WO2005001552A1

WO2005001552A1 - 眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズ

Info

Publication number: WO2005001552A1
Application number: PCT/JP2004/009473
Authority: WO
Inventors: Ayumu Ito; Daisuke Sawaki
Original assignee: Seiko Epson Corporation
Priority date: 2003-06-27
Filing date: 2004-06-28
Publication date: 2005-01-06
Also published as: JPWO2005001552A1; EP1645904A4; EP1645904A1; US20050046792A1; KR100777865B1; KR20060032156A; US7267436B2

Description

明細書眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズ技術分野

本発明は、眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズに関する。

背景技術

従来、眼鏡レンズには、製品名、製造メーカーを示すマークや、眼鏡フレームへの枠入れの際の基準となるマーク、製造工程で製品を識別するためのマークなどが形成されている。中でも、製造メーカーの識別に用いられるマークは、単なる識別のためだけでなく、製造メーカーが製品の品質を保証するマークとして用いられている。 '

これらのマークは、特開 2 0 0 0— 1 5 3 6 9 8号公報（第 1頁〜第 3頁）に示すように、ダイヤモンド等の硬質材料からなる針（ダイァペン）を用いて彫刻する方法や、特許第 2 8 1 0 1 5 1号公報（第 1頁〜第 2頁）や特許第 3 0 8 1 3 9 5号公報（第 1頁〜第 3頁）に示すように、眼鏡レンズの内部や表面にレーザ光を集光させてマークを形成する方法などによってマーキングされている。ダイァペンなどを用いてマーキングする場合では、表面をわずかに彫刻し、傷つけてマーキングするため、マーク傷からハードコート膜ゃ反射防止膜がはがれる、いわゆる膜はがれといった欠陥が生じる可能性がある。

また、出荷後に製品名、製造メーカ^を示すマークや、眼鏡フレームへの枠入れの際の基準となるマークは、眼鏡フレームに枠入れされた後も眼鏡レンズ表面に残る。このように、最終的に眼鏡フレームに枠入れされる部分へ形成するマークは、視界の妨げにならない程度の見映えで、かつ、ある条件下では視認できることが求められる。

しかし、装用者の視界を妨げないレベルのマークを形成しょうとすると、例えば、レーザ光出力を抑える、ダイァペンの彫刻荷重を軽くする、マークサイズを小さくする、視認しにくい形状でマークを形成する等を行う必要があり、視認性が低下したマークしか得られず、視認する必要が生じた際に容易に観察できない。本発明の第一の目的は、従来のマークと異なり、装用者の視界を妨げることなく、必要に応じて容易に観察することができ、しかもハードコート膜や反射防止膜に傷を付けることなくマークを形成することが可能な眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、及び前記マークを形成した眼鏡レンズを提供することである。また、前述したように、眼鏡レンズにマークを形成する場合には、眼鏡の装用者の視界を妨げないような位置や、眼鏡の装用者が要望する位置に、正確にマーキングする必要がある。

本発明の第二の目的は、眼鏡レンズ内部の所望の位置に正確にマークを形成することができる眼鏡レンズの製造方法、眼鏡レンズ及びマーキングシステムを提供することである。

発明の開示

本発明は、パルスレーザ光を眼鏡レンズの内部で集光させることにより、眼鏡レンズ内部で変質部を生じさせ、その集光位置と眼鏡レンズを相対的に移動させることで、所望のマークを形成する眼鏡レンズの製造方法であって、前記マークを前記眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成することを特徴とする。

ここで、マークを眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成するとは、マークの正面が、眼鏡レンズの光軸と略平行になるように形成することをいう。

このような本発明によれば、パルスレーザ光により、眼鏡レンズ内部にマークを形成するため、眼鏡レンズ表面には何ら悪影響を及ぼさない。従って、ハードコート膜ゃ反射防止膜のはがれを防止することができる。

さらには、マークを眼鏡レンズの光軸方向に対して略平行、すなわち、眼鏡レンズの厚み方向と平行方向に形成することによって、眼鏡レンズを眼鏡フレームに枠入れして使用している状態、つまり、装用者が眼鏡をかけた状態で、装用者の視線とマークとが略平行になる。結果、眼鏡を装着した装用者からはマークを視認できないが、眼鏡を外して、斜め方向から観察することで、マ^クを容易に認識することが可能である。

また、このように、マークを眼鏡レンズの光軸と略平行に形成することで、マークにより、装用者の視界が妨げられることがないので、従来のように、マークを小さく形成したり、レーザ光出力を抑えたり、視認しにくい形状で形成する等の必然性がない。そのため、必要に応じたマークの視認性を確保することができる。このように、発明によれば、上述した第一の目的を達成することができる。本発明の眼鏡レンズの製造方法は、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法であって、前記マークのマーキング位置情報及びマーク形状情報を含むマーク情報を取得する情報取得工程と、眼鏡レンズの光学的基準位置と、レーザ光出力部を備えたマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行う位置出し工程と、前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする位置決め工程と、前記レーザ光出力部からレーザ光を照射してマークを形成するマーキング工程とを備えることを特徴とする。

ここで、本発明の眼鏡レンズに形成されるマークとしては、製品名、製造メー力を示すマークや、製造工程で製品を識別するためのマーク等に限らず、例えば、模様等のマークであってもよい。

マーキング位置情報は、眼鏡レンズの光学的基準位置を原点として、この原点からどの位の距離にマークを付すべきかを示すものである。

本発明の位置出し工程では、眼鏡レンズの光学的基準位置に基づいて位置出しを行い、マーキング装置の基準位置（マーキング装置の座標原点となる位置）と眼鏡レンズの光学的基準位置とを一致させている。光学的基準位置は、マークのマーキング位置情報の原点位置であるため、この光学的基準位置と、座標原点となるマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させることで、位置決め工程において、 B艮鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部との少なくとも平面位置における相対位置を正確に決定することができ、眼鏡レンズの所望の位置に正確にマークを形成することが可能どなる。これにより、本発明の第二の目的を達成できる。

さらに、本発明では、前記眼鏡レンズには、隠しマーク又は印点が形成されており、前記位置出し工程では、眼鏡レンズを挟んで、照射部と、投写像表示部とを対向配置させ、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることで、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行うことが好ましい。

このような本発明では、眼鏡レンズに予め形成されている隠しマーク又は印点と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせて眼鏡レンズを配置すると、平面位置における眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とが一致する。これにより、少なくとも平面位置における光学的基準位置とマーキング装置の基準位置とを、正確に一致させることができる。

さらに、本発明では、前記位置決め工程では、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の前記基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定することが好ましい。

ここで、高さ方向とは、眼鏡レンズの光軸と略平行な方向である。

本発明では、例えば、以下のようにして、位置決め工程を実施する。

位置決め工程において、マーキング位置情報に基づいて、マークが形成される平面位置を把握し、このマークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点（複数）を測定する。そして、この所定の点の基準位置に対する高さ寸法を求める。

その後、この所定の点の高さ寸法から、マークを形成する高さ位置を算出する。例えば、マーキング位置情報に、眼鏡レンズ表面から、 0 . 5 mmの位置にマークを形成するという情報がある場合には、それぞれの所定の点において、眼鏡レンズ表面から 0 . 5 mm眼鏡レンズ内側にマークを形成するように、前記マーキング位置情報を捕正する。そして、捕正後のマーキング位置情報に基づいて、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定することができる。

また、位置決め工程において、マキング位置情報に基づいて、マークが形成' される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点を把握し、この高さ寸法を求め、この高さ寸法から、マークを形成する部分に対応する眼鏡レンズ表面の傾きを算出することができる。そし、眼鏡レンズ表面の傾きに沿って、マーキングするように、マークを形成する高さ位置を算出し、マーキング位置情報を補正して、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定することができる。

このような本発明によれば、マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の基準位置からの高さ寸法を測定し、この高さ寸法に基づき、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定しているため、マークを眼鏡レンズ内部に確実に形成することができ、外観性に優れたマークを形成することができる。

また、本発明では、前記マーキング工程においてマーキングされた眼鏡レンズと、情報取得工程で取得した前記マーク情報とを比較して、確認する検査工程を備えることが好ましい。

このような本発明によれば、眼鏡レンズに形成されたマークをマーク情報と比較して確認する検査工程を備えて、るので、所望の位置に形成されていないマークゃ所望の形状に形成されていないマークを備えた眼鏡レンズをチェックすることができ、不良品が出荷されてしまうことを防止できる。 '

さらに、本発明では、前記レーザ光を調整することにより、前記マ ~クを有色 ,とすることが好ましい。

このような本発明によれば、レーザ光を調整することで、マークを有色とするため、マークの視認性及びデザィン性を高めることができる。

また、本発明では、前記レーザ光のレーザ出力を 0 . l mW以上、 1 O W以下の範囲で変化させることにより、前記マークを白色から褐色に着色することが好ましい。

このような本発明によれば、レーザ光の出力を調整することで、マークの色を白色から褐色の間で連続的に変化させることができ、連続的な濃淡をもとにファッション性の高い微細なマークを形成することができる。

本発明では、前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することが好ましい。

このような本発明によれば、前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することで、例えば、前記マークを眼鏡フレームに枠入れする際の基準として使用することができる。

さらに、本発明では、前記パルスレーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることが好ましい。

このような本発明によれば、フェムト秒域のレーザ光は単位時間あたりのエネルギ一が高く、周囲への熱影響が少ないため、照射した眼鏡レンズ内部の微小な領域に対してレーザ光を集光することが可能である。このため、所定の領域に大量の情報を書き込むことが可能である。従来は、マークに詳細な情報を含むことが困難であり、例えば、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることは困難であつたが、フェムト秒域めレーザ光を用いることで、ハードコート膜ゃ反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることが可能となる。

本発明の眼鏡レンズのマーキング装置は、眼鏡レンズの Λ部にマークを形成する眼鏡レンズのマーキング装置であって、眼鏡レンズを保持する保持部と、パルスレーザ光を射出するレーザ光出力部と、前記保持部と前記パルスレーザ光の集光位置を相対的に移動する移動部と、前記移動部の移動と前記レーザ光出力部から射出するレーザ光の出力を制御する制御部とを備えることを特徴とする。このようなマーキング装置は、上述した眼鏡レンズの製造方法に使用することができる。

さらに、前記制御部が眼鏡レンズに関する情報を取得する情報取得部を備えることが好ましい。

このような本発明によれば、制御部が情報取得部を備えているので、眼鏡レンズの眼鏡処方、玉型形状、レンズの厚さ等の情報を得ることで、例えば、眼鏡レンズを眼鏡フレーム形状に玉型加工しても、眼鏡フレーム内に残る位置にあらかじめマークを形成することが可能である。

