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Die Erfindung richtet sich auf eine
Spraydose, die ergonomisch ausgestaltet ist um einen sicheren Halt
der Dose beim Sprühen
sicherzustellen, gemäß der im
Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art sowie auf eine Vorrichtung
zur Herstellung der Spraydose nach der im Oberbegriff des Anspruchs
11 genannten Art und auf ein Verfahren zur Herstellung der Spraydose
mit der genannten Vorrichtung nach dem im Oberbegriff des Anspruchs
13 genannten Art.
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Spraydosen dieser Art werden vielfältig für die unterschiedlichsten
Inhaltstoffe eingesetzt, wie z. B. Deodorants, Haarspray, Rasierschaum,
Lacke bzw. Farben, Öle
etc. Die Verwendung von diesen Spraydosen wird in der Regel dadurch
erschwert, dass die Finger, die den zylindrischen Dosenkörper umfassen,
keinen ausreichenden Halt der Dose beim Betätigen des Sprühknopfes
bieten. Dieses Problem kann auch nicht ohne Weiteres durch die bekannten Lösungen,
die bei PET-Getränkeflaschen
Anwendung finden, behoben werden. Bei diesen PET-Flaschen werden
zusätzliche Griffmulden
oder Vertiefungen auf den Mantelkörper der Flasche für einen besseren
Halt angebracht. Jedoch sind die weiteren Anforderungen, die an
eine PET-Flasche gestellt werden, gänzlich unterschiedlich von
denen die an eine Spraydose, die unter hohem Druck steht und aggressive
Mittel enthält.
Diese Unterschiede sind eindeutig am gewählten Material und im Herstellungsverfahren
auszumachen, so dass für
die Spraydose neue Lösungsmöglichkeiten
gefunden werden müssen.
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Des weiteren sind Spraydosen heute
eine Massenware, die nur wirtschaftlich in größten Mengen herzustellen sind.
Von daher gibt es speziell entwickelte Fertigungsstraßen, auf
denen ein optimierter Herstellungsprozess stattfindet. Dieser Herstellungsprozess
ist fertigungstechnisch derart optimiert, dass kaum Veränderungen
bei der Herstellung von Spraydosen möglich sind, ohne zusätzliche
Kosten zu verursachen. Soll nun die Form von den bekannten Spraydosen
abgewandelt werden, so bedeutet dieses in der Regel einschneidende
Auswirkungen auf den gesamten Herstellungsprozess, da entweder ein zusätzlicher
Fertigungsvorgang auf den vorhandenen Maschinen ablaufen muss oder
zusätzliche
oder neue Maschinen benötigt
werden.
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Aus der Gebrauchsmusterschrift
DE 299 10 184 U1 ist
eine Spraydose der genannten Art bekannt, die eine umlaufende Griffmulde
im Dosenkörper
aufweist, die in etwa 3–4
cm von der Dosenöffnung
entfernt ist. Und zwar wird durch diese Griffmulde verhindert, dass
die Spraydose beim Betätigen des
Sprühknopfes
durch die haltenden Finger gleitet, jedoch ist die gesamte Haltung
der Spraydose in der Hand recht umständlich und unnatürlich. Die
Haltung der Dose erschwert sich ebenfalls mit zunehmenden Durchmesser
des Dosenkörpers.
Auch stellt der starke Absatz, der sich aus der tieferliegenden
Griffmulde und der höherliegenden
Dosenwand ergibt, einen großen
Nachteil für
die Sicherheit der Spraydose dar, da das Material der Spraydosenwand
in diesem Bereich stark geschwächt
ist.
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Die bekannten Spraydosen, aus der
Druckschrift
DE 299
10 184 U1 , werden durch den nachfolgend beschriebenen und
optimierten Herstellungsprozess gefertigt.
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Zuerst wird aus einem Blech sogenannte Pellets
oder Rohlinge für
den weiteren Prozess ausgestanzt. Diese Pellets oder Rohlinge werden
durch ein Tiefzieh-Verfahren
zu einem zylindrischen Hohlkörper
geformt. Dabei wird in der Regel das Verfahren des Rückwärtshohlpressens
angewandt. Nach der Herstellung des zylindrischen Hohlkörpers wird dieser
von innen lackiert, damit die Spraydose den aggressiven Inhaltsstoffen
und Treibgasen chemisch standhält.
Ebenfalls wird der zylindrische Hohlkörper von außen Bedruckt oder Lackiert.
