JP2007186164A - エアバッグカバー - Google Patents

Abstract

【課題】破断予定部の凹溝（切れ目）の位置や深さのバラツキを抑えて製造できるエアバッグカバーを提供すること。
【解決手段】エアバッグカバー１０は、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部１６を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とする。破断予定部１６は、成形後のカバー素材９の裏面側に対して加工具３５の切刃３７による凹溝状の切れ目１６ａを入れることにより形成されている。カバー素材９における切れ目１６ａの加工時の始端と終端との位置には、カッタ３５の切刃３７を収納可能に凹んで形成される切刃収納部２１Ａ・２１Ｂが配設されている。
【選択図】図８

Description

本発明は、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製のエアバッグカバーに関する。

従来、合成樹脂製のエアバッグカバーでは、エアバッグに押された際、扉部を開かせて、突出用開口を形成できるように、扉部の周囲に薄肉の破断予定部を形成していた（例えば、特許文献１参照）。この破断予定部は、射出成形されたエアバッグカバーの裏面側に凹溝を設けて構成されており、さらに、位置や深さの寸法精度を高めて加工できるように、光学系の計測機器によって、予め、加工ラインの位置や深さを測定しておき、そして、超音波カッタ等の加工具の切刃を利用して凹溝状の切れ目を入れる切り込み加工により、形成されていた。
特開２００５−２８９２５４号公報

しかし、エアバッグカバーの破断予定部を切り込み加工によって形成する場合、切れ目の位置や深さのバラツキを無くす点に改善の余地があった。すなわち、切れ目の位置や深さに大きなバラツキがあれば、−２０℃等の低温時での破断予定部の円滑な破断を阻害してしまう。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、切れ目の位置や深さのバラツキを抑えて製造できるエアバッグカバーを提供することを目的とする。

本発明に係るエアバッグカバーは、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
破断予定部が、成形後のカバー素材の裏面側に対して加工具の切刃による凹溝状の切れ目を入れることにより形成されているエアバッグカバーであって、
カバー素材における切れ目の加工時の始端と終端との位置に、加工具の切刃を収納可能に凹んで形成される切刃収納部が配設されていることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグカバーでは、カバー素材に切れ目を入れて破断予定部を形成する際、加工具の切刃を、切れ目の始端となる切刃収納部に挿入させて配置させ、ついで、加工具を移動させて、切れ目の終端となる位置の切刃収納部に到達させれば、破断予定部を構成する切れ目を形成できる。すなわち、切れ目の始端と終端とが、予め、型成形時から切刃収納部として特定されており、切れ目の配置位置精度を向上させることができる。また、切れ目の深さとしても、予め、光学系等の計測機器によって切刃収納部とその周縁とを測定しておけば、切れ目の深さの調整が容易に行なえ、切れ目の深さ精度を向上させて、加工具を操作することができる。

したがって、本発明に係るエアバッグカバーでは、切れ目の位置や深さのバラツキを抑えて破断予定部を製造することができる。

そして、切刃収納部は、切れ目を入れることなく加工具の切刃を収納可能とするとともに、最深部を切れ目より深くして配設することが望ましい。このような構成では、切刃収納部に不要な切れ目が形成されず、エアバッグに押されて破断予定部が破断する際、その破断が切刃収納部から予定外の部位に進行することを防止できる。

また、破断予定部が、一方の直線状部位に対して交差側部位を平面視の状態でＴ字状に交差させるＴ字状交差部を備えて構成される場合には、切刃収納部は、直線状部位の両端に配設させるとともに、交差側部位の両端にも配設させて、Ｔ字状交差部を含めて配設させることが望ましい。このような構成では、エアバッグに押されて破断予定部の交差側部位が破断して、その破断が直線状部位に向かって進行しても、Ｔ字状交差部に配置されて、凹溝状の切れ目より幅寸法を広くして凹んでいる切刃収納部の内周面の位置で、切刃収納部を越えること無く、停止させることができる。すなわち、不必要に破断を延長させずに、不要なエアバッグカバーの破片の飛散を防止できる。