また、本発明のマーキングシステムは、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキングシステムであって、眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させ、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキング装置と、このマーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させるための位置出し装置とを備え、前記マーキング装置は、レーザ光を出力するレーザ光源と、眼鏡レンズを保持する保持部と、前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部と、前記移動部の駆動を制御する制御部とを有することを特徴とする。

ここで、マーキング装置と、位置出し装置とは別体であってもよく、一体的に構成されていてもよい。すなわち、位置出し装置は、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とを直接一致させるものであってもよく、間接的に一致させるものであってもよい。例えば、位置出し装置を利用して、マーキング装置から取り外された保持部の所定位置に眼鏡レンズを取り付け、その後、この保持部をマーキング装置に固定することで、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置とが一致するようなものであつでもよい。

このような本発明のマーキングシステムは、上述した眼鏡レンズの製造方法を実施するためのものである。

このような本発明によれば、マーキングシステムは、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的塞準位置との少なくとも平面位置とを一致させるための位置出し装置を備えているため、マーキング装置の基準位置と眼鏡レンズの光学的基準位置との平面位置を正確に一致させることができる。光学的基準位置は、眼鏡レンズ内部に形成されるマークのマーキング位置情報の原点位置であり、マーキング装置の基準位置は、マーキング装置の座標原点となる位置である。従つて、マーキング装置の原点と、眼鏡レンズの原点とが平面位置において、正確に一致することとなり、マークを形成する際に、眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を正確に位置決めすることができる。そのため、眼鏡レンズの所望の位置に正確にマークを形成することが可能となる。

さらに、本発明では、前記位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部と、前記眼鏡レンズの投写像が表示される投写像表示部とを備え、前記位置出し装置は、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることにより、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させることが好ましい。

マーキングシステムの位置出し装置では、眼鏡'レンズに予め形成されている隠しマーク又は印点と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせて眼鏡レンズを配置すると、平面位置におはる眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置とがー致する。これにより、少なくとも平面位置における光学的基準位置とマーキング装置の基準位置とを正確に一致させることができる。

さらに、本発明では、前記マーキング装置の制御部は、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点のマーキング装置の基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定する算出手段と、この算出手段での算出結果に基づいて、前記移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えることが好ましい。

このような本発明では、マーキング装置の制御部は、マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の基準位置からの高さ寸法を測定し、この高さ寸法に基づき、高さ方向における眼鏡レンズと、レーザ集光位置との相対位置を決定する算出手段と、この算出手段での算出結果に基づいて、移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えているので、マークを眼鏡レンズ內部に確実に形成することができ、外観性に優れたマークを形成することができる。

また、本発明では、前記マーキング装置は、複数のマーキングユエットと、前記レーザ光源からの光束を各マーキングュニットに導く光学系とを備え、前記マーキングユニットは、眼鏡レンズを保持する保持部と、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部とを備えることが好ましい。

このような本発明によれば、マーキング装置では、レーザ光源から射出されたレーザ光を、眼鏡レンズにマークを形成するための複数のマーキングュエツトに導入しているため、マーキングュ-ットごとにレーザ光源を設ける必要がない。従って、マーキング装置にかかるコストを低減させることができる。

また、マーキング装置は、複数のマーキングュュットを備えているため、同時に複数の眼鏡レンズにマークを形成することが可能であり、眼鏡レンズの製造効率を高めることができる。

さらに、本発明の眼鏡レンズは、上述した何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法により製造されたことを特徴とする。

このような本発明の眼鏡レンズは、ハードコート膜や反射防止膜のはがれが防止できる。また、装着者の視界を妨げず、視認性の高いマークを備えた眼鏡レンズとなる。さらに、所望の位置に正確にマークが形成された眼鏡レンズとなる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の第一実施形態にかかるマーキング装置の概念図であり、図 1 Aは、マーキング装置の側面図、図 1 Bはマーキング装置の平面図である。図 2は、マークを形成した眼鏡レンズの一例を示すものであり、図 2 Aは、眼鏡レンズを屈折面に対して垂直方向から観察した際の断面図、図 2 Bは、眼鏡レンズの平面図である。

図 3は、本発明の第二実施形態にかかる眼鏡レンズを示す斜視図である。図 4は、眼鏡レンズの製造工程を示すフローチヤ一トである。

図 5は、マーキング装置を示す模式図であり、図 5 Aは、前記マーキング装置の側面図、図 5 Bは、前記マーキング装置の平面図である。

図 6は、前記マーキング装置の要部を示す図である。

図 7は、眼鏡レンズを示す平面図である。図 8は、位置出し装置を示す模式図である。

図 9は、隠しマークと位置合わせマークの位置を投影させる模式図であり、図 9 Aは、隠しマークと位置合わせマークとがー致していない状態、図 9 Bは、僞しマークと位置合わせマークとがー致した状態を示す図である。

図 1 0は、眼鏡レンズの高さ位置を測定する状態を示す模式図である。

図 1 1は、眼鏡レンズ内部に形成されるマークを示す模式図である。

図 1 2は、本発明の第三実施形態にかかる眼鏡レンズを示す平面図である。図 1 3は、前記眼鏡レンズを示す断面図である。

図 1 4は、第三実施形態におけるマーキング装置を示す平面図である。

図 1 5は、前記マーキング装置の側面図である。

図 1 6は、前記マーキング装置のマーキングュニットを示す側面図である。図 1 7は、前記マーキング装置のマーキングュニットを示す平面図である。図 1 8は、前記マーキングユニットにおける基準位置、位置計測部、レーザ光の集光位置の X— Y平面における位置関係を示す概略図である。

図 1 9は、前記マーキング装置の制御部を示すブロック図である。

図 2 0は、前記マーキング装置の保持部に保持された眼鏡レンズを示す側面図である。

図 2 1は、レーザ光の集光位置を移動させることで、保持部とレーザ光の集光位置とを相対的に移動させるマーキング装置を説明する概念図である。

図 2 2は、眼鏡レンズ表面の位置を計測する計測部として、レーザセンサを備えたマーキング装置を説明する概念図である。

図 2 3は、眼鏡レンズを計測部であるレーザセンサにより計測する際の概念図である。 '

図 2 4は、前記レーザセンサにより、マークを形成する部分に対応する眼鏡レンズ表面を計測した際の概念図である。

図 2 '5は、本発明のマーキング装置の変形例を示す図である。

図 2 6は、本発明のマーキング装置の他の変形例を示す図であり、図 2 6 Aは、マーキング装置の側面図であり、図 2 6 Bは、マーキング装置の平面図である。図 2 7は、前記第三実施形態に対応する変形例であり、眼鏡レンズの三次元形状を示す図である。 '

図 2 8は、前記第三実施形態に対応する変形例であり眼鏡レンズの凸面及ぴ凹面から等距離にマークを形成する様子を示す概念図である。

発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。

[ 1 . 第一実施形態]

図 1は、本発明の眼鏡レンズ L 1のマーキング装置 1の一実施形態を示す概略構成図である。

このマーキング装置 1は、レーザ光を眼鏡レンズ L 1内部で集光させることにより、眼鏡レンズ L 1内部で変質部を生じさせ、マーク 1 O A (図²参照）を形成するものである。

このマーキング装置 1は、眼鏡レンズ L 1を保持する保持部 1 1および眼鏡レンズ L 1を保持した保持部 1 1を移動させることができる移動部であるステージ

1 2、レーザ光を射出するためのレーザ光出力部（レーザ出力部） 1 3、および制御部 1 4を備える。

保持部 1 1は、眼鏡レンズ L 1の凹面 L 1 2側と接する部分を真空にすることによって固着し保持するようになっている。

この保持部 1 1は、眼鏡レンズ L 1の凹面 L 1 2を吸着する吸着カップ 1 1 1 と、この吸着カップ 1 1 1に連通し、吸着カップ 1 1 1内を真空にする真空経路が形成された筒状部 1 1 2とを備える。

ステージ 1 2は、保持部 1 1によって保持された眼鏡レンズ L 1の屈折面を基準面とした場合、制御部 1 4からの制御で基準面に対して水平方向に移動する X 軸、 Y軸、および基準面に対して垂直方向に移動する Z軸を備えており、制御部

1 4からの制御に従って、眼鏡レンズ L 1を保持した保持部 1 Γを移動させることができる。このステージ 1 2の移動速度は、制御部 1 4からの信号によって制御されており、このステージ 1 2の移動により、レーザ光の集光位置に対し、保持部 1 1及びこの保持部 1 1に保持された眼鏡レンズ L 1が相対的に移動することとなる。

レーザ光出力部 1 3は、所望の波長、出力、パルス幅、繰り返し数が得られるレーザ光 ¾1 1 3 1と、出力されたレーザ光を減衰させる N D (ニュートラルデンシティ）フィルタ 1 3 2、制御部 1 4からの制御に従いレーザ光を遮るためのシャッタ 1 3 3、レーザ光を所望の位置で集束させるためのレンズ 1 3 4を備えている。

レーザ光源 1 3 1は、モードロックチタンサファイアレーザを用いて、波長 8 0 0 n m、最大出力 1 W、パルス幅 1 0 0 f s、繰り返し数 1 k H zのいわゆるフェムト'秒レーザ光を出力している。

N Dフィタ 1 3 2は、レーザ光の出力を調整するためのものである。 N Dフィルタ 1 3 2のレーザ光源 1 3 1に対する位置を調整すること、或いは、フィルタ 1 3 2自身を回転させることでレーザ光の出力を連続的に可変することができる。例えば、 N Dフィルタ 1 3 2によ.り、 l mW以上、 1 0 O mW以下の範囲で眼鏡レンズ L 1にレーザ光を照射することができるようになつている。本実施形態では、 N Dフィルタ 1 3 2により、レーザ光源 1 3 1から射出されたレーザ光を例えば、 5 mWまで減衰させて射出する。

シャツタ 1 3 3は、制御部 1 4からの指令に基づいて、開閉されるものであり、任意のタイミングでレーザ光源 1 3 1により発振されたレーザ光を遮蔽することができる。

なお、本実施形態では、ステージ 1 2により、保持部 1 1に保持された眼鏡レンズ L 1が移動する構成となっているので、レーザ光出力部 1 3からのレーザ光の集光位置は、固定されている。 .