Für das
Bedrucken von außen
ist es wichtig, einen rotationssymmetrischen Gegenstand zu haben.
Deshalb können
Verformungen erst nach dem Bedrucken des zylindrischen Hohlkörpers durchgeführt werden.
Die aufgetragenen Lackschichten dienen auch als Gleitmittel für die anschließenden Verformungsschritte.
Bevor die zufertigende Spraydose weiter verformt wird, wird der
obere Rand des zylindrischen Hohlkörpers sauber abgetrennt, um
so eine exakte Formgebung für die
Dosenöffnung
mit dem Kragen zu gewährleisten. Abschließend wird
der obere Dosenbereich mit der Schulter und mit der Dosenöffnung und
dem Kragen aus dem zylindrischen Hohlkörper geformt. Diese Verformung
geschieht in der Regel durch mehrere Fertigungsschritte in einer
Presse. In dieser Presse werden die zylindrischen Hohlkörper zu
einer fertigen Spraydose ohne Sprühsystem hergestellt. Die einzelnen
Spraydosen werden dann zu einem Bündel aneinander geschnürt und für den Abtransport
bereit gestellt. Für
die Befüllung
der Spraydosen und das Anbringen der Sprühsysteme ist in der Regel ein
anderes Unternehmen zuständig.
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Der Erfindung liegt somit einerseits
die Aufgabe zugrunde, eine gut zu handhabende Spraydose der im Oberbegriff
des Anspruchs 1 genannten Art zu entwickeln, die ergonomisch geformt
ist und trotzdem kein Sicherheitsnachteil darstellt. Dieses wird
erfindungsgemäß durch
die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angeführten Maßnahmen
erreicht, den folgende besondere Bedeutung zukommt.
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Erfindungsgemäß weist die Spraydose – im Gegensatz
zu den bekannten Spraydosen aus dem Stand der Technik – im oberen
Dosenabschnitt eine zusätzlichen
Formgebungsbereich auf, der sich über den gesamten Schulterbereich
der Spraydose erstrecken kann. In diesem Formgebungsbereich ist
der Querschnitt der Spraydose andersartig zum fast kreisförmigen Querschnitt
des unteren Dosenabschnitts ausgestaltet. Das heißt die unterschiedlichen Querschnitte über die
Längserstreckung
der Spraydose weisen in der Regel keinen kreisförmigen Querschnitt, wie im
unteren Dosenabschnitt, auf. Dieser Formgebungsbereich läuft nahtlos,
sofern er sich über
den Schulterbereich erstreckt, in die genormte Dosenöffnung über. Folglich
können
bei den erfindungsgemäßen Spraydosen,
die über
eine genormte Dosenöffnung
verfügen,
auch genormte Sprühsysteme
eingesetzt werde, auch wenn sie im Formgebungsbereich keinen zylindrischen
Körper
aufweisen.
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Vorteilhafterweise weist die Spraydose
eine im wesentlichen gleichbleibende Wandstärke über den Umfang des Querschnitts
sowie über
ihre Höhe (Längserstreckung)
auf, d.h. die Wandstärke
ist in radialer und axialer Ausstreckung gleichbleibend. Hierdurch
wird vor allen Dingen eine hohe Sicherheit für gefüllte Spraydosen gewährleistet,
die unter einem hohen Druck stehen.
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Aufgabe der Erfindung ist es andererseits, eine
Vorrichtung der eingangs genannten Art aufzuzeigen, damit die Herstellung
der Spraydose ohne wesentlichen Veränderungen in einem herkömmlichen
aber modifizierten Fertigungsvorgang gewährleistet werden kann. Dieses
wird erfindungsgemäß durch
die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 11 angeführten Maßnahmen
erreicht, denen die nachfolgende besondere Bedeutung zukommt.
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Die Matrizen der Vorrichtung die
zum Formen des oberen Dosenabschnitts verwendet werden, sind erfindungsgemäß derart
ausgestaltet, dass durch ihre gewählten Konturen zusätzlich auch
der Formgebungsbereich der Spraydose anformbar ist. Somit wird durch
die Matrize nicht nur der Schulterbereich und die Dosenöffnung mit
Kragen für
das einsetzbare Sprühsystem
angeformt, sondern ebenfalls auch der zusätzliche Formgebungsbereich.
