JP2004114742A - 自動車用内装材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】エアバッグ装置1を覆う内装材本体4の内面に、開裂予定溝5の加工開始点aと加工終了点bの間、もしくは開裂予定溝5の途中と加工開始点a及び開裂予定溝5の途中と加工終了点bとの間に、僅かな切り残し部5fが生じるように開裂予定溝5を形成したことから、開裂予定溝5を切削加工する際、切削負荷が急激に変化して切削工具9の位置が微妙に変化することがないため、切削加工が終了した開裂予定溝5に起毛状のバリが発生することがなく、これによって開裂予定溝5の底部厚(残厚)を自動検査手段で検査する際、バリに起因する検査時の判定エラーを未然に防止することができる。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
本発明はエアバッグ装置を覆う自動車用内装材に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車が衝突した際に発生する衝撃より乗員を保護するエアバッグ装置は、通常外から見えないように、車室内を覆う内装材の内側に設置されている。
【0003】
このためエアバッグの膨張方向に位置する内装材の内面には、エアバッグが膨張した際破断して、エアバッグの膨張展開を妨げないようにするテアラインと呼ばれる開裂予定溝が形成されている。
【0004】
また内装材の内面に開裂予定溝を形成する方法としては、内装材を樹脂により成形する際開裂予定溝も同時に成形する方法がある。
【0005】
しかしこの方法では、成形された内装材の表面にツヤムラやヒケ等が発生して外観が損なわれるため、成形後内装材の表面を塗装や表皮等で被覆する必要があり、工程数が増加してコスト高となる等の問題がある。
【0006】
かかる問題を改善するため、例えば特許文献1で、内装材の成形後、ロボットを使用して内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する方法が提案されている。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−343486号公報
【0008】
前記公報の「開裂線形成方法」は、予めティーチングされたロボットのアームに切削工具を取り付け、かつロボットにより切削工具を動かしてエアバッグリッド部に所定形状の開裂線を形成するようにしたものである。
【0009】
また同様に内装材の成形後、内装材の内面に切削工具を使用して開裂予定溝を形成する方法が、例えば特許文献2乃至特許文献5に開示されている。
【0010】
【特許文献2】
特開2000−272451号公報
【特許文献3】
特開2002−144999号公報
【特許文献4】
特開2002−127861号公報
【特許文献5】
特開2002−12118号公報
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかし成形された内装材の内面に、切削工具を使用して開裂予定溝を形成する場合、開裂予定溝の形成が例えば特許文献1や、特許文献2に記載されているようにコ字形の場合は、開裂予定溝の加工開始点と加工終了点が互に交差することがないので問題は少ないが、例えば特許文献3や、特許文献4或いは特許文献5のように、開裂予定溝が「O」字形状や「日」字形状等の場合、開裂予定溝の加工開始点と加工終了点が交差したり重複(ラップ)することになる。
【0012】
このためロボットやNC加工機等に切削工具を取り付けて自動的に開裂予定溝を切削加工する場合、加工開始点と加工終了点が交差したりラップした点で切削負荷が極端に変化(低下)し、その結果切削工具の位置が微妙に変化して内装材を薄く削るように加工したり、未加工部分が残るため、加工の完了した開裂予定溝に起毛状のバリが発生してしまう。
【0013】
一方切削加工の完了した内装材は、所定の位置に所定形状の開裂予定溝が形成されているかが、開裂予定溝成形後、自動検査手段を使用して検査されるが、開裂予定溝に起毛状のバリが発生していると、自動検査手段で検査する際の妨げとなったり、自動検査手段が不良品と判定する虞があると共に、成形品に発生したバリは、成形品の見栄えを悪くする上、走行中の振動により脱落して異音の原因となることから、従来ではバリが発生した場合、その都度手作業でバリを除去しているため、手間がかかる上、目視によるバリ除去作業となるため、見落しが発生しやすい等の問題がある。
【0014】
また切削負荷が変化しても切削工具の位置が変化しないようにするためにロボットやNC加工機、切削工具の剛性を上げる方法もあるが、この方法ではロボットやNC加工機、切削工具が高価になる上、加工精度が悪い等の問題がある。
【0015】
本発明はかかる従来の問題を解決するためになされたもので、開裂予定溝の加工時バリが発生することのない自動車の内装材を提供することを目的とするものである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を切削加工により形成した自動車の内装材であって、開裂予定溝を切削工具で切削加工する際、開裂予定溝の加工開始点と加工終了点の間、もしくは開裂予定溝の途中と加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が生じるように開裂予定溝を形成したものである。
【0017】
前記構成により、内装材本体の内面に開裂予定溝を切削加工する際、切削負荷が急激に変化して切削工具の位置が微妙に変化することがないため、切削加工が終了した開裂予定溝に起毛状のバリが発生することがなく、これによって開裂予定溝の底部厚(残厚)を自動検査手段で検査する際、バリに起因する検査時の判定エラーを未然に防止することができる。
【0018】
また成形品の見栄えを悪くしたり、異音の原因となるバリが発生しないことから、バリを手作業で除去する工程が不要となるため工数の削減が図れると共に、切削手段であるロボットやNC加工機、切削工具の剛性を上げてバリの発生を防止する等の対策が不要となるため、比較的に安価な切削手段で十分に高い精度での開裂予定溝の切削加工が可能になる。
【0019】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、開裂予定溝を、加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝により形成したものである。
