WO2004045921A1 - エアバッグドア部を有する車両用内装部材、その製造方法、および製造装置 - Google Patents

Abstract

深さ等の測定が容易であるとともに、表面側からは認識することができない破断予定線を形成したインビジブルタイプのエアバッグドア部を有する車両用内装部材、その製造方法、および製造装置を提供する。表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材、その製造方法において、当該表皮の裏面であって、車両エアバッグを配置する相当部分に、深さが表皮の表面まで至らず、表皮を裏面が凸状になるように湾曲させた場合に、実質的にＶ溝状になる破断予定線を形成するとともに、破断予定線の切り口を開いた状態で、当該破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定する。また、そのようなエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置において、表皮を実質的に平らに載置するための支持台と、表皮に破断予定線を形成するための加工刃と、破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手段とを備える。

Description

明 細 書

エアバッグドア部を有する車両用内装部材、 その製造方法、 および製造装置 技術分野

本発明は、 車両エアバッグを搭載したステアリングゃインストルメントパネル 等に使用されるエアバッグドア部を有する車両用内装部材、 その製造方法、 およ ぴ製造装置に関する。 特に、 破断予定線の深さまたは残部の厚さの測定が容易で あるとともに、 表面側からは認識することができない破断予定線を形成したィン ビジブルタイプのエアバッグドア部を有する車両用内装部材 （以下、 単に車両用 内装部材と称する場合がある。 ） 、 その製造方法、 および製造装置に関する。 背景技術

従来、 エアバッグを展開させるためのエアバッグドアを一体に設けたステアリ ングや、 インストルメントパネルは、 その表面側に、 しぼ加工等の立体装飾が施 されたエアバッグドア部を有する車両用内装部材を有していた。 そして、 かかる エアバッグドア部を有する車両用内装部材のエアバッグドアに相当する位置に、 エアバッグの展開力によって、 エアバッグドアが確実に開くように、 薄肉部とし ての破断予定線 （ティアラインや開裂線等と称する場合がある。 ） を設けておく 必要があった。 また、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材における立体装 飾を損なわせないために、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の裏側に破 断予定線を形成し、 表面側からは認識することができないィンビジブルタィプが 望まれていた。

そこで、 インビジブルタイプの破断予定線を、 表皮の裏側から形成するにあた つて、 レーザーカッター、 高周波カッター、 超音波カッター、 加熱刃等の加熱切 断治具が使われていた。 そして、 特開 2 0 0 0— 9 5 0 5 6号公報には、 図 2 1 に示すように、 これらの加熱切断治具によって、 エアバッグドア部を有する車両 用内装部材を熱損傷させやすいために、 櫛状の加熱した加工刃を使用することが 開示されている。

また、 特開閉 6— 2 1 8 8 1 1号公報には、 図 2 2に示すように、 熱可塑性プ ラスチックからなるシート状表皮 2 1 1に溝を形成するにあたり、 溝形状に対応 した形状の押圧部材 2 4 1をシート状表皮 2 1 1に所定力で押付けながら超音波 を付与して溶融させる方法が開示されている。

また、 インビジブルタイプのエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造 方法として、 特開 2 0 0 0— 3 5 1 3 3 5号公報には、 図 2 3に示すように、 ェ ァバッグリッド部を有する表皮 2 6 2を裏返してセッ卜可能な薄肉加工用受台 2 6 5と、 薄肉加工用受台 2 6 5にセッ卜された表皮の上方に配置されるガイド体 2 6 7に形成された開裂線加工用ガイド溝 2 6 6に沿って表皮を切削可能な切削 工具 2 7 0と、 を備えた製造方法が開示されている。

さらに、 特開 2 0 0 0 - 1 5 9 0 4 7号公報には、 図 2 4に示すように、 エア バッグドアを有する車室側部材のための表皮を真空成形する際、 表皮用シート 2 2 1を加熱軟化させて真空成形型 2 2 3に吸引することによって賦形し、 真空成 形型 2 2 3に吸引保持した状態で表皮用シートのエアバッグドアに対する表皮 2 2 1の開裂予定部 2 2 2の形成位置を加工刃 2 2 7で押圧して、 溝状の開裂予定 部 2 2 2を形成する製造方法も開示されている。

しかしながら、 特開 2 0 0 0 - 9 5 0 5 6号公報に記載された櫛状の加熱した 加工刃を用いた破断予定線の形成にあっては、 連続線を形成することができずに、 例えば、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の厚さ等がばらついた場合に、 エアバッグの展開する力によって、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の 下方に位置するエアバッグドアを確実に開くように構成することが困難であった。 また、 特開 2 0 0 0— 9 5 0 5 6号公報等に記載された櫛状の加熱した加工刃で あっても、 依然として刃先の熱容量が大きいために、 その周辺にまで熱の影響が 少なからず及びやすいという問題が見られた。 したがって、 表皮の厚みが比較的 薄い場合には、 破断予定線の存在が表面側から判別できることになり、 しぼ加工 等の立体装飾性が低下しやすいという問題があった。 さらに、 破断予定線の深さ を光学式の膜厚測定装置によリ測定するためには、 比較的大きな面積からなる櫛 状の加熱した加工刃を使用しなければならなかつた。

また、 特開閉 6— 2 1 8 8 1 1号公報に記載された溝 （破断予定線） の形成に あっては、 溶融した熱可塑性プラスチックが、 溝の周辺に溜まって、 凹凸を生じ るという問題が見られた。 したがって、 表皮の厚みが比較的薄い場合には、 破断 予定線の存在が表面側から判別できることになリ、 しぼ加工等の立体装飾性が低 下しやすいという問題があった。 また、 裏面に生じた凹凸のために、 下層として の発泡層との間の密着性が低下するという問題も見られた。 さらに、 溝の深さを 光学式の膜厚測定装置によリ測定するためには、 比較的大きな面積からなる押圧 部材を使用しなければならず、 ますます精度良く、 かつインビジブル性 （非視認 性） に優れたエアバッグドア部を有する車両用内装部材を提供することは困難で あった。

また、 特開 2 0 0 0— 3 5 1 3 3 5号公報に記載された開裂線 （破断予定線） の形成にあっては、 薄肉加工用受台によって、 表皮の裏面が凹状になるように湾 曲させるため、 開裂線を形成した後に表皮を平坦化すると、 開裂線を含む表皮の 裏面に大きな凹凸が形成されておリ、 発泡層等と均一に形成することが困難であ るという問題が見られた。 また、 開裂線を形成した後に表皮を平坦化すると、 開 裂線が形成された部分が開かれた状態となるために、 表皮の表面側からのインビ ジブル性 （非視認性） に劣るという問題も見られた。 .

さらに、 特開 2 0 0 0— 1 5 9 0 4 7号公報に記載された開裂予定部 （破断予 定線） の形成にあっては、 真空成形型に吸引保持した状態で、 表皮用シートのェ ァバッグドアに対する表皮の開裂予定部の形成位置を作成するため、 表皮用シー 卜の位置がずれることは少ないものの、 表皮用シー卜が加熱軟化しているために、 室温に戻した後に、 開裂予定部の形成位置を正確に制御することは困難であった。 また、 開裂予定部を形成した後に表皮を平坦化すると、 開裂予定部を含む表皮の 裏面に大きな凹凸が形成されており、 インビジブル性に劣り、 発泡層等と均一に 形成することも困難であるという問題が見られた。 また、 特開 2 0 0 0— 1 5 9 0 4 7号公報に記載された開裂予定部にあっては、 その深さを光学式の膜厚測定 装置によリ測定するためには、 比較的幅が大きい溝状の開裂予定部を形成しなけ れぱならなかった。

そこで、 本発明は、 このような問題点に鑑みてなされたものであり、 その目的 とするところは、 車両におけるステアリングや、 インストルメントパネル等にお けるエアバッグ展開部分を表面側から認識することができず、 しかも、 破断予定 線の深さを光学式の膜厚測定装置によって容易かつ精度良く測定することができ るエアバッグドア部を有する車両用内装部材、 その製造方法、 および製造装置を 提供することにある。 発明の開示

