WO2005093189A1 - 熱可塑性樹脂製型枠 - Google Patents

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thermoplastic resin
substantially rectangular
main plate
mold
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Shigeki Kanao
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Kanaflex Corporation
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/05—Forming boards or similar elements the form surface being of plastics

Definitions

  • the concrete structure in order to construct a concrete structure, is disposed at a predetermined interval, and the concrete is poured into the space. * The composition is hardened and left as it is together with the concrete structure. It can be used as a discarded formwork (permanent formwork) or removed after building a concrete structure and repeatedly
  • the present invention relates to a thermoplastic resin form that can be used as a form that can be used.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and The purpose is to reduce the weight, but also have sufficient strength against the casting concrete pressure, and also to nail the formwork when nailing the columnar reinforcement with nails.
  • An object of the present invention is to provide a thermoplastic resin mold that can prevent dents and improve the finish of a concrete mold contact surface. Disclosure of the invention
  • the formwork of the present invention is a formwork made of a thermoplastic resin containing an inorganic material, for forming a concrete structure,
  • This partition plate is provided with (1) a large number of first reinforcing portions having at least one kind of cross-sectional shape selected from a substantially rectangular shape and a substantially truss shape in the left-right width direction, and (2) A second reinforcing portion having a substantially rectangular cross-sectional shape with a width capable of supporting the outer edge of the nail head is formed at a location where the columnar reinforcing body for supporting the formwork is nailed. .
  • the hardness and softness of the mold can be optimized, and the heat resistance and the impact resistance can be drastically increased. Expansion and contraction due to temperature changes can be reduced, and the shape can be stabilized.
  • a substantially rectangular reinforcing portion narrower than the head of the nail is formed at the place where the columnar reinforcing body is nailed, the nailing surface of the formwork can be nailed even if the formwork is nailed to a columnar reinforcing body such as a vertical rail. Indentation can be prevented, and the finish of the form contact surface of the concrete can be enhanced.
  • the formwork when the formwork is combined with not only a substantially rectangular reinforcing part but also a substantially torus-shaped reinforcing part, it is possible to increase the deformation resistance against concrete pressure while maintaining the lightness of the formwork. it can.
  • the reinforcing portion adjacent to the second reinforcing portion is referred to as a third reinforcing portion
  • at least one cross section of the two third reinforcing portions often has a substantially rectangular shape.
  • the substantially rectangular third reinforcing portion is formed by a diagonal rib extending from the near side of the nailing direction to the side opposite to the nailing direction of the two substantially rectangular diagonal lines, or It is preferable that two substantially rectangular diagonal ribs, which are substantially X-shaped, are further formed. By forming this rib, dents in the formwork due to nailing can be prevented at a higher level.
  • the first main plate be provided with a clear part to make the nailing point clear. With this explicit portion, dents of the formwork due to nailing can be more reliably prevented.
  • the hollow portion formed by the partition plate may be filled with a resin foam.
  • the strength and impact resistance of the form can be increased while suppressing an increase in the weight of the form.
  • a cap or the like for closing the upper and lower openings of the mold can be eliminated.
  • the opening direction of the internal hollow reinforcing portion is referred to as a vertical direction.
  • the arrangement direction of the capturing portions is referred to as a left-right direction.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing an example of the thermoplastic resin mold of the present invention.
  • FIG. 2 is a partially enlarged schematic perspective view showing a part of the formwork of FIG.
  • FIG. 3 is a partially cutaway enlarged schematic perspective view showing a state in which a columnar reinforcing body is attached to the formwork of FIG.
  • FIG. 4 is a partially enlarged schematic perspective view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 5 is a partially enlarged schematic perspective view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic perspective view showing still another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 8 is a partially enlarged schematic perspective view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 9 is a partially enlarged schematic perspective view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 10 is a partially enlarged schematic sectional view showing another example of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • FIG. 11 is a partially enlarged schematic sectional view showing still another example of the thermoplastic resin mold of the present invention.
  • FIG. 12 is a partially enlarged schematic sectional view showing another example of the thermoplastic resin mold of the present invention.
  • FIG. 13 is a schematic perspective view showing an example of a panel body obtained by attaching a columnar reinforcing body to the formwork of the present invention.
  • FIG. 14 is a schematic sectional view of the panel body of FIG.
  • FIG. 15 is a schematic cross-sectional view for explaining one example (a typical example) of a method of using the formwork of the present invention.
  • FIG. 16 is a partially enlarged schematic cross-sectional view for explaining an example of the method of manufacturing a mold according to the present invention.
  • FIG. 1 and 2 show an example of a thermoplastic resin formwork for constructing a concrete structure according to the present invention
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of the thermoplastic resin formwork
  • 2 is a partially enlarged schematic perspective view of the formwork of FIG.
  • FIG. 3 is a partially cutaway enlarged schematic perspective view showing a usage state of the thermoplastic resin formwork of the present invention.
  • the mold 10 made of a thermoplastic resin shown in FIGS. 1 and 2 has a first main plate 11 having a substantially rectangular planar shape and facing a casting concrete, and a first main plate 11 1 A first main plate 11 and a second main plate 12 opposed to the main plate 11 at a predetermined distance from each other.
  • the left and right ends of 11 and 12 are connected by end plates 13 and 13.
  • the annular portion 14 having a rectangular cross section formed by the main plates 11, 12 and the end plates 13, 13 is hung between the main plates 11, 12, and these main plates 11, 12
  • the inner hollow reinforcing portion (in the illustrated example, a hollow reinforcing portion having a substantially rectangular cross section.
  • the first hollow reinforcing portion is hereinafter referred to as a hollow reinforcing portion). 30) are formed in a large number in the left-right width direction. By forming a large number of hollow reinforcing portions 30, the weight of the mold 10 can be reduced while maintaining the strength of the mold 10.
