JP2022114799A - 人工毛髪の製造方法及び人工毛髪 - Google Patents

Abstract

【課題】従来に比べて立体感があるウェーブを付与できる人工毛髪の製造方法及び立体感があるウェーブが付与された人工毛髪を提供する。【解決手段】複数の繊維が束ねられた繊維束２を複数有し、複数の繊維束２が編み込まれて繊維索５が構成され、繊維索５の一部が螺旋状又は渦巻状に延びた人工毛髪の製造方法であって、複数の繊維束２を編み込んで繊維索５を形成する繊維索形成工程と、繊維索５の一部を棒状体の周囲に螺旋状又は渦巻状に巻きつける巻付工程と、棒状体の外周に巻きつけられた繊維索５を加熱する加熱工程を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、人工毛髪の製造方法及び人工毛髪に関する。

従来から、ヘアスタイルを変更する際の手段として、使用者自身の髪の毛にエクステンションを取り付ける方法がある（例えば、特許文献１）。
特許文献１には、使用者自身の髪の毛とエクステンションを互いに逆方向からリングに挿入し、リングを潰すことで使用者の髪にエクステンションを取り付ける方法が開示されている。

特開２００４－１５６１５７号公報

ところで、合成繊維で形成されたエクステンションは、静電気により毛先に向けて髪の毛が広がることが多い。そのため、エクステンションで長髪にした使用者は、この髪の毛の広がりが煩わしく、髪の毛をまとめたい場合がある。このような場合、従来から髪の毛を編み込むことで、髪の毛をまとめて崩れにくくし、髪の毛の広がりを抑制していた。
しかしながら、合成繊維で形成された直毛のエクステンションで編み込みを行った場合、編み込みが直線状に延びて、髪の毛から垂れ下がった状態となり、編み込み自体に動きがなく、外観が不自然であるという問題がある。

そこで、本発明は、繊維束を編み込んだ繊維索に立体感のあるウェーブを付与できる人工毛髪の製造方法及び繊維束を編み込んだ繊維索に立体感があるウェーブが付与された人工毛髪を提供することを目的とする。

本発明の一つの様相は、複数の繊維が束ねられた繊維束を複数有し、前記複数の繊維束が編み込まれて繊維索が構成され、前記繊維索の一部が螺旋状又は渦巻状に延びた人工毛髪の製造方法であって、前記複数の繊維束を編み込んで前記繊維索を形成する繊維索形成工程と、前記繊維索の一部を棒状体の周囲に螺旋状又は渦巻状に巻きつける巻付工程と、前記棒状体の外周に巻きつけられた前記繊維索を加熱する加熱工程を含む、人工毛髪の製造方法である。

本様相によれば、繊維束を編み込んだ繊維索を棒状体に巻きつけて加熱するため、繊維索に立体感のあるウェーブを付与できる。

好ましい様相は、前記繊維索形成工程では、前記複数の繊維束のうち少なくとも２つの繊維束を２つ編みして前記繊維索を形成することである。

本様相によれば、繊維索を形成しやすく、ウェーブを付与しやすい。

好ましい様相は、前記巻付工程は、前記棒状体に前記繊維束を螺旋状に巻きつけることである。

本様相によれば、繊維索に螺旋状のウェーブを持たせることができる。

好ましい様相は、前記巻付工程は、前記繊維索を前記棒状体に対して螺旋状に巻きつけるものであり、前記巻付工程における前記繊維索の前記棒状体の延び方向におけるピッチは、４インチ以下であることである。

本様相によれば、繊維索に細かなウェーブを形成でき、より立体的となる。

好ましい様相は、繊維に対して捲縮を付与する捲縮工程と、前記捲縮が付与された前記繊維を束ねて繊維束を形成する繊維束形成工程を含むことである。

本様相によれば、繊維に捲縮が付与されているため、繊維束にボリュームを持たせることができ、より立体的なウェーブを付与できる。

本発明の一つの様相は、複数の繊維が束ねられた繊維束を少なくとも２つ有し、前記２つの繊維束は、２つ編みされて繊維索を構成しており、前記繊維索は、曲線状に延びたウェーブを有し、前記ウェーブにおけるピッチは、０．２インチ以上４インチ以下であり、前記ウェーブにおける曲率半径は、０．０２インチ以上２インチ以下である、人工毛髪である。