[ 1 ] 本発明によれば、 成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有す る車両用内装部材であって、 当該表皮の裏面であって、 車両エアバッグを配置す る相当部分に、 表皮の表面までは至らない破断予定線を設けるとともに、 当該破 断予定線が、 表皮を裏面が凸状になるように湾曲させた場合に、 実質的に V溝状 になるエアバッグドア部を有する車両用内装部材が提供される。

このように構成することにより、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材を 裏面が凸状になるように湾曲させた場合にのみ、 表皮に形成された破断予定線が 実質的に V溝状になるため、 インビジブル性に優れ、 かつ、 エアバッグの所望の 展開力でもって、 容易かつ確実に展開可能なエアバッグドア部を有する車両用内 装部材を提供することができる。 また、 このような破断予定線であれば、 裏面が 凸状になるように湾曲させた場合には実質的に V溝状になるため、 光学式の膜厚 測定装置、 例えば、 レーザ方式や赤外線方式の膜厚測定装置によって、 破断予定 線の深さを容易かつ精度良く測定することができる

また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材を構成するにあたり、 表皮を平坦化した場合には、 破断予定線を含む表面 （表皮の裏面） が、 実質的に 平坦となることが好ましい。 [ 2 ] また、 本発明の別の態様によれば、 成形加工された表皮を備えたェアバ ッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法であって、 下記工程 （A ) 〜 ( C) を順次に含むことを特徴としている。

( A ) 表皮を、 支持台上に、 実質的に平らに載置する工程

( B ) 加工刃によって、 表皮の表面まで至らない深さを有する破断予定線を形成 する工程

( C ) 破断予定線の切り口を開いた状態で、 当該破断予定線の深さまたは残部の 厚さを測定する工程

このように実施することにより、 車両用内装部材を実質的に平らな状態に保持 して、 破断予定線を形成するため、 深さまたは残部の厚さが全体的に均一である 破断予定線を精度良くかつ迅速に形成することができる。 したがって、 インビジ ブル性に優れ、 かつ、 エアバッグの所望の展開力でもって、 容易かつ確実に展開 可能なエアバッグドア部を有する車両用内装部材を効率的に提供することができ る。 また、 破断予定線の切リロを開いた状態で、 破断予定線の深さまたは残部の 厚さを測定するため、 膜厚測定装置、 例えば、 レーザ方式や赤外線方式の膜厚測 定装置によって、 迅速かつ精度良く測定することができる。

また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を実施す るにあたり、 工程 （C) において、 支持台に備えられた突起物を所定高さまで上 昇させて、 表皮を下方から押圧することにより、 破断予定線の切リロを開かせる ことが好ましい。

[ 3 ] また、 本発明のさらに別の態様によれば、 成形加工された表皮を備えた エアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法であって、 下記工程 （a ) 〜 （c ) を含むことを特徴としている。

( a ) 表皮を裏面が凸状になるように部分的または全体的に湾曲させる工程

( b ) 加工刃によって、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の表面まで至 らない深さの破断予定線を形成する工程

( c ) 破断予定線の切リロを開いた状態で、 当該破断予定線の深さまたは残部の 厚さを測定する工程 このように実施することにより、 インビジブル性に優れ、 力、つ、 エアバッグの 所望の展開力でもって、 容易かつ確実に展開可能なエアバッグドア部を有する車 両用内装部材を効率的に提供することができる。 また、 破断予定線の切り口を開 いた状態で、 破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するため、 膜厚測定装置、 例えば、 レーザ方式や赤外線方式の膜厚測定装置によって、 迅速かつ精度良く測 定することができる。

[ 4 ] また、 本発明のさらに別の態様によれば、 成形加工された表皮を備えた エアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置であって、 表皮を実質的に 平らに載置するための支持台と、 表皮に破断予定線を形成するための加工刃と、 破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手段とを備えるととも に、 破断予定線の切リロを開いた状態で、 当該測定手段により、 破断予定線の深 さまたは残部の厚さを測定することを特徴とするエアバッグドア部を有する車両 用内装部材の製造装置が提供される。

このように構成することにより、 車両用内装部材を実質的に平らな状態に保持 して、 破断予定線を形成するため、 深さまたは残部の厚さが全体的に均一である 破断予定線を精度良くかつ迅速に形成することができる。 したがって、 インビジ ブル性に優れ、 かつ、 エアバッグの所望の展開力でもって、 容易かつ確実に展開 可能なエアバッグドア部を有する車両用内装部材を効率的に提供することができ る。 また、 かかる製造装置によれば、 破断予定線の切リロを開いた状態で、 破断 予定線の深さまたは残部の厚さを測定するため、 膜厚測定装置、 例えば、 レーザ 方式や赤外線方式の膜厚測定装置によって、 迅速かつ精度良く測定することがで さる。

また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成す るにあたり、 加工刃の高さ位置を検知するための位置検知手段を備えることが好 ましい。

また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成す るにあたリ、 加工刃の状態を検知するための状態検知手段を備えることが好まし い。 また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置を構成す るにあたり、 支持台に、 表皮を固定するための吸引部を備えることが好ましい。 図面の簡単な説明

図 1 (a) および （b) は、 第 1の実施形態のエアバッグドア部を有する車両 用内装部材の断面図である。

図 2 (a) 〜 （c) は、 パウダースラッシュ成形法を説明するために供する図 である （その 1 ) 。

図 3 (a) 〜 （c) は、 パウダースラッシュ成形法を説明するために供する図 である （その 2) 。

図 4は、 シート状物の例を示す斜視図である （その 1 ) 。

図 5は、 シート状物の例を示す斜視図である （その 2) 。

図 6 (b) は、 表皮を平坦化した場合の破断予定線の状態を説明するために供 する図であり、 図 6 (a) は、 破断予定線の切リロを開いた状態を説明するため に供する図である。

図 7 (a) は、 破断予定線の形状 （両端逆矢印状） を説明するために供する図 であり、 図 7 (b) は、 別の破断予定線の形状 （H文字状） を説明するために供 する図であり、 図 7 (c) は、 さらに別の破断予定線の形状 （両端逆アーク状） を説明するために供する図である。

図 8 (a) 〜 （c) は、 図 7 (a) 〜 （c) の破断予定線の切り口を開くため に使用する突起物を説明するために供する図である （その 1 ) 。

図 9 (a) ~ ( f ) は、 第 2の実施形態のエアバッグドア部を有する車両用内 装部材の製造方法を説明するために供する図である。

図 1 0 (a) 〜 （f ) は、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の別の製 造方法を説明するために供する図である。

図 1 1は、 膜厚の測定システムを説明するために供する図である。

図 1 2は、 膜厚の別の測定システムを説明するために供する図である。

図 1 3 (a) 〜 （e) は、 第 3実施形態のエアバッグドアを有する車両用内装 部材の製造方法を説明するために供する図である （その 1 ) 。 図 1 4 (a) 〜 （d) は、 第 3実施形態のエアバッグドアを有する車両用内装 部材の製造方法を説明するために供する図である （その 2) 。

図 1 5は、 第 4の実施形態のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造 装置の斜視図である。

図 1 6 (a) 〜 （c) は、 図 7 (a) 〜 （c) の破断予定線の切リロを開くた めに使用する突起物を説明するために供する図である （その 2) 。

図 1 7 (a) 〜 （f ) は、 突起物の形状を説明するために供する図である。 図 1 8 (a) 〜 （f ) は、 突起物の形状の変形例を説明するために供する図で る。

図 1 9 (a) 〜 （b) は、 加工刃の状態を検知する方法を説明するために供す る図である。

図 20 (a) 〜 （c) は、 膜厚測定装置により膜厚を測定する際の破断予定線 を含む表皮の断面図を示す図である。

図 21は、 従来のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を説明 するために供する図である （その 1 ) 。

図 22は、 従来のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を説明 するために供する図である （その 2) 。

図 23は、 従来のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を説明 するために供する図である （その 3) 。

図 24は、 従来の別のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法を 説明するために供する図である （その 4) 。 発明を実施するための最良の形態

