dowanol PM, Glycole wie Butylglycol, Butyldiglycol, Ethyldiglykol sowie Kohlenwasserstoffe wie Testbenzin oder Solvent Naphtha sowie heterozyklische Verbindungen wie n-Methylpyrrolidon.
Als filmbildende Komponente kommen alle gängigen, mit Wasser kompatiblen Bindemittel in Frage. Die Bindemittel können physikalisch, thermisch oder thermisch kombiniert mit elektromagnetischer Strahlung („dual-Cure") härtbar sein. Thermisch härtbare Bindemittel können selbst- oder fremdvernetzend sein. Selbstvernetzende Bindemittel besitzen beide für die Härtung notwendige Arten von komplementären reaktiven Gruppen. Fremdvemetzende Bindemittel benötigen einen Härter oder Vernetzer. Die Einbrenntemperaturen liegen bevorzugt bei 60 - 190 °C. Als Bindemittel können beispielsweise solche auf Basis von Polyurethanen, Polyamide, Polyhamstoffe, Melaminharze, Polyimide, Polyacrylate, Polymethacrylate, Epoxidharze, Polyether oder Polyester dienen. Möglich ist auch die Verwendung von Kombinationen dieser Funktionalitäten wie z.B. Polyester- Polyurethane oder Polyester-Polyether-Polyurethane, Polyester-Polyacrylat oder Polyacrylat-Polyurethan.
Bevorzugt werden Bindemittel verwendet, die Carboxylgruppen enthalten und vorzugsweise eine Säurezahl von 10 bis 100 mg KOH/g Bindemittel, besonders bevorzugt von 40 bis 80 mg KOH/g Bindemittel, aufweisen. Weiter bevorzugt weisen diese Bindemittel Molekulargewichte von 500 bis 5000 g/mol auf.
Das Verhältnis der Gewichtsanteile von Aluminiumpigment zu filmbildenden Mittel beträgt 1 :1 bis 1 :10, bevorzugt 1 :3 bis 1 :6 und besonders bevorzugt 1 :4 bis 1 :5.
Bei einem Verhältnis der Gewichtsanteile von Aluminiumpigment zu filmbildenden Mittel von über 1 :1 ist die Beschichtungszusammensetzung überpigmentiert, d.h. der optische Effekt nimmt deutlich ab. Insbesondere kommt es nicht mehr zur Ausbildung des gewünschten hohen Glanzes und Erscheinungsbildes eines strukturlosen „geschlossenen flüssigen Metallfilmes". Unterhalb eines Verhältnisses der Gewichtsanteile von 1 :10 ist zu wenig Aluminiumpigment in der Beschichtungszusammensetzung vorhanden, um eine ausreichende Deckung und metallischen Effekt zu gewährleisten.
Die vorstehenden Angaben beziehen sich jedoch insbesondere auf Volltonbeschichtungszusammensetzungen. Enthält die
Beschichtungszusammensetzung auch andere Effektpigmente wie beispielsweise Perlglanzpigmente, so kann der Anteil an Aluminiumpigmenten auch stärker verringert werden.
Die gesamte Menge der mit einer Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente mit einer mittleren Dicke unter 160 nm, bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung (Pigmentierungshöhe), beträgt vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%. Bevorzugt werden weniger als 5 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 3 Gew.-% eingesetzt. Aufgrund der geringen Dicke der Pigmente ist deren Deckkraft ausgezeichnet, so daß außerordentlich niedrige Pigmentierungshöhen zur Erzielung des gewünschten visuellen Eindrucks ausreichend sind.
Die Beschichtungszusammensetzung kann ebenfalls weitere Effektpigmente enthalten. Diese umfassen beispielsweise Perlglanzpigmente, mit farbigen Oxiden beschichtete Aluminiumpigmente wie Paliocrom® (Fa. BASF, Deutschland), Interferenzpigmente oder Abmischungen mit anderen, dickeren Aluminiumpigmenten (Hydrolan®, Hydrolux®, Fa. Eckart, Deutschland).
Das Verhältnis der in diesem Fall eingesetzten Mengen an dünnen Aluminiumpigmenten zu weiterem Effektpigment bzw. Bindemittel lässt sich nicht allgemein abgeben und hängen von der Art des eingesetzten Effektpigmentes ab. So sind Perlglanzpigmente weit weniger deckend als Aluminiumpigmente. Hier kann beispielsweise folgende Zusammensetzungen (bezogen auf das Gesamtgewicht an Beschichtungszusammensetzung) verwendet werden:
Dünnes AI-Pigment mit passivierender Korrosionsschutzschicht: 0,5 - 2,0 Gew.-% Perlglanzpigment: 5 - 15 Gew.-%
Filmbildendes Mittel: 5 - 15 Gew.-%.
Verwendet man anstelle von Perlglanzpigment konventionelle, dickere Aluminiumpigmente oder mit farbigen Oxiden beschichtete Aluminiumpigmente wie Paliocrom®, so kann beispielsweise folgende Zusammensetzung verwendet werden:
Dünnes AI-Pigment mit passivierender Korrosionsschutzschicht: 0,5 - 2,0 Gew.-% Konventionelles bzw. farbiges AI-Pigment: 1,5 - 3,0 Gew.-% Filmbildendes Mittel: 5 - 15 Gew.-%.
Weiterhin kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung Farbmittel wie organische und/oder anorganische Buntpigmente und/oder Farbstoffe enthalten. Des weiteren kann die erfindungsgemäße Beschichtungszusammensetzung Zusatzstoffe wie Füllstoffe, Reaktivverdünner, pH-Regler wie beispielsweise organische Amine, UV-Absorber, Lichtschutzmittel, Radikalfänger, Photoinitiatoren oder -Coinitiatoren, Vernetzungsmittel, Entlüftungsmittel, Slipadditive, Inhibitoren, Entschäumungsmittel, Emulgatoren, Netz- und Dispergiermittel, Haftvermittler, Verlaufsmittel, filmbildende Hilfsmittel, Verdicker, Flammschutzmittel, Sikkative, Trocknungsmittel, Hautverhinderungsmittel, Korrosionsinhibitoren, Korrosionsschutzpigmente und/oder Wachse enthalten. Kombinationen dieser Zusatzstoffe sind möglich und bevorzugt.