本様相によれば、繊維束が編み込まれた繊維索に立体感があるウェーブを持たせることができる。

本発明の人工毛髪の製造方法及び人工毛髪によれば、繊維束が編み込まれた繊維索に立体感があるウェーブを付与できる。

本発明の第１実施形態の人工毛髪の使用例の一例を示す斜視図である。 図１の繊維索の正面図である。 図１の繊維束の説明図であり、（ａ）は繊維束の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の繊維の側面図である。 捲縮工程において繊維に転写される形状を模式的に示した側面図であり、（ａ）～（ｃ）の順に捲縮の幅を狭くしている。 実施例１の繊維索を使用した人工毛髪の写真である。 （ａ）は実施例２～５の繊維索を使用した人工毛髪の写真であり、（ｂ）は（ａ）の人工毛髪を解いた状態を示す写真である。 （ａ）は実施例６の繊維索を使用した人工毛髪の写真であり、（ｂ）は（ａ）の人工毛髪を解いた状態を示す写真である。 実施例７の繊維索を使用した人工毛髪の写真である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。

本発明の第１実施形態の人工毛髪１は、図１のように、頭髪装飾品であり、使用時に、使用者の髪に直接、又は使用者の髪で編み込まれた編み込み部に取り付けられるものである。すなわち、人工毛髪１は、いわゆるバルクヘアと呼ばれるものであり、使用者の毛髪に直接編み込んだり、頭皮を這うように編込んだ自毛（コーンロウ）にニードル等を用いて引掛けたりする等により、様々なスタイルを楽しむことができる。

人工毛髪１は、図２のように、複数の繊維束２が二つ編みされて繊維索５を形成し、複数の繊維索５が頭頂部から側頭面にわたって螺旋状に巻かれている。
本実施形態の人工毛髪１は、繊維索５を縦方向に曲線状に延びたウェーブを有した縦巻きヘアであり、繊維束２を構成する繊維３に捲縮４を付与し、連続的にウェーブを有したヘアスタイルでもある。
人工毛髪１は、複数の繊維索５の長さ方向の一方の端部側が接続部を介して接続されており、必要に応じて接続部を切り離して繊維索５ごとに髪や編み込み部に取り付けることができる。
ここでいう「一方の端部側」とは、長手方向の中央部よりも一方の端部側にあることをという。

繊維索５は、図２のように、２つの繊維束２が二つ編みされてロープ状になったものであり、縦方向の一部又は全部が螺旋状に巻かれたものである。本実施形態の繊維索５は、縦方向の全体に亘って螺旋状に巻かれている。

繊維索５の自然長は、繊維３の全長の６０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましい。
図２に示される繊維索５のウェーブのピッチＰ１（縦方向Ｙの間隔）は、０．２インチ（０．５０８ｃｍ）以上４インチ（１０．１６ｃｍ）以下であることが好ましい。
図２に示される繊維索５のウェーブの曲率半径Ｄ１は、０．０２インチ（０．０５０８ｃｍ）以上２インチ（５．０８ｃｍ）以下であることが好ましい。
図２に示される繊維索５の縦方向Ｙの長さＬ１は、２インチ（５．０８ｃｍ）以上７０インチ（１７７．８ｃｍ）以下であることが好ましい。

繊維束２は、図３（ａ）のように、複数の繊維３が同一方向に延び、まとまって束状となったものである。

繊維３は、図３（ｂ）のように、糸状であって、長さ方向の一部又は全部に波状の捲縮４を備えている。

繊維３は、モダクリル系繊維などのアクリル系繊維（以下、ＡＣ繊維ともいう）、塩化ビニル系繊維（以下、ＰＶＣ繊維ともいう）、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維、及びポリアミド系繊維などの合成繊維や再生コラーゲン繊維などの蛋白繊維、人毛繊維や獣毛繊維などの天然繊維が使用できる。
また、繊維３は、上記した複数繊維を併用してもよい。例えば、繊維３は、熱収縮率が異なる複数種類の繊維を使用してもよい。
ここでいう「繊維の熱収縮率」とは、無加工の繊維の材料における加熱工程前に対する放熱工程後の熱収縮率であり、熱収縮率（％）＝｛（加熱工程前の長さ）－（放熱工程後の長さ）｝／（加熱工程前の長さ）×１００で表されるものである。以下、同様とする。すなわち、「繊維の熱収縮率」とは、繊維固有の収縮率である。なお、加熱工程と放熱工程については、後述する。