本発明に係るエアバッグカバーの製造方法では、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
破断予定部が、成形後のカバー素材の裏面側に対して加工具の切刃による凹溝状の切れ目を入れることにより形成されているエアバッグカバーの製造方法であって、
カバー素材における切れ目の加工時の始端と終端との位置に、加工具の切刃を収納する切刃収納部が、配設されて、
加工具による切れ目を入れる予定ラインを、予め、切れ目を入れる始端と終端との位置を含めて、計測され、計側された位置データに基いて制御されて、加工具が切れ目を形成していることを特徴とする。

本発明に係るエアバッグカバーの製造方法では、加工具による切れ目を入れる予定ラインを、予め、切れ目を入れる始端と終端との位置を含めて、計測する際、切れ目を入れる始端と終端とを、周囲から凹んだ切刃収納部の部位を基準として、計測することができることから、切れ目の位置データの計測が容易となり、また、切刃収納部とその周縁とを計測することにより、切れ目の深さの調整も容易に行なえ、その結果、加工時の温度に依存するカバー素材の熱膨張による位置ずれやカバー素材の加工セット時の位置ずれの影響を受けることなく、破断予定部を形成する切れ目の配置位置と深さとの精度を向上させて、エアバッグカバーを製造することができる。

そして、破断予定部の近傍部位に、切刃収納部の周縁を含めて、シボ模様を形成しておけば、シボ模様が形成されていない場合に比べて、レーザ変位計等の光学系の計測機器を使用して、切れ目の予定ラインを計測する際、鏡面のように反射しないことから、予定ラインを容易に誤差を少なくして計測することができる。そして、シボ模様の凹凸を数〜数十μｍの段差とすれば、誤差を±０．１ｍｍ以内とする切れ目の深さの精度管理も容易に行える。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、実施形態のエアバッグカバー１０は、図１〜３に示すように、助手席用エアバッグ装置Ｓに使用されるものであり、オレフィン系熱可塑性エラストマー等から射出成形によって製造される合成樹脂製として、助手席前方のインストルメントパネル（以下、インパネとする）２の上面２ａ側の開口２ｂに配設されている。

なお、本明細書での上下、前後、及び、左右の方向は、エアバッグカバー１０の車両搭載状態を基準として、車両の直進状態における車両の上下、前後、及び、左右の方向に一致するものである。

また、助手席用エアバッグ装置Ｓは、折り畳まれたエアバッグ４と、エアバッグ４に膨張用ガスを供給するインフレーター７と、エアバッグ４及びインフレーター７を収納保持するケース８と、エアバッグ４をケース８に取り付けるためのリテーナ５と、折り畳まれたエアバッグ４を覆うエアバッグカバー１０と、を備えて構成されている。

エアバッグ４は、膨張完了時の形状を、前端側を頂部とし、底面の後面側を乗員拘束部とする略四角錐形状とされている。このエアバッグ４は、車両への搭載時、助手席前方におけるインパネ２の上面２ａ側に折り畳まれて収納されて、膨張用ガスの流入時に、インパネ上面２ａとインパネ２上方の図示しないウインドシールドとの間を塞ぐように、上方へ突出するとともに後方側へ突出して、後面側の乗員拘束部によって、乗員を保護することとなる。

また、インフレーター７は、複数のガス吐出口７ｂを有した略円柱状の本体部７ａと、インフレーター７をケース８に取り付けるためのフランジ部７ｃと、を備えて構成されている。

さらに、ケース８は、上端側に長方形状の開口を有した板金製の略直方体形状に形成され、インフレーター７を下方から挿入させて取り付ける略長方形板状の底壁部８ａと、底壁部８ａの外周縁から上方に延びる周壁部８ｂと、を備えて構成され、周壁部８ｂの上端には、エアバッグカバー１０の側壁部３３を係止する複数の係止爪８ｃが、形成されている。ケース８には、底壁部８ａの部位に、車両のボディ１側に連結されるブラケット８ｄが、配設されている。