Hierzu weisen die Matrizen in den verschiedenen Querschnitten im
Formgebungsbereich Umfänge
der Konturen auf, die nicht kreisförmig ausgestaltet sind. Die so
geometrisch veränderten
Konturen der Matrizen bewirken im Formprozess des oberen Dosenabschnitts
auch die Umformung des Formgebungsbereichs.
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Der Erfindung liegt ebenfalls die
Aufgabe zugrunde, ein abgeändertes
Verfahren der bereits genannten Art zu entwickeln, um die erfindungsgemäßen Spraydosen
wirtschaftlich in großen
Stückzahlen herzustellen.
Dies geschieht im Wesentlichen durch den modifizierten Verfahrensschritt
im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 13.
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Bei diesem modifizierten Verfahrensschritt wird
der obere Dosenabschnitt mit dem Schulterbereich und mit der Dosenöffnung mit
Kragen und dem zusätzlichen
Formgebungsbereich durch die Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12
angeformt. Somit wird bei dem Verfahren kein zusätzlicher Fertigungsvorgang
im Vergleich zu herkömmlichen
Fertigungsverfahren, angewendet, sondern vielmehr durch den geänderten
bzw. modifizierten Fertigungsvorgang der erfindungsgemäßen Spraydosen 10 hergestellt. Somit
wird weitestgehend auf das bekannte Fertigungsverfahren der herkömmlichen
Spraydosen (aus dem Stand der Technik) zurückgegriffen, um den optimierten
Ablauf so wenig wie möglich
zu beeinflussen. Hierdurch können
die erfindungsgemäßen Spraydosen
ebenfalls kostengünstig
hergestellt werden.
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Vorteilhafterweise stellt der Fertigungsvorgang
zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts mit dem Formgebungsbereich
den letzten Fertigungsvorgang im Herstellungsprozess von ungefüllten Spraydosen
dar.
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Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen,
der nachfolgenden Beschreibung sowie den Zeichnungen. In den Zeichnungen
ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel
dargestellt. Es zeigen:
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1 Vorderansicht
einer Spraydose in ergonomischer V-Form;
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2 Seitenansicht
der Spraydose aus 1;
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3 Draufsicht
auf die Spraydose aus 1 und 2;
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4.1 Längsschnitt
durch eine in Vorderansicht dargestellte Matrize einer Vorrichtung
zur Erstellung des oberen Dosenabschnittes mit Formgebungsbereich
der Spraydose in einem ersten Fertigungsschnitt;
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4.2 Längsschnitt
durch die in Seitenansicht dargestellte Matrize aus 4.1;
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5.1 ein
vergleichbarer Längsschnitt
zu 4.1 durch eine weitere
Matrize für
einen zweiten Fertigungsschritt, siehe auch Schnitt V.1 – V.1 aus 5.3;
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5.2 ein
vergleichbarer Längsschnitt
zu 4.2 durch die Matrize
aus 5.1, siehe auch Schnitt
V.2 – V.2
aus 5.3;
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5.3 Querschnitt
V.3 – V.3
durch die Matrize aus 5.1;
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6.1 Draufsicht
auf einen drehbaren Spannteller als Teil einer Vorrichtung zur Fertigung des
oberen Dosenabschnitts mit Formgebungsbereich;
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6.2 Seitenansicht
auf die Vorrichtung mit dem Spannteller und dem Stempelteller mit
den angeordneten Matrizen.
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Die Spraydose
10 besteht
aus Metall und weist einen unteren und einen oberen Dosenabschnitt
11,
13 auf.
Der untere Dosenabschnitt
11 enthält einen Boden
12 und
eine fast zylindrisch ausgestaltete Dosenwand, so dass die Querschnitte
der Spraydose
10 im Bereich des unteren Dosenabschnitts
11 kreisförmig ausgestaltet
sind. Alle Querschnitte im Bereich des unteren Dosenabschnitts
11 sind
kreisförmig
mit dem gleichen Flächeninhalt.
