WO2005099502A1 - 毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置 - Google Patents

毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2005099502A1
WO2005099502A1 PCT/JP2005/006972 JP2005006972W WO2005099502A1 WO 2005099502 A1 WO2005099502 A1 WO 2005099502A1 JP 2005006972 W JP2005006972 W JP 2005006972W WO 2005099502 A1 WO2005099502 A1 WO 2005099502A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber
fiber bundle
compression
crimping
heating
Prior art date
Application number
PCT/JP2005/006972
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Satoshi Matoba
Tamotsu Yamamoto
Takahiro Omoto
Satoru Harada
Original Assignee
Kaneka Corporation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kaneka Corporation filed Critical Kaneka Corporation
Priority to JP2006512321A priority Critical patent/JP4203096B2/ja
Publication of WO2005099502A1 publication Critical patent/WO2005099502A1/ja

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/14—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using grooved rollers or gear-wheel-type members
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41G—ARTIFICIAL FLOWERS; WIGS; MASKS; FEATHERS
    • A41G3/00—Wigs
    • A41G3/0075—Methods and machines for making wigs
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41G—ARTIFICIAL FLOWERS; WIGS; MASKS; FEATHERS
    • A41G3/00—Wigs
    • A41G3/0083—Filaments for making wigs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/006—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by impinging the yarn against an uneven surface and thereby deforming it