以下、 図面を適宜参照しつつ、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装 部材の製造装置およびそれを用いた製造方法に関する実施形態を具体的に説明す る。

[第 1の実施形態] 第 1の実施形態は、 図 1 ( a ) および （b ) に例示するように、 成形加工され た表皮 1 1を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材 1 0であって、 当 該表皮 1 1の裏面 Aであって、 車両エアバッグ 2 1を配置する相当部分 1 2に、 表皮 1 1の表面 Bまで至らない深さの破断予定線 1 7を設けるとともに、 当該破 断予定線 1 7力 表皮 1 1の裏面が凸状になるように湾曲させた場合に、 実質的 に V溝状になることを特徴とするエアバッグドア部を有する車両用内装部材 1 0 である。

なお、 以下の説明において、 図 1に例示するエアバッグドア部を有する車両用 内装部材におけるエアバッグを収容する機能を有する基材および発泡層以外の表 面シートを、 単に表皮と称する場合があり、 あるいは、 図 1に例示するエアバッ グドア部を有する車両用内装部材の全体を指して、 単に表皮と称する場合がある。

1 . エアバッグドア部を有する車両用内装部材

( 1 ) 種類

エアバッグドア部を有する車両用内装部材における成形加工された表皮の種類 は特に制限されるものではない力 例えば、 成形加土されたシート状物や自動車 部品等の成形品の外形に沿った立体物であることが好ましい。 そして、 成形加工 された表皮は、 装飾加工されていることが好ましく、 例えば、 表面にしぼ加工や エンボス模様等の表面凹凸を備えたり、 模様、 文字、 記号等が印刷されたり、 あ るいは、 表面研磨して、 平滑性を向上させてあることが好ましい。

また、 成形加工された表皮は、 熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂から構成して あることが好ましいが、 その種類についても特に制限されるものでは無い。 ただ し、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の実際の使用環境を考慮した場合、

7 0 °C以上の比較的高い温度であっても優れた機械的強度を保持するとともに、 0 °c以下の低温状態であっても、 優れたしなやかさや手触リ性を保持できること から、 熱可塑性ウレタンエラス卜マー、 熱可塑性スチレンエラストマ一、 熱可塑 性ナフタレンエラストマ一、 熱可塑性ォレフィンエラストマ一等の熱可塑性エラ ストマ一を使用することがより好ましい。 また、 熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の種類に関して、 図 2 (a) 〜 （c) および図 3 (a) 〜 （c) に示すようなパウダースラッシュ成形により成形可能 な樹脂、 例えば、 上述した熱可塑性エラストマ一や、 Bステージのエポキシ樹脂、 さらには塩化ビニル樹脂を使用することも好ましい。

この理由は、 成形加工された表皮を作成するにあたり、 パウダースラッシュ成 形が可能であれば、 車両用途の大型であって、 かつ複雑な形状の表皮を、 容易か つ精度良く形成することができるためである。

なお、 パウダースラッシュ成形する際には、 使用する樹脂中に、 ゼォライ卜や 炭酸カルシウム等の無機物を、 例えば、 全体量に対して、 0. 1〜30重量％の 範囲で添加したパウダー樹脂を使用することが好ましい。 この理由は、 所定量の 無機物を添加することにより、 パウダー樹脂の分散性が向上するとともに、 成形 された表皮に対する装飾加工性が著しく向上するためである。

(2) 形態

また、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材における表皮の形態について も特に制限されるものではないが、 例えば、 図 4 (a) に示すようなインフロン 卜パネル、 図 4 (b) に示すようなドア、 図 4 (c) に示すようなイス、 図 5 (a) に示すようなコンソールボックス、 図 5 (b) に示すようなバンパー等の 車両部品に用いられる表皮であつても良い。

また、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の変形例として、 上述した表 皮と、 金属部品、 セラミック部品、 ガラス部品、 紙部品、 木部品等との組み合わ せからなる複合構造体であることも好ましい。

(3) 厚さ

また、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の表皮において、 その厚さに ついても特に制限されるものでは無いが、 例えば、 0. 5〜 5mmの範囲内の値 とすることが好ましい。

この理由は、 かかる表皮の厚さが 0. 5 mm未満となると、 破断予定線の形成 が困難になつたり、 あるいは、 インビジブル性が低下したりする場合があるため である。 また、 かかる表皮の厚さが 5 mmを超えると、 エアバッグの展開力が発 生した場合に、 エアバッグドアを確実に開くことが困難になる場合があるためで したがって、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材における表皮の厚さを 0. 7〜3 mmの範囲内の値とすることがより好ましく、 0 . 9〜 2 mmの範囲 内の値とすることがさらに好ましい。

( 4 ) 積層体

また、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材に関して、 図 1 ( a ) および

( b ) に示すように、 表皮 1 1の裏側 Aに、 発泡層 1 3と、 エアバッグ 2 1を収 容するための基材 1 5であって、 エアバッグ 2 1の展開力が発生した場合に開口 するエアバッグドア 1 8に沿って、 薄肉部 1 9が設けられた基材 1 5と、 を備え た積層体として構成することが好ましい。

この理由は、 表皮の裏側の発泡層によって、 優れた立体装飾性や手触り性が得 られるばかりか、 エアバッグの展開力が発生した場合には、 発泡層が比較的柔ら かいために、 発泡層を介して、 表皮が容易に破断して、 エアバッグドアを確実に 開くことができるためである。 また、 このようにエアバッグを収容するとともに、 エアバッグドアに沿って薄肉部が設けられた特定の基材を備えることにより、 ェ ァバッグの収容性が向上するとともに、 エアバッグの展開力が発生した場合に、 エアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。

2 . 破断予定線

( 1 ) 配置および形態

破断予定線の配置 （形成位置） に関して、 図 1 ( a ) および （b ) に示すよう に、 表皮 1 1の裏面 Aに設けることを特徴とする。 すなわち、 破断予定線 1 7が 表皮 1 1の表面に位置しないことにより、 エアバッグドア部を有する車両用内装 部材 1 0における所定のインビジブル性を確保するためである。 また、 破断予定線の形態に関して、 図 6 ( a ) に示すように、 表皮 1 1を裏面 Aが凸状になるように湾曲させた場合に、 実質的に V溝状になることを特徴とす る。

すなわち、 一時的であっても、 湾曲によって V溝状にできるため、 光学式の膜 厚測定装置によって、 破断予定線の深さを容易かつ精度良く測定するためである。 また、 破断予定線の形態に関して、 図 6 ( b ) に示すように、 表皮 1 1を平坦 化した場合には、 破断予定線 1 7を含む表皮 1 1の裏面 Aが、 実質的に平坦とな ることが好ましい。

この理由は、 表皮の裏面が、 通常の使用状態であれば、 破断予定線に起因した 凹凸が生じることなく、 実質的に平坦であることから、 発泡層や基材を積層した 場合であっても、 積層工程が容易になるばかりか、 表皮の裏面と、 発泡層ゃ基材 との間で、 優れた密着力を得ることができる。

なお、 表皮の裏面における平坦性の目安として、 例えば、 指触試験を実施して、 凹凸が感じられない程度であることが好ましい。

( 2 ) 形状

また、 破断予定線の形状 （パターン） に関して、 一つ以上の直線およびそれに 垂直方向または斜め方向に交わる直線または曲線から構成してあることが好まし い。

この理由は、 このように構成することにより、 破断予定線の形成が容易になる ばかりか、 エアバッグの展開力が発生した場合に、 破断予定線に沿って、 ェアバ ッグドアを確実に開くことができるためである。

また、 具体的に、 直線や曲線を組み合わせて、 図 7 ( a ) に示すように、 両端 逆矢印状とするか、 図 7 ( b ) に示すように、 全体として、 H文字状とするか、 図 7 ( c ) に示すように、 両端逆アーク状とすることが好ましい。