Der obere Dosenabschnitt
13 weist einen Schulterbereich
14 und
eine Dosenöffnung
15 mit
einem Kragen
16 für
ein einsetzbares Sprühsystem
auf. Bisher bekannte Spraydosen sind im oberen Dosenabschnitt
13 ebenfalls
zylindrisch ausgestaltet, so dass auch ihre Querschnitte in diesem
Bereich kreisförmig
sind. Dabei wird auch als kreisförmig
angesehen, wenn der Umfang der Kreisquerschnitte kleine Zacken oder
Ausbrüche
aufweist, wie sie z.B. bei einem Querschnitt im Bereich der sinusförmigen Griffmulde aus
der bekannten Druckschrift
DE
299 10 184 U1 vorhanden sind. Der Schulterbereich
14 stellt
einen Übergangsbereich
dar, in dem sich die größere Querschnittsfläche des
zylindrischen Dosenkörpers
kontinuierlich auf die kleinere Querschnittsfläche der Dosenöffnung verjüngt. Bei
den bekannten Spraydosen aus dem Stand der Technik sind verschiedene
Schulterbereiche
14 bekannt, die eine Rundschulter, Schrägschulter
oder Rillenschulter aufweisen. Jedoch ist ein Querschnitt bei den
bekannten Schulterbereichen
14 auch immer kreisförmig.
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Bei der erfindungsgemäßen Spraydose 10 ist
zusätzlich
im oberen Dosenabschnitt 13 ein Formgebungsbereich 17 enthalten,
der sich auch über
den Schulterbereich 14 erstrecken kann. Querschnitte im Formgebungsbereich 17 der
Spraydose 10 sind andersartig zu den fast kreisförmigen Querschnitten des
unteren Dosenabschnitts 11 ausgestaltet.
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In den 1 bis 3 ist eine Spraydose 10 dargestellt,
die ovale Querschnitte im Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 aufweist.
In der 1 ist die V-förmige Ausgestaltung
der Spraydose 10 zu erkennen. Durch diese nach oben hin
breiter werdende Form der Spraydose 10 wird eine ergonomische Handhabung
der Spraydose 10 garantiert. Hierdurch wird ein Weggleiten
der Spraydose 10 bei ihrer Verwendung, insbesondere bei
der Betätigung
des Sprühsystems
mit glitschigen Fingern deutlich vermindert. Wie weiter in den 1 bis 3 zu erkennen ist, weist der untere Dosenabschnitt 11 einen
gleichbleibenden kreisförmigen
Querschnitt auf. In diesem Bereich des unteren Dosenabschnitts 11 wird
die Spraydose 10 – in
einem noch näher
beschriebenen Fertigungsvorgang – von einer Spannvorrichtung 23 umfasst.
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Vorteilhafterweise weist die Spraydose 10 eine
im Wesentlichen gleichbleibende Wandstärke über den Umfang des Querschnitts
sowie über
die Höhe
(Längserstreckung)
der Spraydosenwand auf. Das heißt,
die Wandstärke
der Spraydose 10 ist in radialer und axialer Ausdehnung
im Wesentlichen gleichbleibend. Hierdurch wird eine hohe Sicherheit für die Spraydose 10,
insbesondere bei einem hohen Fülldruck
erreicht. Dieses ist von großer
Bedeutung, da sich der Fülldruck
durch äußere Umstände, wie z.B.
Temperaturschwankungen, stark beeinflussen lässt. So muss die Spraydose 10 auch
besonderen Anforderungen standhalten, wenn sie z.B. der direkten
Sonnenbestrahlung im Auto ausgeliefert ist.
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Um eine vergleichbare Sicherheit
zu herkömmlichen,
zylindrisch ausgestalteten Spraydosen zu erzielen, wird vorgeschlagen,
dass der Umfang des kreisförmigen
Querschnitts aus dem unteren Dosenabschnitt
11 größenmäßig gleich
zum Umfang des andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich
17 ausgebildet
ist. Durch diese beschriebene Maßnahme besteht ein direkter
Einfluss auf die gewünschte
gleichbleibende Wandstärke
der Spraydose
10. Somit werden starke Verformungen, wie
sie aus der Druckschrift
DE
299 10 184 U1 bekannt sind, vermieden und mögliche Schwachstellen
der Spraydose
10 im Vorfeld ausgeschlossen.
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Vorteilhafterweise ist die Fläche der
andersartigen Querschnitte im Formgebungsbereich 17 oval oder
ellipsenartig ausgestaltet. Durch diese Formgebung der Spraydose 10 wird
eine ergonomische Handhabung sichergestellt, wobei gleichzeitig
die maximale Sicherheit erzielt wird. Dabei ist es ratsam, auf besonders
enge Radien im Umfang des Querschnitts im Formgebungsbereich 17 zu
verzichten.
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Ebenfalls kann die Fläche des
andersartigen Querschnitts im Formgebungsbereich 17 auch
jegliche andere Form innehaben und sich somit einem Dreieck oder
Rechteck annähern,
wobei auch hier die Ecken durch möglichst große Radien realisiert werden.