繊維３の長さ方向に対して直交する断面の形状は、特に限定されるものではない。繊維３は、例えば、三葉形や四葉形、五葉形、六葉形、七葉形、八葉形などの多葉形、楕円形、円形、繭形、星形、馬蹄形、Ｃ型などの断面形状のものが使用できる。

繊維３の繊度は、合成繊維や蛋白繊維の場合、人毛と同様の大きさであれば、特に限定されるものではなく、例えば２７ｄｔｅｘ以上７０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。

捲縮４の幅Ｗ１は、人工毛髪１の品質（以下、目標品質ともいう）によって適宜設計できる。
図３（ｂ）に示される捲縮４の幅Ｗ１は、０．０６インチ（１．５ｍｍ）以上０．４インチ（１０ｍｍ）以下であることが好ましく、０．０７インチ（２ｍｍ）以上０．２インチ（５ｍｍ）以下であることが好ましい。

接続部は、各繊維索５をまとめる部位であり、糸や紐、接着テープ、接着剤等の公知の接続手段によって構成されている。

続いて、本発明の人工毛髪１の製造方法について説明する。

人工毛髪１の製造方法は、捲縮工程と、繊維束形成工程と、前処理工程と、繊維索形成工程と、巻付工程と、加熱工程と、放熱工程と、取外工程と、接続工程をこの順に実施するものであり、必要に応じて取外工程と接続工程との間に後処理工程を実施するものである。

捲縮工程は、繊維３に対して捲縮４を付与する工程である。
具体的には、捲縮工程は、一定の間隔の溝を有した２本の歯車状のロールを有したギヤクリンプ加工機械を用い、所定の加熱温度Ｔ１で加熱した２本のロールの間に繊維３を挟んで連続的に通過させ、ロールの形状を転写することで比較的規則的な波形状の捲縮４（クリンプ）を付与する工程である。
クランプ加工機械によって繊維３に転写される形状は、クリンプ加工機械のギヤピッチの幅によって異なる。例えば、ギヤピッチの幅が広い場合には、図４（ａ）のように捲縮４の幅Ｗ１も広い形状となり、図４（ｂ），図４（ｃ）の順に、ギヤピッチが狭くなるに伴って捲縮４の幅Ｗ１も狭くなる。

ロールの加熱温度Ｔ１は、繊維３のガラス転移温度Ｔｇ以上耐熱温度以下の温度であり、安定した形状の捲縮４を付与する観点から、８０℃以上１８０℃以下であることが好ましい。
搬送速度（ラインスピード）は、安定した形状の捲縮４を付与する観点から、０．５ｍ／ｍｉｎ以上１０ｍ／ｍｉｎであることが好ましい。

繊維束形成工程は、捲縮工程にて捲縮４が付与された繊維３を任意のサイズにカットして計量し、所定の重量ごとにカットした繊維３をまとめて繊維束２を形成する工程である。

このときカットされる繊維３の長さは、製造する人工毛髪１の長さによって適宜変更できるが、２５インチ（６３．５ｃｍ）以上３５インチ（８８．９ｃｍ）以下であることが好ましい。
形成される繊維束２の重量は、製造する人工毛髪１の毛量によって適宜変更できるが、安定して繊維３をまとめる観点から、３．５ｇ以上５ｇ以下であることが好ましい。

前処理工程は、繊維束２に光沢や艶を付与し、収束しやすくし、静電気の発生を抑える工程であり、主に浸漬工程と脱水工程で構成されている。

浸漬工程は、目標とするスタイルに合わせ繊維束２を水に変性シリコーンとポリエーテルを溶解した水溶液に所定時間ｔ１浸して浸漬処理を行う工程である。

このとき、所定時間ｔ１は、十分に繊維束２に水溶液を浸透させる観点から、２分間以上１０分間以下であることが好ましい。
このとき使用される水溶液は、１Ｌの水に対して、アミノ変性シリコーンを２ｇ以上１０ｇ以下、ポリエーテルを１ｇ以上８ｇ以下であることが好ましい。
変性シリコーンとしては、例えば、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、カルボン酸変性シリコーン、及びポリエーテル変性シリコーンからなる群から選択される少なくとも一つの変性シリコーンが使用できる。
ポリエーテルとしては、例えば、重量平均分子量が１５０００程度の、エチレンオキシドとプロピレンオキシドのブロック共重合体、エチレンオキシドとプロピレンオキシドのランダム共重合体、又はエチレンオキシドとプロピレンオキシドのアルキルエーテルが使用できる。
なお、水溶液には、水性樹脂やシリカ含有シリコーンオイルなどを添加していてもよい。