  • the formwork 10 usually consists of a plurality of (four in the illustrated example) columnar reinforcements (vertical piers with a square cross section in the illustrated example) 4 used. More specifically, as shown in FIGS. 1 to 3, a plurality of columnar reinforcements 40 are placed on the back side of the concrete casting surface (that is, on the second main plate 12 side), The direction is the long side of the hollow reinforcement 30
  • the columnar reinforcing members 40 are arranged at appropriate intervals so that the longitudinal direction thereof is parallel to the longitudinal direction of the hollow reinforcing portions 30, and the concrete casting surface side
  • the cross-sectional shape of the hollow reinforcing portion (hereinafter sometimes referred to as a second hollow reinforcing portion) 31 formed at the place 52 where the columnar reinforcing body is nailed is substantially rectangular. It is formed in a shape, and the width of the hollow reinforcing portion 31 is designed such that the outer edge of the head 51 of the nail 50 can be supported. That is, the partition plates 16 and 16 forming the second hollow reinforcing portion 31 are substantially orthogonal to the main plates 11 and 12 and the distance between these partition plates 16 and 16 However, it is narrower than the head 51 of the nail 50.
  • the head 51 of the nail 50 can be received by the partition plates 16 and 16, and dents on the nailing surface can be prevented to a very high degree, so that the finish of the concrete form contact surface can be reduced. It can be significantly increased. Furthermore, when the nail 50 is driven, the first main plate 11 located on the driving side of the nail 50 can be reliably prevented from penetrating the head 51 of the nail 50, and the columnar reinforcing member is provided. A decrease in the mounting strength of 40 can also be reliably prevented.
  • a surface layer (resin layer) 2 composed of a soft or semi-hard resin similar to the main plates 11 and 12 (preferably having a common monomer component; hereinafter the same). 0 and 21 are formed on the surfaces of the main plates 11 and 12.
  • the surface layers 20 and 21 can further prevent dents (deformation) and cracks caused by nailing. In addition, the releasability of casting concrete can be improved.
  • the first main plate 11 of the formwork 10 has a linear mark (clear portion) 5 3 along the second hollow reinforcing portion 3 1 in order to clarify the nailing position 5 2.
  • the mark in the illustrated example is formed by adopting, as a part of the resin constituting the surface layer 20, a resin colored in a different color from the other parts.
  • the explicit method is not particularly limited, and various known methods can be employed.
  • the mark (clear portion) 53 may be formed by printing.
  • a mark 53 is formed on the surface of the main plate 11 by printing or the like, and the main plate 11 is covered with a mark 53 by a transparent or translucent surface layer 20.
  • the mark 53 may be made visible through the surface layer 20.
  • the pattern of the explicit portion is not particularly limited, and various patterns can be adopted.
  • a checkerboard-like explicit part 53 as shown in FIG. 6 may be used.
  • an explicit portion 53 may be used which shows the nailing point 52 in a spot-like manner.
  • the explicit portion is not limited to the one formed by a different color from the surrounding as described above, and may be formed by an uneven shape (particularly, a concave portion). Further, in the present invention, the explicit part is not necessarily required.o
  • the explicit portion 53 may be formed not only on the first main plate 11 but also on the second main plate 12 o
  • the columnar reinforcement 40 can be easily positioned.
  • the hollow reinforcing portions adjacent to the second hollow reinforcing portion (hollow reinforcing portion formed at the nailing portion 52) 31 are connected to the third hollow reinforcing portion 32,
  • the third hollow reinforcing portions 32, 32 are often formed such that their cross-sectional shapes are substantially rectangular.
  • An oblique rib and an X-shaped rib may be formed in the substantially rectangular third hollow reinforcing portion 32. With these oblique ribs and X-shaped lip, dents on the nailing surface can be further prevented. This makes it possible to further prevent dents on the nailing surface.
  • FIG. 8 to 9 are partially enlarged schematic perspective views showing an example of a mold on which the oblique ribs 22 and the X-shaped ribs 23 are formed.
  • the oblique rib 22 shown in FIG. 8 is formed on the diagonal line of the rectangular shape of the third hollow reinforcing portion 32, and in the illustrated example, from the near side in the nailing direction to the side in the nailing direction.
  • a diagonal rib 22 is formed on the diagonal line extending toward the direction.
  • Such an oblique rib 22 can increase the deformation resistance against nailing pressure as compared with the oblique rib in the opposite direction.
  • the X-shaped ribs 23 are usually formed on two rectangular diagonal lines.
  • the oblique ribs 22 and / or the X-shaped ribs 23 can be formed in both of the third hollow reinforcing portions 32 and 32 to increase the deformation resistance against nailing pressure.
  • the hollow reinforcing portion 32 may be formed.
  • an oblique rib 22 may be formed on one third hollow reinforcing portion 32, and an X-shaped rib 23 may be formed on the other third hollow reinforcing portion 32.
  • the oblique rib 22 and / or the X-shaped rib 23 may be appropriately formed in the first hollow reinforcing part 30.
  • the X-shaped rib is also formed in the second hollow reinforcing part 31. Ribs 23 may be formed.
  • the hollow reinforcing portions other than the second hollow reinforcing portion (hollow reinforcing portion formed at the nailing point 52) 31 (the first hollow reinforcing portion 30) And the third hollow reinforcing portion 32; hereinafter may be collectively referred to as “another hollow reinforcing portion”), but may have the same width as the second hollow reinforcing portion 31.
  • another hollow reinforcing portion may have the same width as the second hollow reinforcing portion 31.
  • the third hollow reinforcing portion 32 has a wide, substantially rectangular shape, and a part of the first hollow reinforcing portion 30 has a wide, substantially rectangular shape.
  • the remaining portion is formed in a substantially rectangular shape having the same width as the second hollow reinforcing portion 31.
  • Wide hollow reinforcement in other hollow reinforcements The higher the ratio, the lighter the formwork can be.
  • the other hollow reinforcing portion may have a shape other than a substantially rectangular shape (for example, a substantially truss shape such as a triangular shape, a trapezoidal shape, etc.).