Durch die frei wählbare
Formgestaltung der Spraydose 10 kann auch jede andere ergonomische Handhabung
der Dose erzielt werden mit einem gleichzeitigen, wohlgefälligen Aussehen.
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Da, wie bereits erwähnt, Spraydosen
heute eine Massenware sind, ist es zweckmäßig, dass die Spraydose 10 eine
genormte Dosenöffnung 15 aufweist,
in die genormte Sprühsysteme
einsetzbar sind. Zu diesem Zweck ist die Dosenöffnung 15 in der Regel
kreisförmig
ausgestaltet. Hiervon ist ebenfalls der Kragen 16 betroffen,
da er auch für
die genormten Sprühsysteme
von Bedeutung ist.
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Vorteilhafterweise ist die Spraydose 10 mit einem
eingesetzten Sprühsystem
für einen
Fülldruck zwischen
5 und 35 bar geeignet, insbesondere jedoch für einen Fülldruck zwischen 10 und 20
bar oder für
einen Fülldruck
zwischen 12 und 18 bar. Wie bereits erwähnt, kann jedoch der Fülldruck
deutlich über den
genannten Werten liegen, wenn die Sprühdose 10 einer starken
Erwärmung
ausgesetzt ist.
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Um die Spraydose 10 kostengünstig und nach
einem bekannten, modifizierten Herstellungsverfahren fertigen zu
können,
ist es ratsam, dass das Metall der Spraydose 10 aus Weißblech oder
Aluminium besteht. Selbstverständlich
sind hier auch jegliche Legierungen im Bereich von Weißblech oder
Aluminium umfasst.
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Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Spraydose 10 (nach
einem der Ansprüche
1 bis 10) enthält
die Vorrichtung 20 eine oder mehrere Matrizen 24 zur
Fertigung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem Schulterbereich 14 und
mit der Dosenöffnung 15 mit
dem Kragen 16 aus einem zylindrischen Hohlkörper 25 mit
Boden 12, wobei durch die Konturen 30 der Matrize 24 die
Form des oberen Dosenabschnitts 13 bestimmt ist. Diese
Vorrichtung 20 dient zum Pressen der Spraydose 10 aus
einem zylindrischen Hohlkörper 25a mit
Boden 12. Die Konturen
30 der Matrize 24 sind
derart ausgestaltet, dass zusätzlich
auch der andersartig Formgebungsbereich 17 der Spraydose 10 anformbar
ist, indem bei verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich 17 einer
Matrize 24 die Umfänge 31 der
Konturen 30 nicht kreisförmig ausgestaltet sind. Somit
wird durch die Vorrichtung 20 auch direkt der andersartige
Formgebungsbereich 17 im oberen Dosenabschnitt 13 hergestellt.
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Dieser Fertigungsvorgang besteht
jedoch aus einzelnen Fertigungsschritten, wie sie in den 6.1 und 6.2 angedeutet sind. In einem ersten Schritt
wird ein zylindrischer Hohlkörper 25a mit
Boden 12 in eine Spannvorrichtung 23 auf dem drehbaren
Spannteller 21 der Vorrichtung 20 angebracht. Danach
fährt der
verschiebbare Stempelteller 22 mit den daran befestigten
Matrizen 24 zum Spannteller 21 (s. Pfeil 27).
Dieses ist der erste Fertigungsschritt für die Verformung des oberen
Dosenabschnitts 13 zur Herstellung der Spraydose 10.