制御部 1 4では、所望のマーク形状を形成するのに必要なステージ 1 2の移動量、シャツタ 1 3 3の開閉のタイミング等の信号をレーザ光出力部 1 3に送る。

この制御部 1 4は、制御部本体 1 4 1と、記憶部 1 4 2とを備えている。

記憶部 1 4 2には、マーク 1 O Aの位置情報、形状情報や、マーク 1 O Aを形成するために必要なレーザ光の集光位置（X Y Z方向）、シャツタ 1 3 3の開閉タイミング、レーザ光の強度、ステージ 1 2の移動量、移動速度、移動方向、眼鏡レンズ L 1の屈折面の曲率や厚さなどの三次元プロファイル、玉型形状などのデータが格納されている。

'制御部本体 1. 4 1は、情報取得部 1 4 1 Aを備え、この情報取得部 1 4 1 Aは、制御部 1 4に入力された眼鏡レンズの型番に該当するデータを記憶部 1 4 2より取得する。この型番に該当するデータには、マーク 1 O Aの位置情報、形状情報、さらに、玉型形状が含まれており、情報取得部 1 4 1 Aでは、マーク 1 O Aの位置情報、形状情報と、前記玉型形状とを比較して、玉型形状内にマーク 1 O Aが形成できるか否か判定する。玉型形状内にマーク 1 O Aが形成できる場合には、レーザ光の出力の制御、保持部 1 1の位置の制御、ステージ 1 2の移動速度の制御等を行い、マーク 1 O Aを形成する。 '

次に、本発明による眼鏡レンズ L 1のマーキング装置 1の動作について説明する。

眼鏡レンズ L 1については、以下の場合を例に取る。眼鏡レンズ L 1は、以下の手順で製造する。まず、チォウレタン系化合物などから成る原料モノマーを、成形型を組み合わせたキヤビティに充填し、加熱、重合を行い、表面処理が行われていないいわゆるセミフィニッシュレンズを製造する。次に、セミフィニッシュレンズ上に耐擦傷性を高めるハードコート膜と光学特性を高める反射防止膜を成膜する。このようにして眼鏡レンズ L 1が製造される。この眼鏡レンズ L 1は、図 2に示すように、メニスカス形状で、眼鏡レンズの屈折面が凸形状になっている側の面（以下、凸面 L 1 1と呼ぶ）の曲率半径が 6 0 O mm、凹形状になっている側の面（以下、凹面 L 1 2と呼ぶ）の曲率半径が 1 2 O mm、外径が 8 0 m mでめる。

まず、図 2に示す通り、眼鏡レンズ L 1の幾何学中心（光学的基準位置） L 0をマーキング装置 1の基準位置 Tと一致させる。具体的には、 X— Y平面における光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 1の基準位置 Tとを一致させる。

なお、ここでは、保持部 1 1の吸着カップ 1 1 1の X— Y平面における平面中心と、マーキング装置 1の基準位置 Tとが一致している。その後、保持部 1 1により、真空吸着方式によって眼鏡レンズ L 1の凹面 L 1 2側を保持する。

次に、眼鏡レンズ L 1の型番を入力する。制御部 1 4の記憶部 1 4 2内には、データベースが格納されていて、マーク 1 O Aの位置情報、形状情報や、マーク 1 O Aを形成するために必要なレーザ光の集光位置（X Y Z方向）、シャツタ 1 3 3の開閉タイミング、レーザ光強度、ステージ 1 2の移動量、移動速度、移動方向、眼鏡レンズ L 1の凹面 L 1 2および凸面 L 1 1の曲率半径、眼鏡レンズ L 1の幾何学中心（光学的基準位置） L Oを基準とした X Y平面上の所望の位置における眼鏡レンズ L 1の Z軸方向の位置（高さ）や、眼鏡レンズ L 1の厚さなどの 3次元プロファイル、玉型形状などのデータが格納されており、入力した型番に該当するデータでマーキングの制御を行う。

本実施例では、マーク 1 O Aに示すように、大きさが 0 . 5 mm角の英数字の S Zという文字である。このマーク 1 0 Aは、その正面が眼鏡レンズ L 1の光軸 Oと略平行になるように形成される。

また、マーキング開始位置 1 O A 1は、図 2 Aに示してある通り、眼鏡レンズ L 1の幾何学中心 L Oを原点とした場合、 X軸左方向（一方向）に 3 O mmの位置で、凸面 L 1 1側の表面から Z軸下方向（一方向）に l mmの位置に設定した。なお、 X軸左方向（一方向）に 3 O mmの位置では眼鏡レンズ L 1の厚さは 4 . 8 mmである。玉型形状 L 1 3については図 2 Bに示してあるとおりの、楕円に類似した形状であり、マーク 1 0 Aを付す方向の外周位置 L 1 4は、幾何学中心 L 0から X軸左方向に 3 5 mmであり、玉型加工を行った後でもマーク 1 O Aは玉型内に残る。 '

従って、制御部 1 4の情報取得部 1 4 1 Aは、玉型形状内にマーク 1 O Aが形成できると判断し、制御部本体 1 4 1でレーザ光の出力の制御、保持部 1 1の位置の制御、ステージ 1 2の移動速度の制御等を行う。

なお、初期状態では、レーザ光が射出されないようにシャツタ 1 3 3は閉じた状態になっており、レーザ光の集光位置はマーキング装置 1の基準位置 T上にある。具体的には、ステージ 1 2を X軸左方向（一方向）に 3 Omm移動させる。こうすることで、レーザ光の集光位置が、マーキング開始位置 1 OA 1の位置に来る。

その後、シャツタ 1 33を開け、眼鏡レンズ L 1にレーザ光を照射すると同時に、ステージ 1 2を移動速度 1 mm/"秒で X軸左方向（一方向）に 0. 5mm移動させる。次に Z軸下方向（一方向）に 0. 25mm移動させる。以下同様に X 軸右方向（+方向）に 0. 5mm、 Z軸下方向（一方向）に 0. 25 mm、 X軸左方向（一方向）に 0. 5 mmの順に移動させる。そしてレーザ光の集光位置が、マーキング終了位置 1 OA 2に到達したと同時に、シャツタ 1 33を閉じる。次にシャツタ 133が閉じたまま 2文字目のマーキング開始位置 10 A3まで移動させる。その後、 1文字目と同様にシャツタ 1 33を開け、眼鏡レンズ L 1 にレーザ光を照射すると同時に、ステージ 12を X軸右方向（+方向）に 0. 5 mm移動させ、次に、 Z軸下方向（一方向）に 0. 5 mmと X軸左方向（一方向）に 0. 5mmを同時に移動させる。さらに、 X軸右方向（+方向）に 0. 5mm 移動させ、マーキング終了位置 10A4に到達したらシャツタ 1 33を閉じる。このようにステージ 1 2を移動させることで、マーク 10 Aの正面が、眼鏡レンズ L 1の光軸 Oに対して平行にマーキングされる。

このような本発明によれば、以下の効果を奏することができる。

(1-1)マーキング装置 1から射出されるパルスレーザ光により、眼鏡レンズ L 1 内部にマーク 1 OAを形成するため、眼鏡レンズ L 1表面にレーザ光が集光されることがなく、眼鏡レンズ L 1表面には何ら悪影響を及ぼさない。従って、ハードコート膜ゃ反射防止膜のはがれを防止することができ、目艮鏡レンズ L 1の品質の低下を防止できる。

(1-2) さらには、マーク 1 OAを眼鏡レンズ L 1の光軸方向に対して略平行、すなわち、眼鏡レンズ L 1の厚み方向と平行方向に形成することによって、眼鏡レンズ L 1を眼鏡フレームに枠入れして使用している状態、つまり、装用者が眼鏡をかけた状態で、装用者の視線とマーク 10Aとが平行になる。結果、眼鏡を装着した装用者からはマーク 1 OAを視認できないが、眼鏡を外して、斜め方向から観察することで、マーク 1 O Aを容易に認識することが可能である。

また、このように、マーク 1 O Aを眼鏡レンズ L 1の光軸 Oと略平行に形成することで、マーク 1 0 Aにより、装用者の視界が妨げられることがないので、従来のように、マークを小さく形成したり、レーザ光出力を抑えたり、視認しにくい形状で形成する等の必然性がない。そのため、必要に応じたマーク 1 O Aの視認性を確保することができる。

(1-3) また、マーキング装置 1のレーザ光源 1 3 1は、フェムト秒域のレーザ光を射出するものである。フエムト秒域のレーザ光は単位時間あたりのエネルギー ' が高く、周囲への熱影響が少ないため、照射した眼鏡レンズ L 1内部の微小な領域に対して集光することでマーク 1 O Aを形成することが可能である。このため、所定の領域に大量の情報を書き込むことが可能である。

従来は、マークに詳細な情報を含むことが困難であり、例えば、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマークに含ませることは困難であつたが、フェムト秒域のレーザ光を用いることで、ハードコート膜や反射防止膜の種類等の情報を判別する記号をマーク 1 O Aに含ませることが可能となる。

(1-4)マーキング装置の制御部 1 4の情報取得部 1 4 1 Aでは、マーク 1 O Aの位置情報、形状情報と、前記玉型形状とを比較して、玉型形状内にマーク 1 O A が形成できるか否か判定しているので、眼鏡フレーム内に残る位置にマーク 1 0 Aを形成することが可能である。

(1-5) さらに、本実施形態では、マーク 1 O Aを眼鏡レンズ L 1の玉型形状範囲内に形成しているので、眼鏡フレームに眼鏡レンズ L 1を枠入れする際に、前記マーク 1 O Aを基準として使用することができる。

[ 2 . 第二実施形態]

次に、本発明の第二実施形態について、図 3から図 1 1を参照して説明する。以下の説明では、既に説明した部分と同一の部分については、同一符号を付して、その説明を省略する。

図 3には、内部にマーク 1 0 Bが形成された眼鏡レンズ L 2が示されている。本実施形態の眼鏡レンズ L 2は、凸面 L 1 1側（外面側）に球面または非球面が形成され、凹面 L I 2側（内面側）に、累進面を有する内面累進多焦点レンズである。

この眼鏡レンズ L 2は、前記実施形態の眼鏡レンズ L 1と同様の材質で構成される。

この眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1及び凹面 L 1 2には、図示しないが、耐擦傷性を向上させるためのハードコート膜や、光の反射により生じるちらつきゃゴースト等を防止するための反射防止膜等が形成されている。 . マーク 1 0 Bは、立体的な構造となっており、ここでは、例えば、眼鏡レンズ L 2のユーザのイニシャル等を示す英字の E Pという文字である。なお、マーク 1 0 Bは、英字に限らず、例えば、星型め模様等であってもよい。また、マーク 1 0 Bは、製品名、製造メーカ、ブランド名等を示す文字であってもよい。

このような眼鏡レンズ L 2は、以下のようにして製造される。図 4〜図 1 1を参照して説明する。

なお、第一実施形態では、玉型加工前の眼鏡レンズ L 1にマーク 1 O Aを形成したが、本実施形態では、玉型加工後の眼鏡レンズ L 2にマーク 1 0 Bを形成する。

まず、小売店の端末からの受注データを製造メ一力の工場等に設置された受注サーバで取得する（情報取得工程、処理 S 1 ) 。

受注データには、眼鏡レンズ L 2の眼鏡処方（球面度数、乱視度数等）、眼鏡レンズ L 2の素材（屈折率）、表面処理（ハードコート膜、反射防止膜等）の種類およびその有無、外形形状等の眼鏡レンズ L 2のレンズ情報と、マーク 1 0 B の形状（マークの外形形状、マークの厚さ寸法等のマーク形状情報）、マーク 1 0 Bの濃度、マーク 1 O Bを形成する位置（マーキング位置情報）等のマーク情報とが含まれる。

