WO2004058597A1 - Teilweise unrunde spraydose - Google Patents

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WO2004058597A1
WO2004058597A1 PCT/EP2003/014717 EP0314717W WO2004058597A1 WO 2004058597 A1 WO2004058597 A1 WO 2004058597A1 EP 0314717 W EP0314717 W EP 0314717W WO 2004058597 A1 WO2004058597 A1 WO 2004058597A1
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Alexander Christ
Guido Endert
Horst Wergen
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Alexander Christ
Guido Endert
Horst Wergen
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/38—Details of the container body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2615—Edge treatment of cans or tins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2646—Of particular non cylindrical shape, e.g. conical, rectangular, polygonal, bulged

Definitions

  • the invention relates to a spray can, which is ergonomically designed to ensure a secure hold of the can when spraying, according to the type specified in the preamble of claim 1 and to a device for producing the spray can according to the type mentioned in the preamble of claim 11 and on a method for producing the spray can with said device according to the kind mentioned in the preamble of claim 13.
  • Spray cans of this type are used in a wide variety of different ingredients, such as. B. deodorants, hairspray, shaving foam, lacquers or paints, oils, etc.
  • the use of these spray cans is usually made more difficult by the fact that the fingers, which surround the cylindrical can body, do not offer sufficient hold of the can when the spray button is pressed.
  • This problem cannot be easily remedied by the known solutions that are used in PET beverage bottles. With these PET bottles, additional recessed handles or recesses are attached to the jacket body of the bottle for a better hold.
  • the other requirements that are placed on a PET bottle are completely different from those on a spray can that is under high pressure and contains aggressive agents. These differences can be clearly seen in the selected material and in the manufacturing process, so that new solutions have to be found for the spray can.
  • spray cans are now a mass product that can only be economically produced in large quantities. That is why there are specially developed production lines on which an optimized manufacturing process takes place. This manufacturing process is so technically optimized that hardly Changes in the production of spray cans are possible without incurring additional costs. If the shape is to be modified from the known spray cans, this generally means drastic effects on the entire manufacturing process, since either an additional manufacturing process has to run on the existing machines or additional or new machines are required.
  • a spray can of the type mentioned is known from utility model DE 299 10 184 U1, which has a circumferential recessed grip in the can body, which is approximately 3-4 cm from the can opening. This prevents the spray can from sliding through the fingers when the spray button is pressed, but the entire position of the spray can in the hand is quite cumbersome and unnatural. The can also becomes more difficult to hold with increasing diameter of the can body.
  • the strong heel, which results from the lower recessed grip and the higher can wall, is a major disadvantage for the safety of the spray can, since the material of the spray can wall is greatly weakened in this area.
  • the known spray cans from the publication DE 299 10 184 Ul, are manufactured by the optimized manufacturing process described below. First, so-called pellets or blanks are punched out of a sheet for the further process. These pellets or blanks are formed into a cylindrical hollow body by a deep-drawing process. As a rule, the process of backward hollow pressing is used. After the cylindrical hollow body has been manufactured, it is painted from the inside so that the spray can chemically withstands the aggressive ingredients and propellant gases. The cylindrical hollow body is also printed or painted from the outside. For printing from the outside, it is important to have a rotationally symmetrical object. For this reason, deformations can only be carried out after the cylindrical hollow body has been printed.
  • the applied layers of paint also serve as lubricants for the subsequent deformation steps.
  • the upper edge of the cylindrical Hollow body cleanly separated to ensure an exact shape for the can opening with the collar.
  • the upper area of the can is formed from the cylindrical hollow body with the shoulder and with the can opening and collar. This deformation usually occurs through several manufacturing steps in a press. In this press, the cylindrical hollow bodies are made into a finished spray can without a spray system. The individual spray cans are then tied together to form a bundle and prepared for removal. Another company is usually responsible for filling the spray cans and attaching the spray systems.
  • the invention is therefore based on the one hand the task of developing an easy-to-use spray can of the type mentioned in the preamble of claim 1, which is ergonomically shaped and nevertheless does not represent a safety disadvantage. This is achieved according to the invention by the measures specified in the characterizing part of claim 1, which have the following special significance.
  • the spray can - in contrast to the known spray cans from the prior art - has an additional shaping area in the upper can section, which can extend over the entire shoulder area of the spray can.
  • this shaping area the cross section of the spray can is configured differently from the almost circular cross section of the lower can section. This means that the different cross sections over the longitudinal extent of the spray can generally do not have a circular cross section, as in the lower can section.
  • This shaping area runs seamlessly, as long as it extends over the shoulder area, into the standardized can opening. Consequently, with the spray cans according to the invention which have a standardized can opening, standardized spray systems can also be used, even if they have no cylindrical body in the shaping area.
  • the spray can advantageously has a substantially constant wall thickness over the circumference of the cross section and over its height (longitudinal extension), ie the wall thickness is constant in radial and axial extension. This ensures, above all, a high level of safety for filled spray cans that are under high pressure.
  • the object of the invention is, on the other hand, to show a device of the type mentioned at the outset so that the manufacture of the spray can can be ensured without significant changes in a conventional but modified manufacturing process. This is achieved according to the invention by the measures specified in the characterizing part of claim 11, which have the following special meaning.
  • the matrices of the device that are used to form the upper can section are designed in accordance with the invention in such a way that the shape of the spray can can also be formed by their selected contours.
  • the matrices in the various cross sections in the shaping area have circumferences of the contours that are not circular.
  • the geometrically changed contours of the dies in the molding process of the upper can section also cause the shaping area to be reshaped.
  • the invention is also based on the object of developing a modified method of the type already mentioned in order to economically manufacture the spray cans according to the invention in large numbers.
  • the upper can section with the shoulder area and with the can opening with collar and the additional shaping area is formed by the device according to claim 11 or 12.
  • no additional manufacturing process is used in comparison to conventional manufacturing processes, but rather is produced by the changed or modified manufacturing process of the spray cans 10 according to the invention.
  • the known manufacturing process of conventional spray cans (from the prior art) is used as far as possible in order to influence the optimized process as little as possible.
  • the spray cans according to the invention can also be produced inexpensively.
  • the manufacturing process for creating the upper can section with the shaping region advantageously represents the last manufacturing process in the manufacturing process of unfilled spray cans.