Hierdurch wird die Form des zylindrischen Hohlkörpers 25a auf die Form
des zylindrischen Hohlkörpers 25b umgeformt. Nachdem
der Stempelteller 22 in seine Ausgangsposition zurückgefahren
ist, dreht sich der Spannteller 21 in Drehrichtung 26 um
einen bestimmten Winkel. Dann wird ein neuer zylindrischer Hohlkörper 25a auf dem
Spannteller 21 aufgespannt und der bereits beschriebene
Fertigungsschritt beginnt von vorne. Jetzt wird allerdings nicht
nur der zylindrische Hohlkörper 25a,
sondern auch der schon bereits erstellte zylindrische Hohlkörper 25b weiter
verformt, indem wieder der Stempelteller 22 mit den angebrachten
Matrizen 24 zum Spannteller 21 fährt. Durch
diesen zweiten Fertigungsschritt, der dem ersten jedoch gleicht,
wird der zylindrische Hohlkörper 25b zum
zylindrischen Hohlkörper 25c durch
die Matrize 24b geformt. Anschließend wird der Spannteller 21,
nachdem der Stempelteller 22 in seiner Ausgangsposition
steht, wieder schrittweise in Drehrichtung 26 gedreht und der
Fertigungsschritt beginnt von vorne. Da auf dem Spannteller 21 bis
zu 35 zylindrische Hohlkörper 25 angebracht
werden können,
kann auch dieser Fertigungsvorgang aus insgesamt 35 Umformschritten
für die
Spraydose 10 bestehen. Durch diese schrittweise Umformung
der zylindrischen Hohlkörper 25 entsteht am
Ende eine fertig hergestellte Spraydose 10. Wie bereits deutlich
geworden ist, enthält
folglich die Vorrichtung 20 auch den drehbaren Spannteller 21 mit den
Spannvorrichtungen 23 sowie den verschiebbaren Stempelteller 22 mit
den Aufnahmen für
die Matrizen 24.
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Vorteilhafterweise weisen die Konturen 30 bei
verschiedenen Querschnitten im Formgebungsbereich 17 einer
Matrize 24 gleich lange Umfänge 31b auf. Hierdurch
wird die spezielle Formgebung im Formgebungsbereich 17 der
Spraydose 10 erzielt.
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In der 4.1 und 4.2 ist eine erste Matrize 24a dargestellt,
die auf der Vorrichtung 20, insbesondere einem verschiebbaren
Stempelteller 22 angebracht ist. Diese Matrize 24a ist
in der 1 als Längsschnitt
durch eine Vorderansicht dargestellt, wodurch deutlich die Kontur 30a sichtbar
wird. Diese Matrize 24a dient zum ersten Umformungsschritt
des zylindrischen Hohlkörpers 25a.
Deutlich ist aus den 4.1 und 4.2 zu erkennen, dass die
Kontur 30a in dem nach unten offenen Durchbruch einen ovalen Querschnitt
aufweist (s. unterschiedlicher Durchmesser im Formgebungsbereich 17).
Dieser Querschnitt verjüngt
sich nach oben hin und wird für
die Dosenöffnung 15 kreisförmig. In
der 5.1 bis 5.3 wird eine zweite Matrize
gezeigt, die für
den zweiten Fertigungsschritt des zylindrischen Hohlkörpers 25b verwendet
wird. Wie aus den 5.1 und 5.2 zu erkennen ist, wird
durch diese Matrize 24b der Kragen 16 an die Dosenöffnung 15 teilweise
angeformt. Deutlich ist der Umfang 31b der Kontur 30b im
Querschnitt V.3 – V.3
aus der 5.3 zu erkennen.
Dieser Umfang 31b der Kontur 30b ist ovalförmig ausgestaltet.
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Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass
die dargestellten Matrizen 24a, 24b nur beispielhafte
Ausgestaltungen sind und so nicht unbedingt in der dargestellten
Form im Fertigungsprozess für
Spraydosen 10 zum Einsatz kommen. Jedoch sollen sie das Prinzip
der einzelnen Umformschritte im Fertigungsvorgang e) darstellen.
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Des Weiteren richtet sich die Erfindung
auch auf ein Verfahren zur Herstellung der Spraydose 10, bei
dem zumindest folgende Fertigungsvorgänge, die selbst aus mehreren
Fertigungsschritten bestehen, vorhanden sind:
- a)
Fertigung eines fast zylindrischen Hohlkörpers 25a mit Boden 12 aus
einem Pellet oder Rohling,
- b) Innenlackierung des zylindrischen Hohlkörpers 25a,
- c) Bedruckung oder Lackierung des zylindrischen Hohlkörpers 25a auf
der Außenseite
- d) Abschneiden des oberen Randes des zylindrischen Hohlkörpers 25a zum
exakten Anformen des Kragens 16 der Dosenöffnung 15 und
- e) Fertigung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem
Schulterbereich 14 und mit der Dosenöffnung 15 mit dem
Kragen 16.