次に、受注データに基づいて、眼鏡レンズ L 2の加工情報を作成する（処理 S 2 ) 。

ここで、加工情報としては、例えば、光学面が形成されていない未加工の円形の眼鏡レンズを必要に応じて切削、研磨し、眼鏡レンズ L 2の眼鏡処方にあわせるための切削、研磨装置の駆動情報、前記装置で所望の屈折面を創成した円形の眼鏡レンズ L 2をフレーム形状に合わせて玉型加工するための N C工作機械の駆動情報、さらには、マーキングを行うためのマーキング装置 3 (後述）の駆動情報が含まれる。

作成された前記加工情報に基づいて、マーキングを除く眼鏡レンズ L 2の加工を行う（処理 S 3 ) 。

具体的には、光学面が形成されていない未加工の円形の眼鏡レンズ L 2を切削、研磨し所望の度数等の眼鏡処方に合わせて加工する加工工程、眼鏡レンズ L 2を染色する染色工程、眼鏡レンズ L 2に耐孿傷性を向上させるためのハードコート膜を形成するハードコート膜形成工程、光の反射により生じるちらつきやゴースト等を防止するための反射防止膜を形成する反射防止膜形成工程、水やけ防止コート膜形成工程、眼鏡レンズ L 2を眼鏡フレームの形状に加工する玉型加工ェ程を行う。

次に、眼鏡レンズ L 2へのマーク 1 0 Bの加工を行う。マーク 1 0 Bの加工は、図 5及ぴ図 8に示すようなマーキングシステム 8にて行われる。このマーキングシステム 8は、マーキング装置 3と、位置出し装置 2とを備える。

マーキング装置 3は、前記実施形態と同様の保持部 1 1、保持部 1 1の下方に配置された移動部としてのステージ 3 2、レーザ光を射出するレーザ光出力部 1 3及び制御部 1 4を備える。

前記実施形態では、保持部 1 1では、眼鏡レンズ L 1の四面 L 1 2側を吸着していたが、本実施形態では、保持部 1 1は、眼鏡レンズ L 2の凸面 L I 1を吸着保持する。

保持部 1 1に眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1を吸着させて固着させると、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1は図 5 A下方（ステージ 3 2側）に、凹面 L 1 2は図 5 A 上方（レーザ光出力部 1 3側）に向くようになる。従って、本実施形態では、 M 面し 1 2側からレーザ光が照射され、マーク 1 0 Bが形成されることとなる。移動部としてのステージ 3 2は、保持部 1 1を駆動し、眼鏡レンズ L 2及びレーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めするものである。このステージ 3 2は、基部 3 2 0上を略水平方向（Y軸方向）に移動する Yステージ 3 2 2、この Yステージ 3 2 2上に設けられ、略水平方向（X軸方向）に移動する Xステージ 3 2 1、及び保持部 1 1を垂直方向（Z軸方向）に移動させる Z軸駆動機構 3 2 3とを備える。これらの Xステージ 3 2 1、 Yステージ 3 2 2、 Z軸駆動機構 3 2 3の駆動に伴って保持部 1 1が移動し、これにより、眼鏡レンズ L 2の位置調整が行われる。 '

なお、本実施形態では、 Xステージ 3 2 1、 Yステージ 3 2 2、 Z軸駆動機構 3 2 3の駆動に伴って保持部 1 1が X軸方向、 Y軸方向、 Z軸方向の 3方向に移動可能であるとしたが、これに限らず、例えば、保持部を X— Y平面に対して傾斜させるような機構をステージに設けてもよい。，

制御部 1 4の記憶部 1 4 2には、前述した情報取得工程で取得したマーク情報及ぴこのマーク情報に基づく加工情報が格納されている。加工情報は、前記実施形態と略同様であり、加工情報としては、例えば、マーキング装置 3の基準位置 T (座標原点）（図 6参照）からのステージ 3 2の移動量、移動方向、移動速度、レーザ光の出力強度、シャツタ 1 3 3の開閉のタイミング等のデータが挙げられる。 '

まず、図 6に示すように、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとを合わせて、眼鏡レンズ L 2の位置出しを行う（位置出し工程、処理 S 4 ) 。

ここでは、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1側の光学的中心位置を光学的基準位置 L 0とする。

まず、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L Oと、マーキング装置 3の基準位置 Tとの X— Y平面位置を合わせる。

眼鏡レンズ L 2には、図 7に示すように、一対の隠しマーク L 2 1が形成されている。この隠しマーク L 2 1は、眼鏡レンズ L 2の成形型に付されたマークを転写させることで得られる。一対の隠しマーク L 2 1は、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0を挟んで等距離、例えば、 1 7 mmの位置にそれぞれ形成されている。従って、この隠しマーク L 2 1に基づいて、眼鏡レンズ L 2の位置調整を行うことで、光学的基準位置 L Oと、マ一キング装置 3の基準位置 Tとを一致させることが可能となる。

そのために、図 8に示す位置出し装置（位置合わせ装置） 2を使用する。位置出し装置 2は、眼鏡レンズ L 2を挟んで対向配置される照射部 2 1と、投写像表示部 2 2とを備えている。また、照射部 2 1と眼鏡レンズ L 2との間には、投影式位置表示部 2 3が設置されている。照射部 2 1は、眼鐃レンズ L 2に向けて照明光を投影するものである。

投影式位置表示部 2 3には、一対の位置合わせマーク 2 3 1が付されている。投写像表示部 2 2は、照射部 2 1により照射された眼鏡レンズ L 2の隠しマーク L 2 1の像及び投影式位置表示部 2 3の位置合わせマーク 2 3 1の像を表示するもので、投写像表示部 2 2は半透明のスクリーンになっており、その投写像をカメラ 2 4によって撮影し、モニタ等で観察することが可能である。

このような装置 2では、照明光を眼鏡レンズ L 2に向けて照射し、眼鏡レンズ L 2の隠しマーク L 2 1及ぴ投影式位置表示部 2 3の位置合わせマーク 2 3 1を投写像表示部 2 2に投影し、その投写像をカメラ 2 4によって撮影し、図示しないモニタ等で観察する。

このような装置 2を用い、眼鏡レンズ L 2の隠しマーク L 2 1及び投影式位置表示部 2 3の位置合わせマーク 2 3 1を投写像表示部 2 2に投影し、その投写像をカメラ 2 4によって撮影ずる。そして、図 9 Aに示すように隠しマーク L 2 1 の像と位置合わせマーク 2 3 1の像とがー致していない状態の場合、それぞれが一致するように Xステージ 3 2 1、 Yステージ 3 2 2を駆動させて、図 9 Bに示すように像を一致させ、光学的基準位置 L 0と吸着カップ 1 1 1の中心とを合わせる。

その後、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1を保持部 1 1により吸着して、凸面 L 1 1に吸着カップ 1 1 1を取り付ける（取り付け工程、処理 S 5 ) 。

次に、光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとの高さ位置（Z 軸方向に沿った位置）を合わせる。

図 1 0に示すように、眼鏡レンズ L 2の回面 L 1 2にダイアルゲージ Dを接触させて、高さ位置を測定して、高さ位置を合わせる。

具体的には、ダイアルゲージ Dにより、基準位置 Τから凹面 L 1 2側の光学的基準位置までの高さ寸法を測定する。眼鏡レンズ L 2の中心厚（凹面 L 1 2側の光学的基準位置及び凸面 L 1 1側の光学的基準位置 L O間の厚み）は予め把握されているので、基準位置 Τから凹面 L 1 2側の光学的基準位置までの前記高さ寸法に中心厚を加算した値が基準位置 Τから光学的基準位置 L 0までの高さ寸法となる。この高さ寸法に基づいて、光学的基準位置 L Oと、マーキング装置 3の基準位置 Τとの高さ位置とをあわせる。

以上のようにして眼鏡レンズ L 2の位置出しおよび取り付けを行った後、マーク 1 0 Βのマーキング位置情報に基づいて、眼鏡レンズ L 2とマーキング装置 3 のレーザ光出力部 1 3からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする（位置決め工程、処理 S 6 ) 。

ごこで、レーザ光の集光位置は、基準位置 Τ上にある。

そのため、マーク 1 Ο Βが所定の位置に形成されるよう基準位置 Τに対してステージ 3 2の Xステージ 3 2 1及び Υステージ 3 2 2を移動させて、眼鏡レンズ L 2の位置調整を行い、 Χ—Υ平面におけるマーキング開始位置と、レーザ光の集光位置とを一致させる.。

その後、 Ζ軸駆動機構 3 2 3を駆動させて、眼鏡レンズ L 2の凹面 L 1 2の高さ位置（Ζ軸方向の位置）の調整を行い、眼鏡レンズ L 2内部のマーキング開始位置の高さ位置と、レーザ光の焦点の高さ位置とをあわせる。

以上のような X軸方向、 Υ軸方向、 Ζ軸方向の移動量は、マーキング位置情報に基づいて求められている。ここでは、以下の場合を例に取って説明する。眼鏡レンズ L 2は、メニスカス形状で、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1の曲率半径が 6 0 O mm、凹面 L 1 2側は非軸対称の非球面である力 S、概曲率半径が 1 2 O mm, 外径が 8 O mmである。

図 3及び図 1 0及び図 1 1に示すようにマーク 1 O Bは、 E Pという文字を立体的にしたもので、 1文字あたりの大きさは、 1辺力 0 . 5 mmの立方体である。また、マーク 1 0 Bを形成する際のレーザ光のマーキング開始位置 1 0 B 1は、眼鏡レンズ L 2をマーキング装置 3に取り付けた状態において、眼鏡レンズ L 2 の凸面 L 1 1側の光学的基準位置 L 0を基準（原点）とした場合、 X軸右方向（+ 方向）に 30mm、 Y軸上方向（+方向）に 0. 25mm、 Z軸上方向（+方向）に 2. 5 mmの位置である。 .