  • Fig. 1 front view of a spray can in ergonomic V-shape
  • FIG. 2 side view of the spray can of Fig. 1;
  • FIG. 3 top view of the spray can from Fig.l and 2;
  • 4.1 shows a longitudinal section through a die, shown in front view, of a device for creating the upper can section with the shaping area of the spray can in a first production section; 4.2 longitudinal section through the die shown in side view from FIG. 4.1;
  • FIG. 5.1 shows a comparable longitudinal section to FIG. 4.1 through a further die for a second production step, see also section V. 1 - V. 1 from FIG. 5.3;
  • FIG. 5.2 shows a comparable longitudinal section to FIG. 4.2 through the die from FIG. 5.1, see also section V.2-V.2 from FIG. 5.3;
  • FIG. 5.3 cross section V.3 - V.3 through the die from Fig. 5.1;
  • Fig. 6.1 top view of a rotatable clamping plate as part of a device for manufacturing the upper can section with shaping area;
  • FIG. 6.2 Side view of the device with the clamping plate and the punch plate with the matrices arranged.
  • the spray can 10 is made of metal and has a lower and an upper can section 11, 13.
  • the lower can section 11 contains a bottom 12 and an almost cylindrical can wall, so that the cross sections of the spray can 10 in the area of the lower can section 11 are circular. All cross sections in the area of the lower can section 11 are circular with the same area.
  • the upper can section 13 has a shoulder area 14 and a can opening 15 with a collar 16 for a spray system that can be used.
  • Previously known spray cans are also cylindrical in the upper can section 13, so that their cross sections in this area are also circular.
  • the shoulder region 14 represents a transition region in which the larger cross-sectional area of the cylindrical can body tapers continuously to the smaller cross-sectional area of the can opening.
  • various shoulder areas 14 are known which have a round shoulder, angled shoulder or a grooved shoulder.
  • a cross section in the known shoulder areas 14 is always circular.
  • Cross sections in the shaping area 17 of the spray can 10 are configured differently from the almost circular cross sections of the lower can section 11.
  • FIGS. 1 to 3 show a spray can 10 which has oval cross sections in the shaping region 17 of the spray can 10.
  • the V-shaped design of the spray can 10 can be seen in FIG. 1.
  • the spray can 10 sliding away is significantly reduced when it is used, in particular when the spray system is operated with slippery fingers.
  • the lower can section 11 has a constant circular cross section. In this area of the lower can section 11, the spray can 10 is encompassed by a clamping device 23 in a manufacturing process described in more detail below.
  • the spray can 10 advantageously has a substantially constant wall thickness over the circumference of the cross section and over the height (longitudinal extent) of the spray can wall. This means that the wall thickness of the spray can 10 is essentially constant in the radial and axial dimensions. This ensures a high level of safety for the spray can 10, in particular at a high filling pressure. This is of great importance because the filling pressure is affected by external circumstances, such as Temperature fluctuations, can be strongly influenced.
  • the spray can 10 must also withstand special requirements, for example if it is delivered to direct sunlight in the car.
  • the circumference of the circular cross-section from the lower can section 11 be of the same size as the circumference of the different cross-section in the shaping region 17.
  • This described measure has a direct influence on the desired constant wall thickness of the spray can 10.
  • the surface of the different cross-sections in the shaping area 17 is oval or elliptical.
  • This shape of the spray can 10 ensures ergonomic handling, while at the same time achieving maximum safety. It is advisable to do without particularly narrow radii in the circumference of the cross section in the shaping region 17.
  • the area of the different cross-section in the shaping region 17 can also have any other shape and thus approach a triangle or rectangle, the corners also being realized here by the largest possible radii. Due to the freely selectable shape of the spray can 10, any other ergonomic handling of the can can be achieved with a simultaneous, pleasant appearance.
  • the spray can 10 Since, as already mentioned, spray cans are now a mass product, it is expedient for the spray can 10 to have a standardized can opening 15 into which standardized spray systems can be used.
  • the can opening 15 is generally circular. This is also the Collar 16 affected because it is also important for the standard spray systems.
  • the spray can 10 with an applied spray system is advantageously suitable for a filling pressure between 5 and 35 bar, but in particular for a filling pressure between 10 and 20 bar or for a filling pressure between 12 and 18 bar.
  • the filling pressure can be significantly above the values mentioned when the spray can 10 is exposed to strong heating.
  • the metal of the spray can 10 consists of tinplate or aluminum.
  • all alloys in the area of tinplate or aluminum are also included here.
  • the device 20 contains one or more dies 24 for producing the upper can portion 13 with the shoulder region 14 and with the can opening 15 with the collar 16 from a cylindrical hollow body 25 with a bottom 12, the shape of the upper can section 13 being determined by the contours 30 of the die 24.
  • This device 20 is used to press the spray can 10 out of a cylindrical hollow body 25a with a bottom 12.
  • the contours 30 of the die 24 are designed in such a way that the different shaping area 17 of the spray can 10 can also be formed by using different cross sections in the shaping area 17 of a die 24 the circumferences 31 of the contours 30 are not circular.
  • the device 20 thus also directly produces the different shaping region 17 in the upper can section 13.
  • this manufacturing process consists of individual manufacturing steps, as indicated in FIGS. 6.1 and 6.2.
  • a cylindrical hollow body 25a with a base 12 is attached to a clamping device 23 on the rotatable clamping plate 21 of the device 20.
  • the Slidable stamp plate 22 with the dies 24 attached to it to the clamping plate 21 (see arrow 27).
  • the shape of the cylindrical hollow body 25a is converted to the shape of the cylindrical hollow body 25b.
  • the clamping plate 21 rotates in the direction of rotation 26 by a certain angle.
  • the device 20 consequently also contains the rotatable clamping plate 21 with the clamping devices 23 and the displaceable stamping plate 22 with the receptacles for the dies 24.
  • the contours 30 advantageously have circumferences 31b of the same length in the case of different cross sections in the shaping region 17 of a die 24. This achieves the special shape in the shaping area 17 of the spray can 10.
  • FIGS. 4.1 and 4.2 show a first die 24a, which is attached to the device 20, in particular a displaceable stamping plate 22 is.
  • This die 24a is shown in FIG. 1 as a longitudinal section through a front view, whereby the contour 30a is clearly visible.