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Bei dem zuletzt genannten Fertigungsvorgang
e) zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts 13 mit dem
Schulterbereich 14 und mit der Dosenöffnung 15 mit dem
Kragen 16 wird die Vorrichtung 20 nach Anspruch
11 oder 12 verwendet, wodurch auch der andersartige Formgebungsbereich 17 des
oberen Dosenabschnitts 13 anformbar ist. Folglich ähnelt dieses
modifizierte Herstellungsverfahren der Spraydose 10 dem
bekannten Herstellungsverfahren von Spraydosen aus dem Stand der
Technik. Nur der Fertigungsvorgang e) unterscheidet sich durch die
Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 20. Hierdurch
wird der optimierte Herstellungsprozess für die aus dem Stand der Technik
bekannten Spraydosen nicht verändert.
Folglich entstehen auch keine zusätzlichen Kosten für die Herstellung
der Spraydose 10 mit dem Formgebungsbereich 17.
An dieser Stelle muss ergänzt
werden, dass die Reihenfolge der Fertigungsvorgänge a) bis e) des zuvor genannten
Verfahrens nicht auf die dargestellte Reihenfolge festgelegt ist,
sondern auch variieren kann. Ebenfalls ist es möglich, dass ein Fertigungsvorgang
unterbrochen wird um einen anderen Fertigungsvorgang durchzuführen. So
ist aus dem Stand der Technik bekannt, den Fertigungsvorgang e)
für den
Fertigungsvorgang d) zu unterbrechen.
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Vorteilhafterweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
der Fertigungsvorgang a) zur Fertigung eines fast zylindrischen
Hohlkörpers 25a mit
dem Boden 12 durch ein kostengünstiges Tiefzieh-Verfahren
erreicht. Insbesondere ist hier an das bereits erwähnte Verfahren
des Rückwärtshohlpressens
zu denken. Somit kann auch die Anformung des oberen Dosenabschnitts 13 mit
dem Formgebungsbereich 17 durch ein einfaches Pressverfahren
realisiert werden.
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Ebenfalls ist es von Vorteil, wenn
der Fertigungsvorgang e) zur Erstellung des oberen Dosenabschnitts 13 mit
dem Formgebungsbereich 17 der letzte Fertigungsvorgang
im Herstellungsprozess von unbefüllten
Spraydosen 10 darstellt. Nach diesem Fertigungsvorgang
e) werden die erstellten Spraydosen c) durch einen großen Spannriemen
gebündelt
und stapelweise zum Abtransport in ein Abfüllunternehmen bereitgestellt.
Zu diesem Zweck ist es ratsam die Spraydosen 10 derart
zu gestalten, dass sich die Form der Spraydosen 10 beim
Bündeln, d.
h. die Spraydosen stehen dicht nebeneinander, gegenseitig ausgleicht,
da ansonsten das Bündel
nach oben oder unten dicker wird und so den Halt durch den Spannriemen
verlieren würde.
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Es bleibt noch zu bemerken, dass
die hier dargestellten Ausführungsform
der Spraydose 10 sowie der Vorrichtung 20 nur
beispielhafte Verwirklichungen der Erfindung sind. Diese ist jedoch
nicht darauf beschränkt.
Es versteht sich, dass die dargestellten Formen und Teile der Erfindung
auch in anderen Ausführungen
und Konstruktionen vorhanden sein können, die über ähnliche Eigenschaften verfügen, wie
diejenigen, die hier beschrieben sind. Ebenfalls wird nicht zwischen
einer Spraydose und einer Sprühdose
unterschieden.
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- 10
- Spraydose
- 11
- untere
Doseabschnitt
- 12
- Boden
- 13
- oberer
Doseabschnitt
- 14
- Schulterbereich
- 15
- Dosenöffnung
- 16
- Kragen
- 17
- Formgebungsbereich
- 20
- Vorrichtung
- 21
- drehbarer
Spannteller
- 22
- verschiebbarer
Stempelteller
- 23
- Spannvorrichtung
- 24a
- Matrize
für den
1. Fertigungsschritt
- 24b
- Matrize
für den
2. Fertigungsschritt
- 24c
- Matrize
für den
3. Fertigungsschritt
- 25a
- zylindrischer
Hohlkörper
vor dem 1. Fertigungsschritt
- 25b
- zylindrischer
Hohlkörper
vor dem 2. Fertigungsschritt
- 25c
- zylindrischer
Hohlkörper
vor dem 3. Fertigungsschritt
- 26
- Pfeil
für Drehrichtung
von 21
- 27
- Pfeil
für Längsbewegung
von 22
- 30a
- Kontur
der Matrize 24a
- 30b
- Kontur
der Matrize 24b
- 31b
- Umfang
der Kontur 30b