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for imparting a fine crimp to synthetic hair fibers used for head decoration products such as wigs and hair accessories. More specifically, the present invention relates to a method and an apparatus for continuously crimping long filaments of synthetic fibers used for hair.
  • polyester mesh method is as follows. First, a fiber bundle made of the synthetic fiber, which has been cut to a predetermined length, for example, about 30 to 100 cm, is spread to a predetermined thickness on a mesh cloth made of polyester (to adjust the fiber bundle). Su).
  • a metal pipe such as aluminum is placed on the polyester mesh in parallel to the fiber axis direction of the fiber bundle, and the fiber bundle of the synthetic fiber is placed together with the polyester mesh with the pipe as a core. It is wound up in a direction perpendicular to the fiber axis direction.
  • the fiber bundle wound up with the polyester mesh is subjected to a heat treatment at an appropriate temperature according to the fiber material of the synthetic fiber for a certain period of time using a soaking air dryer or a steam setter.
  • a heat treatment the synthetic fibers are bent along the fiber axis direction by the uneven pattern of the polyester mesh cloth, and a large number of fine crimps are provided along the fiber axis direction of the synthetic fibers.
  • a subsequent cooling step the shape of the crimp is fixed.
  • Another method for crimping synthetic fibers is a gear crimping method.
  • the gear crimping method a fiber bundle made of a filament of the synthetic fiber is spread to a predetermined thickness and continuously passed between a pair of upper and lower metal gear rolls having a built-in heater, and the fiber of the synthetic fiber A fine jagged crimp according to the gear shape of the gear roll is provided along the axial direction.
  • Still another method for imparting crimp to synthetic fibers is a method in which preheated synthetic fibers are folded and packed in a room, and given a constant crimp by wet heat.
  • a method of imparting crimp to the synthetic fiber by subjecting the synthetic fiber to dry heat treatment or wet heat treatment is also known (see, for example, Patent Documents 1 and 2). Further, a hair fiber in which a regular loop-shaped crimp of a stitch is provided to a multifilament by a knit denit method (for example, see Patent Document 3).
  • Patent Document 1 JP-A-6-287801 (Claims, page 1, column 1, lines 19-26)
  • Patent Document 2 JP-A-9-1302513 (Claims)
  • Patent Document 3 JP-A-9-167725 (Claims)
  • the polyester mesh method is irregular with respect to synthetic fibers due to the uneven pattern of the mesh, and resembles human hair very well.
  • a form of crimp can be provided.
  • the process of cutting the synthetic fiber filament into predetermined lengths and winding the synthetic fiber together with the mesh is performed manually by a person who cannot easily mechanize and automate the process.
  • productivity is extremely poor and the quality of the manufactured products varies from worker to worker.
  • the gear crimping method a fiber bundle of a long synthetic fiber filament is continuously supplied between a pair of gear rolls, and mechanical crimping is continuously performed along the fiber axis direction of the synthetic fiber.
  • the productivity is very good.
  • the crimped shape given to the synthetic fiber has regularity, and becomes a fiber having an artificial form and texture as compared with the polyester mesh method, and is similar to human hair. Is hard to say.
  • the gear crimping method there is a problem in quality in that the synthetic fiber is easily damaged due to being caught between a pair of gears, so that cut hair or broken hair is easily generated.
  • the method of shrinking synthetic fibers by heat treatment such as dry heat or wet heat using the residual shrinkage of synthetic fibers to impart crimps can provide irregular crimps similar to human hair. .
  • the shape of the synthetic fiber after contraction that is, the crimped shape to be applied differs depending on the cross-sectional shape of the synthetic fiber, and a preferable crimped shape may not be obtained.
  • the knit denit method only regular crimps can be applied to synthetic fibers, and it is difficult to apply crimps having a shape and texture similar to human hair.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems in the conventional method of crimping synthetic hair fibers used in head decoration products, and has hair having a shape and texture very similar to human hair.
  • An object of the present invention is to provide a method and an apparatus for imparting crimp to synthetic hair for hair, which are capable of producing synthetic hair for hair with good productivity and uniform quality.
  • a method for imparting crimp to synthetic hair for hair comprises: warping a fiber bundle of synthetic fibers made of a thermoplastic resin to a predetermined thickness; The fiber bundle is intermittently supplied between a pair of compression plates having a mesh pattern on the surface by a length corresponding to the effective treatment length of the compression plate along the fiber axis direction of the fiber bundle.
  • crimps are continuously provided along the fiber axis direction.
  • the apparatus for applying crimp to synthetic fibers for hair includes a separating means for warping a fiber bundle of synthetic fibers made of a thermoplastic resin to a predetermined thickness, and a mesh pattern on the surface.
  • Supply means for intermittently supplying the same for each length.
  • wet heat steam high-temperature steam
  • the fiber bundle may be preheated.
  • the compression of the fiber bundle by the pair of compression plates is released, and then the portion of the fiber bundle between the pair of compression plates, to which the synthetic fiber is crimped, is cooled.
  • the shape of the crimp applied to the synthetic fiber is fixed, and then, the portion of the fiber bundle of the synthetic fiber after the application of the crimp is removed from between the compression plates, and at the same time, the crimp is performed in the next process. It is preferable to start an operation of supplying a portion of the fiber bundle to be applied between the compression plates.
  • it is preferable to cool through the compression plate and it is preferable to cool a portion of the fiber bundle between the pair of compression plates by a suction operation through the compression plate.
  • the unevenness of the mesh pattern on the surface of the compression plate can be provided by stretching a mesh on the surface of the compression plate.
  • a net made of a synthetic resin or a metal can be used as the net, and a nylon net is preferably used as the net made of the synthetic resin.
  • network of the net Shi preferred in the range of 10 to 120 pieces Zinch 2 les.
  • the wire diameter of the net is preferably in the range of 0.3 to 1.5 mm.
  • polyacrylonitrile fiber is suitable, and modacrylic fiber is particularly preferable.
  • the single fineness of the synthetic fiber is preferably in the range of 22 to 89 dtex (hereinafter, "dtex").
  • the total fineness of the fiber bundle made of the synthetic fibers is preferably in a range of 600,000 to 2,000,000 dtex.
  • the heating temperature of the compression plate at the time of applying crimp is preferably 60 to 150 ° C.
  • the length of the synthetic fiber after spinning can be cut into a predetermined length as in the conventional polyester mesh method. It can apply a fine crimp continuously in the fiber axis direction of a long synthetic fiber filament.
  • the crimped synthetic fiber according to the present invention has a shape and texture very similar to human hair. Therefore, according to the present invention, as in the case of the polyester mesh method, synthetic fibers for hair that resemble the hair can be produced with much higher productivity than the polyester mesh method.
  • the crimp can be applied mechanically and automatically, so that there is no problem such as variation in quality among workers as in the polyester mesh method by hand, and uniformity can be prevented.
  • the synthetic fiber for hair crimped by the crimping method and apparatus according to the present invention includes: It has a morphology, texture, and texture very similar to human hair, is soft and excellent in bulk, and is suitably used for head decoration products such as wigs, hair pieces, blades, extension hair, and doll hair.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the entire configuration of a crimping device for performing a crimping method according to the present invention
  • FIG. 2 is a side view of a heating and compression device 1 in the crimping device
  • FIG. A fiber bundle supply unit that also serves as a fiber bundle supply unit that supplies the fiber bundle t of the synthetic fiber filament to the heating compression unit 1 and a fiber separation unit that warps the fiber bundle t supplied to the heating compression unit 1.
  • FIG. 4 is a side view of FIG. 4 and FIG. 4 shows a driving means for forming a fiber bundle supply means together with the fiber separation supply apparatus 2 and for drawing a fiber bundle T of the synthetic fiber crimped by the heating and compression apparatus 1.
  • 1 is a side view of a fiber bundle take-up device 3 including
  • the heating and compressing device 1 is a device for heating and compressing the supplied fiber bundle t of synthetic resin filaments for hair to impart crimp to the synthetic fibers.
  • the heating and compression device 1 includes a pair of upper and lower compression plates 11 and 12.
  • the upper compression plate 11 is fixed to the base 10 of the heating and compression device 1 at a position above the lower compression plate 12 with a predetermined distance, for example, about 50 to 300 mm, from the lower compression plate 12. It is provided in such a state. On the surface (lower surface) of the upper compression plate 11, a metal plate 11a is provided. An electric heater (plate heater) (not shown) is built in the upper compression plate 11. On the other hand, the lower compression plate 12 is driven by a drive device 13 (pressurizing means) using a pneumatic cylinder, a hydraulic cylinder or other fluid pressure cylinder, or another linear actuator, with respect to the base 10 of the heating and compression device 1.
  • the fiber bundle t is provided so as to be able to move up and down, so that the fiber bundle t can be compressed with the upper compression plate 11.
  • a sponge-like rubber plate 12a made of rubber having pressure resistance and heat resistance such as ethylene propylene rubber is provided.
  • both the steam pipe 14 connected to the steam supply means (not shown) and the exhaust pipe 15 connected to the pressure reducing means (not shown) are communicated and connected, and A large number of ventilation holes (not shown) are provided on the surface of the lower compression plate 12.
  • the synthetic fibers of the fiber bundle t supplied to the heating and compression device 1 are provided on the surfaces of the upper and lower compression plates 11 and 12 (the lower surface of the upper compression plate 11 and the upper surface of the lower compression plate 12).
  • Network-like irregularities are formed for continuously applying fine crimps in the fiber axis direction.
  • the unevenness of the mesh pattern is provided by stretching a mesh 16 on the surface of each of the compression plates 11 and 12.
  • a fiber net made of synthetic fibers or natural fibers or a metal net can be used.
  • synthetic fiber net for example, a net made of nylon, a net made of polyester, a net made of polypropylene, etc. are mentioned.
  • the heat resistance is higher than that of the synthetic fiber which is supplied to the heat compression device 1 and crimped. You need to use something.
  • nets made of natural fibers include cotton nets and hemp nets.
  • the metal net include a stainless steel net and an aluminum net.
  • a synthetic resin net having an appropriate hardness is preferable because a natural crimp similar to human hair can be imparted to synthetic fibers for hair.
  • the resin net is a nylon net or a polyester net in terms of strength, heat resistance and the like, and a nylon net is particularly preferable.
  • the crimps given to the synthetic fiber for hair are 10 to 70 pieces in a repeating unit of peaks and valleys within a linear distance of 100 mm along the fiber axis direction.
  • a synthetic fiber with a shape, touch, and feeling very similar to human hair can be obtained, and it has excellent bulkiness and wigs, blades, hairpieces, etc.
  • a fiber bundle with good processability at the time of manufacturing the head decoration product is obtained.
  • the number of repeating units of the peaks and valleys was calculated by observing and measuring with an optical microscope having a magnification of 5 times.
  • the average of the sum of the height of the peaks and the depth of the valleys was calculated by observing and measuring with a 100 times optical microscope. Note that, depending on the type of synthetic fiber, the crimped shape is moderated by arranging the fiber bundle with a comb or the like (the average of the sum of the heights of the peaks and the depths of the valleys and the number of repeating units of the valleys and valleys). At the stage of crimping, the average of the sum of the heights of ridges and valleys adjacent to each other is 0.1 mm or more and 1.5 mm or less. It is desirable that the unit be 10 to 50 pieces within a linear distance of 100 mm along the fiber axis direction.
  • the number of the repeating units of the peaks and valleys is too large, the bulkiness is improved. However, the length loss increases accordingly. Further, there are too many volumes to cause problems such as poor cohesion of the style, difficulty in knitting, and deterioration in workability. Conversely, if the number of the repeating units is less than 5 after the alignment with a comb or the like, the bulkiness is reduced and the commercial value may be reduced.
  • the size of the concave and convex portions of the mesh pattern preferably has a range of about 10 to 120 / inch 2. ,. This makes it possible to impart a crimp very similar to human hair to the synthetic fiber for hair. More preferably Rere yarn ⁇ is 20: 110 pieces / inch 2, in particular 30: 110 pieces / inch 2 force S preferred Les,.
  • the shape of the concave portion of the mesh pattern that is, the shape of the opening portion of the mesh is not particularly limited, and various shapes such as a rhombus, a turtle shell, and an ellipse may be used. it can.
  • the net it is preferable to use a mesh having no step at the intersection of the meshes, that is, a mesh in which the height of the convex portions of the mesh pattern is substantially uniform.
  • the width of the convex portion in the unevenness of the mesh pattern that is, the wire diameter of the net is preferably as small as possible because crimping is easily applied to the synthetic fiber for hair.
  • the preferred wire diameter of the net is in the range of 0.3 to 1.5 mm, and more preferably in the range of 0.5 to 0.8 mm.
  • the effective processing size of the upper and lower compression plates 11 and 12 is not particularly limited, and may be appropriately designed according to the target processing capacity of the crimp applying device.
  • the effective processing size of the compression plates 11 and 12 is, for example, a length force of about 100 mm and a width of about 500 mm along the fiber axis direction of the supplied fiber bundle t.
  • the effective processing size of the compression plates 11 and 12 refers to the pressing force of the upper and lower compression plates 11 and 12 in the area of the mesh pattern provided on the surface of the compression plates 11 and 12, that is, the area of a net such as a synthetic resin net.
  • the length (length) of the fiber bundle t supplied to the heating and compression device 1 along the fiber axis is called the effective treatment length, and the supply of the fiber bundle t
  • the length (width) in the direction perpendicular to the direction in which it is performed is called the effective processing width.
  • a metal plate 11a is provided inside the net 16 of the upper compression plate 11, and a metal plate 11a is provided inside the net 16 of the lower compression plate 12. Is provided with a porous sponge-like rubber plate 12a. In this way, by providing the metal plate on one of the upper and lower compression plates 11 and 12 and providing the sponge-like rubber plate on the other, pressure is uniformly applied to the fiber bundle, and a uniform crimped shape is provided. .
  • the upper compression plate 11 may be provided with a rubber plate and the lower compression plate 12 may be provided with a metal plate, or both the upper and lower compression plates 11 and 12 may be provided with metal plates or rubber plates.
  • a plate heater is built in the upper compression plate 11, and a steam pipe 14 and an exhaust pipe 15 are connected to the lower compression plate 12.
  • an electric heater such as a plate heater may be built in both of the upper and lower compression plates 11 and 12, or a steam pipe and an exhaust pipe may be connected to both of the upper and lower compression plates 11 and 12.
  • the steam pipe 14 passes through a number of ventilation holes (not shown) provided in the lower compression plate 12, and the upper and lower compression plates 11, 12. This is for heating by supplying wet heat steam (high-temperature steam) to the fiber bundle t compressed between them.
  • the exhaust pipe 15 applies crimp to the synthetic fiber between the upper and lower compression plates 11 and 12, and then drives a pressure reducing means (not shown) to pass through a number of ventilation holes provided in the lower compression plate 12.
  • a pressure reducing means not shown
  • the heating and compression apparatus 1 is not limited to the above-described configuration, and can apply crimp by pressing and compressing the fiber bundle t supplied between the upper and lower compression plates 11, 12. It should be configured as follows. For example, as shown in FIG. 5, a structure in which the upper compression plate 11 is provided rotatably with respect to the base 10 by the movable arm 17 while the lower compression plate 12 is fixed to the base 10 may be used.
  • the splitting / supplying device 2 feeds a fiber bundle t of synthetic fibers for hair made of a thermoplastic resin to a predetermined size. It also serves as a fiber splitting means for warping to a thickness and a fiber bundle supply means for supplying the warped fiber bundle t to the heating and compressing device 1.
  • the synthetic fiber is supplied to the heating and compression device 1 in the form of a fiber bundle, and a continuous crimp is applied along the fiber axis of the synthetic fiber.
  • the total fineness of the fiber bundle t supplied to the heating and compression apparatus 1 is 600,000 to 2,000,000 dtex, and the length is about several hundred m.
  • Examples of the fiber bundle t include tow 'monofilament and tow' multifilament.
  • the "warping" means that the fiber bundle t composed of the tow 'monofilament, the tow's multifilament or the like is formed into a width and a predetermined width corresponding to the effective processing width of the upper and lower compression plates 11, 12 of the heating and compression apparatus 1. Means to spread out to a thickness of
  • the fiber separating / supplying device 2 has a plurality of fiber separating rolls 21 for warping the fiber bundle t of the synthetic fiber filament to be supplied.