なお、エアバッグ４とインフレーター７とは、エアバッグ４内に配設される円環状のリテーナ５の複数のボルト５ａが、エアバッグ４の開口４ａの周縁４ｂ、インフレーター７のフランジ部７ｃ、及び、ケース底壁部８ａ、を貫通して、ナット６止めされることにより、ケース８に取り付けられている。

エアバッグカバー１０は、図１〜５に示すように、インパネ２の開口２ａを塞ぐように長方形板状の天井壁部１１と、天井壁部１１の下面（裏面）側から下方に延びる略四角筒形状の側壁部３３と、を備えて構成されている。側壁部３３の前後の壁部３３ａ・３３ｂには、ケース周壁部８ｂの係止爪８ｃに周縁を係止させるための複数の係止孔３３ｅが形成されている。側壁部３３は、折り畳んだエアバッグ４の周囲をケース周壁部８ｂとともに覆う部位となる。

天井壁部１１は、側壁部３３で囲まれた部位に配置される突出用開口部１２と、その周囲の周縁部３１と、を備えて構成されている。周縁部３１には、エアバッグカバー１０がインパネ２の開口２ｂを塞ぐように配設された際に、ガタツキを無くすように、開口周縁２ｂに形成される複数の係止脚３１ａが、下方へ突設されている。

突出用開口部１２は、長方形板状として、線状に延びる薄肉の破断予定部１６が配設されている。この破断予定部１６は、エアバッグカバー１０の裏面側から表面側に凹む凹溝１６ａを設けて形成されるとともに、実施形態の場合、直線状部位１７・１８に対して交差側部位１９を平面視の状態でＴ字状に交差させるＴ字状交差部２０を２箇所に配置させて、平面視の形状をＨ字形状としている。そのため、破断予定部１６の破断時には、交差側部位１９を間にする前後二枚の扉部１３・１４が前後両側に開いて、エアバッグ４の突出用の長方形状の開口１２ａを形成することとなる。開き時の扉部１３は、前縁側に配置されたヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ前方側に開き、開き時の扉部１４は、後縁側のヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ後方側に開くこととなる。各ヒンジ部１５は、Ｈ字の両側の縦棒部（直線状部位１７・１８）の左右方向で対向する両端相互を結ぶ部位として、側壁部３３の前後の壁部３３ａ・３３ｂの内側面の位置に、配置されている。

そして、実施形態の場合、破断予定部１６の凹溝１６ａは、エアバッグカバー１０の成形後に、切削屑や切粉を排出せずに切れ目を入れるように、カッタ３５を使用して形成されている。

カッタ３５は、実施形態の場合、図８・９に示すように、本体部３６の厚さを０．５〜１．０ｍｍとした超音波カッタとして、片刃の切刃３７を備える構成として、切刃３７は、先端３７ａから元部３７ｂ側にかけて、切り込み加工時の移動方向に向かって張り出すように、傾斜して形成されている。そして、実施形態の場合、カッタ３５は、移動方向前方側に切刃３７を配置させて、移動させることにより、凹溝１６ａを形成する切れ目を形成することとなる。

そして、エアバッグカバー１０の破断予定部１６における直線状部位１７・１８の各両端とＴ字状交差部２０となる交差側部位１９の両端とには、カバー１０の表面側に凹む切刃収納部２１が形成されている。切刃収納部２１は、成形時に予め形成されているものであり、図３〜５に示すように、カバー１０の裏面側の開口を長方形状として、カッタ３５の移動方向に沿って三角形に凹む横断面形状の凹部として、配設されている。さらに、この切刃収納部２１は、図８・９に示すように、凹溝１６ａの切れ目を加工しようとその切れ目１６ａを形成可能な位置まで、切刃３７を挿入させた際、切刃３７が切刃収納部２１の内周面に切れ目を入れない凹形状に形成されている。そして、実施形態の場合、切刃収納部２１は、切刃３７を挿入させた際の切刃３７に対向する側の面（切刃側対向面）２３と切刃３７の峰３６ａ側に対向する面（峰側対向面）２４とが、カッタ３５の移動方向に沿って長さを等しくして、凹んだ収納部２１の底部２２を頂点とすると二等辺三角形とするように、傾斜して形成されている。