Bei einer erfindungsgemäßen Weiterbildung werden die mit einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente noch zusätzlich mit korrosionsinhibierenden organischen Additiven versetzt. Beispiele hierfür sind organische Phosphonsäuren und/oder deren Ester, organische Phosphorsäuren und/oder deren Ester und/oder langkettige organische Amine mit mehr als 12 C- Atomen. Dieser Zusatz an weiteren korrosionsinhibierenden Additiven kann die Gasungsstabilität der Aluminiumpigmente noch zusätzlich steigern.
Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Weiterbildung werden die Aluminiumpigmente zunächst nicht mit einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehen, sondern vielmehr mit anorganischen Korrosionsschutzpigmenten zusammen in der wässrigen Beschichtungszusammensetzung formuliert. Eine derartige Stabilisierungsmethode ist in der EP 1 116 756 beschrieben, die hiermit unter Bezugnahme aufgenommen ist. Die Korrosionsschutzpigmente besitzen eine sehr geringe Wasserlöslichkeit. In der wässrigen Beschichtungszusammensetzung bildet sich daher nach einiger Zeit ein dünner Film des Materials des Korrosionsschutzpigmentes auf der Oberfläche der Aluminiumpigmente, der letzlich den Korrosionsschutz bewirkt.
Als Korrosionsschutzpigmente kommen diverse anorganische Pigmente in Frage. Diese umfassen beispielsweise Strontium-Zink-Phosphosilikat, Zink-Aluminium- Polyphosphathydrat, Zink-Calcium-Aluminium-Strontium-Phosphatsilikathydrat, Zink- Calcium-Strontium-Orthophosphatsilikat, Strontium-Aluminium-Polyphosphathydrat, Calcium-Aluminium-Polyphosphatsilikathydrat, und Natrium- und/oder Calcium- und/oder Zink-Molybdat oder Phospho-Molybdat, Zinkphosphatkomplex oder Mischungen davon.
Der gesamte Feststoffgehalt, d.h. der nichtflüchtige Anteil im Sinne der DIN 53216, der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen beträgt 8 bis 40 %. Bevorzugt beträgt der gesamte Feststoffgehalt 9 bis 30 Gew.-% und besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%.
Bei Feststoffgehalten unter 8% ist die mechanische Haltbarkeit des Überzugs nach Applikation und Härtung (Trocknung) der Beschichtungszusammensetzung nicht mehr gegeben. Der Lack enthält zu wenig Bindemittel. Gehalte über 40% sind aus dem Bereich der konventionellen Beschichtungszusammensetzungen an sich bekannt - sogenannte „high-solids" - sind im vorliegenden Fall für wässrige System mit derart dünnen Aluminiumpigmenten jedoch nicht übertragbar. Hier würde die Rheologie der Beschichtungszusammensetzungen zu schlecht sein.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen führen nach ihrer Applikation auf einem geeigneten Substrat zu einem hochglänzenden, strukturlos- metallischen Überzug. Der Effekt entspricht dem unter „Chromeffekt" bekannten Erscheinungsphänomen.
Bei der Verformung der Aluminiumpartikel in dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich um eine äußerst schonende Verformungsbehandlung. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weisen die Mahlkörper ein Einzelgewicht von 5,0 bis 12,0 mg auf. Als Mahlkörper werden vorzugsweise sphärische Körper, weiter bevorzugt Kugeln verwendet.
Nach der Verformung der Aluminiumpartikel werden die erhaltenen Aluminiumpigmente von den Mahlkörpern, vorzugsweise den Mahlkύgeln, abgetrennt. In einem weiteren Verfahrensschritt können die erhaltenen Aluminiumpigmente einer Größenklassifikation unterzogen werden. Nachfolgend können die Aluminiumpigmente sowohl in Form einer Paste mit einem definierten Festkörpergehalt überführt oder aber auch als Filterkuchen belassen werden. Die Verformung kann in einem Lösemittel bei einem Gewichtsverhältnis von Lösemittel zu Aluminiumpartikel von 2,8 bis 10 und bei einem Gewichtsverhältnis der Mahlkugeln zu Aluminiumpartikeln von 20 - 70 und mit Schmierstoffen als Mahlhilfsmittel stattfinden.
Die kritische Drehzahl nkrit ist ein wichtiger Parameter, der angibt, ab wann die Kugeln durch die Zentrifugalkräfte an die Mühlenwand gepresst werden und daher praktisch keine Mahlung mehr stattfindet:
nkrit ~ ■ £-.1 2π2 D
wobei D der Trommeldurchmesser und g die Gravitationskonstante ist.
Die Umdrehungsgeschwindigkeiten der Kugelmühle betragen vorzugsweise 25 % bis 68 %, weiter vorzugsweise 50 % bis 62% der kritischen Drehzahl rikrit-
Niedrige Umdrehungsgeschwindigkeiten begünstigen eine langsame Verformung der Aluminiumpartikel. Um eine langsame Verformung zu bewirken, werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt auch leichte Mahlkugeln verwendet.
Mahlkugeln mit einem Einzelgewicht über 13 mg verformen die Aluminiumpartikel zu stark, was zu vorzeitigem Bruch führt. Als Aluminiumpartikel wird vorzugsweise Aluminiumgrieß verwendet.
Die oben angeführten Bedingungen führen zu einer sehr schonenden Verformung, bei der die Aluminiumpartikel langsam ausgeformt werden und Brüche infolge eines Kugelstoßes mit hoher kinetischer Energie vermieden werden. Aufgrund der äußerst schonenden Verformungsweise dauert diese Art der Verformung vergleichsweise lang. Die Verformungszeit beträgt wenigstens 15 h, vorzugsweise 15 bis 72 h, weiter bevorzugt 16 bis 50 h. Die langen Verformungszeiten führen zu einer Vielzahl von Pigment-Kugel-Stößen. Dadurch wird das Pigment sehr gleichmäßig ausgeformt, was sich in einer sehr glatten Oberfläche und in einer engen Dickenverteilung bemerkbar macht.