  • This die 24a is used for the first forming step of the cylindrical hollow body 25a.
  • the contour 30a has an oval cross section in the opening which is open at the bottom (see different diameters in the shaping region 17). This cross section tapers towards the top and becomes circular for the can opening 15. 5.1 to 5.3 a second die is shown, which is used for the second manufacturing step of the cylindrical hollow body 25b.
  • FIGS. 4.1 and 4.2 show a first die 24a, which is attached to the device 20, in particular a displaceable stamping plate 22 is.
  • This die 24a is shown in FIG. 1 as a longitudinal section through a front view, whereby the contour 30a is clearly visible.
  • This die 24a is used for the first forming step of the cylindrical
  • the collar 16 is partially molded onto the can opening 15 by this die 24b.
  • the circumference 31b of the contour 30b can be clearly seen in the cross section V.3 - V.3 from FIG. 5.3. This circumference 31b of the contour 30b is oval.
  • the matrices 24a, 24b shown are only exemplary configurations and are therefore not necessarily used in the form shown in the manufacturing process for spray cans 10. However, they should represent the principle of the individual forming steps in the manufacturing process e).
  • the invention is also directed to a method for manufacturing the spray can 10, in which at least the following manufacturing processes, which themselves consist of several manufacturing steps, are present:
  • the device 20 according to claim 11 or 12 is used, as a result of which the different shaping area 17 of the upper can section 13 can also be formed. Consequently, this modified manufacturing method of spray can 10 is similar to the known manufacturing method of aerosols from the prior art. Only the manufacturing process e) differs in the use of the device 20 according to the invention. This does not change the optimized manufacturing process for the spray cans known from the prior art. Consequently, there are also no additional costs for the production of the spray can 10 with the shaping region 17.
  • the manufacturing process a) for manufacturing an almost cylindrical hollow body 25a with the bottom 12 is achieved by an inexpensive deep-drawing method.
  • the previously mentioned backward hollow pressing method should be considered here.
  • the molding of the upper can section 13 with the shaping area 17 can also be achieved by a simple pressing process.
  • the manufacturing process e) for creating the upper can section 13 with the shaping region 17 represents the last manufacturing process in the manufacturing process of unfilled spray cans 10. After this manufacturing process e), the spray cans created c) are bundled by a large tensioning belt and made available in stacks for transport to a filling company.
  • the spray cans 10 it is advisable to design the spray cans 10 in such a way that the shape of the spray cans 10 balances each other when bundling, ie the spray cans are close together, since otherwise the bundle becomes thicker upwards or downwards and thus the hold by the tensioning strap would lose.
  • the embodiment of the spray can 10 and the device 20 shown here are only exemplary implementations of the invention. However, this is not limited to this. It is understood that the illustrated forms and parts of the invention can also be present in other designs and constructions which have similar properties to those described here. There is also no distinction between a spray can and a spray can.
  • Spray can lower can section, bottom, upper can section, shoulder area, can opening, collar, shaping area, device, rotatable clamping plate, displaceable stamping plate, clamping device, a die for the first manufacturing step, b die for the second manufacturing step, c die for the third manufacturing step, a cylindrical hollow body before the first manufacturing step, and cylindrical hollow body before 2.

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Abstract

Die Erfindung richtet sich auf eine Spraydose (10) aus Metall, die ergonomisch ausgestaltet ist, um einen sicheren Halt der Dose bei der Sprühbetätigung sicherzustellen. Diese Spraydose verfügt über einen unteren (11) und oberen Dosenabschnitt (13), wobei der untere Dosenabschnitt (11) einen Boden (12) enthält und fast zylindrisch ausgestaltet ist, so dass ein Querschnitt der Spraydose in diesem Abschnitt kreisförmig ist. Der obere Dosenabschnitt (13) enthält einen Schulterbereich (14) sowie eine Dosenöffnung (15) mit einem Kragen (16) für ein einsetzbares Sprühsystem, aus dem der Inhalt der Dose austritt. Um eine gut zu handhabende Spraydose (10) zu erhalten, die ergonomisch geformt ist und dabei keine Sicherheitsnachteile aufweist, wird vorgeschlagen, dass der obere Dosenabschnitt (13) zusätzlich einen Formgebungsbereich (17) enthält, der sich auch über den Schulterbereich (14) erstrecken kann. Ein Querschnitt im Formgebungsbereich der Spraydose ist andersartig zum fast kreisförmigen Querschnitt des unteren Dosenabschnitts (11) ausgestaltet. Die vorliegende Erfindung richtet sich ferner auf eine Vorrichtung (20) die zur Herstellung der vorliegenden Spraydose (10) dient. Ebenso umfasst die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Spraydose mit der entsprechenden Vorrichtung (20).

Description

TEILWEISE OVALE SPRAYDOSE
Die Erfindung richtet sich auf eine Spraydose, die ergonomisch ausgestaltet ist um einen sicheren Halt der Dose beim Sprühen sicherzustellen, gemäß der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art sowie auf eine Vorrichtung zur Herstellung der Spraydose nach der im Oberbegriff des Anspruchs 11 genannten Art und auf ein Verfahren zur Herstellung der Spraydose mit der genannten Vorrichtung nach dem im Oberbegriff des Anspruchs 13 genannten Art.
Spraydosen dieser Art werden vielfältig für die unterschiedlichsten Inhaltstoffe eingesetzt, wie z. B. Deodorants, Haarspray, Rasierschaum, Lacke bzw. Farben, Öle etc. Die Verwendung von diesen Spraydosen wird in der Regel dadurch erschwert, dass die Finger, die den zylindrischen Dosenkörper umfassen, keinen ausreichenden Halt der Dose beim Betätigen des Sprühknopfes bieten. Dieses Problem kann auch nicht ohne Weiteres durch die bekannten Lösungen, die bei PET-Getränkeflaschen Anwendung finden, behoben werden. Bei diesen PET- Flaschen werden zusätzliche Griffmulden oder Vertiefungen auf den Mantelkörper der Flasche für einen besseren Halt angebracht. Jedoch sind die weiteren Anforderungen, die an eine PET-Flasche gestellt werden, gänzlich unterschiedlich von denen die an eine Spraydose, die unter hohem Druck steht und aggressive Mittel enthält. Diese Unterschiede sind eindeutig am gewählten Material und im Herstellungsverfahren auszumachen, so dass für die Spraydose neue Lösungsmöglichkeiten gefunden werden müssen.