なお、この切刃３７と対向する切刃側対向面２３は、実施形態の場合、切刃収納部２１に挿入された際の切刃３７と平行に形成されているが、切刃収納部２１の開口面積を広げ過ぎない範囲で、切刃３７とに隙間を空ける角度として、峰側対向面２４からの開き角度を大きくするように傾斜させてもよい。そして、実施形態の場合、切刃収納部２１は、対向面２３・２４の前後に側面側壁面２５・２６が拡開して下方に延びるように形成されている（図５参照）。

そして、直線状部位１７・１８や交差側部位１９のそれぞれの両端の切刃収納部２１では、一方が、切れ目を入れ始める始端側切刃収納部２１Ａとなり、他方が、切れ目を入れたカッタが到達する終端側切刃収納部２１Ｂとなる。

また、エアバッグカバー１０の肉厚は、天井壁部１１における側壁部３３から離れた周縁部３１や扉部１３・１４の中央付近の一般部１１ａの肉厚Ｔ０が４ｍｍ程度として、切刃収納部２１を含めた破断予定部１６の肉厚を０．６〜１．５ｍｍの範囲内とするように設定され、破断予定部１６の周囲の部位の肉厚Ｔ１が２〜３ｍｍ（実施形態では２ｍｍ）とし、切刃収納部２１の深さＤ０が１．０〜２．０ｍｍ（実施形態では１．２ｍｍ）とし、凹溝１６ａの深さＤ１が０．８〜１．０ｍｍ（実施形態では１．０ｍｍ）としている。そのため、切刃収納部２１の部位の肉厚Ｔ２が０．６〜０．８ｍｍ（実施形態では０．８ｍｍ）とし、凹溝１６ａの部位の肉厚Ｔ３は０．８〜１．０ｍｍ（実施形態では１．０ｍｍ）としている。

また、切刃収納部２１の前後の側面側壁面２５・２６の間の底部２２側の幅Ｗ１は２〜３ｍｍ（実施形態では２ｍｍ）とし、切刃収納部２１の長さＬ１も２〜３ｍｍ（実施形態では３ｍｍ）としている。なお、これらの幅Ｗ１や長さＬ１の寸法は、後述するように、切り込み加工でセットするカバー素材９が、セット台Ｊに対して位置ずれしてセットされる寸法分を考慮して、設定されている。

さらに、側壁部３３の肉厚Ｂは２〜３ｍｍ（実施形態では２ｍｍ）としている。なお、天井壁部１１の側壁部３３の近傍には、扉部１３・１４側における直線状部位１７・１８近傍の薄肉部２８と、側壁部３３の外周側に位置して側壁部３３側に肉厚を漸減させる薄肉部２９と、が配設され、側壁部３３の部位の天井壁部１１の表面側にヒケやツヤムラ等が生じないように、これらの薄肉部２８・２９は、側壁部３３の肉厚Ｂに近似させるように、配設されている。

さらにまた、実施形態の直線状部位１７・１８や交差側部位１９の周縁のエリアには、成形時に賦形されるシボ模様３０が配設されている。このシボ模様３０は、実施形態の場合、数μｍ〜数十μｍ単位の細かい凹凸の皮シボ模様としている。