  • the base 20 is provided with a plurality of separating rolls 21a, 21b, 21c, 21d, and 21e arranged in three stages with their positions shifted in the vertical direction.
  • Each of the separating rolls 21a to 21e has no driving means, and is provided rotatably with both ends supported by bearings.
  • an annular groove 22 is formed on the outer surface of the roll in the circumferential direction. A large number of grooves 22 are provided along the axial direction of the separating roll 21.
  • the roll diameter of the separating roll 21 is, for example, a force of 50 mm.
  • the width w, depth d, and pitch p (distance between adjacent grooves) of the groove 22 are not particularly limited.
  • the width w is 6 mm
  • the depth d is 3 mm
  • the pitch p is 13 mm.
  • the uppermost separating rolls 21a, 21b, and 21c are arranged such that the upper and lower compression plates 11, 12 of the heating and compressing device 1 are open and closed.
  • the height is located between the compression plates 11 and 12, and three are provided at the same height.
  • the middle and lower separating rolls 21d and 21e are provided on the base 20 so as to be movable in the horizontal direction (indicated by a two-dot chain line in FIG. 1).
  • the supplied fiber bundle t of the synthetic fiber filaments is wound around the upper side of the uppermost separation roller 21a of the separation device's supply device 2, and then the lower separation roller 21e and the middle separation roller 21e. It is wound around the lower side of the roll 21d, further wound on the upper side of the uppermost separating roll 21b, and finally guided on the upper side of the outlet side uppermost separating roll 21c, and is moved up and down of the heating and compressing device 1. Is supplied between the compression plates 11 and 12.
  • the fiber bundle t is separated from the separation roll 21a of the separation 21e, 21d, 21b, 21c
  • the fibers are separated by a large number of grooves 22 formed on the surface of each roll and are warped to a predetermined thickness, for example, 4000 to 1200 dtex / mm. Supplied to device 1.
  • the take-off device 3 forms a fiber bundle supply unit together with the fiber separation supply device 2.
  • the take-up device 3 takes up the fiber bundle T in which the synthetic fiber is crimped by the heating and compression device 1 and winds it around a product roller (not shown) or collects it in a storage container. Therefore, the take-off device 3 is provided with driving means such as a motor 31.
  • driving means such as a motor 31.
  • a pair of rolls 32a and 32b having a rotation axis orthogonal to the direction in which the fiber bundle T is supplied are arranged at a predetermined interval along the direction in which the fiber bundle T is supplied.
  • An upper roll 33 is arranged between the pair of rolls 32a and 32b.
  • a take-up roll 34 having a large number of cylindrical bars 34a ' Is provided at the outlet side of the take-off device 3, as shown in FIGS. 1 and 4, a take-up roll 34 having a large number of cylindrical bars 34a ' Is provided.
  • the take-off Lorenole 34 drives the motor 31 to rotate one roll 32a of the pair of rolls clockwise, and the other roll 32b of the pair of rolls connected to the Lorenole 32a by a chain rotates clockwise (at this time, The upper roll 33 rotates counterclockwise), and further, the rotation of the roll 32b is transmitted to the lower Lorenole 35 by a chain, and the gear attached to the shaft of the roll 35 and the gear attached to the roll 34 As a result, the take-up roll 34 rotates counterclockwise in the figure to take the fiber bundle T downward.
  • the fiber bundle T of the synthetic fiber filaments crimped by the heating and compression device 1 rotates counterclockwise below the roll 32a that rotates clockwise, which is one of the paired rolls of the take-off device 3. After being wound around the upper roll 33 and the other roll 32b of the counter roll that rotates clockwise, it is wound around the take-up roll 34 that rotates counterclockwise, and the outer peripheral surface of the take-up roll 34 Is pulled downward due to frictional resistance with the multiple bars 34a provided at the bottom.
  • the fiber bundle t of the synthetic fiber filaments is supplied from the fiber separating / supplying device 2 to the effective processing length in the heating and compression device 1.
  • the portion of the fiber bundle T that is supplied only intermittently to the heating and compression device 1 and is crimped to the synthetic fiber by the heating and compression device 1 is also intermittently taken out of the heating and compression device 1 by the take-off device 3. Will be taken over.
  • the tension of the fiber bundle between the supply device 2 and the take-off device 3 is determined by the number, arrangement, and the surface of the separation rolls 21 in the separation / supply device 2.
  • the number and arrangement of the rolls such as the structure, the material of the rolls, the pair of rolls 32a and 32b, the upper roll 33, the take-up roll 34, etc. in the take-up device, the structure of the roll surface, the material of the rolls, and the number of rotations of those rolls It is set appropriately according to the above.
  • the tension of the fiber bundle the force of setting the rotation of the take-up roll 34 to about 1.01 to 1.10 times the rotation number of the roll 32b, and further about 1.02 to 1.05 times S, preferred for preventing loosening of fiber bundles.
  • one end of the fiber bundle t of the synthetic fiber filaments to be crimped is passed through the fiber separating / supplying device 2, the heating / compressing device 1, and the take-off device 3 and set in a state shown in FIG.
  • a lead member is appropriately connected to the distal end of the fiber bundle t, and when the fiber bundle t is set in the state shown in FIG.
  • a crimp can be provided from the end of the fiber bundle t to the entire length thereof, and there is no loss of fibers.
  • the switch when the switch is put into the device, the power of the electric heater (plate heater) built in the upper compression plate 11 of the heating and pressurizing device 1 is turned on, and the upper compression plate 11 is heated.
  • the take-up roller 34 or the like of the take-up device 3 as a fiber bundle supply device rotates for a predetermined time, for example, 3 seconds, and is adjusted to the effective processing length of the heating and compression device 1 which has been warped by the separation / feed device 2.
  • a portion of the fiber bundle t of a corresponding length is supplied to the heating and compression device 1 (fiber bundle feeding).
  • the lower compression plate 12 of the heating and compression device 1 is moved up by the driving means 13 such as an air cylinder, and the fiber bundle t is compressed with the upper compression plate 11 (compression).
  • the pressing force at this time is in the range of 0.0 :! to 1.0 MPa, more preferably in the range of 0.05 to 0.4 MPa. 1.
  • wet heat steam is supplied from the steam pipe 14 to the lower compression plate 12, and is provided on the lower compression plate 12, and through a number of vent holes opened on the surface side (the upper surface side on which the net 16 is stretched). Moist heat steam is supplied between the upper and lower compression plates 11 and 12 (steam).
  • the supply time of wet heat steam is: ⁇ 60 Seconds, usually about 2 seconds.
  • the fiber bundle t heated by the electric heater incorporated in the upper compression plate 11 and the wet heat steam supplied from the lower compression plate 12 is heated and compressed between the upper and lower compression plates 11 and 12, and is compressed by the upper and lower compression plates.
  • the crimps are given to the synthetic fibers of the fiber bundle t by the unevenness of the mesh such as nylon net stretched on the surface of 11 and 12.
  • the heating temperature at this time is 60 to 150 ° C, and the calorific heat and the compression time are 30 to 300 seconds, usually 50 to 80 seconds.
  • a certain fiber bundle T is cooled by suction (suction cooling).
  • suction cooling The time required for the suction cooling is 10 to 60 seconds, usually 20 to 40 seconds.
  • the fiber bundle t is heated and compressed between the upper and lower compression plates 11 and 12 of the heating and compression device 1 so that the synthetic fibers are crimped and cooled, and thus crimped.
  • the shape is fixed, one crimping step is completed.
  • the take-up roll 34 of the take-up device 3 and the like rotate again for the same predetermined time (3 seconds) as described above, and the synthetic fiber having a length corresponding to the effective treatment length of the heating and compression device 1 is obtained.
  • the portion of the fiber bundle T with the crimp applied to it is drawn from the heating and compression device 1 to the take-off device 3 side, and the fiber bundle t without the crimp corresponding to the effective treatment length of the heating and compression device 1
  • the part is supplied to the heating and compression device 1 (fiber bundle feed).
  • steps such as compression (supply of wet heat steam), opening, and suction cooling are repeated, and the synthetic fibers of the fiber bundle t are continuously crimped in the fiber axis direction.
  • the crimped fiber bundle T is picked up by the pick-up device 3.
  • FIG. 8 and FIG. 9 are a process explanatory diagram and a sequence chart in the case of performing preheating instead of heating using wet heat steam via the compression plate.
  • the fiber bundle t of the synthetic fiber filament to be crimped is formed in the same manner as described above. And set it to the state shown in Fig. 1.
  • the electric heater (plate heater) built in the upper compression plate 11 of the heating calorie pressure device 1 is turned on, and the upper compression plate 11 is heated.
  • the take-up roller 34 or the like of the take-up device 3 as a fiber bundle supply device is rotated for a predetermined time, for example, 3 seconds, to reduce the effective processing length of the heating / compression device 1 warped by the fiber supply device 2.
  • a portion of the fiber bundle t of a corresponding length is supplied to the heating and compression device 1 (fiber bundle feeding).
  • the preheating means operates to heat the fiber bundle t supplied to the heating and compression device 1 (preheating).
  • a heating means such as a steam box, hot air blowing, or an infrared lamp is provided on the front side (the right side in FIG. 1) of the heating / compression device 1 so that the fiber bundle t passes through the heating means. Be composed.
  • the fiber bundle t preheated by the preheating means is supplied to the heating and compression means, the fiber bundle t is compressed between the upper and lower compression plates 11 and 12 of the heating and compression device 1 as described above (compression).
  • the compression of the upper and lower compression plates 11 and 12 is released, and the crimped fiber bundle T is released (opened), and the crimped fiber bundle T of the synthetic fiber is suction-cooled.
  • the crimped shape is fixed (suction cooling), and one crimping step is completed. After the crimping step is completed, the portion of the fiber bundle T after crimping is taken off, and In the next step, the fiber bundle t to be crimped is supplied (fiber feed) and preheated, and then the steps of compression, opening, suction cooling are repeated as described above, and the fiber bundle t
  • the synthetic fiber is crimped continuously in the fiber axial direction, and the crimped fiber bundle T is pulled. It is more taken up to take device 3.
  • the crimped fiber bundle T obtained by crimping the synthetic fiber is cooled by suction cooling through the lower compression plate 12 to fix the crimped shape.
  • the cooling of the fiber bundle ⁇ after the crimping is performed before the fiber bundle feeding in the next crimping step in order to maintain the applied crimped shape. This is preferable because there is no possibility that the crimped shape is elongated by (tensile force).
  • forced cooling is not indispensable but special cooling means is not required. After the fiber bundle T is given, it is allowed to cool naturally.
  • the synthetic fibers for hair to which the crimping method and apparatus according to the present invention are applied include common fibers.
  • the synthetic fibers used in the present invention include, for example, polyvinyl chloride fiber, polychlorinated vinylidene fiber, polyamide fiber, polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, and polyacrylonitrile fiber. Synthetic fibers.
  • polyacrylonitrile-based fibers and polyvinyl chloride-based fibers are preferred because of excellent workability for imparting crimp.
  • acrylic fiber containing acrylonitrile as a main component especially acrylic fiber (modacrylic fiber) in which the weight ratio of acrylonitrile is 40% or more and less than 50%, resembles human hair with a strong feeling of animal hair. It is more preferable because it has a natural gloss and a soft feel.
  • the acrylic polymer may be copolymerized with a butyl monomer which can be copolymerized therewith, in addition to phthalonitrile.
  • Examples of the copolymerizable vinyl monomer include vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl bromide, vinylidene bromide, acrylate, methacrylate, acrylamide, and methacrylamide.
  • a mono- or dialkyl-substituted product thereof acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, styrene sulfonic acid, methallyl sulfonic acid, methacryloxybenzene sulfonic acid, methacryloxypropyl sulfonic acid, or a metal salt thereof.
  • ammonium nitramine salts glycidyl atalylate, glycidyl metharylate, aryl glycidyl ether, methallyl glycidyl ether and the like.
  • modacrylic fiber comprising a copolymer of acrylonitrile and vinyl chloride is particularly preferred, and biacryl chloride and vinylidene chloride are more preferred. Further, it is preferable to use a small amount of styrene sulfonic acid or methallyl sulfonic acid as the biel-based monomer to be copolymerized.
  • the synthetic fiber composed of the acrylic polymer is prepared by dissolving the acryl polymer in an organic solvent, for example, acetone, acetonitrile, dimethinoleformamide, or the like, to prepare a spinning solution. If necessary, a stabilizer or the like that is effective in preventing coloration and light resistance may be added.
  • the fineness of the synthetic fiber used in the crimping method according to the present invention is not particularly limited as long as the fineness of the synthetic fiber is generally the same as that of the synthetic fiber used in the head decoration product, but the single fiber fineness is about 22 to 89 dtex. In addition, those having a range of 27 to 78 dtex, particularly 44 to 67 dtex are preferred. When the fineness is less than 22 dtex, the bulkiness as a hair fiber that is too soft and has a low waist is poor. On the other hand, if the thickness exceeds 89 dtex, the fiber becomes more rigid, It is difficult to process the product, and the texture is unnatural. Therefore, it is necessary to select an appropriate fineness.
  • the range of 44 to 67 dtex is preferred.
  • the total fineness of the fiber bundle used in the crimping method according to the present invention is in the range of about 600,000 to 2,000,000 dtex, and more preferably in the range of 800,000 to 1.6 million dtex. It is manufactured with a good balance of shape and productivity. If it is less than 600,000 dtex, the productivity will decrease. If it exceeds 200,000 dtex, it will be difficult to provide network pattern irregularities (crimps), and the heating time of the fiber bundle during heating and compression will be longer, thus increasing productivity. descend.
  • the cross-sectional shape of the synthetic fiber for hair is not particularly limited.
  • Synthetic fibers having various cross-sectional shapes such as molds can be used. Synthetic fibers having these cross-sectional shapes can be obtained by spinning a spinning dope with a nozzle force having a shape corresponding to the cross-sectional shape.
  • the crimping method according to the present invention by applying an oil agent to the fiber bundle t supplied to the heating and compressing apparatus 1, it becomes easy to crimp the synthetic fibers of the fiber bundle t.
  • the oil is preferably a silicone oil.
  • a method of applying the oil agent to the fiber bundle t a method of applying the fiber agent t to the fiber bundle t by spraying or the like between the heating / compressing device 1 and the separating / feeding device 2 or before the separating / feeding device 2 Etc. can be adopted.
  • the synthetic fibers for hair used in the present invention may of course be colored by stock solution coloring, dyeing after spinning, print coloring, or the like.
  • the spun filaments were washed and dried, stretched, and heat-treated at 150 ° C to obtain multifilaments having a single fineness of 56 dtex and a total fineness of 56000 dtex. This was combined to form a fiber bundle having a total fineness of 67,200,000 dtex.
  • the fiber bundle obtained as described above is subjected to a method (process) shown in Figs. 6 and 7 using a device shown in Figs. Between mountains and valleys A crimped hair fiber with a repetition unit of 10 to 25 and a total average of peak height and valley depth of 1. Omm was obtained.
  • the obtained hair fiber was a synthetic fiber having gloss and feeling very similar to human hair, and being soft and excellent in bulkiness, and suitable for manufacturing wigs and various hair accessories.
  • Example 2
  • the film was stretched 2.5 times through a 110 ° C. hot air circulation box between the second stretching roll.
  • the fiber bundle obtained as described above was coated with a silicone-based oil agent in an amount of 0.2% by weight in terms of pure content, and the apparatus shown in Figs. According to the (process), within a linear distance of 100 mm along the fiber axis direction, 15 to 32 repeating units of peaks and valleys, and the sum of the height of the peaks and the depth of the valleys are 0.5 mm on average A hair fiber with a corrugated crimp was obtained.
  • the obtained hair fiber has a gloss and soft feeling very similar to human hair, and has excellent crimpability, and is suitable for manufacturing straight-style wigs and various hair accessories. Met.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an entire configuration of a crimp applying apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a side view of a heating and compressing device in the crimping device shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 (a) is a side view of a separating / feeding device in the crimping device shown in FIG. 1, and (b) is an enlarged view of a separating roll.
  • FIG. 4 is a side view of a take-off device in the crimp applying device shown in FIG. 1.
  • FIG. 5 is a side view of a main part showing another embodiment of the heating and compression device.
  • FIG. 6 is a process explanatory view of an example of a crimping method according to the present invention.
  • FIG. 7 is a sequence chart showing an operation procedure of the embodiment of the crimp applying apparatus according to the present invention.
  • FIG. 8 is an explanatory view of a step in another example of the crimping method according to the present invention.
  • FIG. 9 is a sequence chart showing an operation procedure of another embodiment of the crimp applying apparatus according to the present invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