Des weiteren sind Spraydosen heute eine Massenware, die nur wirtschaftlich in größten Mengen herzustellen sind. Von daher gibt es speziell entwickelte Fertigungsstraßen, auf denen ein optimierter Herstellungsprozess stattfindet. Dieser Herstellungsprozess ist fertigungstechnisch derart optimiert, dass kaum Veränderungen bei der Herstellung von Spraydosen möglich sind, ohne zusätzliche Kosten zu verursachen. Soll nun die Form von den bekannten Spraydosen abgewandelt werden, so bedeutet dieses in der Regel einschneidende Auswirkungen auf den gesamten Herstellungsprozess, da entweder ein zusätzlicher Fertigungsvorgang auf den vorhandenen Maschinen ablaufen muss oder zusätzliche oder neue Maschinen benötigt werden.
Aus der Gebrauchsmusterschrift DE 299 10 184 Ul ist eine Spraydose der genannten Art bekannt, die eine umlaufende Griffmulde im Dosenkörper aufweist, die in etwa 3-4 cm von der Dosenöffnung entfernt ist. Und zwar wird durch diese Griffmulde verhindert, dass die Spraydose beim Betätigen des Sprühknopfes durch die haltenden Finger gleitet, jedoch ist die gesamte Haltung der Spraydose in der Hand recht umständlich und unnatürlich. Die Haltung der Dose erschwert sich ebenfalls mit zunehmenden Durchmesser des Dosenkörpers. Auch stellt der starke Absatz, der sich aus der tieferliegenden Griffmulde und der höherliegenden Dosenwand ergibt, einen großen Nachteil für die Sicherheit der Spraydose dar, da das Material der Spraydosenwand in diesem Bereich stark geschwächt ist.
Die bekannten Spraydosen, aus der Druckschrift DE 299 10 184 Ul, werden durch den nachfolgend beschriebenen und optimierten Herstellungsprozess gefertigt. Zuerst wird aus einem Blech sogenannte Pellets oder Rohlinge für den weiteren Prozess ausgestanzt. Diese Pellets oder Rohlinge werden durch ein Tiefzieh- Verfahren zu einem zylindrischen Hohlkörper geformt. Dabei wird in der Regel das Verfahren des Rückwärtshohlpressens angewandt. Nach der Herstellung des zylindrischen Hohlkörpers wird dieser von innen lackiert, damit die Spraydose den aggressiven Inhaltsstoffen und Treibgasen chemisch standhält. Ebenfalls wird der zylindrische Hohlkörper von außen Bedruckt oder Lackiert. Für das Bedrucken von außen ist es wichtig, einen rotationssymmetrischen Gegenstand zu haben. Deshalb können Verformungen erst nach dem Bedrucken des zylindrischen Hohlkörpers durchgeführt werden. Die aufgetragenen Lackschichten dienen auch als Gleitmittel für die anschließenden Verformungsschritte. Bevor die zufertigende Spraydose weiter verformt wird, wird der obere Rand des zylindrischen Hohlkörpers sauber abgetrennt, um so eine exakte Formgebung für die Dosenöffnung mit dem Kragen zu gewährleisten. Abschließend wird der obere Dosenbereich mit der Schulter und mit der Dosenöffnung und dem Kragen aus dem zylindrischen Hohlkörper geformt. Diese Verformung geschieht in der Regel durch mehrere Fertigungsschritte in einer Presse. In dieser Presse werden die zylindrischen Hohlkörper zu einer fertigen Spraydose ohne Sprühsystem hergestellt. Die einzelnen Spraydosen werden dann zu einem Bündel aneinander geschnürt und für den Abtransport bereit gestellt. Für die Befüllung der Spraydosen und das Anbringen der Sprühsysteme ist in der Regel ein anderes Unternehmen zuständig.
Der Erfindung liegt somit einerseits die Aufgabe zugrunde, eine gut zu handhabende Spraydose der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zu entwickeln, die ergonomisch geformt ist und trotzdem kein Sicherheitsnachteil darstellt. Dieses wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angeführten Maßnahmen erreicht, den folgende besondere Bedeutung zukommt.
Erfindungsgemäß weist die Spraydose - im Gegensatz zu den bekannten Spraydosen aus dem Stand der Technik - im oberen Dosenabschnitt eine zusätzlichen Formgebungsbereich auf, der sich über den gesamten Schulterbereich der Spraydose erstrecken kann. In diesem Formgebungsbereich ist der Querschnitt der Spraydose andersartig zum fast kreisförmigen Querschnitt des unteren Dosenabschnitts ausgestaltet. Das heißt die unterschiedlichen Querschnitte über die Längserstreckung der Spraydose weisen in der Regel keinen kreisförmigen Querschnitt, wie im unteren Dosenabschnitt, auf. Dieser Formgebungsbereich läuft nahtlos, sofern er sich über den Schulterbereich erstreckt, in die genormte Dosenöffnung über. Folglich können bei den erfindungsgemäßen Spraydosen, die über eine genormte Dosenöffnung verfügen, auch genormte Sprühsysteme eingesetzt werde, auch wenn sie im Formgebungsbereich keinen zylindrischen Körper aufweisen. Vorteilhafterweise weist die Spraydose eine im wesentlichen gleichbleibende Wandstärke über den Umfang des Querschnitts sowie über ihre Höhe (Längserstreckung) auf, d.h. die Wandstärke ist in radialer und axialer Ausstreckung gleichbleibend. Hierdurch wird vor allen Dingen eine hohe Sicherheit für gefüllte Spraydosen gewährleistet, die unter einem hohen Druck stehen.
Aufgabe der Erfindung ist es andererseits, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art aufzuzeigen, damit die Herstellung der Spraydose ohne wesentlichen Veränderungen in einem herkömmlichen aber modifizierten Fertigungsvorgang gewährleistet werden kann. Dieses wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 11 angeführten Maßnahmen erreicht, denen die nachfolgende besondere Bedeutung zukommt.