この理由は、 図 7 ( a ) に示すように両端逆矢印状であれば、 一つ以上の水平 な直線および斜線のみを利用しているため、 再現性良く、 かつ容易に破断予定線 を形成することができるとともに、 エアバッグの展開力が発生した場合に、 破断 予定線に沿って、 エアバッグドアをより確実に開くことができるためである。 ま た、 図 7 (b) に示すように H文字状であれば、 一つの水平な直線およびそれに 垂直方向に交わる直線のみを利用しているため、 再現性良く、 かつ容易に破断予 定線を形成することができるとともに、 破断予定線に沿って、 エアバッグドアを 確実に開くことができるためである。 さらに、 図 7 (c) に示すように両端逆ァ ーク状であれば、 一つの水平な直線および二つの半円弧曲線からなる破断予定線 に沿って、 エアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。

なお、 図 7 (a) ~ (c) に示すような破断予定線の形状 （パターン） とする には、 図 8 (a) 〜 （c) に示すようなパターン化された突起物を用いることが 好ましい。

(3) 深さ

また、 破断予定線の深さは、 エアバッグドアの開閉性やインビジブル性のバラ ンス、 あるいは機械的強度等を考慮して定めることが好ましいが、 例えば、 0. 1〜 1 mmの範囲内の値とすることが好ましい。

この理由は、 かかる破断予定線の深さが、 0. 1 mm未満の値になると、 エア バッグドアの開閉性が著しく低下する場合があるためである。 一方、 かかる破断 予定線の深さが、 1 mmよりも大きくなると、 インビジブル性が低下したり、 表 皮の機械的強度が著しく低下したりする場合があるためである。

したがって、 破断予定線の深さを 0. 2〜0. 8 mmの範囲内の値とすること がより好ましく、 0. 3~0. 7mmの範囲内の値とすることがさらに好ましし、。 また、 破断予定線の深さに関して、 表皮の厚みを考慮して定めることも好まし い。 すなわち、 表皮の厚みを t 1 (mm) とし、 破断予定線の深さを t 2 (m m) としたときに、 t l x O. 3< t 2< t 1 X 0. 7の関係を満足することが 好ましい。

この理由は、 破断予定線の深さ t 2の値が、 t 1 X 0. 3よりも小さくなると、 エアバッグドアの開閉性が著しく低下する場合があるためである。 一方、 破断予 定線の深さ t 2の値が、 t l x O. 7よりも大きくなると、 インビジブル性が低 下したり、 表皮の機械的強度が著しく低下したりする場合があるためである。 したがって、 破断予定線の深さに関して、 t l XO. 4< t 2< t 1 X 0. 6 の関係を満足することがさらに好ましい。

(4) 幅

また、 破断予定線の幅は、 図 6 (a) に示すように、 表皮 1 1の裏面 Aが凸状 になるように湾曲させた場合には、 実質的に V溝状になるような値であって、 図 6 (b) に示すように、 表皮 1 1を平坦化した場合には、 破断予定線 1 7を含む 表皮 1 1の裏面 Aが、 実質的に平坦となるような値であることが好ましい。 したがって、 かかる破断予定線の幅を、 例えば、 0. 005〜0. 2mmの範 囲内の値とすることが好ましく、 0. 01〜0. 1 mmの範囲内の値とすること がより好ましく、 0. 02〜0. 08 mmの範囲内の値とすることがさらに好ま しい。

[第 2の実施形態]

第 2の実施形態は、 図 9 (a) 〜 （ O に例示するように、 成形加工された表 皮 1 1を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法であって、 下記工程 （A) ~ (C) を順次に含むことを特徴とするエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造方法である。

(A) 表皮 1 1を、 支持台 31上に、 実質的に平らに載置する工程

(B) 加工刃 35によって、 表皮 1 1の表面まで至らない深さを有する破断予定 線 1 7を形成する工程

(C) 破断予定線 1 7の切リロを開いた状態で、 当該破断予定線の深さまたは残 部の厚さを測定する工程

なお、 第 2の実施形態において使用するエアバッグドア部を有する車両用内装 部材の製造装置は、 後述する第 4の実施形態で説明するものと同様の製造装置で あるため、 ここでの説明を省略する。

1. 準備工程 第 2の実施形態にかかる工程 （A) を実施するに先立ち、 エアバッグドア部を 有する車両用内装部材における表皮を準備することが好ましい。 すなわち、 これ らの表皮は、 第 1の実施形態で説明したものと同様とすることができるため、 こ こでの説明は省略する。

2 . 工程 （A)

第 2の実施形態にかかる工程 （A) は、 図 9 ( a ) および （b ) に示すように、 成形加工された表皮 1 1を、 支持台 3 1上に、 実質的に平らに載置する工程であ る。

例えば、 図 9 ( a ) に示すように、 実質的に平坦化されているとともに、 上下 動式の所定高さを有する突起物 3 3を備えた支持台 3 1を準備した後、 図 9

( b ) に示すように、 表皮 1 1の表面 Bを下方に向けて、 すなわち、 表皮 1 1の 裏面 Aを上方に向けて、 突起物 3 3を備えた支持台 3 1上に載置することが好ま しい。

また、 表皮を載置した後、 表皮の表面側から、 吸引孔を介して、 真空ポンプ等 を用いて吸引することが好ましい。 この理由は、 表皮をこのように吸引すること により、 複雑な形状の表皮や大型の表皮であっても、 所望の位置に仮固定するこ とができるためである。 また、 表皮をこのように吸引することにより、 破断予定 線を形成する際に、 表皮がずれてしまい、 破断予定線の形成精度が低下すること を有効に防止することができるためである。 さらに、 機械的固定法と異なり、 表 皮に対する吸引を止めることにより、 表皮を速やかに移動させることも可能にな るためである。

また、 表皮 1 1の固定方法として、 図 1 0に示すように、 表皮の裏面側にカバ ー材 6 5を用いることも好ましい。

この理由は、 このように実施することにより、 表皮に破断予定線を形成する際 に、 所定場所以外を切断するおそれが少なくなリ、 表皮に破断予定線を形成する 工程を精度良くかつ、 迅速に実施することができる。

なお、 カバー材は、 金属等から成形してあり、 所定箇所に開口部を備えている ことが好ましい。 3 . 工程 （B)

第 2の実施形態にかかる工程 （B) は、 図 9 ( c ) に示すように、 表皮 1 1の 裏面 Aに、 加工刃 3 5によって、 表面まで至らない深さの破断予定線 1 7を形成 する工程である。 ここで、 加工刃としては、 インビジブル性に優れたエアバッグ ドア部を有する車両用内装部材を得られるとともに、 安価であることから、 カツ タ一または力ミソリ等を使用することが好ましい。

ただし、 本発明の製造方法によれば、 表皮を変形させた状態で切断することか ら、 加熱切断治具を使用しても、 比較的精度良く、 かつ平坦に形成することがで きることから、 レーザーカッター、 高周波カッター、 超音波カッター、 加熱刃等 の加熱切断治具を単独使用するか、 あるいは非加熱切断治具とともに併用するこ とも好ましい。

また、 工程 （B ) の実施前および実施後、 あるいはどちらか一方において、 カロ ェ刃の状態を検査することが好ましい。

この理由は、 破断予定線の形成前に加工刃の状態を検査することにより、 表皮 に形成する破断予定線の深さまたは残部の厚さを、 より正確に制御することがで きるためである。 また、 破断予定線の形成後に加工刃の状態を検査することによ リ、 刃先に損傷力検知された場合には、 装置の動作を停止して、 刃を交換するこ とができるためである。

また、 工程 （B) において、 加工刃を使用して破断予定線を形成する場合には、 かかる加工刃の温度管理をすることが好ましい。 すなわち、 加工刃の温度が使用 中に過度に上昇する場合があるが、 そうなると、 破断予定線を精度良くかつ迅速 に形成することが困難になる場合があるためである。

したがって、 加工刃の温度を 0〜 5 0 °Cの範囲内の値とすることが好ましく、 1 0〜4 0 °Cの範囲内の値とすることがより好ましく、 2 0〜3 5 °Cの範囲内の 値とすることがさらに好ましい。