  • the substantially truss-shaped reinforcement is useful for increasing the shape-retaining strength of the formwork 10 and highly suppresses the deformation of the formwork 10 due to the concrete pressure at the time of placing the concrete. Useful for
  • FIGS. 10 to 12 are partially enlarged schematic cross-sectional views showing an example of a mold in which a part of another hollow reinforcing portion has a substantially truss shape. More specifically, in the mold 10 of FIG. 10, the first hollow reinforcing portion 30 has a substantially trapezoidal shape, and in the mold 10 of FIG. 11, the first hollow reinforcing portion 30 is formed. 0 has a substantially triangular shape, and in the formwork 10 of FIG. 12, a first hollow reinforcing portion having a substantially corrugated shape by continuous triangles is formed. Further, in the mold 10 of FIGS. 10 to 12, the third hollow reinforcing portion 32 is substantially rectangular, but as described above, the third hollow reinforcing portion 32 is also substantially rectangular. It may have a truss shape.
  • the plane shape of the mold 10 (main plates 11 and 12) is not particularly limited as long as there is no inconvenience in placing the concrete, and may be rectangular or square. Moreover, you may deform
  • the surface layers 20 and 21 are not necessarily required, and may be formed on only one of the main plates 11 and 12 even when the surface layer is formed. When forming on only one side, it is recommended to form a surface layer 20 on the first main plate 11 facing the casting concrete.
  • the surface layer 20 of the first main plate 11 can enhance the ability to suppress dents (deformation) and cracks due to nailing, and can also enhance the releasability of the concrete in place. it can.
  • the open ends (upper and lower ends of the mold) of the inner hollow reinforcing portions 30, 31, 32 may be appropriately sealed. By sealing, it is possible to prevent the concrete from entering the mold from the opening end.
  • a resin plate formed integrally with the mold 10 may be used, or a cap formed separately from the mold (for example, a resin or rubber cap) May be removably fitted to the open end, or the cap may be bonded to the open end.
  • Removable sealing means are further advantageous in the following respects. That is, the form 10 may be cut into a predetermined vertical length depending on the situation of the concrete placing site. In this case, if a removable sealing means is employed, the opening can be sealed even after cutting. Even if the cap is damaged, the cap can be replaced.
  • the hollow portions 30, 31, 32 formed by the partition plates 15, 16 may be filled with a resin foam.
  • a resin foam By filling the resin foam, it is possible to increase the strength and impact resistance of the mold while suppressing an increase in weight. Further, it can also fulfill the role of the above sealing.
  • the mold 10 of the present invention is formed of a thermoplastic resin containing an inorganic material.
  • an inorganic material By using an inorganic material, the hardness and softness of the mold can be optimized, the heat resistance and the impact resistance can be dramatically increased, and the expansion and contraction due to temperature changes can be reduced. The shape can be stabilized.
  • examples of the inorganic material include calcium carbonate (tancar), My power, talc, glass, and carbon.
  • the mold 10 of the present invention may be filled with a resin foam.
  • resin foam those obtained by foaming various resins can be used.
  • polypropylene foam, polystyrene foam can be used.
  • the mold 10 of the present invention may form the surface layers 20 and 21, and the surface layer is formed of a soft or semi-hard resin similar to the main plates 11 and 12. It is composed of This surface layer desirably does not contain an inorganic material, but may contain an inorganic material as long as it is softer than the main plates 11 and 12.
  • the columnar reinforcements 40 used to support the formwork 10 of the present invention are provided as long as a plurality of them are mounted along the opening direction (the longitudinal direction of the hollow reinforcements 30, 31, 32).
  • the number thereof is not particularly limited, and the columnar reinforcing members 41 may be attached as necessary (for example, at both ends in the opening direction) so as to be orthogonal to the opening direction.
  • columnar reinforcements 40 and 41 are often attached along the outer periphery of the formwork.
  • FIG. 13 is a schematic perspective view showing a state where a columnar reinforcing member 40 extending in the opening direction and a columnar reinforcing member 41 in the orthogonal direction are attached to the mold 10 of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic sectional view showing a state similar to FIG. In the examples of FIGS. 13 to 14, four columnar reinforcements 40 are attached along the opening direction, and two columnar reinforcements 41 are attached in the orthogonal direction.
  • the cross-sectional shape of the columnar reinforcements 40 and 41 is not particularly limited as long as it can support the formwork, but is usually rectangular.
  • the material of the columnar reinforcements 40 and 41 is not particularly limited as long as it can be nailed to the formwork, but is usually made of wood.
  • the formwork 10 to which the columnar reinforcing body 40 as described above is attached can be used to construct a concrete structure.
  • the method of use is the same as the usual method, and is not particularly limited.
  • the FIG. 15 is a schematic cross-sectional view for explaining one example (a typical example) of a method of using the mold 10 of the present invention.
  • a panel body 60 composed of a columnar reinforcing body 40 and a formwork 10 is connected to the concrete structure. It is often installed on both the inside and outside of the location where it is formed. After attaching a plurality of square steel pipes 61 to the mounting side of the columnar reinforcing body 40, these panel bodies 60 are fixed by supports such as form ties 62, which are formwork fastening brackets. Is also good. Next, a concrete is cast between the panel bodies 60, and after curing and curing, the support and the panel body 60 are removed to obtain a concrete structure 70. . When such a construction method is adopted, the formwork of the present invention can be used for at least one (usually both) of the panel bodies 60.
  • the through-hole formed in the panel body 60 by removing the foam tie 62 is often filled with a plug, not shown, made of rubber or thermoplastic resin.
  • the method for producing the mold 10 of the present invention is not particularly limited, and various known methods can be employed.
  • it can be produced by appropriately mixing (kneading) an inorganic material and a thermoplastic resin, and then molding using a known molding method such as extrusion molding or injection molding.
  • a known molding method such as extrusion molding or injection molding.
  • the extrusion molding method is advantageous in that the mold can be continuously formed and the vertical dimension of the mold can be freely set.
  • both ends in the width direction of the mold may shrink in the thickness direction of the mold. In such a case, it is recommended to cut off the contracted portion.
  • An example is shown in Figure 16. That is, in this illustrated example, an extra end 24 that has been cut and shrunk at an appropriate location (dotted line 25) is cut off.
  • the method for forming the surface layers 20 and 21 on the mold is not particularly limited, and various known methods can be employed.
  • the form body composed of the main plates 11 and 12, the end plates 13 and the partition plates 15 and 16, and the surface layers 20 and 21 may be integrally formed by coextrusion, The mold body and the surface layer may be separately formed and then bonded.