この場合、レーザ光の集光位置がマーキング開始位置 10 B 1へ移動するように、ステージ 32を X軸左方向（一方向）に 30mni、 Y軸下方向（一方向）に 0. 25mm、 Z軸下方向（一方向）に 2. 5mm動かす。

次に、眼鏡レンズ L 2内部にマーク 10Bを形成する（マーキング工程、処理 S 7) ₀

まず、初期状態では、レーザ光出力部 1 3のシャツタ 1 33は閉じた状態となつている。

マーキング開始位置 10 B 1へレーザ光の焦点位置を移動させた後、シャッタ 1 33を開けて、眼鏡レンズ L 2にレーザ光を照射すると同時に、ステージ 32 を移動速度 1 mmZ秒で Y軸下方向（一方向）に 0. 5 mm移動させる p

本実施形態においては、レーザ光源 1 31からのレーザ光を、 NDフィルタ 1 32により減衰させて、前記実施形態と同様に 5 mWとしてもよく、また、例えば、 2 OmWとしてもよい。

レーザ光の強度を 5 mWとした場合には、マーク 1 O Bの色は半透明の白色となり、 2 OmWとした場合には、薄い黄褐色となる。さらに、眼鏡レンズ L 2に照射されるレーザ光の強度を 0. 1W以上、 10W以下の範囲で変化させ、濃淡のあるマーク 10 Bを形成してもよい。眼鏡レンズ L 2に照射されるレーザ光の強度が 2 OmWを超えると、マークの色は、濃くなり、徐々に黄褐色〜褐色となる。

その後、レーザ光の集光位置が、マーキング終了位置 10B 2に到達したと同時に、シャツタ 1 3 3を閉じる。シャツタ 133を閉じた後、集光位置を次のマーキング開始位置 10 B 3へ移動させる。次のマーキング開始位置 10 B 3は前回のマーキング開始位置 10 B 1から X軸右方向（+方向）に 0. 025mmの位置である。マーキング開始位置 10B 3に到達した後、先程と同様、シャツタ 1 3 3を開け、眼鏡レンズ L 2にレーザ光を照射すると同時に、ステージ 3 2を移動速度 1 mm/秒で Y軸下方向（—方向）に 0 . 5 mm移動させる。以下、同様の操作を 1 8回繰り返す。そうすることで、 Y軸に対して平行で 0 . 0 2 5 mm ずつ間隔の空いた 2 0本の線を形成することで、面 1 0 B 4を形成する。面 1 0 B 4の形成が終了した後、同様の操作の繰り返しで、面 1 0 B 5、面 1 0 B 6、面 1 O B 7を形成し、 Eの文字を形成する。また、 Pの文字についても同様に面を形成することで文字を形成する。

次に、マーク 1 0 Bが正しい位置に正確に形成されたか否かを確認するための検查を行う（検査工程、処理 S 8 ) 。

ここでは、予め作成されたシミュレーション画像に基づいて検査を行う。このシミュレーション画像は、受注データに含まれるマーク情報、レンズ情報に基づいて、特定の角度から見た眼鏡レンズ L 2の外観及びその内部のマーク 1 0 Bの外観をシミュレーションしたものである。

シミュレーション画像は、コンピュータのディスプレイ上に表示されたものであってもよく、また、紙に印刷されたものであってもよい。

シミュレーション画像と眼鏡レンズ L 2とを比較し、眼鏡レンズ L 2に形成されたマーク 1 0 Bが特定角度から見た場合に、シミュレーション画像と一致するか否かを確認する。

一致した場合には、正確にマーキングされたとされ、小売店に出荷されることとなる。

従って、本実施形態によれば、第一実施形態（1-1) 、（1-3) 、 (1-4) 、 (1-5) と同様の効果を奏することができるうえ、以下の効果を奏することができる。 (2-1)眼鏡レンズ L 2をマーキング装置 3に取り付ける'際に、光学的基準位置 L 0に基づいて眼鏡レンズ L 2の位置出しを行っており、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとを一致させることができる。光学的基準位置 L 0は、マーク 1 0 Bのマーキング位置情報の原点であるため、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0と、マーキングを行う際の座標原点となるマーキング装置 3の基準位置 Tとを一致させることで、眼鏡レンズ L 2の所望の位置に正確にマーク 1 O Bを形成することが可能となる _ρ ,

従って、本実施形態の製造方法により製造された眼鏡レンズ L 2は、所望の位置に正確にマーク 1 0 Bが形成されたものとなる。，

(2-2)本実施形態では、眼鏡レンズ L 2に予め形成されている隠しマーク L 2 1 と投影式位置表示部 2 3の位置合わせマーク 2 3 1とを合わせて眼鏡レンズ L 2 を位置調整すると、 X— Y平面における眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとが一致する構成になっている。これにより、 X：一 Y平面における光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとを、正確に一致させることができる。

(2-3) さらに、眼鏡レンズ L 2の凹面 L 1 2の高さ位置を測定して光学的基準位置 L 0の高さ位置と、基準位置 Tの高さ位置とを合わせているので、これにより、光学的基準位置 L 0と、基準位置 Tとの Z軸方向の位置も合わせることができ、完全に光学的基準位置 L 0と基準位置 Tとを一致させることができる。

(2-4)本実施形態の位置出し装置 2では、照射部 2 1と眼鏡レンズ L 2との間に投影式位置表示部 2 3が設置されており、投影式位置表示部 2 3に形成された位置合わせマーク 2 3 1の投影像は、目艮鏡レンズ L 2を透過して表示される。眼鏡レンズ L 2に形成された隠しマーク L 2 1も眼鏡レンズ L 2の屈折により屈折して表示されるため、隠しマーク L 2 1と位置合わせマーク 2 3 1とは常に同じ相対位置関係を保つことができる。これにより、より正確に位置出しを行うことができる。

(2-5)本実施形態では、眼鏡レンズ L 2にマーク 1 0 Bを形成した後、マーク 1 0 Bと、マーク情報、レンズ情報に基づいて形成されたシミュレーション画像とを比較し、正確なマーキングが行われたか否かを確認している。これにより、所望の位置に形成されていないマークを備えた眼鏡レンズ L 2をチェックすることができ、不良品が出荷されてしまうことを防止できる。

(2-6)本実施形態では、眼鏡レンズ L 2に照射するレーザ光の強度を調整することで、マーク 1 0 Bを有色、例えば、黄褐色としているので、マーク 1 0 Bの視認性及びデザィン性を高めることができる。さらに、眼鏡レンズ L 2に照射されるレーザ光の強度を 0. 1W以上、 1 0W の範囲で変化させれば、連続的な濃淡をもとにファッション性の高い微細なマーク 1 OBを形成することができる。

[3. 第三実施形態]

図 1 2から図 20を参照して、本発明の第三実施形態について説明する。

図 1 2及び図 1 3に示すように、本実施形態の眼鏡レンズ L 3は、凸面 L 1 1 の曲率半径が 1 50mm、凹面 L 1 2の曲率半径が 1 50 mm、中心厚が 3 mm の球面レンズである。

本実施形態では、眼鏡レンズ L 3内部に形成されるマーク 10 Cは、 EPという文字で平面的な構造となっている。各文字あたりの大きさは、 X— Y平面上から観察した場合に一辺 W1が、 1. Ommの正方形であり、各文字間の間隔 W 2 は 0. 5mmである。このマーク 10 Cは、眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1側の光学的基準位置し 0から、 X軸方向に 1 5 mm離れた位置（図 1 2における W3 = 1 5 mm) に形成されている。また、マーク 10 Cは、眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1の表面から約 0. 5mm下方に形成されている。

なお、マーク 10 Cの形状は平面的な形状に限らず、立体的な形状であってもよい。

本実施形態と、第二実施形態とでは、マーキングシステムのうち、マーキング装置の構造が異なっている。本実施形態のマーキングシステム 9は、マーキング装置 4と、位置出し装置 2とを備える（図 14参照）。

本実施形態のマーキング装置 4の概略を図 14及ぴ図 1 5に示す。図 14は、マーキング装置 4の平面図であり、図 1 5はマーキング装置 4の側面図である。このマーキング装置 4は、複数、例えば、 3つのマーキングユニット 41と、前記各実施形態と同様のレーザ光源 1 31と、レーザ光源 13 1からのレーザ光を各マーキングュニット 41に導くための光学系 42とを備える。

光学系 42は、レーザ光源 1 3 1からのレーザ光を分割する。 'この光学系 42 は、例えば、 2つのビームスプリッタ 421と、一枚のミラー 422とを備えている。 2つのビームスプリッタ 421のうち、レーザ光源 13 1側に設置された一方のビームスプリッタ 4 2 1 Aは、レーザ光源 1 3 1からのレーザ光を 1 ： 2 の割合で分割し、レーザ光源 1 3 1からのレーザ光の 1 3のレーザ光を一つ目のマーキングユニット 4 1内に導入する。

他方のビームスプリッタ 4 2 1 Bは、一方のビームスプリッタ 4 2 1 Aで分割された 2 Z 3のレーザ光を半分に分割し、二つ目のマーキングユニット 4 1に導入する。さらに、残りのレザ光をミラー 4 2 2で反射させ、 3つ目のマーキングュニット 4 1に導入する。このようにすることで、レーザ光源 1 3 1からのレーザ光を全てのマーキングュ-ット 4 1に同じ強度で導入することができる（光路 P参照）。

図 1 6及び図 1 7に示すように、各マーキングユニット 4 1は、眼鏡レンズ L 3を保持する保持部 1 1、保持部 1 1を駆動する移動部 4 1 2、レーザ光を射出するレーザ光出力部 4 1 3、制御部 4 1 4、位置計測部 4 1 5、テーブル 4 1 6 を備える。

テーブル 4 1 6は、固定されて設置されており、保持部 1 1の筒状部 1 1 2がはめ込まれる凹部（図示略）が形成されている。保持部 1 1の吸着カップ 1 1 1 の X— Y平面における中心位置と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L Oとを一致させ、この保持部 1 1をテーブル 4 1 6上に設置すると、マーキング装置 4の基準位置 Tと、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L Oとの X— Y平面における位置とがー致することとなる。

移動部 4 1 2は、保持部 1 1を駆動することにより、レーザ光の集光位置に対する眼鏡レンズ L 3の位置を移動し、位置決めするものである。この移動部 4 1 2は、保持部 1 1を支持するチャック 4 1 2 Aと、このチャック 4 1 2 Aを X軸方向、 Y軸方向、 Z軸方向に駆動する移動部本体 4 1 2 Bとを備える。

チャック 4 1 2 Aは、保持部 1 1の筒状部 1 1 2の外周面を挟持する一対の本体部 4 1 2 A 1を備える。

移動部本体 4 1 2 Bは、 Y軸方向に延びるレール 4 1 2 B 1と、このレール 4 1 2 B 1上を摺動する Y軸駆動手段 4 1 2 B Yと、この Y軸駆動手段 4 1 2 B Y 上を Z軸方向に駆動する Z軸駆動手段 4 1 2 B Zと、 Z軸駆動手段 4 1 2 B Zに直交して設けられ、 X軸方向に進退する X軸駆動手段 4 1 2 B Xとを備える。 X 軸駆動手段 4 1 2 B Xの先端には、チャック 4 1 2 Aが取り付けられて、る。従つて、このような移動部本体 4 1 2 Bでは、 X軸駆動手段 4 1 2 B Xを X軸方向に進退させることで、チャック 4 1 2 Aが X軸方向に移動し、 Z軸駆動手段 4 1 2 B Zを Z軸方向に駆動することで、 X軸駆動手段 4 1 2 B X及びチャック 4 1 2 Aが Z軸方向に移動する。さらに、 Y軸駆動手段 4 1 2 B Yをレール 4 1 2 B 1 上で摺動させると、 Z軸駆動手段 4 1 2 B Z、X軸駆動手段 4 1 2 B X及びチヤック 4 1 2 Aが Y軸方向に移動することとなる。