なお、 かかる加工刃の温度は、 熱伝体等を用いて直接的にモニターすることも 好ましいが、 赤外線温度計等を用いて、 非接触状態で測定することも好ましい。

4. 工程 （C) 第 2の実施形態にかかる工程 （C) は、 図 9 ( e ) および （ f ) に示すように、 表皮 1 1の裏面 Aにおける破断予定線 1 7を実質的に頂点として、 表皮 1 1を変 形させ、 かかる破断予定線 1 7の切リロを開いた状態に保持したままで、 破断予 定線 1 7の深さまたは残部の厚さを測定する工程である。

例えば、 図 9 ( e ) に示すように、 支持台 3 1上の表皮 1 1の表面 B側 （破断 予定線の背面側） から、 破断予定線 1 7が形成された部分に対して、 上下動式の 突起物 3 3を押圧し、 表皮 1 1に形成された破断予定線 1 7の切リロを開くとと もに、 図 9 ( f ) に示すように、 膜厚測定装置 3 9によって、 破断予定線 1 7の 深さまたは残部の厚さを測定する工程である。

すなわち、 このように破断予定線の切リロを開いた状態で、 破断予定線の深さ 等を測定することにより、 車両用内装部材のインビジブル性を向上させるベく、 破断予定線の幅を狭くしたり、 深さを短くしたりした場合であっても、 破断予定 線の深さまたは残部の厚さを、 容易かつ確実に測定することができるためである。 なお、 図 1 1および図 1 2に、 破断予定線の深さ等を測定する測定システムと しての一例 （レーザ光による測定システム） を示す。

また、 破断予定線の深さまたは残部の厚さの測定方法に関して、 少なくとも 2 箇所以上で測定することが好ましく、 3箇所以上で測定することがよリ好ましい。 この理由は、 このように複数箇所で膜厚を測定することにより、 成形加工された 表皮の厚さが多少不均一な場合であっても、 平均化した数値が得られるためであ る。 したがって、 全体的に均一な膜厚の破断予定線を形成することができ、 その ため、 エアバッグの展開力が発生した場合に、 破断予定線に沿って、 エアバッグ ドアを確実に開くことができる。

なお、 表皮に破断予定線を形成する前段階においても、 成形加工された表皮の 厚さを測定しておくことが好ましい。 この理由は、 このように破断予定線を形成 する前後の膜厚を測定しておくことにより、 全体的にさらに均一な膜厚の破断予 定線を形成することができ、 エアバッグの展開力が発生した場合に、 破断予定線 に沿って、 エアバッグドアをさらに確実に開くことができるためである。

[第 3の実施形態] 第 3の実施形態は、 図 1 3 (a) ~ ( f ) に例示するように、 成形加工された 表皮 1 1を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材 1 0の製造方法であ つて、 下記工程 （a) 〜 （c) を含むことを特徴とするエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造方法である。

(a) 表皮 1 1の裏面 Aが凸状になるように部分的または全体的に湾曲させるェ 程

(b) 加工刃 35によって、 表面まで至らない深さの破断予定線 1 7を形成する 工程

(c) 破断予定線 1 7の切リロを開いた状態で、 当該破断予定線 1 7の深さまた は残部の厚さを測定する工程

なお、 第 3の実施形態における製造方法は、 表皮の裏面が凸状になるように湾 曲させた状態で、 破断予定線を 成する点以外は第 2の実施形態と、 実質的に同 様の内容とすることができるため、 ここでは工程 （a) を中心に説明する。

1. 準備工程

工程 （a) を実施するに先立ち、 第 2の実施形態と同様に、 エアバッグドア部 を有する車両用内装部材における表皮を準備することが好ましい。

2. 工程 （a)

第 3の実施形態にかかる工程 （a) は、 表皮の裏面における破断予定線の形成 箇所を実質的に頂点として表皮を変形させ、 かかる表皮が凸状になるように、 部 分的または全体的に湾曲させる工程である。

すなわち、 このように実施することにより、 凸状になるように湾曲させた場合 に V溝状になる破断予定線を容易に形成することができ、 かつ、 光学式の膜厚測 定装置によってその深さを容易かつ精度良く測定することができる。

( 1 ) 湾曲方法 1

ここで、 工程 （a) における湾曲方法は特に制限されるものではないが、 例え ば、 図 1 3 (a) に示すように、 上下動式の突起物 33を備えた支持台 3 1を準 備した後、 図 1 3 ( b ) に示すように、 表皮 1 1の表面 Bを下方に向けて、 すな わち表皮 1 1の裏面 Aを上方に向けて支持台上に載置することが好ましい。 次いで、 図 1 3 ( c ) に示すように、 支持台 3 1上の表皮 1 1の表面 B側 （破 断予定線の背面側） から、 破断予定線 1 7の形成箇所 2 7に対して、 上下動式の 突起物 3 3を押圧し、 表皮 1 1の所定箇所のみを湾曲させることが好ましい。 この理由は、 このように実施することにより、 上下動式の突起物によって、 表 皮の厚さや材質にかかわらず、 任意箇所の表皮を、 任意程度だけ湾曲させること ができ、 態様が異なる複数の破断予定線を容易かつ精度良く形成することができ るためである。

( 2 ) 湾曲方法 2

また、 工程 （a ) における湾曲方法として、 図 1 4 ( a ) に示すように、 固定 式であって、 所定高さを有する突起物 3 3を備える支持台 3 1を使用することも 好ましい。 すなわち、 かかる支持台 3 1を準備した後、 図 1 4 ( b ) に示すよう に、 表皮 1 1の表面 Bを下方に向けて、 より具体的には、 表皮 1 1の裏面 Aを上 方に向けて、 所定高さの突起物 3 3を備える支持台 3 1上に載置し、 表皮 1 1の 所定箇所を、 所定量だけ精度良く湾曲させることが好ましい。

この理由は、 このように実施することにより、 大量の表皮に対して破断予定線 を形成する場合であっても、 迅速に、 所定程度湾曲させることができ、 破断予定 線を容易かつ精度良く形成することができるためである。 また、 突起物の高さを 変えることにより、 簡易な製造装置であっても、 態様が異なる複数の破断予定線 を容易に形成することができるためである。

( 3 ) 湾曲方法 3

なお、 工程 （a ) を実施するに際して、 第 2の実施形態において説明したのと 同様に、 表皮を載置した後、 表皮の表面側から、 吸引孔を介して、 真空ポンプ等 を用いて吸引したり、 あるいは、 表皮の裏面側にカバ一材を用いたりして表皮を 固定することが好ましい。 3 . 工程 （b ) および （c )

工程 （a ) を実施した後、 第 2の実施形態に準じて、 破断予定線を形成し、 次 いで、 当該破断予定線の切リロを V字状に開いた状態で、 破断予定線の深さまた は残部の厚さを測定することが好ましい。

[第 4の実施形態]

第 4の実施形態は、 図 1 5に例示するように、 成形加工された表皮を備えたェ ァバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置 3 0であって、 表皮を実質的 に平らに載置するための支持台 3 1と、 表皮に破断予定線を形成するための加工 刃 3 5と、 破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手段 3 9と を備えるとともに、 破断予定線の切リロを開いた状態で、 当該測定手段 3 9によ リ、 当該破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定することを特徴とするエアバ ッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置 3 0である。

なお、 第 4の実施形態におけるエアバッグドア部を有する車両用内装部材およ ぴ破断予定線は、 第 1の実施形態で説明したものと同様とすることができるので、 ここでの説明を省略する。

1 . 支持台

( 1 ) 基本的構成

支持台の基本的構成としては、 エアバッグドア部を有する車両用内装部材の表 皮を、 実質的に平らに載置できる構成であれば特に制限されるものではないが、 例えば、 図 1 5や図 9 ( a ) に示すように、 上面が、 実質的に平坦化されている とともに、 水平方向に保持された構成であることが好ましい。 そして、 後述する 突起物 3 3が上下動可能なように、 支持台 3 1は、 突起物 3 3の形状に対応した 開口部 5 5を備えていることが好ましい。