Die Matrizen der Vorrichtung die zum Formen des oberen Dosenabschnitts verwendet werden, sind erfindungs gemäß derart ausgestaltet, dass durch ihre gewählten Konturen zusätzlich auch der Formgebungsbereich der Spraydose anformbar ist. Somit wird durch die Matrize nicht nur der Schulterbereich und die Dosenöffnung mit Kragen für das einsetzbare Sprühsystem angeformt, sondern ebenfalls auch der zusätzliche Formgebungsbereich. Hierzu weisen die Matrizen in den verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich Umfange der Konturen auf, die nicht kreisförmig ausgestaltet sind. Die so geometrisch veränderten Konturen der Matrizen bewirken im Formprozess des oberen Dosenabschnitts auch die Umformung des Formgebungsbereichs.
Der Erfindung liegt ebenfalls die Aufgabe zugrunde, ein abgeändertes Verfahren der bereits genannten Art zu entwickeln, um die erfindungsgemäßen Spraydosen wirtschaftlich in großen Stückzahlen herzustellen. Dies geschieht im Wesentlichen durch den modifizierten Verfahrensschritt im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 13. Bei diesem modifizierten Verfahrens schritt wird der obere Dosenabschnitt mit dem Schulterbereich und mit der Dosenöffnung mit Kragen und dem zusätzlichen Formgebungsbereich durch die Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12 angeformt. Somit wird bei dem Verfahren kein zusätzlicher Fertigungsvorgang im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren, angewendet, sondern vielmehr durch den geänderten bzw. modifizierten Fertigungsvorgang der erfindungsgemäßen Spraydosen 10 hergestellt. Somit wird weitestgehend auf das bekannte Fertigungsverfahren der herkömmlichen Spraydosen (aus dem Stand der Technik) zurückgegriffen, um den optimierten Ablauf so wenig wie möglich zu beeinflussen. Hierdurch können die erfindungsgemäßen Spraydosen ebenfalls kostengünstig hergestellt werden.
Vorteilhafterweise stellt der Fertigungsvorgang zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts mit dem Formgebungsbereich den letzten Fertigungsvorgang im Herstellungsprozess von ungefüllten Spraydosen dar.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 Vorderansicht einer Spraydose in ergonomischer V-Form;
Fig. 2 Seitenansicht der Spraydose aus Fig. l ;
Fig. 3 Draufsicht auf die Spraydose aus Fig.l und 2;
Fig. 4.1 Längsschnitt durch eine in Vorderansicht dargestellte Matrize einer Vorrichtung zur Erstellung des oberen Dosenabschnittes mit Formgebungsbereich der Spraydose in einem ersten Fertigungsschnitt; Fig. 4.2 Längsschnitt durch die in Seitenansicht dargestellte Matrize aus Fig. 4.1 ;
Fig. 5.1 ein vergleichbarer Längsschnitt zu Fig. 4.1 durch eine weitere Matrize für einen zweiten Fertigungsschritt, siehe auch Schnitt V. l - V. l aus Fig. 5.3;
Fig. 5.2 ein vergleichbarer Längsschnitt zu Fig. 4.2 durch die Matrize aus Fig. 5.1, siehe auch Schnitt V.2 - V.2 aus Fig. 5.3;
Fig. 5.3 Querschnitt V.3 - V.3 durch die Matrize aus Fig. 5.1 ;
Fig. 6.1 Draufsicht auf einen drehbaren Spannteller als Teil einer Vorrichtung zur Fertigung des oberen Dosenabschnitts mit Formgebungsbereich;
Fig. 6.2 Seitenansicht auf die Vorrichtung mit dem Spannteller und dem Stempelteller mit den angeordneten Matrizen.
Die Spraydose 10 besteht aus Metall und weist einen unteren und einen oberen Dosenabschnitt 11, 13 auf. Der untere Dosenabschnitt 11 enthält einen Boden 12 und eine fast zylindrisch ausgestaltete Dosenwand, so dass die Querschnitte der Spraydose 10 im Bereich des unteren Dosenabschnitts 11 kreisförmig ausgestaltet sind. Alle Querschnitte im Bereich des unteren Dosenabschnitts 11 sind kreisförmig mit dem gleichen Flächeninhalt. Der obere Dosenabschnitt 13 weist einen Schulterbereich 14 und eine Dosenöffnung 15 mit einem Kragen 16 für ein einsetzbares Sprühsystem auf. Bisher bekannte Spraydosen sind im oberen Dosenabschnitt 13 ebenfalls zylindrisch ausgestaltet, so dass auch ihre Querschnitte in diesem Bereich kreisförmig sind. Dabei wird auch als kreisförmig angesehen, wenn der Umfang der Kreisquerschnitte kleine Zacken oder Ausbrüche aufweist, wie sie z.B. bei einem Querschnitt im Bereich der sinusförmigen Griffmulde aus der bekannten Druckschrift DE 299 10 184 Ul vorhanden sind. Der Schulterbereich 14 stellt einen Übergangsbereich dar, in dem sich die größere Querschnittsfläche des zylindrischen Dosenkörpers kontinuierlich auf die kleinere Querschnittsfläche der Dosenöffnung verjüngt. Bei den bekannten Spraydosen aus dem Stand der Technik sind verschiedene Schulterbereiche 14 bekannt, die eine Rundschulter, Schrägschulter oder Rillenschulter aufweisen. Jedoch ist ein Querschnitt bei den bekannten Schulterbereichen 14 auch immer kreisförmig.
Bei der erfindungsgemäßen Spraydose 10 ist zusätzlich im oberen Dosenabschnitt
13 ein Formgebungsbereich 17 enthalten, der sich auch über den Schulterbereich
14 erstrecken kann. Querschnitte im Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 sind andersartig zu den fast kreisförmigen Querschnitten des unteren Dosenabschnitts 11 ausgestaltet.
In den Fig. 1 bis 3 ist eine Spraydose 10 dargestellt, die ovale Querschnitte im Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 aufweist. In der Fig. 1 ist die V-förmige Ausgestaltung der Spraydose 10 zu erkennen. Durch diese nach oben hin breiter werdende Form der Spraydose 10 wird eine ergonomische Handhabung der Spraydose 10 garantiert. Hierdurch wird ein Weggleiten der Spraydose 10 bei ihrer Verwendung, insbesondere bei der Betätigung des Sprühsystems mit glitschigen Fingern deutlich vermindert. Wie weiter in den Fig. 1 bis 3 zu erkennen ist, weist der untere Dosenabschnitt 11 einen gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt auf. In diesem Bereich des unteren Dosenabschnitts 1 1 wird die Spraydose 10 - in einem noch näher beschriebenen Fertigungsvorgang - von einer Spannvorrichtung 23 umfasst.