Im Unterschied zu herkömmlichen Mahlverfahren werden die Aluminiumpartikel bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum überwiegenden Anteil nicht vermählen bzw. zerkleinert, sondern äußerst schonend über einen längeren Zeitraum verformt. Insofern wird vorliegend von einer Verformung und nicht von einer Vermahlung der Aluminiumpartikel gesprochen, obgleich zur Verformung Mahlkörper verwendet werden.
Bei den verwendeten Aluminiumpartikeln handelt es sich bevorzugt um Aluminiumgrieß. Dieser Aluminiumgrieß wird bevorzugt in „Atomizem" durch Verdüsung von flüssigem Aluminium hergestellt. Auch Folienpulver aus einer Aluminiumfolie sowie Abfallfolien können Verwendung finden. Der Grieß kann eine runde oder spratzige Form haben. Aluminiumpartikel in Nadelform werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsmaterial nicht verwendet, da diese nicht zu dünnen Effektpigmenten verformbar sind. Bevorzugt ist, daß die Aluminiumpartikel eine kugelförmige bis ellipsoide Form aufweisen. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist der verwendete Aluminiumgrieß vorverformt.
Der Aluminiumgrieß sollte vorzugsweise einen mittleren Durchmesser von unter 100 μm und bevorzugt von unter 30 μm, weiter bevorzugt von weniger als 20 μm, noch weiter bevorzugt von unter 10 μm haben. Die Reinheit des verwendeten Aluminiums beträgt vorzugsweise 99,0 bis über 99,5%.
Als Schmierstoffe können eine Vielzahl von Verbindungen verwendet werden. Hierbei sind die schon seit langer Zeit verwendeten Fettsäuren mit Alkylresten von 10 bis 24 C-Atomen zu nennen. Vorzugsweise werden Ölsäure oder Mischungen von Ölsäure mit Stearinsäure verwendet.
Das Schmiermittel sollte nicht in zu geringer Menge eingesetzt werden, da anderenfalls infolge der starken Ausformung der Aluminiumpartikel die sehr großen Oberflächen der hergestellten plättchenartigen Aluminiumpigmente nur ungenügend durch adsorbiertes Schmiermittel abgesättigt werden. In diesem Fall kann es zu Kaltverschweißungen kommen. Typische Mengen sind daher 1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 15 Gew.-%, Schmiermittel bezogen auf das eingesetzte Aluminiumgewicht.
Die Wahl des Lösemittels ist an sich unkritisch. Man kann übliche Lösemittel wie Testbenzin, Solvent Naphtha etc. einsetzen. Auch die Verwendung von Alkoholen, wie z.B. Isopropanol, Ether, Ketone, Ester usw. ist möglich.
Die vorzugsweise verwendeten Kugeln weisen vorzugsweise ein Einzelgewicht von 2 bis 13 mg auf. Weiterhin ist bevorzugt, daß die vorzugsweise verwendeten Kugeln ein Einzelgewicht von 5,0 bis 12,0 mg aufweisen. Bevorzugt sind Kugeln mit glatter Oberfläche, möglichst runder Form und einheitlicher Größe. Das Kugelmaterial kann aus Stahl, Glas oder Keramik, wie z.B. Zirkoniumoxid oder Korund sein.
Die Temperaturen während des Verformungsvorganges liegen vorzugsweise im Bereich von 10 °C bis 70 °C. Bevorzugt sind Temperaturen in einem Bereich von 25 °C bis 45 °C.
Bedingt durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sind die derart hergestellten Aluminiumpigmente äußerst vorteilhaft frei von anhaftenden Polymerfolien. Daher besitzen die erfindungsgemäßen Aluminiumpimente nicht die Nachteile von noch mit Resten des „Release-coats" behafteter Aluminiumpigmente, die bei den PVD-Verfahren erhalten werden. Zudem ist ihre Herstellungsweise billiger als die aufwendigen PVD-Herstellungsverfahren. Die Trennung der hergestellten Aluminiumpigmente von den Mahlkörpern, vorzugsweise Mahlkugeln, kann auf herkömmliche Art und Weise durch Siebung erfolgen.
Nach der Abtrennung von den Mahlkugeln werden die Aluminiumpigmente vorzugsweise einer Größenklassifikation unterzogen. Diese Klassifikation sollte schonend durchgeführt werden, um die dünnen Aluminiumpigmente nicht zu zerstören. Es kann sich dabei beispielsweise um eine Nasssiebung, eine Dekantierung oder auch einer Trennung durch Sedimentation handeln. Bei der Nasssiebung wird i.d.R. der Grobanteil herausgesiebt. Bei den anderen Verfahren kann insbesondere der Feinstanteil abgetrennt werden. Anschließend wird die Suspension von überschüssigem Lösemittel getrennt (z.B. mit Hilfe einer Filterpresse).
Beim anschließenden Passivierungsschritt werden die Pigmente in Form eines Filterkuchens oder auch einer Paste mit definiert eingestelltem Feststoffgehalt eingesetzt.
Im Fall von SiO2 als Schutzschicht wird dieses bevorzugt durch Sol-Gel-Verfahren aufgebracht.
Das Dispergieren der Aluminiumpigmente in dem Wasserlack erfolgt bevorzugt aus einer Aluminiumpigmentpaste. Diese Paste besitzt ein Lösemittel, welches bevorzugt ebenfalls zum Verformen der Pigmente verwendet wurde. Bevorzugt handelt es sich hierbei um Testbenzin und/oder Solvent Naphtha, Butylglycol oder Isopropanol.