( 2 ) 突起物

①構成 また、 図 1 5や図 9 ( e ) 等に示すように、 支持台 3 1に、 突起物 3 3を備え ることが好ましい。

この理由は、 支持台上の表皮の下方、 すなわち、 背面 （表皮の表面） 側から突 起物を押し付けて、 破断予定線の切り口を確実に開かせることにより、 破断予定 線の深さまたは残部の厚さを容易かつ精度良く測定することができるためである。 また、 かかる突起物は、 設計や製造が簡略であることから、 図 8 ( a ) 〜 ( c ) に示すように、 全体として一つの構造物となる構成が好ましい。 ただし、 図 1 6 ( a ) 〜 （c ) に示すように、 突起物の形状に応じて、 複数の独立した構 成品 （直線状物や曲線状物） からなリ、 全体として分割可能な突起物 3 3 aであ ることも好ましい。 この理由は、 このように突起物が分割可能であれば、 突起物 の一部を上下動させて、 破断予定線の深さ又は残部の厚さを測定する部分のみを 選択的に開口させることができるためである。 したがって、 破断予定線の形状や 大きさに対応して、 深さ等をより精度良く測定することができる。

②全体形状 1

また、 突起物のパターン形状に関して、 一つ以上の直線状物、 およびその直線 状物に対して、 垂直方向または斜め方向に交わる直線状物または曲線状物から構 成してあることが好ましい。 具体的には、 表皮に形成する破断予定線の形状 （パ ターン） に合わせた形状であることが好ましい。 例えば、 表皮に形成する破断予 定線の形状が、 図 7 ( a ) 〜 （c ) に示すような形状 （パターン） である場合に は、 支持台における突起物のパターン形状を、 図 8 ( a ) 〜 （c ) に示すように パターン化することが好ましい。

この理由は、 このように構成することにより、 表皮に形成される破断予定線の 形状が複雑な場合であっても、 破断予定線の切リロを確実に開かせることができ るためである。

③形状 2

また、 突起物の垂直断面形状に関しては特に制限されるものではなく、 表皮に 形成された破断予定線を、 背面側から押圧した場合に、 破断予定線の切リロが開 くような突起物であることが好ましい。 例えば、 図 1 7 ( a ) - ( f ) にそれぞ れ示すように、 垂直断面が、 直方形、 台形、 先端に曲面を有する円柱断面、 正方 形、 針状断面、 半円等の形状とすることが好ましい。 また、 図 1 8 ( a ) 〜

( f ) に示すように、 突起物 3 3の上面の全部または一部に、 平坦部 3 8または 凹部 3 7を設けることも好ましい。

④所定高さ ' また、 上昇させる突起物の所定高さについても特に制限されるものではないが、 例えば、 かかる突起物の所定高さを、 支持台の表面から 0 . 1〜1 O m mの範囲 内の値とすることが好ましし、。 'この理由は、 かかる突起物の所定高さが 0 . 0 1 mm未満の値になると、 表皮の破断予定線の切リロを十分に開かせることができ なくなって、 光学装置による測定性が低下する場合があるためである。 一方、 か かる突起物の所定高さが 1 O mmを越えると、 インビジブル性が低下したり、 表 皮の機械的強度が著しく低下したりする場合があるためである。

したがって、 突起物の所定高さを、 支持台の表面から 0 . 2〜7 mmの範囲内 の値とすることが好ましく、 0 . 3〜 5 mmの範囲内の値とすることがさらに好 ましい。

⑤動作

また、 突起物の動作に関して、 破断予定線 1 7を形成する前、 あるいは、 形成 した後に、 部分的または全体的に上下動することが好ましい。 例えば、 図 9に例 示するように、 表皮 1 1を支持台 3 1に平坦に載置し、 例えば、 吸引して固定し た後、 表皮 1 1が平らな状態で破断予定線 1 7を形成し、 次いで、 支持台 3 1に 設けられた開口部 5 5を介して、 上下動式の突起物 3 3を上昇させ、 表皮 1 1に 形成された破断予定線 1 7の切リロを開くことができる構成であることが好まし い。

この理由は、 突起物 3 3は、 破断予定線 1 7を形成する際には、 支持台 3 1の 表面よりも低い位置に下降しており、 したがって、 表皮 1 1の表面が平坦である ことから、 破断予定線の形成が迅速かつ正確になるためである。 一方、 破断予定 線 1 7を形成した後には、 突起物 3 3は、 支持台 3 1の表面よりも高い所定位置 に上昇し、 表皮の破断予定線の切リ口を十分に開かせることができるためである。 なお、 突起物が、 部分的または全体的に上下動することから、 破断予定線が一 つ以上の直線物等からなる場合であっても、 測定する部分の破断予定線の切り口 を任意に開かせることができる。

( 3 ) 吸引部

また、 支持台 3 1には、 図 1 5に示すように、 吸引部として、 真空ポンプ等の 吸引装置 （図示せず。 ） に接続された複数の小孔からなる吸引孔 2 3を備えるこ とが好ましい。

この理由は、 このように構成することにより、 複雑な形状の表皮や大型の表皮 であっても、 吸引して、 所望の位置に仮固定することができるためである。 した がって、 破断予定線を形成する際の表皮ずれを有効に防止し、 精度良く破断予定 線を形成することができる。 さらに、 機械的固定法と異なり、 表皮に対する吸引 を止めることにより、 表皮を速やかに移動させることも可能になる。

4. 加工刃

加工刃の種類は特に制限されるものではないが、 例えば、 レーザーカッター、 高周波カッター、 超音波カッター、 加熱刃等の加熱切断治具や、 カッター、 カミ ソリ、 回転刃、 鋸刃、 水流、 糸鋸切り等の非加熱切断治具を、 単独使用するか、 あるいは併用することが好ましい。

ただし、 表皮を平坦化した状態において、 破断予定線を含む表面 （表皮の裏 面） が実質的に平坦となり、 インビジブル性に優れたエアバッグドア部を有する 車両用内装部材を得られるとともに、 安価であることから、 カッターまたはカミ ソリを使用することがよリ好ましい。

5 . 測定手段

測定手段は、 図 9 ( f ) に示すように、 加工刃により形成された破断予定線 1 7の切リロを開いた状態で、 破断予定線 1 7の深さまたは残部の厚さを測定する ための手段であって、 かかる測定値をもとに、 破断予定線の残部の厚さが所定範 囲内になるように調整することができる。

ここで、 かかる測定手段の態様は特に制限されるものではない力 例えば、 光 学式の膜厚測定装置や、 超音波式の膜厚測定装置等を使用することができる。 た だし、 より正確に測定することができるとともに、 省スペース化を図ることがで きることから、 光学式の膜厚測定装置を使用することが好ましい。

6 . 位置検知手段

また、 加工刃の高さ位置を検知するための位置検知手段を備えることが好まし い。

この理由は、 力、かる位置検知手段により、 加工刃の高さ位置を適宜検知して、 表皮との間の距離を所定値に常に調整することができるためである。 したがって、 かかる位置検知手段を備えることにより、 表皮の厚さ等が変化した場合であって も、 深さまたは残部の厚さが全体的に均一である破断予定線を精度良くかつ迅速 に形成することができる。

なお、 破断予定線形成前あるいは形成時における加工刃の高さ位置は、 図 1 9 ( a ) に示すように、 加工刃 3 5の刃先 3 5 aに対して、 高さ方向に所定距離 ( 2 ) だけ離して設けてある位置検知手段 3 2、 例えばレーザ方式の位置検知 手段 3 2によって検知することにより、 調整することができる。 すなわち、 位置 検知手段 3 2と、 支持台 3 1の表面との距離を連続的に測定し、 当該距離 （h 1 ) を常に一定にするようにして、 加工刃 3 5の高さ位置を間接的に調整するこ とができる。

したがって、 加工刃 3 5の刃先 3 5 aの位置を、 支持台 3 1の表面から常に所 定距離 （h 3 ) だけ離れた位置となるように、 位置検知手段 3 2に連結した加工 刃の保持部 3 6を移動させることにより、 表皮 1 1の厚さ等にかかわらず、 深さ または残部の厚さが全体的に均一である破断予定線を精度良くかつ迅速に形成す ることができる。