位置計測部 4 1 5は、眼鏡レンズ L 3の Z軸方向の高さを測定するものであり、例えば、接触式のダイアルゲージである。この位置計測部 4 1 5は、制御部 4 1 4により、 Z軸方向に駆動制御される。なお、 X— Y平面における位置計測部 4 1 5の位置は固定されている。

この位置計測部 4 1 5で計測した値は、制御部 4 1 4に送られ、制御部 4 1 4 において、この値を基にマーキングを行う際の移動部 4 1 2の駆動情報が生成される。

レーザ光出力部 4 1 3は、ミラー 4 1 3 Aと、前記各実施形態と同様の N Dフィルタ 1 3 2と、パワーメータ 4 1 3 Cと、シャツタ 1 3 3と、レーザ光集光部 4 1 3 Eとを備える。

ミラー 4 1 3 Aは、光学系 4 2からのレーザ光をレーザ光集光部 4 1 3 Eまで導くためのものであり、本実施形態では、ミラー 4 1 3 Aが 2枚使用されている。

N Dフィルタ 1 3 2は、前記実施形態と同様であるが、本実施形態で用いる N Dフィルタ 1 3 2は、その位置を移動することにより、レーザ光の減衰を制御することができ、本実施例では、レーザ光を 1 O mWまで減衰させて射出する。パワーメータ 4 1 3 Cは、レーザ光の強度を測定するものであり、その測定結果は、制御部 4 1 4に送信される。このパワーメータ 4 1 3 Cで測定したレーザ光の強度を基に、制御部 4 1 4では、 N Dフィルタ 1 3 2を駆動し、レーザ光が所定の強度になるように調整する。なお、眼鏡レンズ L 3へレーザ光を照射する際には、パワーメータ 4 1 3 Cは、レーザ光が当たらない位置に移動する構成となっている。

レーザ光集光部 4 1 3 Eは、レーザ光を絞り込み、焦点を結ぶものである。このレーザ光集光部 4 1 3 Eは、ビームエキスパンダ 4 1 3 E 1と、複数又は一枚の凸レンズ 4 1 3 E 2とを備えており、ビームエキスパンダ 4 1 3 E 1でレーザ光を径の大きな平行光にした後、凸レンズ 4 1 3 E 2で絞り込む。このようにすることで、レーザ光を急激に絞り込むことができる。なお、複数の凸レンズ 4 1 3 E 2を用いた場合には、集光位置での球面収差を少なくでき、レーザ光集光部 4 1 3 Eと眼鏡レンズ L 3との距離を確保することができる。また、凸レンズ 4 1 3 E 2を一枚とすれば、レーザ光集光部 4 1 3 Eにかかるコストを低減することができる。

このようなレーザ光出力部 4 1 3は、固定されて設置されており、上述した位置計測部 4 1 5、レーザ光の集光位置 V、マーキング装置 4の基準位置 Tの X— Y平面における位置関係は、図 1 8に示すようになつている。また、レーザ光の集光位置 Vの Z軸方向の位置は、マーキング装置 4の基準位置 Tの Z軸方向の高さ位置と一致している。

制御部 4 1 4は、前記各実施形態の制御部 1 4と同じく、所望のマーク 1 0 C を形成するため移動部 4 1 2の晖動、シャツダ 1 3 3の開閉のタイミング等を制御するものである。

この制御部 4 1 4は、図 1 9に示すように、制御部本体 4 1 4 Aと、記憶部 4 1 4 Bとを備えている。 '本実施形態では、各マーキングュニット 4 1に制御部 4 1 4を設けたが、これに限らず、マーキング装置 4に制御部を一つだけ設け、複数のマーキングュ-ット 4 1の移動部 4 1 2等の駆動を制御するものとしてもよい。

記憶部 4 1 4 Bには、前記実施形態と同様の情報取得工程で取得したマーク情報（マーク 1 0 Cの形状（マーク 1 0 Cの外形形状等のマーク形状情報）、マーク' 1 0 Cの濃度、マーク 1 0 Cを形成する位置（マーキング位置情報））が格納されている。

制御部本体 4 1 4 Aは、 C P U (中央演算装置）を有し、該 C P Uを制御するマルチタスク機能を具備する O S (Operating System) 上に展開されるプログラムとしての移動部制御手段 4 1 4 A 1と、位置計測部制御手段 4 1 4 A 2と、レーザ光出力部制御手段 4 1 4 A 3、算出手段 4 1 4 A 4とを備えている。

移動部制御手段 4 1 4 A 1は、記憶部 4 1 4 Bに記憶されたマーク情報に基づいて、保持部 1 1の移動量、移動方向、移動速度を算出し、これに基づいて、移動部 4 1 2を制御する。

位置計測部制御手段 4 1 4 A 2は、記憶部 4 1 4 Bに記憶されたマーク情報のマーキング位置情報等に基づいて、位置計測部 4 1 5の駆動を制御する。

レーザ光出力部制御手段 4 1 4 A 3は、記憶部 4 1 4 Bに記憶されたマーク情報に基づいてレーザ光の強度を算出し、パワーメータ 4 1 3 Cからレーザ光の強度を取得して、算出した強度となるように、 N Dフィルタ 1 3 2の位置調整を行う。また、記憶部 4 1 4 Bに記憶されたマーク情報に基づいて、シャツタ 1 3 3 の開閉のタイミングのデータを生成し、シャツタ 1 3 3を駆動制御する。

算出手段 4 1 4 A 4は、位置計測部 4 1 5での計測結果を基に、マーク 1 0 C を形成する Z軸方向の位置を算出するものである。

次に、このようなマーキング装置 4を用いた眼鏡レンズ L 3の製造方法について説明する。

情報取得工程、眼鏡レンズ L 3の加工情報を生成する工程、マーキングを除く眼鏡レンズ L 3の加工する工程、検査工程は、第二実施形態と同様であるため、説明を省略する。なお、本実施形態の眼鏡レンズ L 3は玉型加工が施されていないが、これに限られず、玉型加工されているものであってもよい。

まず、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 4の基準位置 Tとの X— Y平面における位置を合わせて、位置出しを行う（位置出し工程）。前記実施形態と同様に、眼鏡レンズ L 3の印点又は隠しマークを利用し、位置出し装置 2を使用して、位置出しを行う。ここで、マーキング装置 4に位置出し装置 2を組み合わせて、位置出しを行ってもよく、また、マーキング装置 4と、位置出し装置 2とを別体として、マーキング装置 4の外部で保持部 1 1に対し、眼鏡レンズ L 3を取り付けてもよい。また、マーキング装置 4に位置出し装置 2を組み合わせて位置出しを行う場合、マーキング装置 4の所定位置に保持部 1 1が固定されており、この保持部 1 1の吸着カップ 1 1 1の平面中心と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0とを一致させると同時に、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 4の基準位置 Tとが一致するような構成であってもよく、保持部 1 1の吸着カップ 1 1 1の平面中心と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0とを一致させたのち、予め定めちれた距離だけ保持部 1 1を移動することにより、マーキング装置 4の基準位置丁と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0の X— Y平面における位置とが一致するような構成であってもよい。，本実施形態では、マーキング装置 4外部で保持部 1 1に対し、眼鏡レンズ L 3 の取り付けを行う。保持部 1 1の吸着カップ 1 1 1の平面中心と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0を一致させ、その後、この保持部 1 1をマーキング装置 4のテーブル 4 1 6に設置すると、マーキング装置 4の基準位置丁と、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0の X— Y平面における位置が一致することとなる (取り付け工程）。

位置出しを行った状態において、図 2 0に示すように、マーキング装置 4の基準位置丁から、眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0までの Z軸方向に沿った高さ寸法 Z 1は、例えば、 3 . 5 mmである。

なお、本実施形態では、眼鏡レンズ L 3の凹面 L 1 2を吸着カップ 1 1 1に吸着させる。

次に、眼鏡レンズ L 3と、マーキング装置 4からのレーザ光の集光位置との相対位置'を決める位置決め工程を実施する。

まず、位置計測部 4 1 5を眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 L 0の上部に配置する。具体的には、移動部制御手段 4 1 4 A 1により移動部 4 1 2の X軸駆動手段 4 1 2 B X、 Y軸駆動手段 4 1 2 B Yを駆動し、保持部 1 1を移動させる。さらに、移動部制御手段 4 1 4 A 1は、記憶部 4 1 4 Bに記憶されたマーキング; [立置情報を読み出す。そして、位置計測部 4 1 5のダイアルゲージの先端が、マーク 1 0 Cの点 1 0 C 1に対応する眼鏡レンズ L 3の表面の点 L 3 1上に位置するように、移動部 41 2の X軸駆動手段 4 1 2BX、 Y軸駆動手段 4 1 2 BY を駆動し、保持部 1 1を移動させる。

ここで、点 L 3 1は、図 12に示すように、眼鏡レンズ L 3内部に形成されるマーク 1 0 Cの端部の点である。

その後、位置計測部制御手段 414A2により、位置計測部 41 5を Z軸方向に駆動し、点 10 C 1に対応する眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1の表面の点 L 3 1 の Z軸方向の高さ寸法（マーキング装置 4の基準位置 Tに対する高さ位置）を測定する。基準位置 Tに対する高さ寸法は、例えば、 2. 748mmである。さらに、マーク 1 O Cの X— Y平面における他方の端部の点 10 C 2に対応する眼鏡レンズ L 3の表面の点 L 32に位置計測部 41 5のダイアルゲージの先端 1 位置するように、移動部制御手段 414 A 1が移動部 41 2の X軸駆動手段 41 2 BX、 Y軸駆動手段 412 BYを駆動し、保持部 1 1を移動させる。その後、点 10 C 2に対応する眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1の表面の点 L 32 の Z軸方向の高さ寸法（マーキング装置の基準位置 Tに対する高さ位置）を測定する。基準位置 Tに対する高さ寸法は、例えば、 2. 476mmである。

位置計測部 41 5による計測結果は、制御部本体 414 Aの算出手段 414 A 4に送信される。

算出手段 414A4では、測定した 2点の値から、 2点の傾きを求める。（ここでは、 X軸右方向（+方向）に lmm移動すると Z軸下方向（一方向〉に 0. 109 mm傾いている）