Der Festkörpergehalt der Aluminiumpigmentpaste liegt vorzugsweise bei 20 bis 65 Gew.-%, weiter bevorzugt bei 25 bis 60 Gew.-% und besonders bevorzugt bei 30 bis 55 Gew-% sowie noch weiter bevorzugt bei 40 bis 50 Gew-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Aluminiumpaste.
Oberhalb von 65 Gew.-% können die Pigmente agglomerieren, was die optische Wirkung entscheidend beeinträchtigen würde. Des weiteren weist die höhere spezifische Oberfläche der dünnen Pigmente einen höheren Lösemittelbedarf auf, um vollständig benetzt zu werden. Unterhalb von 20% wird die Paste zu dünnflüssig und man kann sie ohne zusätzliche Rührschritte nicht mehr genau genug dosieren, um sie zur Beschichtungszusammensetzung zu geben.
Insbesondere letzterer Punkt ist ein großes Problem bei Verwendung von PVD- Pigmenten in Beschichtungszusammensetzungen. Diese werden - auch in einer passivierten Form - in Dispersionen mit Festkörpergehalten von 10 bis 20 Gew.-% angeboten (z.B. Hydroshine® 3001 , Fa. Eckart). Das heißt, diese PVD-Pigmente können - im Unterschied zu der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung - nicht in einer vorteilhaften pastösen Form mit geringerem Lösungsmittelgehalt gelagert, transportiert und verwendet werden.
Bei der Einarbeitung in die Beschichtungszusammensetzung wird bei einer bevorzugten Ausführungsform die Aluminiumpigmentpaste mit Lösemittel und ggfs. etwas filmbildenden Mittel unter Bildung eines Pigmentkonzentrates angeteigt. Als Lösemittel werden hierbei bevorzugt organische Lösemittel wie beispielsweise Isopropanol oder Butylglycol verwendet. Gegebenenfalls können auch weitere Netzmittel zur besseren Dispergierung der Aluminiumpigmente zugesetzt werden. Das filmbildende Mittel kann in einer nichtneutralisierten, teilneutralisierten oder auch neutralisierten Form vorliegen. Bevorzugt liegt es in einer nichtneutralisierten Form vor und besitzt eine Säurezahl von 10 bis 100 mg KOH/g Bindemittel. Durch diesen Prozessschritt werden die Aluminiumpigmente gut vordispergiert und ggfs. bereits vom Bindemittel benetzt. Das Gewichtsverhältnis Aluminiumpigment zu Lösemittel in diesem Pigmentkonzentrat beträgt 1 :5 bis 5:1 , bevorzugt 1 :2 bis 2:1 und besonders bevorzugt etwa 1:1. Anschließend wird dieses Pigmentkonzentrat mit der Flüssigphase und dem filmbildenden Mittel sowie den übrigen Bestandteilen der Beschichtungszusammensetzung unter Rühren vermischt.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen finden Verwendung in hochglänzenden Coatings wie Automobillacken (OEM sowie Reparaturlackierung), Industrielackierungen oder der Lackierung von Kunststoffen. Insbesondere finden sie Verwendung in einschichtigen Lackierungen ohne Klarlackschicht. Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung hergestellten Lackierungen können überraschenderweise auch ohne zusätzliche Klarlackschicht verwendet werden. Der Glanz derartiger Beschichtungen ist bereits vergleichbar mit dem Glanz herkömmlicher Lackierungen mit Klarlack und konventionellen Aluminiumpigmenten im Basislack. Das heißt, insbesondere im Automobilbereich können große Einsparungen erzielt werden, da eine separate Klarlacklackierung nicht erforderlich ist.
Als für die Applikation geeignete Substrate sind metallische Untergründe, Kunststoffe, Holz oder Glas zu nennen. Mit erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen beschichtete Gegenstände umfassen beispielsweise Fahrzeuge wie Automobile, Kraftfahrzeugkarosserien, Automobilteile aus Metall oder Kunststoff, elektrische Geräte wie Mobiltelefone oder Möbel.
Die Erfindung betrifft insbesondere die vorgenannten Gegenstände, die mit der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung beschichtet sind, ohne daß nachfolgend eine weitere Schutzschicht, wie beispielsweise eine Klarlackschicht, aufgebracht ist.
Beispiele
Beispiel 1: a) Verformung:
In einer Topfmühle (Länge: 32 cm, Breite: 19 cm) werden 3,1 kg Glaskugeln (Durchmesser: 2 mm), 310 g Testbenzin, 93 g Aluminiumgrieß (mittlerer
Durchmesser < 8 μm) und 9,3 g Ölsäure aufgegeben. Anschließend wird der Aluminiumgrieß 20 h lang bei 57 U/min verformt. Das Produkt wird durch Spülen mit Testbenzin von den Mahlkugeln getrennt und anschließend in einer Nasssiebung auf einem 25 μm-Sieb durchgesiebt. Das Feinkorn wird über einer Nutsche weitgehend von Testbenzin befreit und der Filterkuchen anschließend homogenisiert (ca. 40% Feststoffanteil). b) SiO2-Beschichtung:
96,4 g des Filterkuchens der nach a) verformten Aluminiumpigmente (entspricht 38,5 g AI) werden in 375 ml Isopropanol dispergiert und auf Siedetemperatur gebracht. 9,4 g Tetraethoxysilan werden zugegeben. Anschließend dosiert man über einen Zeitraum von 3 h eine Lösung von 4,0 g 25 %-igen NH3 in 7,0 g Wasser hinzu. Nach weiteren 3 h gibt man 1g Dynasylan AMMO, erhältlich bei Degussa AG, Rheinfelden, Deutschland, hinzu. Es wird auf Raumtemperatur abgekühlt und die Suspension über einen Büchnertrichter abgenutscht. Anschließend wird der Filterkuchen homogenisiert und mit Isopropanol zu einer Paste mit einem Festkörperanteil von 40 Gew-% eingestellt. c) Beschichtungszusammensetzung:
Das unter a) und b) hergestellte Pigment wurde in drei unterschiedlichen
Wasserlacksystemen untersucht.