7 . 状態検知手段 また、 加工刃の状態を検知するための状態検知手段を備えることが好ましい。 具体的には、 破断予定線形成前に、 加工刃における刃先の状態が良好であること を確認できる構成であることが好ましい。

この理由は、 状態検知手段を備えることにより、 加工刃による切断具合を常に 一定状態に保持することができ、 表皮の種類や厚さ等が変化した場合であっても、 深さまたは残部の厚さが全体的に均一である破断予定線を、 精度良くかつ迅速に 形成することができるためである。

また、 加工刃における刃先の状態を測定し、 磨耗等により損傷している状態が 検知された場合には、 装置の稼動を停止するとともに、 加工刃を交換することが できるためである。 したがって、 常に深さまたは残部の厚さが均一である破断予 定線を有する車両用内装部材を得ることができる。

ここで、 加工刃における刃先の状態については、 図 1 9 ( b ) に示すように、 保持部 3 6を、 破断予定線の形成前と同様の位置 h 1に戻した状態における、 刃 先 3 5 a 'の位置 （h 3 ) と、 もとの刃先の位置 ( h 2 ) との差異や、 陰影の形 状差を、 レーザ測定装置や赤外線測定装置等を用いて測定することにより、 磨耗 等による損傷度合いを検知することができる。 実施例

[実施例 1 ]

熱可塑性ウレタンエラス卜マー （T P U ) からなる、 深さ 0. 1 mmのしぼ加 ェが施された所定形状の表皮 （縦： 3 0 O mm X横： 4 5 O mm X厚さ ： 1 . 0 mm) を成形した。 次いで、 図 1 7 ( b ) に示すように、 上下動させて、 支持台 (鉄板） の表面から突出可能な突起物 （台形状物） を備えるとともに、 複数の吸 引孔を有する支持台を準備した。 その支持台に上に、 表皮を載置し、 真空装置に より吸引状態とした。

次いで、 表皮の表面が平坦化された状態であることを確認した後、 加工刃とし てのカッター （表面温度： 2 5 °C) により、 表皮の表面までは至らない薄肉部と しての破断予定線 （予定深さ 0 . 5 mm、 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成した。 次いで、 表皮の表面側 （破断予定線の背面側） から突起物を押圧して、 破断予 定線の切リロを開いた状態に保持したまま、 破断予定線の残部の膜厚を、 レーザ 方式の膜厚測定装置として、 レーザ変位計 L C (キーエンス社製） を用いて測定 した。 なお、 図 2 0 ( a ) は、 測定によって得られた、 実施例 1における破断予 定線を含む表皮の断面図を示しており、 破断予定線の切リロが、 V字状に開いて いることが理解できる。

次いで、 表皮の裏面に、 図 1 ( b ) に示すようなウレタン樹脂からなる厚さ 2 mmの発泡層およびエアバッグを収容したポリプロピレン基材を積層して、 実施 例 1のエアバッグドア部を有する車両用内装部材とし、 以下の評価を実施した。

( 1 ) 開口性

支持台の表面から突起物を 0. 5 mm突出させることにより、 破断予定線を形 成した状態の表皮を、 下方から押圧して、 破断予定線の切リロを開いた。 次いで、 その断面形状を顕微鏡観察し、 以下の基準に従って、 破断予定線の切リロ （断 面） の開口性を評価した。

◎：切リロが左右均等の V溝状であって、 開口幅が十分広い。

〇：切リロが、 ほぼ左右均等の V溝状であって、 開口幅が比較的広い。

切り口が、 実質的に左右均等の V溝状であるが、 開口幅が比較的狭い。

X ：切リロが不定形であって、 ほとんど開口されない。

( 2 ) インビジブル性

破断予定線を形成した状態の表皮の裏面に、 光源として、 1 0 0 W白色電球を 配置した。 次いで、 光源を点灯させた状態で、 表皮の表面側から目視で観察し、 以下の基準に従って、 破断予定線のインビジブル性 （非視認性） を評価した。 ◎：破断予定線が表面側から全く認識されない。

O：破断予定線が表面側からほとんど認識されない。

△：破断予定線が表面側から一部認識される。

X ：破断予定線が表面側から顕著に認識される。 (3) 膜厚測定性

支持台の表面から突起物を 0. 5mm突出させることにより、 破断予定線を形 成した状態の表皮を、 下方から押圧して、 破断予定線の切リロを開いた。 次いで、 前述のレーザ方式の膜厚測定装置を用いて、 かかる破断予定線における残部の厚 さを 1 0箇所において測定した。

◎：測定値のばらつきが 5%以下である。

〇：測定値のばらつきが 1 0%以下である。

△：測定値のばらつきが 2 Oo/o以下である。

X ：測定値のばらつきが 20 %超である。

(4) エアバッグによる展開性

収容したエアバッグを展開させて、 その様子を目視観察し、 以下の基準に従つ て、 エアバッグによる車両用内装部材の展開性を評価した。

◎：破断予定線に完全に沿って展開した。

〇：破断予定線にほぼ完全に沿って展開した。

△：破断予定線に沿って一部展開した。

X ：破断予定線に沿って展開しなかった。

[実施例 2]

実施例 2においては、 支持台の表面から突起物を 1 mm突出させたほかは、 実 施例 1と同様に、 表皮に破断予定線 （予定深さ 0. 5mm、 予定幅 0. 01 m m) を形成した後、 裏面側に発泡層およびエアバッグを収容したポリプロピレン 基材を積層して、 実施例 2のエアバッグドア部を有する車両用内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮およびエアバッグドア部を有する車両用内装 部材について、 実施例 1と同様の評価を実施した。

[実施例 3]

実施例 3においては、 支持台の表面から突起物を 2mm突出させたほかは、 実 施例 1 と同様に、 実施例 1と同様に、 表皮に破断予定線 （予定深さ 0. 5mm、 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成した後、 裏面側に発泡層およびエアバッグを収容し たポリプロピレン基材を積層して、 実施例 3のエアバッグドア部を有する車両用 内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮およびエアバッグドア部を 有する車両用内装部材について、 実施例 1と同様の評価を実施した。

[実施例 4 ]

実施例 4においては、 表皮に破断予定線を形成する際に、 図 1 4 ( c ) に示す ように、 支持台の表面から突起物を 0 . 5 mm突出させ、 表皮の裏面が凸状にな るように湾曲させた状態で、 破断予定線 （予定深さ 0 . 5 mm、 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成したほかは、 実施例 1と同様に、 裏面側に発泡層およびエアバッグ を収容したポリプロピレン基材を積層して、 実施例 4のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮およびエアバッグ ドア部を有する車両用内装部材について、 実施例 1と同様の評価をした。

[比較例 1 ]

比較例 1においては、 実施例 1と同様に、 表皮に破断予定線 （予定深さ 0 . 5 mm、 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成した後、 突起物によって下方から押圧しない 状態で膜厚を測定した以外は、 実施例 1と同様に評価した。 すなわち、 図 9

( a ) 〜 （d ) に示すように、 表皮に破断予定線を形成した後、 裏面側に発泡層 およびエアバッグを収容したポリプロピレン基材を積層して、 比較例 1のェアバ ッグドア部を有する車両用内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮 およびエアバッグドア部を有する車両用内装部材について、 突起物によって下方 から押圧しない状態、 すなわち、 表皮が平坦な状態で実施例 1と同様の評価を実 施した。

なお、 図 2 0 ( b ) に、 膜厚測定によって得られた、 破断予定線を含む表皮の 断面図を示すが、 破断予定線の切リロが開いていないため、 破断予定線の残部の 厚さの測定が困難であることが理解できる。