　本発明は、人の頭髪に良く似た形態、風合いを有する毛髪用合成繊維を、生産性よく、かつ品質にバラツキなく製造することを課題とする。すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂からなる合成繊維の繊維束ｔを、分繊・供給手段２により所定の厚みに整経し、表面に網目模様の凹凸を有する一対の圧縮板１１、１２、圧縮手段及び加熱手段を備えた加熱圧縮手段１の一対の圧縮板１１、１２間に、繊維束ｔの繊維軸方向にそって圧縮板１１、１２の有効処理長に相当する長さずつ間欠的に供給し、圧縮板１１、１２間で繊維束ｔを加熱、圧縮して合成繊維に捲縮を付与し、捲縮が付与された繊維束Ｔを引き取り装置３で引き取ることで、合成繊維に対して、その繊維軸方向にそって連続的に捲縮を付与することを特徴とする。                                                                                                                                                                          

Description

明 細 書
毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置
技術分野
[0001] 本発明は、かつらやへアークセサリー等の頭飾製品に用いられる毛髪用合成繊維 に微細な捲縮を付与する方法及び装置に関する。更に詳しくは、前記毛髪用として 用いられる合成繊維の長尺なフィラメントに連続的に捲縮を付与する方法及び装置 に関する。
背景技術
[0002] 従来から、かつらやヘアーアクセサリ一等の頭飾製品には、ポリ塩化ビエル系、ポリ エステル系、ポリアクリロニトリル系等の各種熱可塑性樹脂からなる合成繊維が用い られている。頭飾製品に用いられる前記のような毛髪用合成繊維には、人の頭髪の 形態、風合いに近づけるために、微細な捲縮を付与する必要がある。毛髪用合成繊 維に捲縮を付与する方法の一つとして、ポリエステルメッシュ法と呼ばれるものがある 。前記ポリエステルメッシュ法は、以下のようなものである。先ず、予め一定の長さ、例 えば 30〜： 100cm程度に切り揃えた前記合成繊維からなる繊維束を、ポリエステル製 のメッシュ布の上に所定の厚さになるように広げる（繊維束の整経)。次に、前記ポリ エステルメッシュの上にアルミニウム等の金属製のパイプを前記繊維束の繊維軸方 向に平行に置き、前記パイプを芯にして、前記合成繊維の繊維束を前記ポリエステ ノレメッシュとともに、その繊維軸方向に直交する方向に巻き上げる。そして、前記ポリ エステルメッシュとともに巻き上げた繊維束を、均熱風乾燥機やスチームセッター等 を用いて、前記合成繊維の繊維素材に応じた適当な温度で一定時間熱処理する。 この熱処理により、前記合成繊維が前記ポリエステル製メッシュ布の凹凸模様によつ て繊維軸方向にそって屈曲し、合成繊維の繊維軸方向にそって多数の微細な捲縮 が付与される。その後の冷却工程において前記捲縮の形状が固定される。また、合 成繊維に捲縮を付与する他の方法として、ギア捲縮法がある。前記ギア捲縮法は、 加熱ヒーターを内臓した上下一対の金属製ギアロール間を、前記合成繊維のフィラメ ントからなる繊維束を所定の厚みに広げて連続的に通過させ、前記合成繊維の繊維 軸方向にそって前記ギアロールのギア形状に応じたギザギザの微細な捲縮を付与 する。合成繊維に捲縮を付与する更に他の方法としては、予め熱せられた合成繊維 を、折り重ねて一室に詰め込み、湿熱にて一定の捲縮を付与する方法、所定の残有 収縮率を有する合成繊維を乾熱処理または湿熱処理することで前記合成繊維に捲 縮を付与する方法等も知られている (例えば、特許文献 1、特許文献 2参照。）。更に は、マルチフィラメントにニットデニット法により編目の規則的ループ状の捲縮を付与 した毛髪用繊維も知られている（例えば、特許文献 3参照。）。
特許文献 1 :特開平 6— 287801号公報 (特許請求の範囲、第 2頁第 1欄、 19〜26行 )
特許文献 2：特開平 9一 302513号公報 (特許請求の範囲）
特許文献 3：特開平 9一 67725号公報 (特許請求の範囲）
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
毛髪用合成繊維に対する、上記のような従来公知の捲縮付与方法のうち、ポリエス テルメッシュ法は、メッシュの凹凸模様により、合成繊維に対して、不規則で、人の頭 髪に良く似た形態の捲縮を付与することができる。しかし、このポリエステルメッシュ法 の場合、合成繊維フィラメントを所定の長さごとに切断し、メッシュとともに合成繊維を 巻き上げる工程の機械化、 自動化が容易でなぐ人の手作業で行われている。この ため生産性が極めて悪いうえに、製造された品質に、作業者毎のバラツキがある、と レ、う難点がある。また、ギア捲縮法は、一対のギアロール間に長尺の合成繊維フイラ メントの繊維束を連続的に供給して該合成繊維の繊維軸方向にそって連続して機械 的に捲縮を付与することが出来るため、生産性は非常に優れている。しかし、ギア捲 縮法では、前記合成繊維に付与される捲縮形状に規則性があり、前記ポリエステル メッシュ法に比べると人工的な形態、風合いの繊維となり、人の頭髪に良く似ていると は言い難い。しかも、ギア捲縮法では、一対のギア間に挟まれることにより合成繊維 が傷付けられて切れ毛や折れ毛が発生しやぐ品質面で課題を残している。また、合 成繊維の残有収縮率を利用して乾熱や湿熱等の熱処理により合成繊維を収縮させ て捲縮を付与させる方法は、不規則で人の頭髪に似た捲縮を付与できる。しかし、合 成繊維を収縮させて捲縮を付与する方法では、合成繊維の断面形状によって収縮 後の合成繊維の形状、即ち付与される捲縮形状が異なり、好ましい捲縮形状が得ら れない場合がある。更に、ニットデニット法では、合成繊維に規則的な捲縮しか付与 できず、人の頭髪に似た形態、風合いの捲縮を付与することは困難である。
[0004] 本発明は、上記のような、頭飾製品に用いられる毛髪用合成繊維に捲縮を付与す る従来の方法における問題点に鑑み、人の頭髪に良く似た形態、風合いを有する毛 髪用合成繊維を、生産性よぐかつ品質にバラツキなく製造することが可能な、毛髪 用合成繊維への捲縮付与方法及び装置を提供せんとするものである。
課題を解決するための手段
[0005] 前記の目的を達成するため、本発明に係る、毛髪用合成繊維への捲縮付与方法 は、熱可塑性樹脂からなる合成繊維の繊維束を所定の厚みに整経し、前記整経した 繊維束を、表面に網目模様の凹凸を有する一対の圧縮板間に、前記繊維束の繊維 軸方向にそって前記圧縮板の有効処理長に相当する長さずつ間欠的に供給し、前 記一対の圧縮板間に供給された前記繊維束の部分を前記一対の圧縮板間で加熱、 圧縮して前記合成繊維に捲縮を付与する捲縮付与工程を繰り返すことで、前記合成 繊維に対して、その繊維軸方向にそって連続的に捲縮を付与することを特徴とする。
[0006] また、本発明に係る、毛髪用合成繊維への捲縮付与装置は、熱可塑性樹脂からな る合成繊維の繊維束を所定の厚みに整経する分繊手段と、表面に網目模様の凹凸 を有する一対の圧縮板、圧縮手段及び加熱手段を備えた加熱圧縮手段と、前記繊 維束をその繊維軸方向にそって前記一対の圧縮板間に該圧縮板の有効処理長に 相当する長さずつ間欠的に供給する供給手段と、を備える。
[0007] 前記本発明に係る捲縮付与方法及び装置においては、繊維束の加熱、圧縮時に 、前記一対の圧縮板間に湿熱蒸気（高温のスチーム）を供給することが好ましい。ま た前記捲縮工程の前に、前記繊維束を予熱してもょレ、。
[0008] また、前記捲縮付与後、前記一対の圧縮板による繊維束に対する圧縮を解除した 後、前記一対の圧縮板間にある、合成繊維に捲縮が付与された繊維束の部分を冷 却して前記合成繊維に付与された捲縮の形状を固定し、その後、前記圧縮板間から 捲縮付与後の合成繊維の繊維束の部分を引き取ると同時に、次回工程により捲縮を 付与する繊維束の部分を前記圧縮板間へ供給する操作を開始することが好ましい。 この場合の繊維束の冷却方法としては、前記圧縮板を通して冷却することが好ましく 、圧縮板を通した吸引操作により、一対の圧縮板間にある前記繊維束の部分を冷却 することが好ましい。
[0009] 前記圧縮板表面の網目模様の凹凸は、前記圧縮板の表面に網状物を張設するこ とで設けることができる。前記網状物としては、合成樹脂製または金属製のネットを用 レ、ることができ、前記合成樹脂製のネットとしてはナイロンネットを用いることが好まし レ、。
[0010] 前記ネットの網目は 10〜120個 Zinch2の範囲であることが好ましレ、。また前記ネッ トの線径は 0. 3〜： 1. 5mmの範囲であることが好ましい。
[0011] また、本発明に用いる毛髪用合成繊維としては、ポリアクリロニトリル系繊維が適し ており、特にモダクリル繊維が好ましい。
[0012] 前記合成繊維の単繊度は 22〜89デシテックス（以下、「dtex」）の範囲であることが 好ましレ、。また、前記合成繊維からなる繊維束の総繊度は 60万〜 200万 dtexの範 囲であることが好ましい。
[0013] また、捲縮付与時の前記圧縮板の加熱温度は 60〜： 150°Cとすることが好ましい。
発明の効果
[0014] 本発明に係る毛髪用合成繊維の捲縮付与方法及び装置によれば、従来のポリエ ステルメッシュ法のように紡糸後の合成繊維のフィラメントを所定の長さに切断するこ となぐ長尺な合成繊維フィラメントの繊維軸方向に連続して微細な捲縮を付与する こと力 Sできる。また、本発明により捲縮を付与された合成繊維は、人の頭髪に良く似た 形態、風合いを有する。従って、本発明によれば、前記ポリエステルメッシュ法と同様 に頭髪に良く似た毛髪用合成繊維を、ポリエステルメッシュ法に比べてはるかに生産 性よく製造することができる。また、本発明方法及び装置によれば、機械的、 自動的 に捲縮を付与することができるので、人手によるポリエステルメッシュ法のように作業 者毎の品質のバラツキといった問題の発生もなくなり、均質な毛髪用合成繊維を製 造すること力 Sできる。
[0015] 本発明に係る捲縮付与方法及び装置により捲縮を付与された毛髪用合成繊維は、 人の頭髪に良く似た形態、触感、風合を備え、ソフトで嵩高性に優れ、かつら、ヘア ピース、ブレード、エクステンションヘア、ドールヘア等の頭飾製品に好適に用いられ る。
発明を実施するための最良の形態