Dabei wird im Allgemeinen folgendermaßen vorgegangen:
Die Aluminiumpigmentpaste wird mit einem Dissolver oder Flügelrührer zusammen mit Lösemittel (z. B. Butylglykol) vordispergiert.
Das Gewichtsverhältnis zwischen Aluminiumpaste und Lösemittel beträgt in der Regel 1 : 1. Zusätzliche Netzmittel können den Dispergierprozess beschleunigen.
Anschließend wird die Aluminiumaufschlämmung unter Rühren dem Bindemittel zugegeben. Diese Mischung wird bis zur vollständigen Homogenisierung gerührt.
Die rheologischen Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzung werden mit geeigneten Verdickern auf die jeweiligen Anforderungen eingestellt. Die Einstellung der Spritzviskosität erfolgt in den beschriebenen Fällen mit dest. Wasser.
Der Lackfestkörper liegt zwischen 10% und 50%. Die Lackviskosität nach DIN 53211 beträgt 15s bis 60s.
Das Gewichtsverhältnis Aluminiumpigment : Bindemittel liegt zwischen 0,15 : 1 bis 0,2 : 1.
Lacksystem 1 ist ein wasserverdünnbarer Metalleffekt-Basislack. Das filmbildende Mittel besteht aus: - 5,0 - 10,0 Gew:-% Polyesterharz - 8,0 - 15,0 Gew:-% Acrylatharz - 8,0 - 15,0 Gew:-%. Polyurethanharz und 0,5 - 3,0 Gew:-% Melaminharz
Die Angabe Gew:-% bezieht sich auf das Gewicht des gesamten Lacks. Alle Bindemittelkomponenten sind mit Wasser mischbar.
Lacksystem 2 ist ein Low - Solid Metalleffekt Wasserbasislack, wobei das filmbildende Mittel aus: - 10,0 - 40,0 Gew:-% Acrylatharz, wasserverdünnbar 3,0 - 12,0 Gew:-% Polyesterharz, wasserverdünnbar besteht.
Dieser Lack ist speziell für die Verwendung von PVD-Aluminiumpigmenten konzipiert worden. Er wird vor allem für die OEM - und Reparatur-Lackierung kommerziell eingesetzt. Durch eine Mischung der einzelnen Bindemittel erreicht man dabei eine möglichst brillante Metalleffektausbildung.
Diese Basislacke müssen, um entsprechende Beständigkeiten zu erzielen, normalerweise mit einem Klarlack überlackiert werden.
Beim Lacksystem 3 handelt es sich um einen Einschicht-Kunststofflack für Consumer Electronic Goods auf Basis:
- 20,0 - 60,0 Gew:-%. hochmolekulare Acrylat-Dispersion und - 10,0 - 30,0 Gew:-% Polyurethan-Dispersion
Die Mischungsverhältnisse der Bindemittel sind je nach spezifischer Anwendung verschiedenen.
Neben dem optischen Eindruck spielen bei diesen Lacksystemen die
Beständigkeiten beispielsweise gegenüber Chemikalien, Cremes, Kaffee, Alkohol etc. eine große Rolle.
Verglichen wurde das unter 1 a),b) hergestellte Aluminiumpigment mit einem kommerziell erhältlichen Silberdollar-Pigment (2156) der Fa. Eckart, mit vergleichbarem Kornband und einem PVD-Pigment (Metalure®, welches von der Fa.
Eckart vertrieben wird).
Das Standard Silberdollarpigment wurde sowohl in Anlehnung an die EP 0 259 592 mittels der Chromatierung (Produkt: Hydrolux 2156, Fa. Eckart) als auch mit einer Sol-Gel-SiO2-Beschichtung (Produkt: Hydrolan 2156, 55900/G, Fa. Eckart) gegenüber Korrosion stabilisiert. Das PVD-Pigment wurde durch eine Sol-Gel-SiO2-
Beschichtung gegenüber Korrosion stabilisiert (Hydroshine® WS 3001 , Fa. Eckart).
Im Einzelnen ergeben sich die in Tabelle 1 aufgeführten Beispiele. Tab. 1: Beispiele und Vergleichsbeispiele
Figure imgf000028_0001
* die deckende Pigmentierungshöhe wurde zuvor in vergleichenden Rakelabzügen ermittelt. Verglichen wurden die optischen Eigenschaften, wie Glanz, Helligkeit, Brillanz und Flop, die lacktechnische Applizierbarkeit hinsichtlich Wolkenbildung (= Hell-Dunkel- Schattierung) und die Chemikalienbeständigkeit in Einschichtlackierungen.
Durchführung:
Die Beschichtungszusammensetzungen wurden pneumatisch mittels einer Langguth- Spritzautomaten auf Prüfbleche appliziert. Als Spritzpistole wurde jeweils eine SATA LP 90 verwendet. Die Spritzparameter hierfür waren im Einzelnen:
Lacksystem 1
Nadel: 1.0.0
Druck: 4 bar
Gänge: 4 Ablüftzeit zwischen den Gängen: keine
Nach dem 4. Gang ließ man das Blech 15 min lang ablüften, brannte den Lack für 30 min bei 80°C ein und applizierte einen kommerziell gängigen Klarlack. Lacksystem 2
Nadel: 0.2.0
Druck: 4 bar
Gänge: 3 Ablüftzeit zwischen den Gängen: nach jedem Gang eine Minute
Nach dem 4. Gang ließ man das Blech 15 min lang ablüften, brannte den Lack für 15 min bei 160°C ein und applizierte einen kommerziell gängigen Klarlack Lacksystem 3:
Nadel : 1.3.0
Druck: 4 bar
Gänge: 3 Ablüftzeit zwischen den Gängen: keine
Nach dem 4. Gang ließ man das Blech 15 min lang ablüften, brannte den Lack für 30 min bei 80°C ein und applizierte einen kommerziell gängigen Klarlack.