[比較例 2 ] 比較例 2においては、 実施例 1における加工刃 （カッター） のかわりに、 1 5 0 °Cに加熱した加熱刃を用いるとともに、 突起物により押圧せず表皮が平坦な状 態で膜厚を測定したほかは、 実施例 1と同様に、 表皮に破断予定線 （予定深さ 0 . 5 m m, 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成した後、 裏面側に発泡層およびエアバッグ を収容したポリプロピレン基材を積層して、 比較例 2のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮およびエアバッグ ドア部を有する車両用内装部材について、 実施例 1と同様の評価を実施した。 なお、 図 2 0 ( c ) に、 膜厚測定によって得られた、 破断予定線を含む表皮の 断面図を示すが、 加熱刃を用いているために表皮が溶融して、 破断予定線の周辺 に凹凸を生じていることが理解できる。

[比較例 3 ]

比較例 3においては、 実施例 1における加工刃 （カッター） のかわりに、 超音 波振動カッターを用いるとともに、 突起物により押圧せず、 表皮が平坦な状態で 膜厚を測定したほかは、 実施例 1と同様に、 表皮に破断予定線 （予定深さ 0 . 5 mm、 予定幅 0 . 0 1 mm) を形成した後、 裏面側に発泡層およびエアバッグを 収容したポリプロピレン基材を積層して、 比較例 2のエアバッグドア部を有する 車両用内装部材とした。 次いで、 破断予定線を形成した表皮およびエアバッグド ァ部を有する車両用内装部材について、 実施例 1と同様の評価を実施した。

表 1

産業上の利用可能性

本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材によれば、 熱硬化性樹脂ま たは熱可塑性樹脂からなる表皮の裏面であって、 車両エアバッグを配置する相当 部分に、 深さが表皮の表面まで至らず、 表皮の裏面が凸状になるように湾曲させ た場合に、 実質的に V溝状になる破断予定線を形成することにより、 光学式の膜 厚測定装置による破断予定線の深さの測定が容易であるとともに、 インビジブル 性に優れたエアバッグドア部を有する車両用内装部材を提供できるようになった。 また、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法によれば、 車両エアバッグを配置する相当部分に、 光学式の膜厚測定装置による破断予定線 の深さの測定が容易であるとともに、 所定の深さに正確に制御された破断予定線 を有するエアバッグドア部を有する車両用内装部材を効率的に提供することがで きるようになった。

さらに、 本発明のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造装置によれ ば、 表皮を実質的に平らに載置するための支持台と、 表皮に破断予定線を形成す るための加工刃と、 破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手 段とを備えるとともに、 当該測定手段により、 破断予定線の切リロを開いた状態 で、 当該破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定することにより、 車両エアバ ッグを配置する相当部分に、 所定の深さに正確に制御された破断予定線を有する エアバッグドア部を有する車両用内装部材を提供することができるようになった。

Claims

1 . 成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材に おいて、

当該表皮の裏面であって、 車両エアバッグを配置する相当部分に、 表皮の表面 一 α一一- まで至らない破断予定線を設け主冃るとともに、 当該破断予定線が、 表皮を裏面が凸 状になるように湾曲させた場合に、 実質的に V溝状になることを特徴とするエア の

バッグドア部を有する車両用内装部材。

2 . 前記表皮を平坦化した場合には、 前記破断囲予定線を含む表皮の裏面が、 実 質的に平坦となることを特徴とする請求の範囲 1記載のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材。

3 . 前記破断予定線が、 一つ以上の直線およびそれに垂直方向または斜め方向 に交わる直線または曲線から構成してあることを特徴とする請求の範囲 1または 2に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材。

4 . 前記表皮の厚みを t 1 (mm) とし、 前記破断予定線の深さを t 2 (m m) としたときに、 t l X O . 3 < t 2 < t 1 x 0 . 7の関係を満足することを 特徴とする請求の範囲 1 〜 3のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有する 車両用内装部材。

5 . 前記表皮の裏側に、 発泡層と、 エアバッグを収容する基材と、 を備えてい ることを特徴とする請求の範囲 1 〜 4のいずれか一項に記載のエアバッグドア部 を有する車両用内装部材。

6 . 前記表皮が、 熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を成形材料としたパウダー スラッシュ成形品であることを特徴とする請求の範囲 1〜 5のいずれか一項に記 載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材。

7 . 成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材の 製造方法において、 下記工程 （A) 〜 （C) を順次に含むことを特徴とするエア バッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。

( A ) 前記表皮を、 支持台上に、 実質的に平らに載置する工程

( B ) 加工刃によって、 前記表皮の表面まで至らない深さを有する破断予定線を 形成する工程

( C ) 前記破断予定線の切リロを開いた状態で、 当該破断予定線の深さまたは残 部の厚さを測定する工程

8 . 前記表皮を裏面側から吸引して、 前記支持台に固定することを特徴とする 請求の範囲 7に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。

9 . 前記工程 （C) において、 前記支持台に備えられた突起物を所定高さまで 上昇させて、 前記表皮を下方から押圧することにより、 前記破断予定線の切リロ を開かせることを特徴とする請求の範囲 7または 8に記載のエアバッグドア部を 有する車両用内装部材の製造方法。

1 0 . 前記工程 （B) において、 前記加工刃の高さ位置を検知しながら、 前記 破断予定線を形成することを特徴とする請求の範囲 7〜 9のいずれか一項に記載 のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。

1 1 . 前記工程 （B) の前に、 前記加工刃の状態を検査する工程を含むことを 特徴とする請求の範囲 7〜 1 0のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造方法。

1 2. 前記工程 （C) において、 光学式の膜厚測定装置によって、 前記破断予 定線の深さまたは残部の厚さを測定することを特徴とする請求の範囲 7〜 1 1の いずれか一項に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の製造方法。

1 3. 成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材 の製造方法において、 下記工程 （a) 〜 （c) を含むことを特徴とするエアバッ グドア部を有する車両用内装部材の製造方法。

(a) 前記表皮を裏面が凸状になるように部分的または全体的に湾曲させる工程

(b) 加工刃によって、 前記表皮の表面まで至らない深さを有する破断予定線を 形成する工程

(c) 前記破断予定線の切リロを開いた状態で、 当該破断予定線の深さまたは残 部の厚さを測定する工程

1 4. 前記工程 （a) において、 前記表皮を裏面が凸状になるように湾曲させ るにあたり、 当該表皮を基板上に載置するとともに、 当該基板に備えられた突起 物を押圧することを特徴とする請求の範囲 1 3に記載のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造方法。

1 5. 前記工程 （a) において、 前記突起物を下方から上下動させて押圧する ことを特徴とする請求の範囲 1 3または 1 4に記載のエアバッグドア部を有する 車両用内装部材の製造方法。

1 6. 成形加工された表皮を備えたエアバッグドア部を有する車両用内装部材 の製造装置において、

前記表皮を実質的に平らに載置するための支持台と、

前記表皮に破断予定線を形成するための加工刃と、

前記破断予定線の深さまたは残部の厚さを測定するための測定手段と、 を備え るとともに、 前記破断予定線の切リロを開いた状態で、 前記測定手段により、 当該破断予定 線の深さまたは残部の厚さを測定することを特徴とするエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造装置。

1 7 . 前記支持台は、 前記表皮を下方から押圧するための突起物を備えるとと もに、 当該突起物が所定高さまで上昇して、 前記表皮を下方から押圧することを 特徴とする請求の範囲 1 6に記載のエアバッグドア部を有する車両用内装部材の 製造装置。

1 8 . 前記突起物が、 一つ以上の直線状物、 および当該直線状物に対して、 垂 直方向または斜め方向に交わる直線状物または曲線状物から構成してあることを 特徴とする請求の範囲 1 6または 1 7に記載のエアバッグドア部を有する車両用 内装部材の製造装置。 一

1 9 . 前記加工刃の高さ位置を検知するための位置検知手段を備えることを特 徴とする請求の範囲 1 6〜 1 8のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有す る車両用内装部材の製造装置。

2 0 . 前記加工刃の状態を検知するための状態検知手段を備えることを特徴と する請求の範囲 1 6〜1 9のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有する車 両用内装部材の製造装置。

2 1 . 前記支持台に、 前記表皮を固定するための吸引部を備えることを特徴と する請求の範囲 1 6〜 2 0のいずれか一項に記載のエアバッグドア部を有する車 両用内装部材の製造装置。