脱水工程は、浸漬処理された繊維束２を、所定の含水率となるように遠心脱水する工程である。

このときの繊維束２の含水率は、良好な触感と巻付工程での作業性の観点から、５％以上２５％以下であることが好ましい。

繊維索形成工程は、前処理された複数の繊維束２を編み込んで繊維索５を形成する工程である。具体的には、２本の繊維束２を二つ編みする工程である。

巻付工程は、繊維索５をパイプ（棒状体）の外周に巻きつける工程である。
具体的には、巻付工程では、目標とするスタイル形状に合わせパイプを選択し、前処理された繊維索５の繊維３の毛先をゴムや不織布などを用いて固定し、パイプに対し繊維索５を一方向から螺旋状に巻き付ける。

このときに使用されるパイプの断面の外郭形状は、特に限定されるものではない。パイプの外郭形状には、例えば、円形状、多角形状、楕円形状、オーバル形状のものがある。
このときに使用するパイプの最小包含円の直径（パイプの外郭形状が円形の場合は直径）は、目標とするスタイル形状に合わせて適宜変更できるが、緻密なウェーブを形成する観点から、０．０６インチ（１．６ｍｍ）以上０．２４インチ（６ｍｍ）以下であることが好ましい。
このときの繊維索５のパイプの延び方向のおけるピッチは、目的とするスタイル形状に合わせて適宜変更できるが、０．２インチ（０．５０８ｃｍ）以上４インチ（１０．１６ｃｍ）以下であることが好ましい。
このときのパイプへの繊維索５の巻き付け方としては、目標品質によって適宜変更できるが、繊維索５を捩じりながら巻いてもよいし、捩じらずに巻いてもよい。
また、繊維索５は、パイプの巻き付け位置によってピッチを変更してもよい。例えば、ピッチを狭く巻いた後、ピッチを広く巻いてもよい。

加熱工程は、繊維索５をパイプに固定した状態でオーブンに入れ、所定の加熱温度Ｔ２及び所定の加熱時間ｔ２で加熱する工程である。

加熱温度Ｔ２は、目標品質に合わせて適宜変更できるが、４０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、８５℃以上１２０℃以下であることがより好ましい。

加熱時間ｔ２は、加熱温度と目標品質に合わせて適宜変更できるが、安定した品質とする観点から、１５～６０分間であることが好ましく、２０～３０分間であることがより好ましい。

放熱工程は、加熱工程にてオーブンに配された繊維索５をオーブンから取り出したのち、繊維索５が常温になるまで冷却する工程である。
なお、冷却方法は、自然放熱でもよいし、例えば冷風をある一定の冷却速度で当てて冷却してもよい。

取外工程は、放熱工程で常温まで冷却した繊維索５をパイプから取り外す工程である。

後処理工程は、取外工程にて取り外された繊維索５に対してさらに加工を施す工程である。
後処理工程としては、例えば、繊維索５をパイプから外した後に、再度、オーブンに入れて加熱してもよい。
この場合、実質的に熱収縮が伴わない加熱温度及び加熱時間で加熱することで繊維索５を直毛に近いようなルーズにさせたり、熱収縮が伴う加熱温度及び加熱時間で加熱することで繊維索５に熱収縮を加えてボリュームを出したりできる。
ここでいう「実質的に熱収縮が伴わない」とは、見かけ上、加熱工程後に熱収縮が起こらないことをいい、繊維索５に実質的に熱収縮が伴わないとは、加熱工程前の繊維索５と放熱工程後の収縮率が３％以下であることをいう。
ここでいう「繊維索の収縮率」は、繊維索における加熱工程前に対する放熱工程後の収縮率であり、繊維索の収縮率（％）＝｛（加熱工程前の長さ）－（放熱工程後の長さ）｝／（繊維索における加熱工程前の長さ）×１００で表されるものである。

接続工程は、接続部によって複数の繊維索５を接続する工程である。
具体的には、接続工程では、繊維索５の一方の端部から繊維索５の全長の１／４以下の範囲において、複数の繊維索５を結ぶ又は複数の繊維索５を接着する。