このエアバッグカバー１０の成形直後のカバー素材９に破断予定部１６を形成する凹溝（切れ目）１６ａを入れる切り込み加工について説明すると、この加工に使用する加工装置３４は、図６に示すように、カッタ３５と、図示しない超音波発信機を接続させてカッタ３５を操作可能に保持する保持アーム３９と、加工する予定ライン９ａ・９ｂを計測する計測機器としてのレーザ変位計４０、レーザ変位計４０の計測データに基づいて、超音波発信機を作動させつつ保持アーム３９の駆動を制御する制御装置４１と、射出成形されたカバー素材９をセットするセット台４２と、を備えて構成されている。保持アーム３９は、セット台４２に沿った平行移動やセット台４２と直交する上下移動のＸＹＺ軸方向の３軸移動を可能に、カッタ３５を保持するように構成されている。また、レーザ変位計４０は、保持アーム３９に保持されて、切れ目１６ａの始端と終端との位置基準とする各切刃収納部２１の底部２２の深さと配置位置とを計測しつつ、切刃収納部２１の周縁の高さ（段差）や加工の予定ライン９ａ・９ｂに沿う高さを計測する。セット台４２は、カバー素材９の表面側に対向する形状とするとともに、加工時のカバー素材９をずらさないように、セット台４２側に吸着させる図示しない吸引装置が配設されている。なお、予定ライン９ａは、交差側部位１９を加工するラインであり、予定ライン９ｂは、直線状部位１７・１８を加工するラインである。

加工装置３４の作動時には、図６・７に示すように、セット台４２に成形後のカバー素材９をセットし、まず、交差側部位１９や直線状部位１７・１８の始端側切刃収納部２１Ａの底部２２から、加工の予定ライン９ａ・９ｂを経て、終端側切刃収納部２１Ｂの底部２２に到達するまで、位置と段差（高さ）を計測しつつ、レーザ変位計４０を移動させる。なお、この時のレーザ変位計４０の計測時に移動する保持アーム３９は、予め、セット台４２にセットされたカバー素材９が位置ずれてセットされていても、切刃収納部２１の幅Ｗ１や長さＬ１の寸法が位置ずれを考慮して設定されており、ある程度の範囲の誤差を見込んで、レーザ変位計４０が、始端側切刃収納部２１Ａの底部２２から、加工の予定ライン９ａ・９ｂを経て、終端側切刃収納部２１Ｂの底部２２に到達まで、厳密な計測データを取り込めるように、レーザ変位計４０を移動させる。

そして、計測後、レーザ変位計４０からの計測データを入力させていた制御装置４１が、超音波発信機を作動させつつ保持アーム３９を移動させて、カッタ３５の切り込み加工を操作する。その際、交差側部位１９を加工する際には、図８のＡ・Ｂに示すように、カッタ３５の切刃３７を、直線状部位１８側に向けた状態として、直線状部位１７の始端側切刃収納部２１Ａ内に切り込み深さＤ１まで挿入させて停止させ、ついで、カッタ３５の切刃３７を直線状部位１８側のＴ字状交差部２０に向けて移動させて交差側部位１９を形成する。この交差側部位１９の全域に切れ目（切れ込み）を付けて凹溝１６ａを形成すれば、切り込み加工したカッタ３５の切刃３７は、Ｔ字状交差部２０の終端側切刃収納部２１Ｂに到達する。その際、切刃収納部２１Ｂは、カッタ３５の切刃３７側が交差側部位１９から離脱した際に、交差側部位１９から直線状部位１８に向かう方向で対向する位置に配置される切刃収納部２１Ｂの対向面２３に対して、切れ目を入れない状態として、切刃３７を収納可能とする形状に形成されている。そのため、カッタ３５の切刃３７が、切刃収納部２１Ｂの内周面における交差側部位１９と対向する面２３に切れ目を入れるように接触せず、その対向面２３に切れ目（切れ込み）を入れることを防止することができる。勿論、実施形態では、始端側切刃収納部２１Ａにおいても、交差側部位１９から直線状部位１７に向かう方向の峰側対向面２４にも、切刃３７が切り込まれていない。

同様に、直線状部位１７・１８においても、図９のＡ・Ｂに示すように、カッタ３５の切刃３７を、始端側切刃収納部２１Ａ内に切り込み深さＤ１まで挿入させて停止させ、ついで、カッタ３５の切刃３７を終端側切刃収納部２１Ｂに到達させて、凹溝１６ａを形成する。その際にも、各切刃収納部２１Ａ・２１Ｂでは、カッタ３５の切刃３７が、切刃収納部２１Ａ・２１Ｂの内周面２３・２４に不要な切れ目を入れるように接触しない。