[0016] 以下、添付図面に基づき、本発明を更に詳細に説明する。図 1は本発明に係る捲 縮付与方法を実施するための捲縮付与装置の全体構成を示す概略図であり、図 2 は前記捲縮付与装置における加熱圧縮装置 1の側面図、図 3は前記加熱圧縮装置 1へ合成繊維フィラメントの繊維束 tを供給する繊維束供給手段と、加熱圧縮装置 1 へ供給される繊維束 tを整経するための分繊手段とを兼ねる分繊'供給装置 2の側面 図、図 4は、分繊'供給装置 2とともに繊維束供給手段を構成して、加熱圧縮装置 1に て捲縮を付与された合成繊維の繊維束 Tを引き取るための、駆動手段を備えた繊維 束引き取り装置 3の側面図である。
[0017] 加熱圧縮装置 1は、供給される毛髪用合成樹脂フィラメントの繊維束 tを加熱、圧縮 して、合成繊維に捲縮を付与する装置である。
[0018] 図 1、図 2に示すように、加熱圧縮装置 1は、上下一対の圧縮板 11、 12を備える。
上圧縮板 11は、下圧縮板 12との間に所定の間隔、例えば 50〜300mm程度の距 離を隔てて下圧縮板 12の上方の位置に、加熱圧縮装置 1の基体 10に対して固定し た状態で設けられている。上圧縮板 11の表面（下面）には、金属板 11aが設けてある 。また、上圧縮板 11の内部には、図示しない電気ヒーター（プレートヒーター）が内臓 されている。一方、下圧縮板 12は、加熱圧縮装置 1の基体 10に対して、空気圧シリ ンダ一、油圧シリンダー等の流体圧シリンダー、その他のリニアァクチユエ一タ等を用 いた駆動装置 13(加圧手段）により上下動可能に設けられており、上圧縮板 11との 間で繊維束 tを圧縮できるようになつている。下圧縮板 12の表面（上面）には、ェチレ ンプロピレンゴム等の耐圧、耐熱性を有するゴムからなるスポンジ状ゴム板 12aが設 けられている。また、下圧縮板 12の内部には、蒸気供給手段（図示省略）に連結され た蒸気管 14及び減圧手段（図示省略）に連結された排気管 15との両方に連通、連 結され、かつ下圧縮板 12の表面に開口した多数の通気孔（図示省略）が設けられて いる。 [0019] 更に、前記上下の圧縮板 11、 12の表面（上圧縮板 11の下面と下圧縮板 12の上面 )には、加熱圧縮装置 1へ供給される繊維束 tの合成繊維に、その繊維軸方向にそつ て微細な捲縮を連続して付与するための網目模様の凹凸が形成されている。前記網 目模様の凹凸は、各圧縮板 11、 12の表面に網状物 16を張設することにより設けら れている。
[0020] 前記網状物 16としては、例えば合成繊維もしくは天然繊維からなる繊維ネットまた は金属製ネットを用いることができる。前記合成繊維製ネットとしては、例えば、ナイ口 ン製ネット、ポリエステル製ネット、ポリプロピレン製ネット等が挙げられる力 加熱圧 縮装置 1に供給されて捲縮を付与される合成繊維より耐熱性に優れてレ、るものを用 レ、る必要がある。天然繊維からなるネットとしては、綿製ネット、麻製ネット等が挙げら れる。金属製ネットとしては、ステンレス製ネット、アルミニウム製ネット等が挙げられる 。前記各種ネットの中でも、毛髪用合成繊維に対して、人の頭髪に良く似た自然な捲 縮を付与することができるという点で、適度な硬度を有する合成樹脂製ネットが好まし ぐ好ましい合成樹脂製ネットは、強度、耐熱性等の点でナイロン製ネット及びポリェ ステル製ネットであり、特にナイロン製ネットが好ましい。
[0021] 毛髪用合成繊維に付与する捲縮は、繊維軸方向にそった直線距離 100mmの間 に山と谷との繰り返し単位で 10〜70個、山の高さと谷の深さの合計が平均で 0. 01 mm以上 2mm以下の波形形状とすることにより、人の毛髪に良く似た形状、触感、風 合の合成繊維が得られ、また嵩高性に優れるとともに、かつら、ブレード、ヘアピース 等の頭飾製品の製造時の加工性が良い繊維束が得られる。前記山と谷との繰り返し 単位の数は、倍率 5倍の光学顕微鏡で観察、計測を行って算出した。また、山の高さ と谷の深さの合計の平均は 100倍の光学顕微鏡で観察、測定を行って算出した。な お、合成繊維の種類によっては、櫛等で繊維束を整条することによって捲縮形状が 緩やかになる（山の高さと谷の深さの合計の平均及び山と谷との繰り返し単位数が減 少する）場合があるので、捲縮を付与する段階では、互いに隣接する山の高さと谷の 深さとの合計の平均は 0. 1mm以上 1. 5mm以下で、山と谷との繰り返し単位は繊 維軸方向にそった直線距離 100mmの間に 10〜50個となるようにするのが望ましい 。しかし、前記山と谷との繰り返し単位の数が多くなりすぎると、嵩高性は良くなるもの の、その分、長さのロスが大きくなる。更にボリュームがあり過ぎて、スタイルのまとまり が悪くなり、編みにくい等、加工性も低下する等の問題が発生することがある。逆に、 櫛等による整条後に、この繰り返し単位が 5個より少なくなると、嵩高性が低下し、商 品価値が低くなることがある。
[0022] 上記のような捲縮を合成繊維に付与するためには、前記網目模様の凹凸の凹部の サイズ、即ち前記ネットの網目は、 10〜120個/ inch2程度の範囲が好ましレ、。これ により、毛髪用合成繊維に対して、人の頭髪に良く似た捲縮を付与することができる 。より好ましレヽ糸罔目は 20〜： 110個/ inch2、特に 30〜： 110個/ inch2力 S好ましレ、。ま た、前記網目模様の凹凸の凹部の形状、即ち前記メッシュの開口部の形状は特に限 定されるものではなぐ菱形、亀甲型、楕円型等、各種形状のものを用レ、ることができ る。前記ネットとしては、網目の交差部分に段差のないもの、即ち網目模様の凹凸の 凸部部分の高さがほぼ均一となるようなメッシュを使用することが好ましい。また、前 記網目模様の凹凸における凸部の幅、即ち前記ネットの線径は、毛髪用合成繊維に 対して捲縮を付与しやすいという理由で細いほど好ましい。その一方で、前記線径が 細すぎるとネットの強度が低下して耐久性が低下する。従って、ネットの好ましい線径 は 0. 3〜： 1. 5mmの範囲であり、更には 0. 5〜0. 8mmの範囲がより好ましい。
[0023] また、前記上下の圧縮板 1 1、 12の有効処理サイズは特に限定されるものではなく 、捲縮付与装置の目標とする処理能力に応じて適宜設計すればよい。圧縮板 11、 1 2の有効処理サイズとしては、例えば供給される繊維束 tの繊維軸方向にそった長さ 力 S lOOOmm程度、幅が 500mm程度である。前記圧縮板 1 1、 12の有効処理サイズ とは、それらの表面に設けられた網目模様の凹凸、即ち合成樹脂製ネット等の網状 物の面積のうち、上下の圧縮板 11、 12による加圧力が作用する範囲（広さ）をレ、い、 その長さ、即ち、加熱圧縮装置 1に供給される繊維束 tの繊維軸にそった長さを有効 処理長といい、繊維束 tの供給される方向と直交する方向の長さ（幅）を有効処理幅と いう。圧縮板 11、 12における有効処理長が長いほど、一度の加熱圧縮処理により捲 縮を付与される繊維長が増大し、また有効処理幅が広いほど総繊度の大きな繊維束 を処理することができることから、装置の処理能力は大きくなる。しかし、前記有効処 理サイズが大きくなるに伴い、装置の設置面積が大きくなるとと同時に、加熱手段、 加圧手段、駆動手段等も能力の大きなものが要求される。
[0024] また、加熱加圧装置 1の上下の圧縮板 11、 12のうち、上圧縮板 11のネット 16の内 側には金属板 11aが設けられ、下圧縮板 12のネット 16の内側には多孔のスポンジ 状ゴム板 12aが設けられている。このように、上下の圧縮板 1 1、 12の一方に金属板 を設け、他方にスポンジ状ゴム板を設けることで、繊維束に圧力が均一にかかり、均 質な捲縮形状が付与される。なお、上圧縮板 11にゴム板を設けて下圧縮板 12に金 属板を設けてもよいし、上下の圧縮板 11、 12の両方ともに金属板またはゴム板を設 けてもよい。
[0025] また、図例の装置では、上圧縮板 11にプレートヒーターを内臓し、下圧縮板 12に 蒸気管 14及び排気管 15を接続しているが、上圧縮板 11に蒸気管及び排気管を接 続して下圧縮板にプレートヒーターを内臓してもよレ、。また、上下の圧縮板 11、 12の 両方にプレートヒーター等の電気ヒーターを内臓してもよいし、上下の圧縮板 11、 12 の両方に蒸気管及び排気管を接続してもよい。前記蒸気管 14は、加熱圧縮装置 1 により繊維束 tの合成繊維に捲縮を付与する際に、下圧縮板 12に設けられた多数の 通気孔（図示省略)を通じて、上下圧縮板 11、 12間で圧縮される繊維束 tに湿熱蒸 気（高温のスチーム）を供給して加熱するためものである。このように、繊維束 tを湿熱 蒸気により過熱することで、繊維束 tの繊維に対して、ネット 16、 16により捲縮が付与 されやすい状態とすることができる。一方、排気管 15は、上下の圧縮板 11、 12間で 合成繊維に捲縮を付与した後、減圧手段（図示省略)を駆動して前記下圧縮板 12に 設けられた多数の通気孔を通じて上下圧縮板 11、 12間の空気を吸引することで、合 成繊維に対して捲縮を付与された後の繊維束を冷却し、前記捲縮形状を固定するた めのものである。
[0026] また、加熱圧縮装置 1は、上記のような構成のものに限定されず、上下の圧縮板 11 、 12間に供給される繊維束 tを加圧、圧縮して捲縮を付与できるように構成されてい ればよレ、。例えば、図 5に示すように、上圧縮板 11を、基体 10に対して、可動アーム 17により回動可能に設ける一方、下圧縮板 12を基体 10に固定した構造等でもよい
[0027] 分繊 '供給装置 2は、熱可塑性樹脂からなる毛髪用合成繊維の繊維束 tを所定の 厚みに整経する分繊手段と、整経した繊維束 tを加熱圧縮装置 1に供給する繊維束 供給手段とを兼ねている。本発明に係る捲縮付与方法では、合成繊維は繊維束の 形態で加熱圧縮装置 1に供給され、合成繊維の繊維軸にそって連続した捲縮が付 与される。通常、加熱圧縮装置 1に供給される繊維束 tの総繊度は 60万〜 200万 dte x、長さは数百 m程度である。繊維束 tとしては、例えばトウ'モノフィラメント、トウ'マル チフィラメント等が挙げられる。そして、前記「整経」とは、前記トウ'モノフィラメント、ト ゥ 'マルチフィラメント等からなる繊維束 tを、加熱圧縮装置 1の上下の圧縮板 11、 12 の有効処理幅に応じた幅及び所定の厚みになるように広げることを意味する。