本実施形態の人工毛髪１の製造方法によれば、繊維束２が編み込まれた繊維索５をパイプに巻きつけて加熱するため、繊維索５に立体感のあるウェーブを付与することができる。

本実施形態の人工毛髪１によれば、上記した製造方法で製造しやすく、繊維索に立体感があるウェーブを持たせることができる。

続いて、本発明の第２実施形態の人工毛髪について説明する。なお、第１実施形態の人工毛髪と同様の構成及び工程については必要に応じて説明を省略する。以下、同様とする。

本発明の第２実施形態の人工毛髪は、熱収縮率が異なる２種類の繊維３ａ，３ｂで構成されている。具体的には、人工毛髪は、同一温度において、熱収縮率が高い高収縮繊維３ａと、熱収縮率が高収縮繊維３ａに比べて低い低収縮繊維３ｂで構成されている。
繊維束２中の高収縮繊維３ａと低収縮繊維３ｂの比率は、目標品質に基づいて適宜設計される。
例えば、繊維束２中の高収縮繊維３ａの比率は、３０％以上７０％以下であってもよいし、繊維束２中の低収縮繊維３ｂの比率は、３０％以上７０％以下であってもよい。
本実施形態の人工毛髪は、２種類の繊維３ａ，３ｂで構成されているため、繊維束２中の高収縮繊維３ａと低収縮繊維３ｂの比率は足すと１００％になる。

続いて、本発明の第２実施形態の人工毛髪の製造方法について説明する。

第２実施形態の人工毛髪の製造方法は、第１実施形態の人工毛髪１の製造方法と同様、捲縮工程と、繊維束形成工程と、前処理工程と、繊維索形成工程と、巻付工程と、加熱工程と、放熱工程と、取外工程と、接続工程とを当順に実施し、必要に応じて取外工程と接続工程との間に後処理工程を実施するものである。

第２実施形態の捲縮工程では、高収縮繊維３ａと低収縮繊維３ｂをまとめてギヤクリンプ加工機械の２本のロールの間に繊維３を挟んで連続的に通過させる。
第２実施形態の加熱工程では、目標品質に合わせて、高収縮繊維３ａが熱収縮し、低収縮繊維３ｂが実質的に熱収縮しない加熱温度及び加熱時間で加熱する。

第２実施形態の人工毛髪の製造方法によれば、熱収縮率の異なる２種類の繊維３ａ，３ｂを使用しているため、繊維３ａ，３ｂ間の熱収縮率の差によってウェーブの巻き具合を調整できる。
すなわち、第２実施形態の人工毛髪の製造方法によれば、熱収縮する高収縮繊維３ａは、収縮に伴い繊維方向に動いて縮むのに対して、実質的に熱収縮しない低収縮繊維３ｂは、高収縮繊維３ａの動きに引っ張られる形に、およそ数ミリ幅の小さな波状に変形し、捲縮（クリンプ）が形成される。そのため、パイプに巻くことにより、ウェーブ形状を付与すると共に、低収縮繊維３ｂの１本１本に小さな波状の形状変化を付与でき、毛束が膨らんだボリュームのあるスタイルとなる。

続いて、本発明の第３実施形態の人工毛髪の製造方法について説明する。

第３実施形態の人工毛髪の製造方法は、第１実施形態の人工毛髪１の製造方法と同様、捲縮工程と、繊維束形成工程と、前処理工程と、繊維索形成工程と、巻付工程と、加熱工程と、放熱工程と、取外工程と、接続工程を実施し、必要に応じて取外工程と接続工程との間に後処理工程を実施するものである。
第３実施形態の加熱工程では、巻付工程によってパイプに固定した繊維索５を、捲縮工程におけるギヤクリンプ加工機械のロールによる繊維３の加熱温度よりも低い温度で繊維索５をオーブンによって加熱する。

第３実施形態の人工毛髪の製造方法によれば、加熱工程において、捲縮工程にて繊維３に捲縮４を付与する温度よりも低い温度で繊維索５を加熱するため、ふんわりとしたウェーブを形成できる。

上記した実施形態では、繊維３に捲縮４を付与するために捲縮工程を実施したが、本発明はこれに限定されるものではない。繊維３に捲縮４を付与しない場合には、捲縮工程を省略してもよい。