  • the means for filling the resin foam is not particularly limited.
  • the resin foam can be filled by appropriately closing one end of the upper and lower ends (both ends in the opening direction) of the formwork and then filling the resin foam from the other end.
  • the foaming of the resin may be performed after filling, for example, the foaming may be performed after filling the foamable resin from the other end.
  • the upper and lower ends of the mold are closed, and an appropriate hole is formed at an appropriate position in the vertical direction of the mold (for example, near the center), and a resin foam or foamable resin is filled from these holes. You may do it.
  • a substantially rectangular and / or substantially torus-shaped hollow reinforcing portion which is formed of a thermoplastic resin containing an inorganic material. 30 is formed appropriately, and furthermore, a substantially rectangular hollow reinforcing part (narrower than the head 51 of the nail 50) is provided at a place 52 where the columnar reinforcing body 40 is nailed. Since the second hollow reinforcing part) 31 is formed, it is possible to reduce the weight, but also has sufficient strength against the concrete pressure for casting, and has a columnar trapping structure. The dent of the nailing surface of the formwork can be prevented even when the strong body is driven with a nail or the like, and the finish of the concrete form contact surface can be improved.
  • the formwork of the present invention can be used as a formwork for constructing a concrete structure.

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Abstract

コンクリート構造物構築用の型枠１０は、無機質材料を含有する熱可塑性樹脂によって形成され、　打設コンクリートに面する第１の主板１１と、この第１の主板と対向する第２の主板１２と、これら第１及び第２の主板の間に掛け渡された仕切板１５，１６とで構成されている。　この仕切板１５は、略矩形状及び略トラス形状から選択された少なくとも１種の断面形状の第１の補強部３０を左右幅方向に多数形成する。また仕切板１６は、型枠を支持するための柱状補強体４０を釘打ちする箇所５２に、釘５０の頭部５１の外縁を支えることができる幅の略矩形状の断面形状を有する第２の補強部３１も形成する。

Description

熱可塑性樹脂製型枠
技術分野
本発明は、 コンク リー ト構造物を構築するために、 所定間隔を隔 てて配設し、 該間隔内にコンク リー トを打設 * 硬化し、 そのままコ ンク リー ト構造物と共に残し明ておく捨て型枠 （永久型枠） と して利 用したり、 コンク リ一ト構造物を構築した後に取り外して繰り返し 田
使用するこ とができる型枠と して利用するこ とができる熱可塑性樹 脂製型枠に関する。
背景の技術
上記後者の繰り返し利用するこ とができる型枠について説明すれ ば、 従来からべェャ板でなる木製の型枠が使用されているが、 1 0 回程度の使用で廃棄処分となり、 コス ト面において不利になるため、 近年において 3 0回程度の使用が可能なプラスチック製型枠の開発 が行われている。
そして、 プラスチック製型枠と しては、 左右幅方向一列に断面形 状が矩形状又は トラス状の中空部の多数を備えた構造のものが提案 されている （例えば、 特開平 6 — 6 6 0 2 1号公報の図 1、 特開平 8 — 2 0 7 1 9 0号公報の図 1 、 特開平 9 — 1 5 1 6 0 2号公報の 図 1 、 特開平 1 1 一 1 8 2 0 2 9号公報の図 1 、 特開平 1 5 — 1 6 1 0 3 7号公報の図 1 など参照） 。
プラスチック製型枠は、 例えば桟木などの柱状補強体に釘などで 打ち付けて使用するこ とが望ま しい。
本発明は上記の様な事情に着目 してなされたものであって、 その 目的は、 軽量化を図ることができながらも、 打設コンク リー ト圧に 対して十分な強度を有しており、 しかも柱状補強体に釘などで打ち 付ける場合にも型枠の釘打ち面のへこみを防止でき、 コンク リー ト の型枠接触面の仕上がり性を高めることができる熱可塑性樹脂製型 枠を提供する点にある。 発明の開示
本発明の型枠は、 無機質材料を含有する熱可塑性樹脂によって形 成された、 コンク リー ト構造物構築用の型枠であり、