Hier ist anzumerken, daß es bei den Vergleichsbeispielen 4, 8 und 12 notwendig war, nach jedem Spritzgang mit Hilfe der gereinigten Spritzpistole das Blech trocken zu blasen. Die hier verwendeten PVD-Pigmente schmiegen sich aufgrund ihrer Dünnheit und glatten Oberfläche derart aneinander an, das das Verdunsten des Lösemittels (vorwiegend Wasser) und damit der Trocknungsvorgang extrem verlangsamt wird. Eine derartige Vorgehensweise ist im Labormaßstab noch praktikabel und führt zu sehr guten Spritzergebnissen. Eine Übertragung jedoch auf eine Automobilserienlackierung, in der die Karosserien automatisiert lackiert werden, ist hier nicht denkbar. Aufgrund dieser Tatsache ist ein kommerzieller Einsatz von beschichteten PVD-Pigmenten in Wasserlacken beispielsweise in der Automobilindustrie derzeit nicht möglich. Die Helligkeitmessungen wurden bei fünf verschiedenen Betrachtungswinkeln (15°; 25°; 45°; 75° und 110°) mit einem Gerät der Fa. X-Rite bei einem festen Einfallswinkel von 45° durchgeführt.
Der Glanzgrad wurde mit dem Trigloss-Glanzmessgerät (Fa. Byk.Gardner) bei 20° ermittelt.
Aus den Helligkeitswerten bei 15°, 45° und 110° kann nach einer ursprünglich von der Firma DuPont angegebene Formel ein Flopindex bestimmt werden, welcher gut die winkelabhängige Helligkeitsänderung von konventionellen Metallic-Applikationen wiedergibt (A.B.J. Rodriguez, JOCCA, (1992(4)) S. 150 - 153):
Flopindex
Figure imgf000030_0001
Tab. 2: Helligkeits-, Flop- und Glanzwerte von Beschichtungen
Figure imgf000031_0001
Durchgängig weisen die erfindungsgemäßen Beispiele 1 und 5 höhere Flopwerte und höhere Helligkeit (15°) auf als die entsprechenden Vergleichsbeispiele. Der Glanz ist im Lacksystem 2 ebenfalls am höchsten. Hingegen weist das Vergleichsbeispiel 8, welches passivierte PVD-Pigmente enthält, im Lacksystem 1 den höchsten Glanz auf. Dies ist hier jedoch nicht erstaunlich, da dieses Lacksystem speziell für die Verwendung von PVD-Pigmenten optimiert wurde. Es wird von der Fa. Eckart für den Einsatz von Hydroshine ® empfohlen. Die erfindungsgemäßen Beispiele wie auch jene Vergleichsbeispiele, bei denen PVD-Pigmente eingesetzt wurden, weisen mit dem bloßen Auge keine erkennbaren Strukturen auf. Der optische Eindruck entspricht dem eines „flüssigen" Metalls. Alle anderen Vergleichsbeispiele weisen hingegen eine deutliche Strukturierung auf. Obwohl das menschliche Auge nicht die einzelnen Pigmentteilchen in der Lackierung zu unterscheiden vermag, sieht man doch partikuläre Strukturen. Es sei betont, das sich derartige Effekte nicht mit herkömmlichen Größen der Farbmetrik wie beispielsweise DIO (distinctness of image) oder Haze („Grauschleier") beschreiben lassen. Dies ist nicht überraschend, da Lackierungen mit derart dünnen Aluminiumpigmente neu sind und optisch neue Effekte darstellen, die mit herkömmlichen Meßverfahren nicht erfassbar sind.
WOLKENBILDUNG
Unter Wolkenbildung versteht man die Hell-Dunkel-Schattierungen bei Effektlacken. Diese spielt vor allem bei niedrigen Lackschichtstärken eine große Rolle.
Die Applizierbarkeit wurde durch Lackierung eines Keiles mittels pneumatischer Applikation auf dem LabPainter der Fa. LacTec ermittelt:
Es wurden jeweils Beschichtungszusammensetzungen basierend auf Lacksystem 1 verwendet. Lackiert wurde auf Prüftafeln der Größe 70 cm X 30 cm. Die
Geschwindigkeit vom Förderer wurde mit 0,8 m/s festgelegt. Die Lackmenge der Pistole lag bei 200 ml/min, die Homluft wurde mit 400 NL/min und die Zerstäuberluft bei 6000 NL/min eingestellt.
Die Filmstärke des trockenen Lackfilmes (Keil) lag bei 5- 24 μm.
Bewertet wird die Wolkenbildung in Abhängigkeit der Schichtstärke mit dem Auge. Die Bewertungsskala läuft von 1 bis 5, wobei gilt:
1 = keine Wolkenbildung
2 = leichte Wolkenbildung (noch akzeptabel)
3 = mittlere Wolkenbildung (nicht mehr akzeptabel)
4 = starke Wolkenbildung
5 = sehr starke Wolkenbildung Tab. 3: Wolkenbildung bei verschiedenen Schichtdicken der Lackierung
Figure imgf000033_0002
Figure imgf000033_0001
Figure imgf000033_0003
Figure imgf000033_0004
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Die Wolkenbildung tritt bevorzugt bei niedrigen Schichtstärken auf. Entscheidend ist, daß sie bei einer deckenden Schichtdicke in einem akzeptablen Maße auftritt. Die Schichtdicke sollte hierbei möglichst niedrig sein. Dies entspricht dem aktuellen Trend der Automobilindustrie zu Deckschichten mit immer geringeren Schichtdicken. Das erfindungsgemäße Beispiel 1 zeigt hier neben dem Vergleichsbeispiel 4 die besten Ergebnisse. Dabei ist jedoch das erfindungsgemäße Beispiel noch etwas besser, da es bereits bei einer Schichtdicke von 10 - 12 μm deckt und eine tolerierbare Wolkenbildung zeigt, während das Vergleichsbeispiel 4 zwar auch bei dieser Schichtdicke deckt, jedoch erst bei 12 - 14 μm eine tolerierbare Wolkenbildung zeigt. Die dünnen Pigmente orientieren sich in der Lackschicht am besten. Die Deckfähigkeit ist ebenfalls deutlich besser. Beide Effekte bewirken eine geringere Neigung zur Wolkenbildung bei geringen Lackschichtdicken.