上記した実施形態では、使用者の髪で編み込まれた編み込み部に人工毛髪を取り付けているが、本発明はこれに限定されるものではない。使用者の髪を模した編み込み部を有するキャップ部材に人工毛髪を取り付けてもよい。

上記した実施形態では、巻付工程において螺旋状に繊維索５をパイプに巻きつけているが、本発明はこれに限定されるものではない。巻付工程において渦巻状に繊維索５をパイプに巻きつけてもよい。

上記した実施形態では、繊維束２を構成する繊維３の長さは、全て一律で同じ長さであるが、本発明はこれに限定されるものではない。繊維束２を構成する繊維３の長さは部分的に異なっていてもよい。

上記した実施形態では、巻付工程において繊維索５をパイプに巻きつけているが、本発明はこれに限定されるものではない。繊維索５を巻き付ける対象は、所定の方向に延びた棒状体であれば特に限定されない。例えば、ロッドであってもよいし、ピンであってもよい。

上記した実施形態では、繊維索５の長さ方向の全体に螺旋状に巻かれたウェーブが形成されているが、本発明はこれに限定されるものではない。繊維索５の長さ方向において部分的にウェーブが設けられてもよい。部分的にウェーブが形成される場合には、繊維索５の先端部から基端部側（接続部側）に設けられることが好ましい。

上記した実施形態では、同一種類の繊維索５を接続部によって接続して人工毛髪１を形成しているが、本発明はこれに限定されるものではない。異なる種類の繊維索５を接続部によって接続して人工毛髪１を形成してもよい。例えば、各実施形態の繊維索５を接続部で接続してもよい。

上記した第２実施形態では、繊維束２は、熱収縮率が異なる２種類の繊維３ａ，３ｂによって構成されているが、本発明はこれに限定されるものではない。繊維束２は、熱収縮率が異なる３種類以上の繊維３によって構成されていてもよい。

上記した実施形態は、本発明の技術的範囲に含まれる限り、各実施形態間で各構成部材を自由に置換や付加できる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

（実施例１）
茶色に着色されたＡＣ繊維と、黒色に着色されたＰＶＣ繊維を使用した。
捲縮工程は行わず、繊維束形成工程から行った。繊維束形成工程として、各繊維のカットレングスを３２インチとし、７ｇの繊維（ＡＣ繊維３．５ｇ、ＰＶＣ繊維３．５ｇ）によって全長が３５インチとなるようにブラッシングした。すなわち、３２インチにカットした繊維を７ｇ、机にブラシを設置し、ブラシ上で束状にした繊維をブラッシングして毛先をずらし、全長が３５インチとなるように筆状の形にして繊維束を形成した（以下、この繊維束の長さをブレンドレングスともいう）。
続いて、前処理工程として、繊維束を１Ｌの水にアミノ変性シリコーン２～１０ｇ、ポリエーテル１～８ｇを溶解した水溶液に５分間浸し、その後、含水率１５％になるように遠心脱水した。
続いて、繊維索形成工程として、脱水した２本の繊維束を二つ編みして繊維索を形成した。
続いて、加熱工程として、繊維索をオーブンに入れ、１２０℃で２０分間加熱した。
続いて、放熱工程として、オーブンから繊維索を取り出したのち、繊維索が常温になるまで自然放冷した。
続いて、後処理工程として、常温まで冷却された繊維索をニードルで刺していき、繊維索の長さ（以下、この繊維索の長さをヘアレングスともいう）を測定した。
このようにして形成された繊維索を実施例１とした。

（実施例２）
実施例１において、黒色に着色されたＰＶＣ繊維を使用した。
捲縮工程として、ギヤクリンプ加工機械によって、ＰＶＣ繊維を９５℃に加熱した状態で２本の歯車状のロールの間に連続的に通過させ、ロールの形状を転写することで波形状の捲縮（クリンプサイズ０．１６インチ（４ｍｍ））を付与した。
繊維束形成工程として、カットレングスを２５インチとし、５ｇの繊維によって全長が２９インチとなるようにして繊維束を形成した。
繊維索形成工程後に、巻付工程として、繊維索を直径０．０６インチ（１．６ｍｍ）のパイプに繊維の毛先をゴムで固定し、パイプに繊維索を螺旋状に巻きつけた。
続いて、加熱工程として、パイプに固定した繊維索をパイプごとオーブンに入れ、８５℃で３０分間加熱した。すなわち、加熱工程では、ギヤクリンプ加工機械での加熱温度よりも低い温度で加熱した。
続いて、放熱工程として、オーブンからパイプに固定した繊維索を取り出したのち、繊維索が常温になるまで放冷した。
続いて、取外工程として、常温まで冷却された繊維索をパイプから取り外した後、ヘアレングスを測定した。
これら以外の工程は、実施例１と同様にして、これを実施例２とした。