打設コンク リー トに面する第 1 の主板と、 この第 1 の主板と対向 する第 2の主板と、 これら第 1及び第 2の主板の間に掛け渡された 仕切板とで構成されており、
この仕切板は、 （ 1 ) 略矩形状及び略トラス形状から選択された 少なく とも 1種の断面形状の第 1の補強部を左右幅方向に多数形成 するものであり、 さ らに （ 2 ) 型枠を支持するための柱状補強体を 釘打ちする箇所に、 釘の頭部の外縁を支えるこ とができる幅の略矩 形状の断面形状を有する第 2の補強部を形成するものである。
無機質材料を含有する熱可塑性樹脂を用いるこ とによって、 型枠の 硬度及び軟度を最適にするこ とができ、 また耐熱強度および耐衝撃 強度を飛躍的に高めることができ、 さ らには温度変化による伸縮を 低減でき、 形状の安定化を図ることが出来る。 また柱状補強体を釘 打ちする箇所に釘の頭部より も狭い略矩形状の補強部を形成すれば、 型枠を縦桟等の柱状補強体に釘で打ち付けても型枠の釘打ち面のへ こみを防止でき、 コンク リー トの型枠接触面の仕上がり性を高める こ とができる。 しかも型枠において略矩形状補強部のみならず略ト ラス形補強部をも組み合わせた場合には、 型枠の軽量性を維持しな がらコンク リ ー ト圧に対する変形抵抗性を高めるこ とができる。 前記第 2 の補強部に隣接する補強部を第 3 の補強部と称したとき、 2つの第 3 の補強部のうち少なく とも 1 つの断面は略矩形状になつ ていることが多い。 この略矩形状の第 3の補強部は、 この略矩形の 2本の対角線のう ち釘打ち方向手前側から釘打ち方向向こ う側に向 けて広がる対角線となる斜めリ ブ、 又はこの略矩形の 2本の対角線 となる略 X字状リブがさ らに形成されているこ とが望ましい。 この リ ブを形成するこ とによ り、 釘打ちによる型枠のへこみをよ り高度 に防止できる。
前記第 1 の主板には、 釘打ち箇所を明瞭にするための明示部を形 成しておく こ とが推奨される。 この明示部によ り、 釘打ちによる型 枠のへこみをよ り確実に防止できる。
さ らに前記型枠のう ち、 少なく とも打設コンク リートに面する第
1 の主板の表面に、 この主板と類似の軟質又は半硬質樹脂で構成さ れた表面層を形成することも望ましい。 この表面層によ り、 釘打ち の衝撃から型枠を守ることができる。 また型枠と打設コンク リー ト との離型性を高めるこ ともできる。
前記仕切板で形成された中空部には、 樹脂発泡体が充填されてい てもよい。 型枠の重量増大を抑制しながらも、 型枠の強度及ぴ耐衝 撃特性を高めるこ とができる。 又、 型枠の上下開口を塞ぐためのキ ヤップ等を不要にすることもできる。
なお本明細書では、 前記内部中空の補強部の開口方向を上下方向 と称する。 また該捕強部の並び方向を左右方向と称する。 図面の簡単な説明
図 1 は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の一例を示す概略斜視図であ る。
図 2は図 1 の型枠の一部を示す部分拡大概略斜視図である。 図 3は図 1 の型枠に柱状補強体を取り付けた状態を示す一部切欠 け部分拡大概略斜視図である。
図 4は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の他の例を示す部分拡大概略 斜視図である。
図 5は本発明の熱可塑性樹脂製型枠のその他の例を示す部分拡大 概略斜視図である。
図 6は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の別の例を示す概略斜視図で ある。
図 7は本発明の熱可塑性樹脂製型枠のさ らに別の例を示す概略斜 視図である。
図 8は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の他の例を示す部分拡大概略 斜視図である。
図 9は本発明の熱可塑性樹脂製型枠のその他の例を示す部分拡大 概略斜視図である。
図 1 0は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の別の例を示す部分拡大概 略断面図である。
図 1 1 は本発明の熱可塑性樹脂製型枠のさらに別の例を示す部分 拡大概略断面図である。
図 1 2は本発明の熱可塑性樹脂製型枠の他の例を示す部分拡大概 略断面図である。
図 1 3は本発明の型枠に柱状補強体を取り付けて得られるパネル 体の一例を示す概略斜視図である。
図 1 4は図 1 3 のパネル体の概略断面図である。
図 1 5は本発明の型枠の使用方法の一例 （典型例） を説明するた めの概略断面図である。
図 1 6は本発明の型枠の製造方法の一例を説明するための部分拡 大概略断面図である。 発明を実施するための最良の形態
以下、 適宜図面を参照しながら、 本発明をよ り詳細に説 明する。 なお同じ構成部分については同一の符号を付して重複説明 を避ける。 図 1〜図 2は本発明のコ ンク リ ー ト構造物構築用の熱可塑性樹脂 製型枠の一例を示すものであり、 図 1 は該熱可塑性樹脂製型枠の概 略斜視図、 図 2は図 1 の型枠の部分拡大概略斜視図である 。 また図 3は、 本発明の熱可塑性樹脂製型枠の使用状態を示す一部 切欠け部 分拡大概略斜視図である。
この図 1〜図 2の熱可塑性樹脂製の型枠 1 0は、 平面形 状が略矩 形状でありかつ打設コンク リー トに面する第 1 の主板 1 1 、 この第 1 の主板 1 1 と略同一平面形状を有しかつ第 1 の主板 1 1 と所定間 隔を隔てて対向する第 2 の主板 1 2 とで構成されており、 図示例で はこれら第 1及ぴ第 2の主板 1 1、 1 2の左右両端は端板 1 3， 1 3で連結されている。 そして主板 1 1、 1 2及び端板 1 3 、 1 3で 形成される断面長方形状の環状部 1 4を、 主板 1 1 、 1 2 の間に掛 け渡され、 これら主板 1 1 、 1 2を板厚方向で連結する仕 切板 1 5 で仕切ることによ り、 内部中空の補強部 （図示例では、 断 面形状が 略矩形状の中空捕強部。 以下、 第 1 の中空補強部と称する 場合があ る） 3 0が左右幅方向に多数形成している。 中空捕強部 3 0 を多数 形成することによって、 型枠 1 0の強度を維持しながら、 型枠 1 0 を軽量化できる。