[0028] 分繊 '供給装置 2は、供給される合成繊維フィラメントの繊維束 tを整経するための 複数の分繊ロール 21を有する。図例の装置では、図 1、図 3に示すように、基体 20に 、上下方向に位置をずらせて 3段に配置された複数本の分繊ロール 21a、 21b、 21c 、 21d、 21eが設けられている。分繊ロール 21a〜21eは、いずれも駆動手段は備え ておらず、両端をベアリングに支持された状態で自由回転可能に設けられている。こ れらの分繊ロール 21は、例えば図 3 (b)に示すように、ロールの外表面の周方向に 環状の溝 22が形成されている。溝 22は、分繊ロール 21の軸方向にそって多数設け られている。分繊ロール 21のロール径 φは例えば 50mmである力 これに限定され なレ、。また、溝 22の幅 w、深さ d、ピッチ p (隣接する溝間の距離)も特に限定されない 、例えば幅 wは 6mm、深さ dは 3mm、ピッチ pは 13mmである。複数の分繊ロール 21のうち、最上段の分繊ロール 21a、 21b、 21cは、図 1に示すように、加熱圧縮装 置 1の上下の圧縮板 11、 12間が開いた状態で、上下の圧縮板 11、 12の間に位置 する高さであって、かつ 3本が同じ高さに設けられている。また、中段及び下段の分 繊ロール 21d、 21eは、基体 20上に、水平方向に移動可能に設けられている（図 1中 、二点鎖線で示している。）。
[0029] 供給される合成繊維フィラメントの繊維束 tは、分繊 '供給装置 2の入口側最上段の 分繊ロール 21aの上側に掛け回され、次いで下段の分繊ロール 21eと中段の分繊ロ ール 21dの下側に掛け回され、更に最上段の分繊ロール 21bの上側に掛け回され、 最後に出口側最上段の分繊ロール 21cの上側を案内されて加熱圧縮装置 1の上下 の圧縮板 11、 12間に供給される。繊維束 tは、分繊*供給装置 2の分繊ロール 21a、 21e、 21d、 21b、 21cの各ロール表面に形成された多数の溝 22により分繊されて、 所定の厚み、例えば 4000〜： 1200dtex/mm程度の厚みに整経された状態で、カロ 圧圧縮装置 1へ供給される。
[0030] 引き取り装置 3は、分繊'供給装置 2とともに繊維束供給手段を構成する。引き取り 装置 3は、加熱圧縮装置 1にて合成繊維に対して捲縮が付与された繊維束 Tを引き 取り、図示しない製品ローラに巻き取るか、収容容器へ収集する。そのため、引き取り 装置 3は、モータ 31等の駆動手段を備えている。図例の引き取り装置 3は、基体 30 の上部に、繊維束 Tの供給される方向と直交する回転軸を有する一対のロール 32a 、 32bが、繊維束 Tの供給方向にそって所定の間隔を隔てて配置され、対ロール 32a 、 32b間に、上部ロール 33が配置されている。更に、引き取り装置 3の出口側には、 図 1、図 4に示すように、外周面に、ロール軸方向に平行な多数の円柱状バー 34a ' · 'を所定の間隔で設けた引き取りロール 34が設けられている。引き取りローノレ 34は、 モータ 31に対ロールの一方のロール 32aを時計回りに駆動し、該ローノレ 32aにチェ ーンで連結された対ロールの他方のロール 32bが時計回りに回転し（このとき、上部 ロール 33は半時計回りに回転する）、更にロール 32bの回転がチェーンにより下方の ローノレ 35に伝達され、該ロール 35の軸に取り付けられているギアとロール 34に取り 付けられているギアとの伝達により、図中、反時計周りに引き取りロール 34が回転し、 繊維束 Tを下方へ引き取る。
[0031] 加熱圧縮装置 1にて捲縮を付与された合成繊維フィラメントの繊維束 Tは、引き取り 装置 3の対ロールの一方である時計回りに回転するロール 32aの下側、半時計回り に回転する上部ロール 33の上側及び時計回りに回転する対ロールの他方のロール 32bの下側に掛け回された後、半時計回りに回転する引き取りロール 34に掛け回さ れ、引き取りロール 34の外周面に設けられた多数のバー 34aとの摩擦抵抗に下方へ より引っ張られる。従って、引き取り装置 3の引き取りロール 34等を所定の時間の回 転及び停止することで、分繊'供給装置 2から、合成繊維フィラメントの繊維束 tが、加 熱圧縮装置 1における有効処理長分だけ加熱圧縮装置 1に間欠的に供給され、か つ加熱圧縮装置 1により合成繊維に捲縮を付与された繊維束 Tの部分が、同様に間 欠的に引き取り装置 3によって加熱圧縮装置 1から引き取られる。 [0032] 繊維束供給装置としての分繊 '供給装置 2と引き取り装置 3との間にある繊維束の 緊張力は、分繊*供給装置 2における分繊ロール 21の数、配置、ロール表面の構造 、ロールの材質等、引き取り装置における対ロール 32a、 32b、上部ロール 33、引き 取りロール 34等のロールの数、配置、ロール表面の構造、ロールの材質等、更には それらのロールの回転数等により適宜設定される。前記繊維束の緊張力としては、引 き取りロール 34の回転をロール 32bの回転数の 1. 01〜： 1. 10倍程度、更には 1. 02 〜1. 05倍程度に設定するの力 S、繊維束の緩み防止のうえで好ましい。
[0033] 次に、上記のような捲縮付与装置を用いて、毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方 法を、図 6に示す工程説明図及び図 7に示すシーケンスチャートを参照しながら説明 する。
[0034] 先ず、捲縮を付与する合成繊維フィラメントの繊維束 tの一端を、分繊'供給装置 2 、加熱圧縮装置 1及び引き取り装置 3に通して、図 1に示す状態にセットする。このと き、繊維束 tの先端部に適宜リード部材を連結しておき、図 1の状態にセットした時に 、繊維束 tの先端部が加熱圧縮装置 1の入口付近になるようにすれば、繊維束 tの端 部からその全長に亘つて捲縮を付与することができ、繊維のロスがない。この状態で 、装置にスィッチを入れると、加熱加圧装置 1の上圧縮板 11に内臓された電気ヒータ 一（プレートヒーター）の電源が入り、上圧縮板 11が加熱される。次に、繊維束供給 装置としての引き取り装置 3の引き取りローラ 34等が所定の時間、例えば 3秒間回転 して、分繊'供給装置 2により整経された、加熱圧縮装置 1の有効処理長に相当する 長さの繊維束 tの部分が加熱圧縮装置 1に供給される (繊維束送り）。繊維束 tが供給 されると、加熱圧縮装置 1の下圧縮板 12がエアシリンダー等の駆動手段 13により上 昇し、上圧縮板 11との間で繊維束 tを圧縮する (圧縮)。この時の加圧力は、 0. 0：!〜 1. 0MPa、より好ましくは 0. 05〜0. 4MPaの範囲力 S好ましレヽ。 1. OMPaを超えると 、繊維束の損傷や圧着による感触の低下が発生するおそれがあり、 0. OlMPa未満 では、充分な凹凸形状 (捲縮形状)が得られないため好ましくない。この圧縮開始と 同時に、蒸気管 14から下圧縮板 12に湿熱蒸気が供給され、下圧縮板 12に設けられ 、その表面側 (ネット 16を張設した上面側）に開口した多数の通気孔から上下の圧縮 板 11、 12間に湿熱蒸気が供給される (スチーム)。湿熱蒸気の供給時間は、：!〜 60 秒、通常、 2秒間程度である。上圧縮板 11に内臓された電気ヒーターと下圧縮板 12 から供給された湿熱蒸気とにより加熱された繊維束 tは、上下の圧縮板 11、 12間で 加熱、かつ圧縮され、上下の圧縮板 11、 12の表面に張設されたナイロンネット等の 網状物の凹凸により、繊維束 tの合成繊維に捲縮が付与される。この時の加熱温度 は、 60〜： 150°C、また、カロ熱、圧縮時間は、 30〜300秒、通常の場合、 50〜80秒で ある。繊維束 tが加熱圧縮装置 1により加熱圧縮されて捲縮が付与されると、下圧縮 板 12が降下して、上下の圧縮板 11、 12による圧縮が解除されて捲縮を付与された 繊維束 Tの部分が開放される（開放)。その後、図示しない減圧手段が駆動し、加熱 圧縮装置 1の下圧縮板 12に連結された排気管 15及び下圧縮板 12に設けられた多 数の通気孔を通じて上下の圧縮板 11、 12間にある繊維束 Tを吸引冷却する（吸引 冷却）。この吸引冷却に要する時間は、 10〜60秒、通常 20〜40秒である。
[0035] 上記のようにして、加熱圧縮装置 1の上下の圧縮板 11、 12間で繊維束 tが加熱、圧 縮されて合成繊維に捲縮が付与され、かつ冷却されることで捲縮形状が固定されて 、 1回の捲縮付与工程が終了する。前記捲縮付与工程が終了すると、再び引き取り 装置 3の引き取りロール 34等が前記と同じ所定の時間（3秒間）回転して、加熱圧縮 装置 1の有効処理長に相当する長さの、合成繊維に捲縮が付与された繊維束 Tの部 分が加熱圧縮装置 1から引き取り装置 3側へ引き取られるとともに、加熱圧縮装置 1 の有効処理長に相当する捲縮が付与されていない繊維束 tの部分が、加熱圧縮装 置 1に供給される (繊維束送り）。その後、上記と同じように、圧縮 (湿熱蒸気の供給） 、開放、吸引冷却といった工程が繰り返されて、繊維束 tの合成繊維に対してその繊 維軸方向に連続して捲縮が付与され、捲縮が付与された繊維束 Tが引き取り装置 3 により引き取られる。
[0036] 前記した合成繊維に対する捲縮付与にぉレ、ては、繊維束 tを加熱、圧縮する際の 加熱手段として湿熱蒸気を用いている力 その代わりに、あるいはそれとともに、加熱 圧縮装置 1へ供給される繊維束 tを予め加熱しておく（予熱)こともできる。図 8及び図 9は、前記圧縮板を介した湿熱蒸気による加熱に代えて予熱する場合の工程説明図 及びシーケンスチャートである。
[0037] この場合には、先ず、捲縮を付与する合成繊維フィラメントの繊維束 tを前記と同様 にして図 1に示す状態にセットする。この状態で、装置にスィッチを入れると、加熱カロ 圧装置 1の上圧縮板 11に内臓された電気ヒーター（プレートヒーター）の電源が入り、 上圧縮板 11が加熱される。次に、繊維束供給装置としての引き取り装置 3の引き取り ローラ 34等が所定の時間、例えば 3秒間回転して、分繊 '供給装置 2により整経され た、加熱圧縮装置 1の有効処理長に相当する長さの繊維束 tの部分が加熱圧縮装置 1に供給される（繊維束送り）。この繊維送り時に予熱手段が作動して、加熱圧縮装 置 1に供給される繊維束 tを加熱する（予熱)。予熱手段としては、加熱圧縮装置 1の 手前側（図 1中の右側）に、例えばスチームボックス、熱風吹き付け、赤外線ランプの ような加熱手段を設け、該加熱手段を繊維束 tが通過するように構成される。前記予 熱手段により予熱された繊維束 tが加熱圧縮手段に供給されると、前記の場合と同様 に、加熱圧縮装置 1の上下の圧縮板 11、 12間で繊維束 tが圧縮され (圧縮）、上下の 圧縮板 11、 12による圧縮が解除されて捲縮を付与された繊維束 Tの部分が開放さ れ（開放）、合成繊維に捲縮が付与された繊維束 Tが吸引冷却されて捲縮形状が固 定されて（吸引冷却）、 1回の捲縮付与工程が終了し、前記捲縮付与工程の終了後、 捲縮付与後の繊維束 Tの部分が引き取とられ、同時に次工程で捲縮が付与される繊 維束 t部分の供給 (繊維送り）及び予熱が行われ、その後、上記と同じように、圧縮、 開放、吸引冷却といった工程が繰り返されて、繊維束 tの合成繊維に対してその繊維 軸方向に連続して捲縮が付与され、捲縮が付与された繊維束 Tが引き取り装置 3に より引き取られる。