Neben diesem Vergleich wurde die Wolkenbildung auch bei Lacken untersucht, welche dieselbe Pigmentierungshöhe aufweisen. Hier zeigt sich ein noch besseres Ergebnis für Beispiel 1 , da noch eher ein deckender Lackfilm erzielt wird.
Chemikalienbeständigkeit in Einschichtlackierungen: Die Chemikalienbeständigkeit wurde nach folgendem Test durchgeführt: Bei einer Prüfung der Beständigkeit gegen verschiedene Säuren und Laugen wurden Prüfbleche, die mit den Einschichtlackierungen in den Lacksystemen 2 und 3 der verschiedenen erfindungsgemäßen Beispiele bzw. Vergleichsbeispiele, wie weiter unten beschrieben, beschichtet waren, mit Salzsäure und Schwefelsäure verschiedener Konzentrationen sowie mit Natronlauge betropft. Die Tropfen wirkten 5 Minuten bis drei Stunden auf das jeweilige Blech ein. Nach Abwaschen der Säuren bzw. Laugen wurde jeder Tropfenbereich auf den Vergrauungsgrad mit dem Auge gemäß den nachstehenden Kriterien beurteilt: 0 Punkte = kein Angriff 1 Punkt = schwache Vergrauung 2 Punkte = starke Vergrauung 3 Punkte = vollständige Vergrauung
Aus insgesamt 14 Tropfenbereichen wurde eine Gesamtbewertung mit 0 - 42 Punkten errechnet. Die Punktzahlen wurden wiederum folgendem Notenschema unterworfen: 0 - 4 Punkte: Note 1 (sehr gut) 5 - 9 Punkte: Note 2 (gut) 10 - 18 Punkte Note 3 (mittel) 19 - 28 Punkte Note 4 (schlecht) 2299 -- 4422 PPuunnkkttee: Note 5 (sehr schlecht)
Tab. 5: Chemikalienbeständigkeit in Einschichtlackierungen:
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Die Ergebnisse zeigen, daß Beschichtungszusammensetzungen mit chromatierten Aluminiumpigmenten (Hydrolux 2156) den Chemikalientest im Lacksystem 2 nicht bestehen. Die Beschichtungszusammensetzungen mit SiO2-beschichteten konventionellen Silberdollar-Pigmenten (Hydrolan 2156) schneiden insgesamt besser ab, bestehen jedoch im Lacksystem 3 den Test nicht.
Beschichtungszusammensetzungen, die die erfindungsgemäßen oder die PVD- Pigmente enthalten, bestehen in beiden Fällen den Test. In der Gesamtbewertung jedoch schneidet die Chemikalienbeständigkeit von den erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen am besten ab, dicht gefolgt von jenen, die mit PVD-Pigmenten pigmentiert wurden. PVD-Pigmente schneiden im für ihre Verwendung konzipierten Lacksystem 2 am besten ab. Die dünnen, durch schonende Verformung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Aluminiumpigmente lassen sich jedoch weit universeller einsetzen, so daß die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen weniger Schwankungen in ihrem Eigenschaftsprofil unterliegen als Beschichtungszusammensetzungen, die PVD-Pigmente enthalten.
Ergebnisse der einzelnen Lacksysteme zueinander: Die erfindungsgemäßen Beispiele weisen im Vergleich zu den bekannten Silberdollarpigmenten ein deutlich verbessertes Deckvermögen, verbesserte Helligkeit und Flopeigenschaften auf. Hinsichtlich der Hell-Dunkel-Schattierung zeigen die neuen Beschichtungszusammensetzungen aufgrund der o. g. Eigenschaften eine bis dato nicht vorhandene niedrige Tendenz zur Wolkenbildung auf.
Durch die gute Einbettung im Lacksystem resultiert eine beachtliche Chemikalienbeständigkeit der unter Verwendung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmittels hergestellten Beschichtung auch in Einschichtlacksystemen.
Die vorliegende Erfindung stellt mithin wässrige Beschichtungszusammensetzungen bereit, die mit einer Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente enthalten, wobei die Aluminiumpigmente mitsamt der Korrosionsschutzschicht eine mittlere Schichtdicke von unter 160 nm haben. Derartige Beschichtungszusammensetzungen ermöglichen die Herstellung eines hochglänzenden metallischen Überzugfilmes ohne Wolkenbildung und mit dem visuell sichtbaren Eindruck eines strukturlosen geschlossenen Metallfilmes, der an „flüssiges Metall" erinnert. Zudem weisen diese Beschichtungszusammensetzungen eine hohe Ergiebigkeit in bezug auf die Aluminiumpigmente aufgrund ihrer hohen Deckkraft auf. Diese Effekte sind auch bei bislang unerreicht niedrigen Schichtdicken vorhanden. Darüber hinaus weisen die Überzüge eine hohe Chemikalienbeständigkeit in Einschichtlackierungen auch ohne zusätzlich schützenden Klarlack auf.

Claims

Patentansprüche
1. Wässrige Beschichtungszusammensetzung, die wenigstens ein mit Wasser kompatibles filmbildendes Mittel und mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente im Mittel weniger als 160 nm beträgt.
2. Wässrige Beschichtungszusammensetzung, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente im Mittel weniger als 120 nm beträgt.
3. Wässrige Beschichtungszusammensetzung, nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß der Formfaktor, der sich aus dem Verhältnis der mittleren Längsausdehnung zur mittleren Dicke berechnet, der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente mehr als 120 beträgt.
4. Wässrige Beschichtungszusammensetzung, nach einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß der Formfaktor, der sich aus dem Verhältnis der mittleren Längsausdehnung zur mittleren Dicke berechnet, der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente mehr als 200 beträgt.
5. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht Oxide und/oder Hydroxide aus der Gruppe, die aus Silizium, Zirkonium, Aluminium, Chrom, Vanadium, Molybdän, Bor und/oder Mischungen derselben besteht, enthält sowie zusätzlich Molybdänperoxide enthalten kann.
6. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht Siliziumdioxid enthält, wobei die Siliziumdioxid-Oberfläche vorzugsweise mit Silanen belegt ist.
7. Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht eine Mischschicht aus Aluminiumoxiden und/oder Chromoxiden umfasst.
8. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Korrosionsschutzschicht weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mit der Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente, beträgt.
9. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Korrosionsschutzschicht durch nasschemische Oxidation der Aluminiumpigmente erzeugt ist.
10. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das filmbildende Mittel aus der Gruppe, bestehend aus Polyurethanen, Polyamide, Polyhamstoffe, Melaminharze, Polyimide, Polyacrylate, Polymethacrylate, Epoxidharze, Polyether, Polyester und Mischungen davon, ausgewählt wird.
11. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das filmbildende Mittel Carboxylgruppen enthält und vorzugsweise eine Säurezahl von 10 bis 100 mg KOH/g Bindemittel, besonders bevorzugt von 40 bis 80 mg KOH/g Bindemittel, sowie vorzugsweise Molekulargewichte von 500 bis 5000 g/mol aufweisen.
12. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung maximal 10 Gew.-% mit wenigstens einer Korrosionsschutzschicht versehene Aluminiumpigmente, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung, enthält.
13. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Gewichtsanteile von mit wenigstens einer Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmenten zu filmbildendem Mittel in der Beschichtungszusammensetzung 1 :1 bis 1:10 beträgt.
14. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Gewichtsanteile von mit Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmenten zu filmbildendem Mittel in der Beschichtungszusammensetzung 1 :3 bis 1 :6 beträgt.
15. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der Beschichtungszusammensetzung in einem Bereich von 8 bis 40 Gew.-% liegt.
16. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung nach Aufbringung und Trocknung auf einem Substrat einen hochglänzenden, strukturlosen, metallischerscheinenden Überzug ausbildet.
17. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht versehenen Aluminiumpigmente im Mittel weniger als 140 nm beträgt.
18. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung weitere anorganische und/oder organische Farbpigmente und/oder Farbstoffe enthält.
19. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung weitere Effektpigmente enthält.
20. Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung weitere Zusatzstoffe wie Füllstoffe, Reaktivverdünner, UV-Absorber, Lichtschutzmittel, Radikalfänger, Photoinitiatoren oder -Coinitiatoren, Vernetzungsmittel, Entlüftungsmittel, Slipadditive, Inhibitoren, Entschäumungsmittel, Emulgatoren, Netz- und Dispergiermittel, Haftvermittler, Verlaufsmittel, filmbildende Hilfsmittel, Verdicker, Flammschutzmittel, Sikkative, Trocknungsmittel, Hautverhinderungsmittel, Korrosionsinhibitoren, Korrosionsschutzpigmente, Wachse und/oder Kombinationen dieser Zusatzstoffe enthält.
21. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzpigmente aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Strontium-Zink-Phosphosilikat, ZinkTAluminium-Polyphosphathydrat, Zink- Calcium-Aluminium-Strontium-Phosphatsilikathydrat, Zink-Calcium-Strontium- Orthophosphatsilikat, Strontium-Aluminium-Polyphosphathydrat, Calcium- Aluminium-Polyphosphatsilikathydrat, Natrium- und/oder Calcium- und/oder Zink-Molybdat oder Phospho-Molybdat, Zinkphosphatkomplex und Mischungen davon besteht.
22. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , das folgende Schritte umfasst: (a) Verformen von Aluminiumpartikeln unter Verwendung eines Mahlwerks in Gegenwart von Flüssigphase und Schmierstoffen sowie Mahlkörpern, wobei die Mahlkörper ein Einzelgewicht von 2 bis 13 mg aufweisen, über einen Zeitraum von wenigstens 15 Stunden zu Aluminiumpigmenten, (b) Nasschemisches Beschichten der im Schritt (a) hergestellten Aluminiumpigmente mit wenigstens einer anorganischen Korrosionsschutzschicht, (c) Vermengen der im Schritt (b) beschichteten Aluminiumpigmente mit wenigstens einem filmbildenden Mittel und einer Flüssigphase unter Bereitstellung der Beschichtungszusammensetzung.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlkörper ein Einzelgewicht von 5,0 bis 12 mg aufweisen.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumpigmente nach der Verformung in Schritt (a) in einem weiteren Schritt einer Größenklassifikation unterzogen werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt (a) beim Verformen der Aluminiumpartikel als Flüssigphase organisches Lösemittel, vorzugsweise Testbenzin, Solventnaphtha, Isopropanol, Alkohole, Ketone oder Mischungen davon, verwendet wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumpigmente im Schritt (b) mit einer SiO2-Schicht unter Verwendung eines Sol-Gel-Verfahrens beschichtet werden.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumpigmente im Schritt (b) mit Chromsäure chromatiert werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumpigmente im Schritt (b) durch nasschemische Oxidation mit einer Korrosionsschutzschicht versehen werden.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die in Schritt (b) bereitgestellten beschichteten Aluminiumpigmente vor Schritt (c) in eine pastöse Form überführt und nachfolgend in Schritt (c) in einer Flüssigphase und gegebenenfalls filmbildenden Mittel dispergiert werden.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigphase organische Lösemittel, wässrige organische Lösemittel oder Wasser umfasst.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die in Schritt (a) verwendeten Aluminiumpartikel vorverformter Aluminiumgrieß sind.
32. Verwendung einer Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 21 in hochglänzenden Coatings, wie Automobillacken, Reparaturiackierungen, Industrielackierungen, Lackierungen von Kunststoffen, Holz oder Glas.
33. Beschichteter Gegenstand, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstand mit einer Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 21 beschichtet ist.
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