と ころで型枠 1 0は、 通常、 複数本 （図示例では 4本） の柱状補 強体 （図示例では断面形状が角形の縦桟木） 4 ◦ を釘 5 0 などで打 ち付けてから使用される。 よ り詳細には、 図 1〜図 3に示 すよ う に、 コンク リー ト打設面の裏側 （すなわち第 2の主板 1 2側） に、 複数 の柱状捕強体 4 0を、 その長手方向が中空補強部 3 0の長 手方向と の柱状補強体 4 0 を、 その長手方向が中空補強部 3 0 の長手方向と 平行する よ う に適当間隔を置いて配置し、 コ ンク リ ー ト打設面側
(すなわち第 1 の主板 1 1側から釘 5 0 を打ち付けるこ とによって、 柱状捕強体 4 0 を型枠 1 0に固定する。
そして本発明の型枠 1 0では、 柱状補強体を釘打ちする箇所 5 2 に形成される中空補強部 （以下、 第 2 の中空補強部と称する場合が ある） 3 1 の断面形状を略矩形状にし、 しかもこの中空捕強部 3 1 の幅を、 釘 5 0 の頭部 5 1 の外縁を支えるこ とができる程度に設計 している。 すなわちこの第 2の中空補強部 3 1 を形成する仕切板 1 6 ， 1 6が、 主板 1 1 ， 1 2に対して略直交しており、 しかもこれ ら仕切板 1 6 ， 1 6間の距離が、 釘 5 0の頭部 5 1 よ り も狭く なつ ている。 そのため釘 5 0の頭部 5 1 を仕切板 1 6， 1 6で受け止め るこ とができ、 釘打ち面のへこみを極めて高度に防止できるため、 コンク リー トの型枠接触面の仕上がり性を著しく高めることができ る。 さ らには釘 5 0 を打ち込んだ時に、 釘 5 0の打ち込み側に位置 する第 1 の主板 1 1 を釘 5 0の頭部 5 1 が貫通するこ とも確実に防 止でき、 柱状補強体 4 0の取り付け強度の低下も確実に防止できる。
さ らに前記型枠 1 0 では、 主板 1 1 ， 1 2 と類似の （好ま しく はモノマー成分が共通する ； 以下、 同じ） 軟質又は半硬質樹脂で構 成された表面層 （樹脂層） 2 0， 2 1 が、 該主板 1 1 ， 1 2 の表面 に形成されている。 この表面層 2 0， 2 1 によって、 釘打ちによる へこみ (変形) や割れをさ らに高度に回避できる。 また打設コンク リー トに対する離型性を高めること もできる。
加えて前記型枠 1 0 の第 1 の主板 1 1 には、 釘打ち箇所 5 2を明 瞭にするため、 第 2の中空補強部 3 1 に沿って線状のマーク （明示 部） 5 3が引かれている。 このマーク 5 3 を形成しておく こ とによ り、 釘 5 0 を第 2の中空補強部 3 1 に打ち付けるこ とができ、 該釘 6， 1 6で確実に受け止めるこ とができる。 従って、 柱状補強体 4 0の取り付け作業の速度や正確性を向上できる。 なお上記図示例の マークは、 表面層 2 0を構成する樹脂の一部に、 他の部分とは異な る色に着色された樹脂を採用するこ とによって、 形成されている。 なお明示方法は特に限定されず、 公知の種々の方法が採用できる。 例えば、 図 4に示すよ うに、 印刷によってマーク (明示部） 5 3を 形成してもよい 。 また図 5に示すよ う に、 主板 1 1 の表面に印刷等 によってマーク 5 3を形成し、 この主板 1 1 をマ一ク 5 3 と共に、 透明又は半透明の表面層 2 0で覆う こ とによ り 、 該マーク 5 3 を表 面層 2 0を通して視認できるよ う にしてもよい 0
また明示部のパターンも特に限定されず、 種々 のパターンが採用 できる。 例えば 、 図 6 に示すよ う な碁盤目状の明示部 5 3であって もよい。 また図 7に示すよ う に、 釘打ち箇所 5 2 をスポッ ト的に示 す明示部 5 3であってもよい。
加えて明示部は、 上述したよ う な周囲と異なる色によって形成さ れるものに限定されず、 凹凸形状 （特に凹部） によつて形成される ものであってちよい。 さ らには本発明において 、 明示部は必ずしも 必要ではない o
第 1 の主板 1 1 のみならず、 第 2 の主板 1 2にあ明示部 5 3 を形 成してもよい o 柱状補強体 4 0の位置決めが容易に 。
本発明の型枠 1 0では、 第 2の中空捕強部 （釘打ち箇所 5 2に形 成される中空補強部） 3 1 の両隣りの中空補強部を第 3 の中空補強 部 3 2 ， 3 2 と称したとき、 該第 3 の中空補強部 3 2， 3 2 の一方 又は両方が、 その断面形状が略矩形状になるよ う に形成されている ことが多い。 そしてこの略矩形状の第 3 中空捕強部 3 2には、 斜め リ ブゃ X字状リ ブを形成してもよい。 これら斜めリ ブゃ X字状リプ によって、 釘打ち面のへこみをさ らに高度に防止できる。 によって、 釘打ち面のへこみをさ らに高度に防止できる。
図 8〜図 9 は、 前記斜めリ ブ 2 2や X字状リ ブ 2 3が形成され た型枠の一例を示す部分拡大概略斜視図である。 図 8に示す斜めリ ブ 2 2は、 第 3の中空補強部 3 2の矩形形状の対角線上に形成され るものであり、 図示例では釘打ち方向手前側から釘打ち方向向こ う 側に向けて広がる方の対角線上に斜めリ ブ 2 2が形成されている。 このよ うな斜めリブ 2 2は、 逆方向の斜めリ ブに比べて、 釘打ち圧 力に対する変形抵抗をよ り大き く できる。 また X字状のリ ブ 2 3は、 図 9 に示すよ う に、 通常、 矩形の 2本の対角線上に形成される。
なお前記斜めリ ブ 2 2及び/又は X字状リブ 2 3は、 両方の第 3 中空補強部 3 2， 3 2に形成した方が釘打ち圧力に対する変形抵抗 を大きく できるが、 片方の第 3 中空捕強部 3 2に形成してもよい。 また一方の第 3中空補強部 3 2に斜めリ ブ 2 2を形成し、 他方の第 3 の中空補強部 3 2に X字状リ ブ 2 3 を形成してもよい。
また第 1 の中空補強部 3 0 にも、 斜め リ ブ 2 2及び/又は X字 状リ ブ 2 3を適宜形成してもよく 、 第 2 の中空捕強部 3 1 にも、 X 字状リブ 2 3 を形成してもよい。