（実施例３）
実施例２において、黒色に着色された熱収縮率が異なるＰＶＣ繊維を使用したこと以外は同様にして、これを実施例３とした。
すなわち、実施例３の繊維は、熱収縮率が高い軟質ＰＶＣ繊維（以下、高ＰＶＣ繊維ともいう）であり、実施例２のＰＶＣ繊維は、高ＰＶＣ繊維よりも密度が大きく、熱収縮率が低い硬質ＰＶＣ繊維（以下、低ＰＶＣ繊維ともいう）を使用した。すなわち、高ＰＶＣ繊維は、可塑剤を含み、低ＰＶＣ繊維よりも柔らかい可塑剤を含み、高ＰＶＣ繊維に比べて柔らかいものである。

（実施例４）
実施例２において、黄色に着色されたＡＣ繊維を使用した。
捲縮工程として、ギヤクリンプ加工機械によって、１００℃に加熱した状態で２本の歯車状のロールの間に連続的に通過させ、ロールの形状を転写することで波形状の捲縮（クリンプサイズ０．１６インチ（４ｍｍ）を付与した。
巻付工程では、脱水した繊維索を直径０．０６インチ（１．６ｍｍ）のパイプに繊維の毛先をゴムで固定し、パイプに繊維索を螺旋状に巻きつけた。
加熱工程では、繊維索を巻きつけたパイプごとオーブンに入れ、９０℃で３０分間加熱した。すなわち、加熱工程では、ギヤクリンプ加工機械での加熱温度よりも低い温度で加熱した。
続いて、取外工程として、常温まで冷却された繊維索をパイプから取り外した後、ヘアレングスを測定した。
これらの工程以外は同様にして、これを実施例４とした。

（実施例５）
実施例２において、黒色に着色されたＰＶＣ繊維と、黄色に着色されたＡＣ繊維を使用した。
繊維束形成工程では、各繊維のカットレングスを２５インチとし、５ｇの繊維（ＰＶＣ繊維３ｇ、ＡＣ繊維２ｇ）によって全長が２５インチとなるようにブラッシングした。すなわち、繊維束のＰＶＣ繊維とＡＣ繊維の重量比を６：４とした。
捲縮工程として、ギヤクリンプ加工機械によって、９５℃に加熱した状態で２本の歯車状のロールの間にＰＶＣ繊維を連続的に通過させ、ロールの形状を転写することで波形状の捲縮（クリンプサイズ０．１６インチ（４ｍｍ））をＰＶＣ繊維に付与した。
また、ギヤクリンプ加工機械によって、１００℃に加熱した状態で２本の歯車状のロールの間にＡＣ繊維を連続的に通過させ、ロールの形状を転写することで波形状の捲縮（クリンプサイズ０．１６インチ（４ｍｍ））をＡＣ繊維に付与した。
加熱工程では、繊維索を巻きつけたパイプごとオーブンに入れ、８８℃で３０分間加熱した。すなわち、加熱工程では、ギヤクリンプ加工機械での加熱温度よりも低い温度で加熱した。
これらの工程以外は同様にして、これを実施例５とした。

（実施例６）
実施例５において、捲縮工程を行わず、繊維束形成工程を行った。
繊維束形成工程において、ＰＶＣ繊維のカットレングスを３５インチ、ＡＣ繊維のカットレングスを３１インチとし、４ｇの繊維（ＰＶＣ繊維２ｇ、ＡＣ繊維２ｇ）によって全長が３９インチとなるようにブラッシングした。すなわち、ＰＶＣ繊維とＡＣ繊維の長さを相違させ、繊維束のＰＶＣ繊維とＡＣ繊維の重量比を１：１とした。
また実施例１と同様、パイプに繊維索を巻き付けずに加熱工程及び放熱工程を実施した。
これらの工程以外は同様にして、これを実施例６とした。