Vorteilhafterweise weist die Spraydose 10 eine im Wesentlichen gleichbleibende Wandstärke über den Umfang des Querschnitts sowie über die Höhe (Längserstreckung) der Spraydosenwand auf. Das heißt, die Wandstärke der Spraydose 10 ist in radialer und axialer Ausdehnung im Wesentlichen gleichbleibend. Hierdurch wird eine hohe Sicherheit für die Spraydose 10, insbesondere bei einem hohen Fülldruck erreicht. Dieses ist von großer Bedeutung, da sich der Fülldruck durch äußere Umstände, wie z.B. Temperaturschwankungen, stark beeinflussen lässt. So muss die Spraydose 10 auch besonderen Anforderungen standhalten, wenn sie z.B. der direkten Sonnenbestrahlung im Auto ausgeliefert ist.
Um eine vergleichbare Sicherheit zu herkömmlichen, zylindrisch ausgestalteten Spraydosen zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass der Umfang des kreisförmigen Querschnitts aus dem unteren Dosenabschnitt 1 1 größenmäßig gleich zum Umfang des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich 17 ausgebildet ist. Durch diese beschriebene Maßnahme besteht ein direkter Einfluss auf die gewünschte gleichbleibende Wandstärke der Spraydose 10. Somit werden starke Verformungen, wie sie aus der Druckschrift DE 299 10 184 Ul bekannt sind, vermieden und mögliche Schwachstellen der Spraydose 10 im Vorfeld ausgeschlossen.
Vorteilhafterweise ist die Fläche der andersartigen Querschnitte im Formgebungsbereich 17 oval oder ellipsenartig ausgestaltet. Durch diese Formgebung der Spraydose 10 wird eine ergonomische Handhabung sichergestellt, wobei gleichzeitig die maximale Sicherheit erzielt wird. Dabei ist es ratsam, auf besonders enge Radien im Umfang des Querschnitts im Formgebungsbereich 17 zu verzichten.
Ebenfalls kann die Fläche des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich 17 auch jegliche andere Form innehaben und sich somit einem Dreieck oder Rechteck annähern, wobei auch hier die Ecken durch möglichst große Radien realisiert werden. Durch die frei wählbare Formgestaltung der Spraydose 10 kann auch jede andere ergonomische Handhabung der Dose erzielt werden mit einem gleichzeitigen, wohlgefälligen Aussehen.
Da, wie bereits erwähnt, Spraydosen heute eine Massenware sind, ist es zweckmäßig, dass die Spraydose 10 eine genormte Dosenöffnung 15 aufweist, in die genormte Sprühsysteme einsetzbar sind. Zu diesem Zweck ist die Dosenöffnung 15 in der Regel kreisförmig ausgestaltet. Hiervon ist ebenfalls der Kragen 16 betroffen, da er auch für die genormten Sprühsysteme von Bedeutung ist.
Vorteilhafterweise ist die Spraydose 10 mit einem eingesetzten Sprühsystem für einen Fülldruck zwischen 5 und 35 bar geeignet, insbesondere jedoch für einen Fülldruck zwischen 10 und 20 bar oder für einen Fülldruck zwischen 12 und 18 bar. Wie bereits erwähnt, kann jedoch der Fülldrμck deutlich über den genannten Werten liegen, wenn die Sprühdose 10 einer starken Erwärmung ausgesetzt ist.
Um die Spraydose 10 kostengünstig und nach einem bekannten, modifizierten Herstellungsverfahren fertigen zu können, ist es ratsam, dass das Metall der Spraydose 10 aus Weißblech oder Aluminium besteht. Selbstverständlich sind hier auch jegliche Legierungen im Bereich von Weißblech oder Aluminium umfasst.
Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Spraydose 10 (nach einem der Ansprüche 1 bis 10) enthält die Vorrichtung 20 eine oder mehrere Matrizen 24 zur Fertigung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Schulterbereich 14 und mit der Dosenöffnung 15 mit dem Kragen 16 aus einem zylindrischen Hohlkörper 25 mit Boden 12, wobei durch die Konturen 30 der Matrize 24 die Form des oberen Dosenabschnitts 13 bestimmt ist. Diese Vorrichtung 20 dient zum Pressen der Spraydose 10 aus einem zylindrischen Hohlkörper 25a mit Boden 12. Die Konturen 30 der Matrize 24 sind derart ausgestaltet, dass zusätzlich auch der andersartig Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 anformbar ist, indem bei verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich 17 einer Matrize 24 die Umfange 31 der Konturen 30 nicht kreisförmig ausgestaltet sind. Somit wird durch die Vorrichtung 20 auch direkt der andersartige Formgebungsbereich 17 im oberen Dosenabschnitt 13 hergestellt.
Dieser Fertigungsvorgang besteht jedoch aus einzelnen Fertigungsschritten, wie sie in den Fig. 6.1 und 6.2 angedeutet sind. In einem ersten Schritt wird ein zylindrischer Hohlkörper 25a mit Boden 12 in eine Spannvorrichtung 23 auf dem drehbaren Spannteller 21 der Vorrichtung 20 angebracht. Danach fährt der verschiebbare Stempelteller 22 mit den daran befestigten Matrizen 24 zum Spannteller 21 (s. Pfeil 27). Dieses ist der erste Fertigungsschritt für die Verformung des oberen Dosenabschnitts 13 zur Herstellung der Spraydose 10. Hierdurch wird die Form des zylindrischen Hohlkörpers 25a auf die Form des zylindrischen Hohlkörpers 25b umgeformt. Nachdem der Stempelteller 22 in seine Ausgangsposition zurückgefahren ist, dreht sich der Spannteller 21 in Drehrichtung 26 um einen bestimmten Winkel. Dann wird ein neuer zylindrischer Hohlkörper 25a auf dem Spannteller 21 aufgespannt und der bereits beschriebene Fertigungsschritt beginnt von vorne. Jetzt wird allerdings nicht nur der zylindrische Hohlkörper 25a, sondern auch der schon bereits erstellte zylindrische Hohlkörper 25b weiter verformt, indem wieder der Stempelteller 22 mit den angebrachten Matrizen 24 zum Spannteller 21 fährt. Durch diesen zweiten Fertigungsschritt, der dem ersten jedoch gleicht, wird der zylindrische Hohlkörper 25b zum zylindrischen Hohlkörper 25c durch die Matrize 24b geformt. Anschließend wird der Spannteller 21 , nachdem der Stempelteller 22 in seiner Ausgangsposition steht, wieder schrittweise in Drehrichtung 26 gedreht und der Fertigungsschritt beginnt von vorne. Da auf dem Spannteller 21 bis zu 35 zylindrische Hohlkörper 25 angebracht werden können, kann auch dieser Fertigungsvorgang aus insgesamt 35 Umformschritten für die Spraydose 10 bestehen. Durch diese schrittweise Umformung der zylindrischen Hohlkörper 25 entsteht am Ende eine fertig hergestellte Spraydose 10. Wie bereits deutlich geworden ist, enthält folglich die Vorrichtung 20 auch den drehbaren Spannteller 21 mit den Spannvorrichtungen 23 sowie den verschiebbaren Stempelteller 22 mit den Aufnahmen für die Matrizen 24.