さ らに本発明の型枠 1 0において、 第 2の中空補強部 （釘打ち箇 所 5 2に形成される中空補強部） 3 1以外の中空補強部 （第 1 の中 空補強部 3 0及び第 3 の中空捕強部 3 2 ; 以下、 「他の中空状補強 部」 と総称する場合がある） は、 第 2の中空捕強部 3 1 と同等の幅 であってもよいが、 型枠の強度を維持できる限り、 他の中空補強部 の一部又は全部を、 第 2の中空捕強部 3 1 よ り も幅広にするこ とが 推奨される。 上述の図 1〜図 9 の例は、 いずれも、 第 3 の中空捕強 部 3 2 を幅広の略矩形状と し、 第 1 の中空補強部 3 0の一部を幅広 の略矩形状と し、 残部を第 2の中空補強部 3 1 と同等の幅の略矩形 状にしたものである。 他の中空捕強部における幅広の中空補強部の 割合を增やすほど、 型枠を軽量化できる。
また前記他の中空状補強部は、 その一部又は全部が、 略矩形状以 外の形状 （例えば、 三角形状、 台形状などの略トラス形状） を有し ていてもよい。 略トラス形補強部は、 型枠 1 0 の保形強度を高める のに有用であり、 コンク リー トを打設する際のコンク リー ト圧によ る型枠 1 0 の変形を高度に抑制するのに有用である。
図 1 0〜図 1 2は、 他の中空状捕強部の一部が略トラス形状にな つている型枠の一例を示す部分拡大概略断面図である。 よ り詳細に は、 図 1 0の型枠 1 0では、 第 1 の中空補強部 3 0が略台形状にな つており、 図 1 1 の型枠 1 0では、 第 1 の中空補強部 3 0が略三角 形状になっており、 図 1 2の型枠 1 0では、 三角形が連続するこ と によって概略波形状になっている第 1 の中空補強部が形成されてい る。 また図 1 0〜図 1 2の型枠 1 0では、 第 3 の中空捕強部 3 2は 略矩形状になっているが、 上述したよ う に、 第 3 の中空補強部 3 2 も略トラス形状にしてもよい。
型枠 1 0 (主板 1 1、 1 2 ) の平面形状は、 コンク リ ー トを打設 するのに不都合がない限り特に限定されず、 長方形状や正方形状で あってもよい。 また施工現場の形状に応じて適宜変形させてもよい。 さ らには型枠同士を組み合わせる為に、 適宜、 切り欠き部を形成し てもよレ、。
表面層 2 0， 2 1 は必ずしも必要ではなく 、 表面層を形成する場 合であっても主板 1 1， 1 2 の片方だけに形成してもよい。 片方だ けに形成する場合、 打設コンク リー トに面する第 1 の主板 1 1 に表 面層 2 0 を形成することが推奨される。 この第 1 の主板 1 1 の表面 層 2 0によって、 釘打ちによるへこみ （変形） や割れの抑制能力を 高めるこ とができ、 また打設コンク リー トに対する離型性をも高め る こ と もでき る。 本発明の型枠 1 0では、 内部中空の補強部 3 0， 3 1， 3 2の開 口端 （型枠の上下端） を適当に封止してもよい。 封止することによ つて、 該開口端から型枠内にコンク リー トが入り込むのを防止でき る。 封止手段と しては、 該型枠 1 0 と一体に形成される樹脂板を採 用してもよ く 、 型枠とは別に形成されるキャップ （例えば、 樹脂製 又はゴム製キャップなど） を開口端に取り外し可能に嵌合させても よく 、 該キャップを開口端に接着してもよい。 取り外し可能な封止 手段は、 以下の点でさ らに有利である。 すなわちコンク リー ト打設 現場の状況に応じて、 型枠 1 0を所定の上下長さになるよ う に切断 することがある。 この場合に、 取り外し可能な封止手段を採用して おけば、 切断後であっても開口部を封止できる。 またキャップが破 損したときでも、 キャ ップの交換が可能である。
また本発明の型枠 1 0では、 仕切板 1 5， 1 6で形成された中空 部 3 0 , 3 1， 3 2に、 樹脂発泡体が充填されていてもよい。 榭脂 発泡体を充填するこ とによって、 重量の増大を抑制しながら、 型枠 の強度及ぴ耐衝撃特性を高めるこ とができる。 さ らには上記封止の 役割も果たすこ とができる。
本発明の型枠 1 0は、 無機質材料を含有する熱可塑性樹脂によつ て形成されている。 無機質材料を用いることによって、 型枠の硬度 及び軟度を最適にすることができ、 また耐熱強度および耐衝撃強度 を飛躍的に高めるこ とができ、 さ らには温度変化による伸縮を低減 でき、 形状の安定化を図ることが出来る。
前記無機質材料と しては、 例えば、 炭酸カルシウム （タンカル） 、 マイ力、 タルク、 ガラス、 カーボンなどが挙げられる。
また上述したよ う に、 本発明の型枠 1 0は、 樹脂発泡体を充填し てもよい。 この樹脂発泡体と しては、 種々の樹脂を発泡させたもの が使用でき、 例えば、 ポリ プロ ピレンフォーム、 ポリ スチレンフォ
0 ーム、 ポリ エチレンフォーム、 硬質ポリ ウ レタンフォーム、 軟質ポ リ ウ レタ ンフォーム、 硬質塩化ビュルフォーム、 ユリ アフォーム、 フエ ノ ーノレフォーム、 アタ リ /レフオーム、 酢酸セノレロース フォーム などが例示できる。
さ らに上述したよ う に、 本発明の型枠 1 0 は、 表面層 2 0 ， 2 1 を形成してもよく、 該表面層は主板 1 1 ， 1 2 と類似の軟質又は 半硬質樹脂で構成されている。 この表面層は、 無機質材料を含まな いのが望ま しいが、 主板 1 1 ， 1 2に比べて軟質である限り、 無機 質材料を含有していてもよい。
本発明の型枠 1 0を支持するために使用される柱状補強体 4 0は、 その複数が開口方向 （中空補強部 3 0， 3 1 , 3 2の長手方向） に 沿って取り付けられる限り、 その本数は特に限定されず、 また必要 に応じて （例えば開口方向両端側に） 該開口方向に直交するよ う に 柱状補強体 4 1 を取り付けてもよい。 特に型枠の外周に沿って柱状 補強体 4 0， 4 1 を取り付けるこ とが多い。 図 1 3は本発明の型枠 1 0 に、 開口方向に沿った柱状捕強体 4 0 と、 直交方向の柱状捕強 体 4 1 を取り付けた状態を示す概略斜視図であり、 図 1 4は図 1 3 と同様の状態を示す概略断面図である。 図 1 3〜図 1 4の例では、 開口方向に沿って柱状補強体 4 0 を 4本取り付け、 直交方向には柱 状補強体 4 1 を 2本取り付けている。