そして、凹溝１６ａからなる破断予定部１６を形成すれば、エアバッグカバー１０の製造が完了し、エアバッグ装置Ｓを組み立てるようにエアバッグカバー１０をセット台４２から取り外す。エアバッグ装置Ｓの組み立ては、予め、リテーナ５を収納して折り畳んでおいたエアバッグ４やインフレーター７を、ボルト５ａやナット６を利用してケース６に収納保持させて、エアバッグ組立体を形成しておく。そして、このエアバッグ組立体に対し、エアバッグカバー１０を被せて、各係止爪８ｃに係止孔２８ｅの周縁を係止させ、その後、エアバッグカバー１０を組付済みのエアバッグ組立体を、予め車両に搭載されているインパネ２の開口２ｂから挿入し、各係止脚３１ａを開口周縁２ｃに係止させるとともに、ケース６のブラケット８ｄをボディ１側に締結する。そして、エアバッグ作動回路から延びる所定の作動信号入力用のリード線をインフレーター７に接続させれば、エアバッグ装置Ｓを車両に搭載することができる。

エアバッグ装置Ｓの作動時には、インフレーター７からの膨張用ガスがエアバッグ４に流入して、エアバッグ４が膨張すれば、エアバッグ４は、突出用開口部１２を急激に押すことから、破断予定部１６を破断させて、エアバッグカバー１０の扉部１３・１４を前後両側に開かせ、開いて形成された突出用開口１２ａから、助手席に着座している乗員を保護可能に、大きく突出することとなる。

そして、実施形態のエアバッグカバー１０では、既述したように、切れ目１６ａの始端と終端とが、予め、型成形時から切刃収納部２１Ａ・２１Ｂとして特定されており、切れ目１６ａの配置位置精度を向上させることができる。また、切れ目１６ａの深さＤ１としても、予め、レーザ変位計４０によって切刃収納部２１Ａ・２１Ｂとその周縁とを測定しており、切れ目１６ａの深さＤ１の調整が容易に行なえ、切れ目１６Ａの深さＤ１の寸法精度を向上させて、カッタ３５を操作することができる。

したがって、実施形態のエアバッグカバー１０では、切れ目１６ａの位置や深さのバラツキを抑えて破断予定部１６を製造することができ、低温時でも、破断予定部１６を、精度よく、円滑に破断させることができる。

また、実施形態の場合、各切刃収納部２１が、不要な切れ目を入れることなくカッタ３５の切刃３７を収納可能とするとともに、最深部の底部２２を切れ目１６ａより深くして配設されている。そのため、切り込み加工時、切刃収納部２１に不要な切れ目が形成されず、エアバッグ４に押されて破断予定部１６が破断する際、その破断が切刃収納部２１から予定外の部位に進行することを防止できる。

さらに、実施形態の場合、破断予定部１６が、一方の直線状部位１７・１８に対して交差側部位１９を平面視の状態でＴ字状に交差させるＴ字状交差部２０を備えて構成されていても、各切刃収納部２１が、直線状部位１７・１８の両端に配設されるとともに、交差側部位１９の両端にも配設されて、Ｔ字状交差部２０を含めて配設されている。そのため、エアバッグ４に押されて破断予定部１６の交差側部位１９が破断して、その破断が直線状部位１７・１８に向かって進行しても、Ｔ字状交差部２０に配置された切れ目１６ａより幅寸法を広くしている凹部からなる切刃収納部２１の位置で、破断の進行方向で対向する対向面２３・２４が対向して、切刃収納部２１を越えること無く、停止させることができる。すなわち、不必要に破断を延長させずに、不要なエアバッグカバー１０の破片の飛散を防止できる。