Vorteilhafterweise weisen die Konturen 30 bei verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich 17 einer Matrize 24 gleich lange Umfange 31b auf. Hierdurch wird die spezielle Formgebung im Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 erzielt.
In der Fig. 4.1 und 4.2 ist eine erste Matrize 24a dargestellt, die auf der Vorrichtung 20, insbesondere einem verschiebbaren Stempelteller 22 angebracht ist. Diese Matrize 24a ist in der Fig. 1 als Längsschnitt durch eine Vorderansicht dargestellt, wodurch deutlich die Kontur 30a sichtbar wird. Diese Matrize 24a dient zum ersten Umformungsschritt des zylindrischen Hohlkörpers 25a. Deutlich ist aus den Fig. 4.1 und 4.2 zu erkennen, dass die Kontur 30a in dem nach unten offenen Durchbruch einen ovalen Querschnitt aufweist (s. unterschiedlicher Durchmesser im Formgebungsbereich 17). Dieser Querschnitt verjüngt sich nach oben hin und wird für die Dosenöffnung 15 kreisförmig. In der Fig. 5.1 bis 5.3 wird eine zweite Matrize gezeigt, die für den zweiten Fertigungs schritt des zylindrischen Hohlkörpers 25b verwendet wird. Wie aus den Fig. 5.1 und 5.2 zu erkennen ist, wird durch diese Matrize 24b der Kragen 16 an die Dosenöffnung 15 teilweise angeformt. Deutlich ist der Umfang 31b der Kontur 30b im Querschnitt V.3 - V.3 aus der Fig. 5.3 zu erkennen. Dieser Umfang 31b der Kontur 30b ist ovalförmig ausgestaltet.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die dargestellten Matrizen 24a, 24b nur beispielhafte Ausgestaltungen sind und so nicht unbedingt in der dargestellten Form im Fertigungsprozess für Spraydosen 10 zum Einsatz kommen. Jedoch sollen sie das Prinzip der einzelnen Umformschritte im Fertigungsvorgang e) darstellen.
Des Weiteren richtet sich die Erfindung auch auf ein Verfahren zur Herstellung der Spraydose 10, bei dem zumindest folgende Fertigungsvorgänge, die selbst aus mehreren Fertigungsschritten bestehen, vorhanden sind:
a) Fertigung eines fast zylindrischen Hohlkörpers 25a mit Boden 12 aus einem Pellet oder Rohling,
b) Innenlackierung des zylindrischen Hohlkörpers 25a,
c) Bedruckung oder Lackierung des zylindrischen Hohlkörpers 25a auf der Außenseite d) Abschneiden des oberen Randes des zylindrischen Hohlkörpers 25a zum exakten Anformen des Kragens 16 der Dosenöffnung 15 und
e) Fertigung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Schulterbereich 14 und mit der Dosenöffnung 15 mit dem Kragen 16.
Bei dem zuletzt genannten Fertigungsvorgang e) zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Schulterbereich 14 und mit der Dosenöffnung 15 mit dem Kragen 16 wird die Vorrichtung 20 nach Anspruch 11 oder 12 verwendet, wodurch auch der andersartige Formgebungsbereich 17 des oberen Dosenabschnitts 13 anformbar ist. Folglich ähnelt dieses modifizierte Herstellungsverfahren der Spraydose 10 dem bekannten Herstellungsverfahren von Spraydosen aus dem Stand der Technik. Nur der Fertigungsvorgang e) unterscheidet sich durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20. Hierdurch wird der optimierte Herstellungsprozess für die aus dem Stand der Technik bekannten Spraydosen nicht verändert. Folglich entstehen auch keine zusätzlichen Kosten für die Herstellung der Spraydose 10 mit dem Formgebungsbereich 17. An dieser Stelle muss ergänzt werden, dass die Reihenfolge der Fertigungsvorgänge a) bis e) des zuvor genannten Verfahrens nicht auf die dargestellte Reihenfolge festgelegt ist, sondern auch variieren kann. Ebenfalls ist es möglich, dass ein Fertigungsvorgang unterbrochen wird um einen anderen Fertigungsvorgang durchzuführen. So ist aus dem Stand der Technik bekannt, den Fertigungsvorgang e) für den Fertigungsvorgang d) zu unterbrechen.
Vorteilhafterweise wird bei dem erfindungs gemäßen Verfahren der Fertigungsvorgang a) zur Fertigung eines fast zylindrischen Hohlkörpers 25a mit dem Boden 12 durch ein kostengünstiges Tiefzieh-Verfahren erreicht. Insbesondere ist hier an das bereits erwähnte Verfahren des Rückwärtshohlpressens zu denken. Somit kann auch die Anformung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Formgebungsbereich 17 durch ein einfaches Pressverfahren realisiert werden. Ebenfalls ist es von Vorteil, wenn der Fertigungsvorgang e) zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Formgebungsbereich 17 der letzte Fertigungsvorgang im Herstellungsprozess von unbefüllten Spraydosen 10 darstellt. Nach diesem Fertigungsvorgang e) werden die erstellten Spraydosen c) durch einen großen Spannriemen gebündelt und stapelweise zum Abtransport in ein Abfüllunternehmen bereitgestellt. Zu diesem Zweck ist es ratsam die Spraydosen 10 derart zu gestalten, dass sich die Form der Spraydosen 10 beim Bündeln, d. h. die Spraydosen stehen dicht nebeneinander, gegenseitig ausgleicht, da ansonsten das Bündel nach oben oder unten dicker wird und so den Halt durch den Spannriemen verlieren würde.