[0038] 上記した実施の形態では、合成繊維に捲縮が付与された繊維束 Tを、下圧縮板 12 を介した吸引冷却により冷却して捲縮形状を固定しているが、冷却方法は特に限定 されるものではない。ただ、捲縮付与後の繊維束 τの冷却は、付与された捲縮形状を 保持するためには、次回の捲縮工程の繊維束送りの前に行うことが、繊維束送り時の 緊張力（引っ張り力）により捲縮形状が伸びてしまうおそれがないことから好ましい。な お、捲縮付与後の繊維束 τを冷却して付与された捲縮形状を固定することは好まし いものの、強制的な冷却は必須ではなぐ特別な冷却手段を設けることなぐ捲縮付 与後の繊維束 Tを自然冷却させてもょレ、。
[0039] 本発明に係る捲縮付与方法及び装置が適用される毛髪用の合成繊維としては、通 常、頭飾製品に用いられる、熱可塑性合成樹脂からなる合成繊維であればよぐその 種類には特に限定はない。本発明に用いられる合成繊維としては、例えば、ポリ塩化 ビエル系繊維、ポリ塩ィ匕ビ二リデン系繊維、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、 ポリエチレン系繊維、ポリプロピレン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維等の合成繊維 が挙げられる。これらのうちでも、本発明においては、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリ 塩化ビニル系繊維が、捲縮を付与する加工性に優れることから好ましい。更に、ァク リロ二トリルを主成分とするアクリル繊維、特にアクリロニトリルの重量割合が 40以上 5 0%未満のアクリル系繊維 (モダクリル繊維）は、獣毛感が強ぐ人の頭髪に良く似た 自然な光沢とソフトな感触を有することからより好ましい。前記アクリル系重合体は、ァ タリロニトリルの他にこれと共重合しうるビュル系単量体を用いて共重合してもよい。 共重合しうるビニル単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、臭化 ビニリデン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、アクリルアミド、メタクリルアミド
、又はそれらのモノ又はジアルキル置換体、アクリル酸、メタクリル酸、ィタコン酸、ス チレンスルホン酸、メタリルスルホン酸、メタクロィルォキシベンゼンスルホン酸、メタク ロイルォキシプロピルスルホン酸、又はこれらの金属塩類及びアンモニゥムゃァミン 塩類、グリシジルアタリレート、グリシジルメタタリレート、ァリルグリシジルエーテル、メ タリルグリシジルエーテル等がある。この中でも、塩化ビエル、塩化ビニリデンが好ま しぐアクリロニトリルと塩化ビエルとの共重合体からなるモダクリル繊維が特に好まし レ、。更に、共重合するビエル系単量体として、スチレンスルホン酸、メタリルスルホン 酸を少量用いることが好ましい。前記アクリル系重合体からなる合成繊維は、前記ァ クリル系重合体を有機溶剤、例えばアセトン、ァセトニトリル、ジメチノレホルムアミド等 に溶解させて紡糸原液とする。尚、必要に応じて、着色防止、耐光性等に効果のある 安定剤等を添加してもよい。
本発明に係る捲縮付与方法に用いられる合成繊維の繊度は、通常、頭飾製品に 用いられる合成繊維と同定度の繊度であればよぐとくに限定がないが、単糸繊度が 約 22〜89dtex、更には 27〜78dtex、特には 44〜67dtexの範囲のものが好まし レ、。繊度が 22dtex未満であると柔らかすぎて腰がなぐ毛髪用繊維としての嵩高感 が乏しくなる。逆に 89dtexを超えて太い場合は繊維の剛性が強くなり、ブレード等の 商品に加工し難ぐ又、触感も不自然なものとなるため、適切な繊度を選択することが 必要であり、ソフトな感触を重視する意味では 44〜67dtexの範囲が好ましレ、。また、 本発明に係る捲縮付与方法に用いられる繊維束の総繊度は、約 60万〜 200万 dte x、更には 80万〜 160万 dtexの範囲のもの力 網目模様の凹凸形状 (捲縮形状）の 付与と生産性のバランスが良く製造される。 60万 dtex未満では生産性が低下し、 20 0万 dtexを超える場合は網目模様の凹凸（捲縮）の付与されにくぐかつ繊維束の加 熱圧縮時の昇温時間が長くなり生産性が低下する。
[0041] 前記毛髪用合成繊維の断面形状は特に限定されるものではなぐ例えば、円形、 馬蹄形、繭形、リボン形、 4つ葉形、 Y字形、丁字形、十字形、略星形、まゆ型等の各 種断面形状の合成繊維を用いることができる。これらの断面形状を有する合成繊維 は、紡糸原液を、前記断面形状に応じた形状のノズル力 紡糸することで得られる。
[0042] 更に、本発明に係る捲縮付与方法では、加熱圧縮装置 1に供給される繊維束 tに 油剤を塗布しておくことで、繊維束 tの合成繊維に捲縮を付与しやすくなる。前記油 剤としては、シリコーン系の油剤等が好ましい。繊維束 tへの油剤の塗布方法として は、加熱圧縮装置 1と分繊 '供給装置 2との間、あるいは分繊 '供給装置 2の手前で、 繊維束 tに対してスプレー等により塗布する方法等を採用することができる。
[0043] なお、本発明で使用される毛髪用合成繊維は、原液着色、紡糸後の染色、プリント 着色等により着色されたものであってもよいことは勿論である。
実施例 1
[0044] アクリロニトリル 49重量0 /0、塩化ビュル 50重量％及びメタタリルスルホン酸ナトリウム 1. 0重量％からなるアクリロニトリル系共重合体を、濃度が 28重量％となるようにァセ トンに溶解して紡糸原液とし、紡糸速度 4. Om/分で直径 0. 4mm、孔数 100の紡 糸ノズルからアセトン濃度が 20重量％のアセトン Z水系凝固浴へ紡出した。次に、紡 出されたフィラメントを水洗及び乾燥させたのち、延伸し、 150°Cで熱処理を施し、単 繊度 56dtex、総繊度 56000dtexのマルチフィラメントを得た。これを合糸し、総繊度 67. 2万 dtexの繊維束を作成した。
[0045] 上記のようにして得られた繊維束を、図：!〜 4に示す装置を用い、図 6、図 7に示す 方法（工程）により、その繊維軸方向にそった直線距離 100mmの間に山と谷との繰 り返し単位が 10〜25個、山の高さと谷の深さの合計平均が 1. Ommの波形形状の 捲縮が付与された毛髪用繊維を得た。
[0046] 得られた毛髪用繊維は、人の頭髪に良く似た光沢、風合を有し、かつソフトで嵩高 性に優れ、かつらや各種ヘアーアクセサリーの製造に適した合成繊維であった。 実施例 2
[0047] 塩化ビニル樹脂（重合度 1000) 100重量部、エポキシ化大豆油 3重量部、錫系安 定剤 1. 5重量部、鹼化度 10以上の滑剤 3重量部、鹼化度 10以下の滑剤 0. 8重量 部を、リボンプレンダーを用いて 110°Cで 40分間攪拌した後、押出機を用いてシリン ダー温度 140°C、ダイス温度 145°Cでペレット化した。この樹脂ペレットを、 L/D = 2 0の 30mm φ押出機に孔数 100ホール、相当孔径 0. 5mm φのメガネ型ノズノレを取 り付け、シリンダー温度 150°C〜180°C、ノズル温度 180± 15°Cの範囲で押し出し、 ノズノレ直下に設けた加熱紡糸筒内（200〜300°Cの雰囲気）で約 0. 5〜： 1. 5秒間熱 処理し、第一の引取りロールによって紡糸した。次に、第二の延伸ロールとの間で 11 0°Cの熱風循環箱を通して 2. 5倍に延伸した。更に、 115°Cに温度調整した箱の中 に設置した 2対の円錐型ロールを引き回し、連続的に 25%の弛緩熱処理を施し、単 糸繊度が 62dtex、総繊度が 6200dtexのマルチフィラメントを得た。これを合糸し、 総繊度 62万 dtexの繊維束を作成した。
[0048] 上記のようにして得られた繊維束にシリコーン系油剤を純分換算で 0. 2重量％塗 布し、図:!〜 4に示す装置を用い、図 6、図 7に示す方法（工程）により、その繊維軸方 向にそった直線距離 100mmの間に、山と谷との繰り返し単位が 15〜32個、山の高 さと谷の深さの合計が平均が 0. 5mmの波形形状の捲縮が付与された毛髪用繊維 を得た。
[0049] 得られた毛髪用繊維は、人の頭髪に良く似た光沢、ソフトな風合を有し、かつ捲縮 性に優れ、ストレートスタイルのかつらや各種ヘアアクセサリーの製造に適した合成 繊維であった。
図面の簡単な説明
[0050] [図 1]本発明に係る捲縮付与装置の全体構成を示す概略図である。
[図 2]図 1に示す捲縮付与装置における加熱圧縮装置の側面図である。 [図 3] (a)は図 1に示す捲縮付与装置における分繊'供給装置の側面図であり、 (b) は分繊ロールの拡大図である。
[図 4]図 1に示す捲縮付与装置における引き取り装置の側面図である。
[図 5]加熱圧縮装置の他実施例を示す要部の側面図である。
[図 6]本発明に係る捲縮付与方法の実施例の工程説明図である。
[図 7]本発明に係る捲縮付与装置の実施例の動作手順を示すシーケンスチャートで ある。
[図 8]本発明に係る捲縮付与方法の他実施例の工程説明図である。
[図 9]本発明に係る捲縮付与装置の他実施例の動作手順を示すシーケンスチャート である。
符号の説明
1 加熱圧縮装置
2 分繊*供給装置
3 引き取り装置
10 加熱圧縮装置の基体
11 上圧縮板
11a 金属板
12 下圧縮板
12a スポンジ状ゴム板
13 駆動装置
14 蒸気管
15 排気管
16 網状物（ネット）
17 可動アーム
20 分繊 '供給装置の基体
21 (a〜e) 分繊ロール
30 引き取り装置の基体
31 モータ 32a、 32b 対ローノレ 33 上部ロール
34 弓 Iき取りロール 35 ローノレ
t 捲縮付与前の繊維束 T 捲縮付与後の繊維束