そして、算出手段 414 A 4では、記憶部 414 Bに記憶されたマーキング情報を読み出し、これを補正して、記憶部 414Bに再度、記憶させる。マーキング情報には、マーク 1 0 Cの高さ位置は、眼鏡レンズ L 3の表面から 0. 5mm の位置であると記憶されているので、測定した 2点からそれぞれ 0. 5 mm下方に、 2点の傾きに沿ってマーク 10 Cを形成すると補正する。すなわち、算出手段 414 A4では、マーキング装置 4の基準位置丁から、 2. 248mmの位置が点 1 0 C 1となり、基準位置 Tから 1. 976 mmの位置が点 10 C 2となり、基準位置丁から 2. 1 39 mmの位置がマーキング開始位置 10 C 3となるという情報が生成される。

移動部制御手段 414 A 1では、記憶部 414 Bに記憶された算出手段 414 A 4による捕正後の値を読み出し、移動部 41 2の Z軸駆動手段 41 2BZを駆動する。

前述したようにレーザ光の Z軸方向における集光位置 Vは、マーキング装置 4 の基準位置 Tと一致しているため、マーク 10 Cを形成するためには、移動部制御手段 414A1により、移動部 41 2の Z軸駆動手段 412 B Zを駆動し、保持部 1 1を Z軸方向に 2. 1 39mm下降させればよい。

その後、レーザ光の集光位置 Vと、マーキング開始位置 1 OC 3 (図 1 2参照）との X— Y平面における位置を一致させる。位置計測部 41 5により眼鏡レンズ L 3の表面の高さ位置を測定したため、眼鏡レンズ L 3は、位置計測部 41 5の下方に配置されている。 '

X一 γ平面におけるレーザ光の集光位置 Vと、 X— Y平面における基準位置 T からの現在の眼鏡レンズ L 3の光学的基準位置 LOの位置、光学的基準位置 LO からマーキング開始位置 10 C 3までの距離を把握し、これらに基づいて、移動部制御手段 414 A 1により、保持部 1 1の移動量を算出する。そして、この移動量に基づいて、移動部制御手段 414A1が移動部 41 2を駆動する。

次に、マーキング工程を実施する。レーザ光源 1 3 1からレーザ光を出力し、パワーメータ 41 3 Cによりレーザ光の強度を測定する。そして、レーザ光出力部制御手段 414 A 3により、パワーメータ 41 3 Cからの測定値に基づいて、 NDフィルタ 1 32をレーザ光の強度が 1 OmWとなる位置まで移動させる。レーザ光の強度が 1 OmWとなったら、パワーメータ 41 3 Cによる測定を停止し、パワーメータ 41 3 Cを光路 Pから移動させた後、シャツタ 1 33を開く。そして、シャツタ 1 33を開くと同時に、保持部 1 1を移動速度 1 mm/秒で X軸左方向（一方向）に lmmと Z軸上方向（+方向）に 0. 109mmを同時に移動させる。その後、 Y軸下方向（一方向）に lmm移動させる。さらに、 X 軸右方向（+方向）に lmmと Z軸下方向（一方向）に 0. 109mmを同時に移動させてシャツタ 1 33を閉じる。次に、次のマーキング開始位置である点 1 0 C 1に集光位置がくるように保持部 1 1を駆動して、シャツタ 1 3 3を開くと同時に、保持部 1 1を移動速度 l minZ秒で X軸右方向（+方向）に 1 mmと Z 軸下方向（一方向）に 0 . 1 0 9 mmを同時に移動させる。

このようにして、 Eの文字を形成する。 Pの文字も同様の方法で形成する（マーキング工程）。

従って、本実施形態によれば、第一実施形態の（1-3) 、 (1-4) 、第二実施形態の（2-1) 、（2-2) 、 (2-4) 、（2-5) 、 (2-6) と同様の効果を奏することができるうえ、以下の効果を奏することができる。

(3-1)本実施形態では、マーク 1 0 Cが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズ L 3表面の点 L 3 1 , 3 2の基準位置 Tからの高さ寸法を測定し、マーク 1 0 Cを形成する両端部分の眼鏡レンズ L 3表面の高さ寸法を計測している。そして、マーキング情報を補正して、両端部の傾きに平行にレンズ表面から 0 . 5 m m下方にマーク 1 0 Cを形成するとしているので、マーク 1 0 Cが眼鏡レンズ L 3表面からはみ出したりすることがなく、マーク 1 0 Cを眼鏡レンズ L 3内部に確実に形成することができ、外観性に優れたマーク 1 0 Cを形成することができる。

また、このようにすることで、外観が良好なマーク 1 0 Cを形成することができるので、マーク 1 0 Cを形成する際の、眼鏡レンズ L 3の不良品の発生率を低減させるこどができる。

(3- 2)さらに、本実施形態では、レーザ光源 1 3 1から射出された光束を分割し、複数のマーキングュニット 4 1に導入しているため、マーキングュニット 4 1ごとにレーザ光源を設ける必要がなく、マーキング装置 4にかかるコストを低減させることができる。レーザ光源 1 3 1は高価であるため、マーキングュニット 4 1ごとにレーザ光源 1 3 1を設けない構成とすることで、効果的にコストの低減を図ることができる。

(3-3) また、本実施形態のマーキング装置 4は、複数のマーキングュニット 4 1 を備えているため、同時に複数の眼鏡レンズ L 3にマーク 1 0 Cを形成することが可能であり、眼鏡レンズ L 3の製造効率を高めることができる。 [ 4 . 変形例] '

本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。.

前記各実施形態では、眼鏡レンズの凸面 L 1 1又は凹面 L 1 2を保持部 1 1で吸着することにより、眼鏡レンズ L 1 L 3をマーキング装置 1 , 3 , 4に固定したが、これに限らず、ワックスや、ァロイ等の固着用媒体を介して眼鏡レンズ L 1 L 3を治具に取り付け、この治具をマーキング装置のステージ等に固定してもよい。

また、第一実施形態及び第三実施形態では、眼鏡レンズ L 1 , L 3の囬面 L 1 2を保持部 1 1により保持したが、これに限らず、凸面 L 1 1を保持部 1 1により保持してもよい。また、第二実施形態では、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1を保持部 1 1で吸着することにより、眼鏡レンズ L 2をマーキング装置 3に固定した力 S、眼鏡レンズ L 2の囬面 L 1 2を吸着してマーキング装置 3に固定してもよい。さらに、前記各実施形態では、マーキングを行う際に、 B艮鏡レンズ L 1 L 3 を保持した保持部 1 1を移動させて、所望のマーク 1 0 A 1 0 Cを形成したが、これに限らず、レーザ光出力部にガルバノミラーを設け、レーザ光の集光位置を移動させることでマーク 1 Ο Α 1 0 Cを形成してもよい。例えば、図 2 1に示すように、レーザ光出力部 1 3，の N Dフィルタ 1 3 2の光束射出側にガルバノミラー 1 3 5及びミラー 1 3 6を設け、これにより、レーザ光の集光位置を移動させてもよい。ガルバノミラー 1 3 5は、眼鏡レンズに対し、レーザ光の集光位置を移動させる移動部に該当することとなる。

ただし、この場合には、レーザ光出力部 1 3，にガルバノミラー 1 3 5を設けなくてはならないので、レーザ光出力部 1 3 ' が大型化する可能性がある。これに対し、前記各実施形態では、ガルバノミラーが不要であるため、レーザ光出力部 1 3 4 1 3の大型化を防止することができる。

さらに、前記各実施形態では、 X軸、 Y軸、 Z軸の 3方向に保持部 1 1が移動 ' する場合を例示したが、例えば、保持部が X Y平面上で回転する 0軸などを有する構成としてもよい。 T JP2004/009473

35 また、第一実施形態及び第二実施形態では、マーキング装置 1 , 3の制御部 1 4に、眼鏡レンズ L I , L 2の型番を入力し、制御部 1 4内の記憶部 1 4 2から所望のデータを得ていたが、データを作業者が直接入力する方法や、外部のデータベースへ接続してデータを得る方法などを用いてもよい。さらに、第二実施形態では、光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Tとの高さ位置（Z軸方向に沿った位置）を合わせる際に、ダイアルゲージ Dを使用していたが、これに限らず、例えば、凸面 L I 1側の光学的基準位置と、マーキング装置 3の基準位置 Tとをあわせる際には、図 2 2及び図 2 3に示すように、計測部としてのレーザセンサ 5を使用してもよい。レーザセンサ 5の発光部 5 1側より受光部 5 2側へ向けて測定光が射出される。測定光の一部は、眼鏡レンズ L 2によって遮られ、受光部 5 2に到達する。従って、受光部 5 2側で受光した位置が、眼鏡レンズ L 2の Z軸方向の光学的基準位置の高さとなる。マーキング装置の基準位置 Tの高さ寸法は、予め把握されているので、基準位置 Tから光学的基準位置の高さ寸法を把握することができ、これに基づいて、凸面 L 1 1側の光学的基準位置と、マーキング装置 3の基準位置 Tとをあわせることがでさる。

さらに、第三実施形態においてもダイアルゲージにより、眼鏡レンズ L 3の表面の高さ位置を測定していたが、図 2 4に示すように、マ^"ク 1 0 Cに対応する眼鏡レンズ L 3表面の位置を通るように、測定光を射出すれば、マーク 1 0 Cに対応する眼鏡レンズ表面の位置の高さ寸法を把握することができる。これに基づいて、マーキング情報を補正し、補正後のマーキング位置情報に基づいて、' 高さ方向における眼鏡レンズ L 3と、マーキング装置 4のレーザ光出力部 1 3との相対位置を決定してもよい。

第一実施形態及び第三実施形態では、眼鏡レンズ L 1 , L 3を保持部 1 1に真空吸着により保持していたが、これに限らず、例えば、図 2 5に示すようなマーキング装置 1 Aを使用してマーキングを行うことができる。このマーキング装置 1 Aは、第二実施形態のマーキング装置 3と略同様の構成であるが、眼鏡レンズ L 1 , L 3の外周端面をチヤッキングするチヤッキング部 3 5と、このチヤツキング部 3 5が設置されるとともに、ステージ 3 2上に配置される基台 3 6とを備えている点で異なっている。

. 正円形状の光学面が形成されていない未加工の眼鏡レンズ L 1， L 3の外周端面をマーキング装置 3 Bのチヤッキング部 3 5にチヤッキングすることで眼鏡レンズ L l， L 3をマーキング装置 1 Aに固定することができる。

このようにチヤッキングにより眼鏡レンズを装着させる場合には、眼鏡レンズを吸着保持する構が不要となり、マーキング装置の構造の簡素化を図ることが可能となる。

さらに、第二実施形態では、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1が下方に向くように配置され、回面 L 1 2翻からレーザ光が照射されたが、これに限らず、例えば、図 2 6 A, 2 6 Bに示すようなマーキング装置 3 Aを使用して、凸面 L 1 1が上側にくるように眼鏡レンズを設置し、凸面 L I 1側からレ一ザ光を照射してもよい。このようにすることで、凸面 L 1 1側からレーザ光を照射してマーキングすることができる。なお、このマーキング装置 3 Aは、眼鏡レンズ L 2の凸面 L 1 1を上側から保持する保持部 1 1 Aを備える。