柱状補強体 4 0 ， 4 1 の断面形状は、 型枠を支持できる限り特に 限定されないが、 通常は角形である。
また柱状補強体 4 0 ， 4 1 の材質も、 型枠に釘付けできる限り特 に限定されないが、 通常は木製である。
上記のよ う な柱状補強体 4 0を取り付けた型枠 1 0は、 コンク リ ー ト構造物を構築するために使用できる。 使用方法は通常の方法と 同様であり、 特に限定されるものではないが、 典型例を以下説明す る。 図 1 5は、 本発明の型枠 1 0の使用方法の一例 （典型例） を説 明するための概略断面図である。
すなわち図 1 5 に示すよ う に、 コンク リー ト構造物を形成する場 合には、 まず、 柱状補強体 4 0 と型枠 1 0 とからなるパネル体 6 0 をコンク リ ー ト構造物を形成する箇所の内外両側にそれぞれ配設す るこ とが多い。 これらパネル体 6 0は、 柱状捕強体 4 0 の取り付け 側に複数の角鋼管 6 1 を当て付けた後、 型枠締め付け金具であるフ オームタイ 6 2等からなる支保ェによ り 固定してもよい。 次いで、 パネル体 6 0間にコンク リ ー トを打設し、 養生硬化した後、 前記支 保ェ及びパネル体 6 0 を取り外すこ とによ り、 コンク リー ト構造物 7 0を得ている。 このよ う な工法を採用する場合には、 前記パネル 体 6 0の少なく と も一方 （通常、 両方） に本発明の型枠を利用でき る。
なお前記フォームタイ 6 2 を取り外すこ と によ りパネル体 6 0 に 形成される貫通孔は、 図示していないゴム又は熱可塑性樹脂等でな る詰め栓を差し込んで埋めるこ とが多い。
本発明の型枠 1 0 の製法は特に限定されず、 公知の種々の方法が 採用できる。 例えば、 無機質材料と熱可塑性榭脂を適当に混合 （混 練） した後、 押出成形、 射出成形などの公知の成形方法を利用して 成形するこ とによって製造できる。 特に押出成形法は、 型枠を連続 的に成形するこ とができ、 しかも型枠の上下寸法を自由に設定する こ とができる点で有利である。
なお型枠を成形 （特に押出成形） する場合に、 型枠の左右幅方向 の両端が、 型枠の厚さ方向に収縮するこ とがある。 このよ うな場合 には、 該収縮部分を切り落とすことが推奨される。 その一例を図 1 6 に示す。 すなわちこの図示例では、 適切な箇所 （点線 2 5 ) で切 断して収縮した余分な端部 2 4を切り落と している。 収縮部分 2 4
2 を切り落とせば、 端部の角部を確実に形成するこ とができる。
型枠に前記表面層 2 0， 2 1 を形成する方法も特に限定されず、 公知の種々の方法が採用できる。 例えば主板 1 1， 1 2、 端板 1 3 及び仕切板 1 5， 1 6 などから構成される型枠本体と表面層 2 0， 2 1 とを共押し出しによって一体的に成形してもよく 、 型枠本体と 表面層とを別々に成形した後、 貼り合わせてもよい。
また樹脂発泡体の充填手段も特に限定されない。 例えば型枠の上 下両端 （開口方向両端） のうちの一端を適当に閉じた後、 他端から 樹脂発泡体を充填することによ り、 樹脂発泡体を充填できる。 また 樹脂の発泡は充填後であってもよく 、 例えば、 前記他端から発泡性 樹脂を充填した後で発泡させてもよい。 さ らには、 型枠の上下両端 を閉じておき、 型枠の上下方向の適切な位置 （例えば、 中央付近） に適当な孔を形成し、 この孔から樹脂発泡体や発泡性樹脂を充填し てもよい。
本発明の型枠 1 0 によれば、 無機質材料を含有する熱可塑性樹 脂で構成されている と共に、 略矩形状及び/又は略ト ラス形の中空 捕強部 （第 1 の中空補強部） 3 0が適宜形成されているおり、 さ ら には柱状補強体 4 0 を釘打ちする箇所 5 2には釘 5 0 の頭部 5 1 よ り も幅の狭い略矩形状の中空補強部 （第 2の中空補強部） 3 1 が形 成されているため、 軽量化を図るこ とができながらも、 打設コ ンク リー ト圧に対して十分な強度を有しており、 しかも柱状捕強体に釘 などで打ち付ける場合にも型枠の釘打ち面のへこみを防止でき、 コ ンク リー トの型枠接触面の仕上がり性を高めるこ とができる。
産業上の利用可能性
本発明の型枠は、 コ ンク リ ー ト構造物を構築するための型枠と し て利用できる。
3

Claims

1 . 無機質材料を含有する熱可塑性樹脂によって形成されたコ ンク リー ト構造物構築用の型枠であって、
打設コンク リー トに面する第 1 の主板と、 この第 1 の主板と対向 する第 2の主板と、 これら第 1及び第 2の主板の間に掛け渡された 言
仕切板とで構成されており、
この仕切板は、 （ 1 ) 略矩形状及び略トラス形状から選択された 少なく と も 1種の断面形状の第 1のの捕強部を左右幅方向に多数形成 するものであり、 さ らに （ 2 ) 型枠を支持するための柱状補強体を 釘打ちする箇所に、 釘の頭部の外縁を支えるこ とができる幅の略矩 囲
形状の断面形状を有する第 2の捕強部を形成するものであるこ とを 特徴とする熱可塑性樹脂製型枠。
2 . 前記第 2の補強部に隣接する 2つの補強部のう ち少なく と も 1 つの補強部は、 断面が略矩形状を有する第 3 の補強部となるも のである請求項 1 に記載の熱可塑性樹脂製型枠。
3 . 前記第 3の略矩形状補強部は、 この略矩形の 2本の対角線 のう ち釘打ち方向手前側から釘打ち方向向こ う側に向けて広がる対 角線となる斜めリブ、 又はこの略矩形の 2本の対角線となる略 X字 状リ ブがさ らに形成されている請求項 2に記載の熱可塑性樹脂製型 枠。
4 . 前記第 1 の主板には、 釘打ち箇所を明瞭にするための明示 部が形成されている請求項 1 に記載の熱可塑性榭脂製型枠。
5 . 前記型枠のう ち、 少なく とも打設コンク リー トに面する第 1 の主板の表面に、 この主板と類似の軟質又は半硬質樹脂で構成さ れた表面層が備えられている請求項 1 に記載の熱可塑性榭脂製型枠。
6 . 前記仕切板で形成された中空部に樹脂発泡体が充填されて る請求項 1 に記載の熱可塑性樹脂製型枠
5
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