Claims

請求の範囲
[I] 熱可塑性樹脂からなる合成繊維の繊維束を所定の厚みに整経し、前記整経した繊 維束を、表面に網目模様の凹凸を有する一対の圧縮板間に、前記繊維束の繊維軸 方向にそって前記圧縮板の有効処理長に相当する長さずつ間欠的に供給し、前記 一対の圧縮板間に供給された前記繊維束の部分を前記一対の圧縮板間で加熱、圧 縮して前記合成繊維に捲縮を付与する捲縮付与工程を繰り返すことで、前記合成繊 維に対して、その繊維軸方向にそって連続的に捲縮を付与することを特徴とする毛 髪用合成繊維への捲縮付与方法。
[2] 前記加熱、圧縮時に、前記一対の圧縮板間に湿熱蒸気を供給する請求項 1記載 の捲縮付与方法。
[3] 前記一対の圧縮板間へ供給する前に、前記整経した繊維束を予熱する請求項 1ま たは 2に記載の捲縮付与方法。
[4] 前記一対の圧縮板間で加熱、加圧して合成繊維に対して捲縮を付与した後、前記 一対の圧縮板による繊維束に対する圧縮を解除した後、前記合成繊維に捲縮が付 与された繊維束の部分を冷却して該部分の合成繊維に付与された捲縮形状を固定 する請求項:!〜 3のいずれかに記載の捲縮付与方法。
[5] 前記圧縮板を通した吸引操作により前記繊維束を冷却する請求項 4記載の捲縮付 与方法。
[6] 前記圧縮板の表面に網状物を張設して網目模様の凹凸を設けてなる請求項:!〜 5 のレ、ずれかに記載の捲縮付与方法。
[7] 前記網状物が合成樹脂製のネットである請求項 6記載の捲縮付与方法。
[8] 前記合成樹脂製のネットがナイロンネットである請求項 7記載の捲縮付与方法。
[9] 前記網状物の網目が 10〜 120個/ inch2の範囲である請求項 7または 8に記載の 捲縮付与方法。
[10] 前記ネットの線径が 0. 3〜： 1. 5mmの範囲である請求項 7〜9のいずれかに記載の 捲縮付与方法。
[II] 前記合成繊維がポリアクリロニトリル系繊維である請求項 1〜： 10のいずれかに記載 の捲縮付与方法。 前記ポリアクリロニトリル系繊維がモダクリル繊維である請求項 11記載の捲縮付与 方法。
前記合成繊維の単繊度が 22〜89dtexの範囲である請求項 1〜： 12のいずれかに 記載の捲縮付与方法。
前記繊維束の総繊度が 60万〜 200万 dtexの範囲である請求項 1〜： 13のいずれ かに記載の捲縮付与方法。
前記圧縮板の加熱温度が 60〜： 150°Cである請求項 1〜 14のいずれかに記載の捲 縮付与方法。
熱可塑性樹脂からなる合成繊維の繊維束を所定の厚みに整経する分繊手段と、表 面に網目模様の凹凸を有する一対の圧縮板、加圧手段および加熱手段を備えた加 熱圧縮手段と、前記繊維束をその繊維軸方向にそって前記一対の圧縮板間に該圧 縮板の有効処理長に相当する長さずつ間欠的に供給する繊維束供給手段と、を備 えた毛髪用合成繊維への捲縮付与装置。
前記一対の圧縮板の少なくとも一方に、前記一対の圧縮板間に湿熱蒸気を供給す る蒸気供給手段を備えた請求項 16記載の捲縮付与装置。
前記加熱圧縮手段の前に、前記繊維束を予熱する予熱手段を設けた請求項 16ま たは 17に記載の捲縮付与装置。
前記加熱圧縮手段が冷却手段を備えている請求項 16〜： 18のいずれかに記載の 捲縮付与装置。
前記冷却手段が、前記圧縮板に形成された通気孔と該通気孔に連結した吸引手 段からなる請求項 19記載の捲縮付与装置。
前記加熱圧縮手段の後に冷却手段を設けてなる請求項 16〜20のいずれかに記 載の捲縮付与装置。
前記圧縮板の表面に網状物を張設して網目模様の凹凸を設けてなる請求項 16〜 21のいずれかに記載の捲縮付与装置。
前記網状物が合成樹脂製のネットである請求項 22記載の捲縮付与装置。
前記合成樹脂製のネットがナイロンネットである請求項 23記載の捲縮付与装置。
PCT/JP2005/006972 2004-04-12 2005-04-08 毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置 WO2005099502A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006512321A JP4203096B2 (ja) 2004-04-12 2005-04-08 毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004117045 2004-04-12
JP2004-117045 2004-04-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005099502A1 true WO2005099502A1 (ja) 2005-10-27

Family

ID=35149709

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2005/006972 WO2005099502A1 (ja) 2004-04-12 2005-04-08 毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP4203096B2 (ja)
KR (1) KR100986956B1 (ja)
WO (1) WO2005099502A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010038679A1 (ja) * 2008-09-30 2010-04-08 株式会社カネカ みの毛、それを用いた頭飾製品及びみの毛の製造方法
US20120052219A1 (en) * 2009-04-17 2012-03-01 Atsushi Horihata Artificial hair fiber, use thereof and process for producing the same
JP2016017235A (ja) * 2014-07-04 2016-02-01 小林製薬株式会社 かつら

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101448288B1 (ko) * 2013-12-27 2014-10-14 (주) 세림화이버 인조모발 크림핑 방법
WO2016158773A1 (ja) 2015-03-30 2016-10-06 株式会社カネカ 人工毛髪用アクリル系繊維、その製造方法及びそれを含む頭飾製品
WO2016208676A1 (ja) * 2015-06-26 2016-12-29 株式会社カネカ 人工毛髪用アクリル系繊維、その製造方法及びそれを含む頭飾製品
WO2017002772A1 (ja) * 2015-06-29 2017-01-05 株式会社カネカ アクリル系重合体の有機溶媒溶液の製造方法
KR200487756Y1 (ko) * 2017-09-13 2018-10-29 배만재 인조모발 원사의 성형장치

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06287801A (ja) * 1993-04-01 1994-10-11 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 人形毛髪用捲縮ファイバーの製法
JPH09302513A (ja) * 1996-05-15 1997-11-25 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 人工毛髪用捲縮繊維の製造方法
JPH10266007A (ja) * 1997-03-24 1998-10-06 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd カール付与方法及び該方法を用いてなる頭飾品

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002317333A (ja) 2001-04-18 2002-10-31 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 熱収縮性ポリエステル系人工毛髪の製造方法
US7501463B2 (en) 2003-12-08 2009-03-10 Kaneka Corporation Flame-retardant polyester fiber for artificial hair
JP2006144187A (ja) 2004-11-22 2006-06-08 Kaneka Corp 難燃性ポリエステル系人工毛髪

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06287801A (ja) * 1993-04-01 1994-10-11 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 人形毛髪用捲縮ファイバーの製法
JPH09302513A (ja) * 1996-05-15 1997-11-25 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 人工毛髪用捲縮繊維の製造方法
JPH10266007A (ja) * 1997-03-24 1998-10-06 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd カール付与方法及び該方法を用いてなる頭飾品

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010038679A1 (ja) * 2008-09-30 2010-04-08 株式会社カネカ みの毛、それを用いた頭飾製品及びみの毛の製造方法
JPWO2010038679A1 (ja) * 2008-09-30 2012-03-01 株式会社カネカ みの毛、それを用いた頭飾製品及びみの毛の製造方法
US8578945B2 (en) 2008-09-30 2013-11-12 Kaneka Corporation Hair extension, hair accessory using the same and method for producing hair extension
JP5492779B2 (ja) * 2008-09-30 2014-05-14 株式会社カネカ みの毛、それを用いた頭飾製品及びみの毛の製造方法
US20120052219A1 (en) * 2009-04-17 2012-03-01 Atsushi Horihata Artificial hair fiber, use thereof and process for producing the same
JP2016017235A (ja) * 2014-07-04 2016-02-01 小林製薬株式会社 かつら

Also Published As

Publication number Publication date
KR20060130212A (ko) 2006-12-18
JPWO2005099502A1 (ja) 2008-03-06
JP4203096B2 (ja) 2008-12-24
KR100986956B1 (ko) 2010-10-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2005099502A1 (ja) 毛髪用合成繊維に捲縮を付与する方法及び装置
CN102170800B (zh) 接发、使用了该接发的头饰制品及接发的制造方法
JP4642232B2 (ja) 染色した編み縫合糸の形成方法
CN1175290A (zh) 包芯纱及其生产方法
CN1152641A (zh) 复合变形丝，用于制造该复合变形丝的方法，用该复合变丝制作的机织和针织织物，以及用于生产该变形丝的设备
CN1095888C (zh) 自定形纱,其制备方法和自定形合股线
WO2008035712A1 (fr) Fibre pour cheveux postiches améliorée en termes de capacité de mise en plis et accessoires pour cheveux réalisés en utilisant la fibre
CN1075130C (zh) 蓬松性优异的人造毛发用纤维及其用途
JPS6324088B2 (ja)
JPS61275416A (ja) Ｙ字断面を有するアクリル系繊維及びその製法
CN1052516C (zh) 双组份自卷曲聚合物纤维的制造方法
CN102482807A (zh) 用于制造仿草丝线的方法和装置
CN1768171A (zh) 聚三亚甲基对苯二甲酸酯中空复合短纤维及其生产方法
CN1040402A (zh) 用于人造毛发的聚氯乙烯纤维及其生产
SA00210171B1 (ar) عمليه لصناعه الياف بوليمريه
KR20120074418A (ko) 아라미드 스테이플 섬유의 제조방법
JPH06287801A (ja) 人形毛髪用捲縮ファイバーの製法
CN1011895B (zh) 可高缩的聚丙烯腈长丝纱
KR100495424B1 (ko) 모노필라멘트 원사의 무광 처리 장치 및 무광 처리된모노필라멘트 원사
KR200331438Y1 (ko) 모노필라멘트 원사의 무광 처리 장치 및 무광 처리된모노필라멘트 원사
JP3193938B2 (ja) ポリビニルアルコール系水溶性長繊維不織布
CN1759210A (zh) 头饰用再生胶原纤维的制造方法以及连续干燥装置
WO2015110357A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von stapelfasern
TW201710572A (zh) 丙烯酸系纖維及其製造方法
JP2022114799A (ja) 人工毛髪の製造方法及び人工毛髪

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006512321

Country of ref document: JP

Ref document number: 1020067018800

Country of ref document: KR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1020067018800

Country of ref document: KR

122 Ep: pct application non-entry in european phase