（実施例７）
実施例６において、繊維として、高ＰＶＣ繊維と、低ＰＶＣ繊維を使用した。
繊維束形成工程において、各繊維のカットレングスを２８．５インチとし、６ｇの繊維（高ＰＶＣ繊維３ｇ、低ＰＶＣ繊維３ｇ）によって全長が２８．５インチとなるようにブラッシングした。
加熱工程では、脱水した繊維索をオーブンに入れ、１１０℃で２０分間加熱した。
続いて、放熱工程として、オーブンから繊維索を取り出したのち、繊維索が常温になるまで自然放冷し、常温まで冷却された繊維索のヘアレングスを測定し、その後、三等分した。
これらの工程以外は同様にして、これを実施例７とした。

実施例１～７によって得られた人工毛髪を図５～図８に示す。
また、実施例１～７をまとめると以下の通りである。

実施例１の繊維索を用いた人工毛髪を図５に示す。
実施例１の繊維索を用いた人工毛髪は、図５のように、耐熱性の異なる２種類の素材を高温でセットし、ニードルで刺したため、ドレッド風の仕上がりとなった。また実施例１の繊維索には緩やかウェーブが形成されていた。

実施例２～５の繊維索を用いた人工毛髪を図６（ａ）に示す。
実施例２～５の繊維索を用いた人工毛髪は、ギヤクリンプ加工機械での加熱温度よりも低い温度で加熱したため、密に巻かれるとともに、先端に向けて緩やかにウェーブし、ふんわりとしたスタイルとなった。
また、実施例２～５の繊維索を用いた人工毛髪を解すことで、図６（ｂ）のように、各繊維束の編み込みが緩まり、編み込んだ繊維束間に空間が形成された。このことから、実施例２～５の繊維索を用いた人工毛髪は、密に編み込まれた状態と緩く編み込まれた状態の両方に対応できた。

実施例６の繊維索を用いた人工毛髪は、図７（ａ）のようにしっかりと螺旋状に巻かれたスタイルとなった。
また、実施例６の繊維索を用いた人工毛髪の繊維索の編み込みを解き、さらに繊維束を解すことで、図７（ｂ）のように、大きくクリンプがついた繊維となった。このことから、実施例６の繊維索を用いた人工毛髪は、規則的な螺旋を構成するウェーブと、不規則な螺旋を構成するウェーブの両方に対応できた。

実施例７の繊維索を用いた人工毛髪は、図８のように、しっかりと規則的に螺旋状のウェーブが形成された。

以上のように、実施例１～７によれば、繊維索に立体感のある曲線状のウェーブを形成できた。

１ 人工毛髪
２ 繊維束
３，３ａ，３ｂ 繊維
４ 捲縮
５ 繊維索

Claims (5)

1. 複数の繊維が束ねられた繊維束を複数有し、前記複数の繊維束が編み込まれて繊維索が構成され、前記繊維索の一部が螺旋状又は渦巻状に延びた人工毛髪の製造方法であって、
   前記複数の繊維束を編み込んで前記繊維索を形成する繊維索形成工程と、
   前記繊維索の一部を棒状体の周囲に螺旋状又は渦巻状に巻きつける巻付工程と、
   前記棒状体の外周に巻きつけられた前記繊維索を加熱する加熱工程を含む、人工毛髪の製造方法。
2. 前記繊維索形成工程では、前記複数の繊維束のうち少なくとも２つの繊維束を２つ編みして前記繊維索を形成する、請求項１に記載の人工毛髪の製造方法。
3. 前記巻付工程は、前記繊維索を前記棒状体に対して螺旋状に巻きつけるものであり、
   前記巻付工程における前記繊維索の前記棒状体の延び方向におけるピッチは、４インチ以下である、請求項１又は２に記載の人工毛髪の製造方法。
4. 繊維に対して捲縮を付与する捲縮工程と、
   前記捲縮が付与された前記繊維を束ねて繊維束を形成する繊維束形成工程を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の人工毛髪の製造方法。
5. 複数の繊維が束ねられた繊維束を少なくとも２つ有し、
   前記２つの繊維束は、２つ編みされて繊維索を構成しており、
   前記繊維索は、曲線状に延びたウェーブを有し、
   前記ウェーブにおけるピッチは、０．２インチ以上４インチ以下であり、
   前記ウェーブにおける曲率半径は、０．０２インチ以上２インチ以下である、人工毛髪。

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