そして、実施形態のエアバッグカバー１０の製造方法では、カッタ３５による切れ目１６を入れる予定ライン９ａ・９ｂを、予め、切れ目１６ａを入れる始端と終端との位置を含めて、計測する際、切れ目１６ａを入れる始端と終端とを、周囲から凹んだ切刃収納部２１Ａ・２１Ｂの底部２２を基準として、計測することができることから、切れ目１６ａの位置データの計測が容易となり、また、切刃収納部２１とその周縁とを計測することにより、切れ目１６ａの深さＤ１の調整も容易に行なえ、その結果、加工時の温度に依存するカバー素材９の熱膨張による位置ずれやカバー素材９の加工セット時の位置ずれの影響を受けることなく、破断予定部１６を形成する切れ目１６ａの配置位置と深さとの精度を向上させて、エアバッグカバー１０を製造することができる。

そして、実施形態では、破断予定部１６の近傍部位に、切刃収納部２１の周縁を含めて、シボ模様３０が形成されており、シボ模様が形成されていない場合に比べて、レーザ変位計４０やカメラ等の光学系の計測機器を使用して、切れ目１６ａの予定ライン９ａ・９ｂを計測する際、鏡面のように反射しないことから、予定ライン９ａ・９ｂを容易に誤差を少なくして計測することができる。そして、シボ模様３０の凹凸を数〜数十μｍの段差としており、誤差を±０．１ｍｍ以内とする切れ目１６ａの深さＤ１の精度管理も容易に行える。

なお、実施形態では、切刃収納部２１の凹形状として、カッタ３５の移動方向に沿う断面形状を二等辺三角形としたが、図１０・１１に示すエアバッグカバー１０Ａのように、カッタ３５の移動方向に沿って台形状に凹んで底部を平坦面とした切刃収納部５１や、図１２・１３に示すエアバッグカバー１０Ｂのように、カッタ３５の移動方向に沿って直角三角形状に凹む切刃収納部６１としてもよい。これらの切刃収納部５１・６１も、カバー１０Ａ・１０Ｂの裏面側の開口を長方形状として、凹溝１６ａの切れ目を加工しようとその切れ目１６ａを形成可能な位置まで、切刃３７を挿入させた際、切刃３７が切刃収納部２１の内周面に切れ目を入れない凹形状に形成されている。すなわち、各切刃収納部５１・６１は、切れ目１６ａの始端と終端との位置に配置される始端側・終端側切刃収納部５１Ａ・５１Ｂ・６１Ａ・６１Ｂを備えて構成されるとともに、切刃３７を挿入させた際の切刃３７に対向する側の面（切刃側対向面）２３と切刃３７の峰３６ａ側に対向する面（峰側対向面）２４とが、切れ目を入れるように切刃３７と接触しないように、配設されている。

なお、実施形態では、破断予定部１６として、Ｔ字状交差部２０を二つ配設させたようなＨ字形状の場合を示したが、一方の直線状部位１７を備えていない破断予定部１６を備えたエアバッグカバーにも、本発明を適用できる。

また、直線状部位１７・１８やその直線状部位１７・１８に交差するように配設される交差側部位は、その全域を直線状としなくともよい。

さらに、実施形態では、切り込み加工する切刃を有した加工具として、超音波カッタ３５を例示したが、通常のコールドカッタや細い棒状のエンドミル等を使用して、切れ目１６ａを形成してもよい。但し、切粉や切屑を発生させずに、切れ目を入れて凹溝１６ａを形成できるカッタを使用すれば、破断時に応力集中が生じ易い切れ目１６ａを形成できるとともに、切粉等の処理も不要となって、好ましい。なお、エンドミル等の切削加工によって凹溝状の切れ目１６ａを形成する場合には、その開口の幅寸法は、エンドミル等の回転する切刃が切刃収納部に収納される際に、不要な切れ目を設けることのない寸法として、０．３〜１．５ｍｍ程度とすることが望ましい。