Es bleibt noch zu bemerken, dass die hier dargestellten Ausführungsform der Spraydose 10 sowie der Vorrichtung 20 nur beispielhafte Verwirklichungen der Erfindung sind. Diese ist jedoch nicht darauf beschränkt. Es versteht sich, dass die dargestellten Formen und Teile der Erfindung auch in anderen Ausführungen und Konstruktionen vorhanden sein können, die über ähnliche Eigenschaften verfügen, wie diejenigen, die hier beschrieben sind. Ebenfalls wird nicht zwischen einer Spraydose und einer Sprühdose unterschieden.
B e zug s z e i chenl i ste :
Spraydose untere Doseabschnitt Boden oberer Doseabschnitt Schulterbereich Dosenöffnung Kragen Formgebungsbereich Vorrichtung drehbarer Spannteller verschiebbarer Stempelteller Spannvorrichtung a Matrize für den 1. Fertigungsschritt b Matrize für den 2. Fertigungsschritt c Matrize für den 3. Fertigungsschritt a zylindrischer Hohlkörper vor dem 1. Fertigungsschritt b zylindrischer Hohlkörper vor dem 2. Fertigungsschritt c zylindrischer Hohlkörper vor dem 3. Fertigungsschritt Pfeil für Drehrichtung von 21 Pfeil für Längsbewegung von 22 a Kontur der Matrize 24a b Kontur der Matrize 24b b Umfang der Kontur 30b

Claims

Patentansprüche:
1. Spraydose (10) aus Metall mit einem unteren und einem oberen Dosenabschnitt (11, 13), wobei
der untere Dosenabschnitt (11) einen Boden (12) enthält und fast zylindrisch ausgestaltet ist, so dass ein Querschnitt der Spraydose (10) in diesem Abschnitt kreisförmig ist und
der obere Dosenabschnitt (13) mit einem Schulterbereich (14) und mit einer Dosenöffnung (15) mit einem Kragen (16) für ein einsetzbares Sprühsystem versehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der obere Dosenabschnitt (13) zusätzlich einen Formgebungsbereich (17) enthält, der sich auch über den Schulterbereich (14) erstrecken kann, und
dass ein Querschnitt des Formgebungsbereichs (17) der Spraydose (10) andersartig zum fast kreisförmigen Querschnitt des unteren Dosenabschnitts (11) ausgestaltet ist.
2. Spraydose (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine im wesentlichen gleichbleibende Wandstärke über den Umfang des Querschnitts (radial) sowie über die Höhe (axial) der Spraydose (10) vorhanden ist.
3. Spraydose (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang des kreisförmigen Querschnitts aus dem unteren Dosenabschnitt (11) größenmäßig gleich zum Umfang des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich (17) ausgebildet ist.
4. Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich (17) oval oder ellipsenartig ist.
5. Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Fläche des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich (17) einem Dreieck oder Rechteck annähert.
6. Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spraydose (10) eine genormte Dosenöffnung (15) aufweist, in der genormte Sprühsysteme einsetzbar sind.
7. Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spraydose (10) mit eingesetztem Sprühsystem für einen Fülldruck zwischen 5 und 35 bar geeignet ist.
8. Spraydose (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Fülldruck der Spraydose (10) zwischen 10 und 20 bar liegt.
9. Spraydose (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Fülldruck der Spraydose (10) zwischen 12 und 18 bar liegt.
10. Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall der Spraydose (10) Weisblech oder Aluminium ist.
1 1 . Vorrichtung (20) zur Herstellung der Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 enthaltend eine oder mehrere Matrizen (24) zur Fertigung des oberen Dosenabschnitts ( 13) mit dem Schulterbereich (14) und mit der Dosenöffnung (15) mit Kragen (16) aus einem fast zylindrischen Hohlkörper (25a) mit Boden ( 12), wobei durch die Konturen (30) der Matrizen (24) die Form des oberen Dosenabschnitts (13) bestimmt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Konturen (30) der Matrizen (24) derart ausgestaltet sind, dass zusätzlich auch der andersartige Formgebungsbereich (17) der Spraydose (10) formbar ist,
indem bei verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich (17) einer Matrize (24) die Umfange (31) der Konturen (30) nicht kreisförmig ausgestaltet sind.
12. Vorrichtung (20) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich (17) einer Matrize (24) die Konturen (30) gleichmäßig lange Umfange (31) aufweisen.
13. Verfahren zur Herstellung der Spraydose (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 mit zumindest folgenden Fertigungsvorgängen, die selbst aus einem oder mehreren Fertigungsschritten bestehen: a) Fertigung eines fast zylindrischen Hohlkörpers (25a) mit Boden (12) b) Innenlackierung des zylindrischen Hohlkörpers (25a) c) Bedruckung oder Lackierung des zylindrischen Hohlkörpers (25a) auf der Außenseite d) Abschneiden des oberen Randes des zylindrischen Hohlkörpers (25a) zum exakten Anformen des Kragens (16) der Dosenöffnung (15) e) Fertigung des oberen Dosenabschnitts (13) mit dem Schulterbereich (14) und mit der Dosenöffnung (15) mit Kragen (16)
dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Fertigungsvorgang e) des oberen Dosenabschnitts (13) mit dem Schulterbereich (14) und mit der Dosenöffnung (15) mit Kragen ( 16) die Vorrichtung (20) nach Anspruch 1 1 oder 12 verwendet wird,
wodurch auch der andersartige Formgebungsbereich (17) des oberen Dosenabschnitts (13) anformbar ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungsvorgang a) zur Fertigung eines fast zylindrischen Hohlkörpers (25a) mit Boden (12) durch Tiefzieh-Verfahren erreicht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungsvorgang e) zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts (13) mit dem Formgebungsbereich (17) der letzte Fertigungsvorgang im Herstellungsprozess von unbefüllten Spraydosen (10) ist.
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