また、第二実施形態では、眼鏡レンズ L 2を内面累進多焦点レンズとしたが、これには限られない。例えば、単焦点レンズを使用する場合には、光学的基準位置と軸角度とが分かるように印点が付されているため、この印点に基づいて、前記実施形態と略同様の方法で、光学的基準位置とマーキング装置 3の基準位置 T とを合わせればよい。

第二実施形態では、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L Oと、マーキング装置 3の基準位置 Tとを合わせる際に、位置出し装置 2を使用したが、必ずしもこのような構成を取る必要はなく、例えば、投影式位置表示部 2 3を設けず、位置合わせマークが投写像表示部に形成されている位置出し装置を使用してもよい。また、位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部 2 1と、投写像表示 ¾ 2 2とを備えるような構成に限られない。例えば、マーキング装置 3に取り付けられた眼鏡レンズ L 2の所定の点の座標位置を求めるセンサ等の座標位置取得手段と、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0とマーキング装置 3の基準位置 Tとが一致した理想状態の眼鏡レンズの前記所定の点の座標位置を記憶する記憶部と、前記理想状態の座標位置と、センサ等で実測した座標位置とを比較する比較手段とを備えるような位置出し装置であってもよい。

このような位置出し装置では、眼鏡レンズ L 2の光学的基準位置 L 0と、マーキング装置 3の基準位置 Τとを合わせるために、 X軸方向、 Υ軸方向、 Ζ軸方向にどれくらい眼鏡レンズ 1等を移動させたらよいかを算出し、これに基づいて眼鏡レンズ 1の光学的基準位置 L Oと、マーキング装置 3の基準位置 Τとをあわせる。

さらに、第三実施形態では、マーク 1 0 Cが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズ L 3表面の点 L 3 1 , L 3 2の基準位置 Τからの高さ寸法を測定し、レンズ表面の傾きを算出し、マーク 1 0 Cを X— Υ平面に対して傾けて形成した力マーク 1 0 Cを形成する高さ位置を求める方法はこのような方法に限らない。例えば、マーク 1 0 Cのサイズが小さく、マーク 1 0 Cに対応する眼鏡レンズ L 3の表面の高さ位置が略一定である場合には、マーク 1 0 Cの X— Υ平面における中心点に対応する眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1の表面位置の Ζ軸方向の高さ位置を測定し、マーク 1 O Cを形成する高さ位置を求めてもよい。この場合には、測定点が 1点で済むので、マーキングに手間を要しない。

また、眼鏡レンズ L 3の凸面 L I 1が X— Υ平面に対して略平行である場合には、マーク 1 0 Cが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズ L 3表面の点 L 3 1， L 3 2の基準位置 Τからの高さ寸法を測定し、点 L 3 1， L 3 2の高さ寸法の平均値を算出して、この平均値を眼鏡レンズ L 3の近似的な高さ寸法とし、マーク 1 0 Cを形成する'高さ位置を求めてもよい。

この場合には、マークが Χ— Υ平面に対して略平行に形成され、マーキングする際に保持部 1 1を Ζ軸方向に移動させる必要がないので、保持部 1 1の移動の制御を簡略化することができる。

さらに、マーク 1 0 Cが形成される部分に対応する眼鏡レンズ L 3表面を例えば、 3箇所以上測定し、平均値を算出して、この平均値を眼鏡レンズ L 3の近似的な高さ寸法としてもよい。また、第三実施形態では、点 L 3 1、 L 3 2の基準位置 Tからの高さ寸法を測定し、傾きを求めたが、 2点だけではなく、 3点測定し、こ 3点を通る平面に沿ってマクを形成してもよい。

また、眼鏡レンズの凸面 L I 1又は凹面 L 1 2の曲率沿って、マークを形成してもよい。例えば、眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1表面めマーク 1 0 Cが形成される部分に対応する部分を 3点以上測定し、この測定データから、図 2 7に示すように、 3次元形状 Gを把握し、この 3次元形状 Gに沿った面にマーク 1 0 Cを形成すように、眼鏡レンズ L 3とレーザ光出力部 4 1 3からのレーザ光の集光位置との相対位置を位置決めする。

また、第三実施形態では、位置計測部 4 1 5により、マーク 1 0 Cが形成される部分の端部に対応する眼鏡レンズ L 3表面の点 L 3 1 , L 3 2の基準位置 Tからの高さ寸法を測定したが、これに限らず、制御部 4 1 4で、眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1の形状を算出して、マーク 1 0 Cを形成してもよレ、。例えば、眼鏡レンズ L 3の中心厚と、凸面 L 1 1の曲率半径とを取得し、これらから凸面 L 1 1 の表面の基準位置 Tからの高さ寸法（表面形状）を把握する。その後、点し 3 1 , L 3 2の基準位置 Tからの高さ寸法を算出することが可能である。

なお、凸面 L I 1の形状が球面形状でない場合には、凸面 L I 1の近似的な曲率に基づき、点 L 3 1， L 3 2の基準位置 Tからの高さ寸法を算出すればよい。さらに、眼鏡レンズ L 3の凸面 L 1 1及び凹面 L 1 2から等距離の位置にマーク 1 0 Cを形成してもよい。この場合には、図 2 8に示すように、マーク 1 0 C を形成する部分に対応する回面 L 1 2表面の点 L 3 3， 3 4の基準位置丁からの高さ位置も測定すればよい。

産業上の利用可能性

本発明は、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法、マーキング装置、マーキングシステム、眼鏡レンズに使用することができる。

Claims

請求の範囲

1 . パルスレーザ光を眼鏡レンズの内部で集光さることにより、眼鏡レンズ内部で変質部を生じさせ、その集光位置と眼鏡レンズを相対的に移動させることで、所望のマークを形成する眼鏡レンズの製造方法であって、

前記マークを前記眼鏡レンズの光軸方向と略平行方向に形成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。 '

2 . 眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、内部にマークが形成された眼鏡レンズの製造方法であって、

前記マークのマーキング位置情報及ぴマーク形状情報を含むマーク情報を取得する情報取得工程と、

眼鏡レンズの光学的基準位置と、レーザ光出力部を備えたマーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行う位置出し工程と、

前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定して位置決めする位置決め工程と、

前記レーザ光出力部からレーザ光を照射してマークを形成するマーキング工程とを備えることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

3 . 請求項 2に記載の眼鏡レンズの製造方法において、

前記眼鏡レンズには、隠しマーク又は印点が形成されており、

前記位置出し工程では、眼鏡レンズを挟んで、照射部と、投写像表示部とを対向配置させ、

前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることで、眼鏡レンズの光学的基準位置と、マーキング装置の基準位置との少なくとも平面位置を一致させて、眼鏡レンズの位置出しを行うことを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

4 . 請求項 2又は 3に記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記位置決め工程では、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点の前記基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、マーキング装置のレーザ光出力部からのレーザ光の集光位置との相対位置を決定することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。，

5 . 請求項 2から 4の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記マーキング工程においてマーキングされた眼鏡レンズと、情報取得工程で取得した前記マーク情報とを比較して、確認する検査工程を備えることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

6 . 請求項 2から請求項 5の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記レーザ光を調整することにより、前記マークを有色とすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

7 . 請求項 6に記載の眼鏡レンズの製造方法において、

前記レーザ光のレー^ 出力を 0 . l mW以上、 1 O W以下の範囲で変化させることにより、前記マークを白色から褐色に着色することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

8 . 請求項 1力、ら 7の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法であって、

前記マークを眼鏡レンズの玉型形状範囲内に形成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

9 . 請求項 1から 8の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法であって、

前記レーザ光のパルス幅がフェムト秒域にあることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

1 0 . 眼鏡レンズの内部にマークを形成する眼鏡レンズのマーキング装置であって、

眼鏡レンズを保持する保持部と、

パルスレーザ光を射出するレーザ光出力部と、

前記保持部と前記パルスレーザ光の集光位置を相対的に移動する移動部と、前記移動部の移動と前記レーザ光出力部から射出するレーザ光の出力を制御する制御部とを備えることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。

1 1 . 請求項 1 0に記載の眼鏡レンズのマーキング装置であって、

前記制御部が眼鏡レンズに関する情報を取得する情報取得部を備えることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。；

1 2 . 請求項 1 0又は 1 1に記載の眼鏡レンズのマーキング装置であって、前記パルスレーザ光のパルス幅がフエムト秒域にあることを特徴とする眼鏡レンズのマーキング装置。

1 3 . 眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させることにより、眼鏡レンズ内部にマークを形成するマーキングシステムであって、

眼鏡レンズ内部でレーザ光を集光させ、眼鏡レンズ內部にマークを形成するマーキング装置と、

このマーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させるための位置出し装置とを備え、

前記マーキング装置は、レーザ光を出力するレーザ光源と、

眼鏡レンズを保持する保持部と、

前記マークのマーキング位置情報に基づいて、前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部と、前記移動部の駆動を制御する制御部とを有することを特徴とするマーキングシステム。

1 4 . 請求項 1 3に記載のマーキングシステムにおいて、

前記位置出し装置は、眼鏡レンズに照射光を照射する照射部と、前記眼鏡レンズの投写像が表示される投写像表示部とを備え、

前記位置出し装置は、前記眼鏡レンズに照射部により照明光を照射し、投写像表示部に投影された前記眼鏡レンズの隠しマーク又は印点の像と、投写像表示部の位置合わせマークとを合わせることにより、マーキング装置の基準位置と、眼鏡レンズの光学的基準位置との少なくとも平面位置を一致させることを特徴とするマーキングシステム。

1 5 . 請求項 1 3又は 1 4に記載のマーキングシステムにおいて、前記マーキング装置の制御部は、前記マークが形成される部分に対応する眼鏡レンズ表面の所定の点のマーキング装置の基準位置からの高さ寸法を把握し、この高さ寸法に基づき、前記マークを形成する高さ位置を算出して、高さ方向における前記眼鏡レンズと、レーザ光の集光位置との相対位置を決定する算出手段と、この算出手段での算出結果に基づいて、前記移動部の駆動を制御する移動部制御手段とを備えることを特徴とするマーキングシステム。

1 6 . 請求項 1 3から 1 5の何れかに記載のマーキングシステムにおいて、前記マーキング装置は、複数のマーキングユニットと、前記レーザ光源からの光束を各マーキングュニットに導く光学系とを備え、

前記マーキングュニットは、眼鏡レンズを保持する保持部と、

前記保持部に保持された眼鏡レンズ及び前記レーザ光の集光位置を相対的に移動し、位置決めする移動部とを備えることを特徴とするマーキングシステム。

1 7 . 請求項 1から 9の何れかに記載の眼鏡レンズの製造方法により製造されたことを特徴とする眼鏡レンズ。