さらに、実施形態では、助手席用エアバッグ装置Ｓに使用されるインパネ２を別体としたエアバッグカバー１０・１０Ａ・１０Ｂについて説明したが、インパネと一体成形するエアバッグカバーに本発明を適用してもよく、さらに、他の運転席用やシートの側面に設けるエアバッグ装置等のエアバッグカバーに、本発明を適用してもよい。

本発明の一実施形態のエアバッグカバーの使用状態を示す斜視図である。 実施形態のエアバッグカバーが使用されているエアバッグ装置の断面図であり、図１のII−II部位に対応する。 実施形態のエアバッグカバーの部分底面図であり、破断予定部付近を示す。 実施形態のエアバッグカバーの部分省略縦断面図であり、図３のIV−IV部位に対応する。 第１実施形態のエアバッグカバーの部分省略縦断面図であり、図３のＶ−Ｖ部位に対応する。 実施形態のエアバッグカバーの交差側部位を加工する予定ラインの計測状態を説明する図である。 実施形態のエアバッグカバーの直線状部位を加工する予定ラインの計測状態を説明する図である。 実施形態のエアバッグカバーの交差側部位を切り込み加工する状態を説明する図である。 実施形態のエアバッグカバーの直線状部位を切り込み加工する状態を説明する図である。 実施形態の変形例のエアバッグカバーの部分底面図であり、破断予定部付近を示す。 図１０に示すエアバッグカバーの切り込み加工を説明する図である。 実施形態の他の変形例のエアバッグカバーの部分底面図であり、破断予定部付近を示す。 図１２に示すエアバッグカバーの切り込み加工を説明する図である。

符号の説明

４…エアバッグ、
９…カバー素材、
９ａ・９ｂ…予定ライン、
１０・１０Ａ・１０Ｂ…エアバッグカバー、
１２ａ…突出用開口、
１６…破断予定部、
１６ａ…（切れ目・切り込み）凹溝、
１８…直線状部位、
１９…交差側部位、
２０…Ｔ字状交差部、
２１・５１・６１…切刃収納部、
２１Ａ・５１Ａ・６１Ａ…始端側切刃収納部、
２１Ｂ・５１Ｂ・６１Ｂ…終端側切刃収納部、
３０…シボ模様、
３５…（加工具）カッタ、
３７…切刃。

Claims (5)

1. 折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張する前記エアバッグに押されて破断して前記エアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
   前記破断予定部が、成形後のカバー素材の裏面側に対して加工具の切刃による凹溝状の切れ目を入れることにより形成されているエアバッグカバーであって、
   前記カバー素材における前記切れ目の加工時の始端と終端との位置に、前記加工具の切刃を収納可能に凹んで形成される切刃収納部が配設されていることを特徴とするエアバッグカバー。
2. 前記切刃収納部が、切れ目を入れることなく前記加工具の切刃を収納可能とするとともに、最深部を前記切れ目より深くして配設されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグカバー。
3. 前記破断予定部が、一方の直線状部位に対して交差側部位を平面視の状態でＴ字状に交差させるＴ字状交差部を備えて構成されて、
   前記切刃収納部が、前記直線状部位の両端に配設されるとともに、前記交差側部位の両端に配設されて、前記Ｔ字状交差部を含めて配設されていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載のエアバッグカバー。
4. 折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張する前記エアバッグに押されて破断して前記エアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
   前記破断予定部が、成形後のカバー素材の裏面側に対して加工具の切刃による凹溝状の切れ目を入れることにより形成されているエアバッグカバーの製造方法であって、
   前記カバー素材における前記切れ目の加工時の始端と終端との位置に、前記加工具の切刃を収納する切刃収納部が、配設されて、
   前記加工具による前記切れ目を入れる予定ラインを、予め、前記切れ目を入れる始端と終端との位置を含めて、計測され、計側された位置データに基いて制御されて、前記加工具が前記切れ目を形成していることを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
5. 前記破断予定部の近傍部位に、前記切刃収納部の周縁を含めて、シボ模様が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のエアバッグカバーの製造方法。
   

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