【0020】
前記構成により、切削工具が加工終了点に達する直前で切削工具の移動を停止するよう切削手段を制御するだけでバリの発生を防止することができるため、環状の開裂予定溝が容易に切削加工できると共に、既存のロボットやNC加工機を切削手段として利用することができるため、新たな設備投資の必要もなく経済的である。
【0021】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材は、開裂予定溝を、加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝と、加工開始点と加工終了点が環状の溝の途中に近接し、かつ環状の溝の途中と加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が形成された直線状の溝とから構成したものである。
【0022】
前記構成により、切削工具が加工終了点に達する直前や、加工開始点と加工終了点が環状の溝の途中と交差する手前で切削を開始したり、切削工具の移動を停止するよう切削手段を制御するだけでバリの発生を防止することができるため、日字状の開裂予定溝が容易に切削加工できると共に、既存のロボットやNC加工機を切削手段として利用することができるため、新たな設備投資の必要もなく経済的である。
【0023】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して詳述する。
【0024】
図1はエアバッグ装置を覆う内装材の断面図、図2は内装材の内面に開裂予定溝を切削加工するロボット等の加工手段を示す斜視図、図3は内装材内面の平面図、図4ないし図11は開裂予定溝加工時の作用説明図である。
【0025】
図1に示すエアバッグ装置1は、例えば助手席の前方に設置された内装材本体4の内側に装着されている。
【0026】
内装材本体4は、図示しないインスツルメントパネルと一体構成となっていて、樹脂により成形されており、内面すなわちエアバッグ装置1側の面に後述する開裂予定溝5が形成されている。
【0027】
エアバッグ装置1は、折り畳まれたエアバッグ2を収容するケース1aと、ケース1aの底部に設けられたリティナ1bおよびリティナ1b内に収容されたインフレータ3より構成されており、インフレータ3のガス噴出口は、エアバッグ2のガス導入口(ともに図示せず)に接続されている。
【0028】
エアバッグ2を収容したケース1aの上面には、内装材本体4の内面に密着する扉体1cがケース1aと一体に設けられている。
【0029】
扉体1cはほぼ中央より分割された2部材より形成されていて、各扉体1cとケース1aの連設側には薄肉となったヒンジ部1dが形成されており、ケース1a内に収容されたエアバッグ2が膨張する際、各扉体1cがヒンジ部1dを中心にエアバッグ2の膨張方向へ押し開かれるようになっている。
【0030】
リティナ1bは金属板より形成されていて、開口部に形成された複数の係止爪1eを、ケース1aに形成された複数の係止爪1fに内側から係止することにより、ケース1aとリティナ1bが結合されている。
【0031】
一方エアバッグ装置1を覆う内装材本体4の内面に形成された開裂予定溝5は、内面に密着された扉体1cの分割部とヒンジ部1d部分に直線状の横線部5a,5b,5cが、そして横線部5a,5b,5cの両端間を縦線部5d,5eで結ぶほぼ日字形の凹溝より形成されている。
【0032】
内装材本体4の内面に開裂予定溝5を切削加工する加工手段6は、例えば図2に示すように複数の関節7aを有するアーム7により構成された多軸ロボットで、アーム7の先端には、電動モータのような回転駆動源8により高速回転される切削工具9が着脱自在に取り付けられている。
【0033】
切削工具9は、例えば直径が2mmのエンドミルが使用されていて、予めプログラムされた加工ソフトにより次のように内装材本体4の内面に開裂予定溝5が切削加工される。
【0034】
内装材本体4は、内面に開裂予定溝5が形成されていない状態で樹脂により定形状に成形されており、成形の完了した内装材本体4の内面に、図3に示すようなほぼ日字状の開裂予定溝5を形成するに当り、図2に示すように開裂予定溝5を切削加工する内面を上向きにして内装材本体4を平板状の治具10上に固定する。
【0035】
次に切削工具9を取り付けた多軸ロボットよりなる加工手段6を、予め作成した加工プログラムにより制御して開裂予定溝5の切削加工を開始するが、開裂予定溝5の加工開始点aは、エアバッグ2が膨張を開始して、ケース1aの扉体1cがヒンジ部1dを中心に押し開けられた際、ヒンジ部1dに合致する一方の横線部5aの例えば中間点付近に設置し、回転駆動源8により高速回転する切削工具9を図4に示すように、内装材本体4の表面側に達しないように降下させて、まず内装材本体4に所定深さの孔5gを穿設する。
【0036】
その後加工手段6のアーム7を揺動させて切削工具9を図5に示すように水平方向へ移動させ、内装材本体4の内面に開裂予定溝5の横線部5aを切削加工する。
【0037】
そして横線部5aの端末まで切削加工が完了したら、横線部5aに連続する縦線部5d、縦線部5dに連続する横線部5b、横線部5bに連続する縦線部5eを順次切削加工すると共に、縦線部5eの端末まで切削加工したら、再び横線部5aへ戻って、横線部5aの加工開始点aに向けて横線部5aを切削加工するが、切削工具9が加工開始点aの近傍に達したら、図6に示すように切削工具9が加工開始点aに達する前に切削工具9の水平方向の移動を停止して、その位置を加工終了点bとする。これによって加工開始点aと加工終了点bの間には、図7に示すように例えば0.5mm〜1.5mm程度の切り残し部5fが生じるが、この切り残し部5fを残すことにより加工開始点aと加工終了点bがラップすることがないため、切削負荷が急激に変化することが原因で、切削の完了した開裂予定溝5に起毛状のバリが発生するのを未然に防止することができるようになる。
【0038】
以上のようにして日字状開裂予定溝5の周囲の切削加工が終了したら、次に扉体1cの分割部に合致する横線部5cの切削加工を開始するが、この場合もすでに切削加工の完了した開裂予定溝5の縦線部5dとラップしないように、図8に示すように縦線部5dより0.5mm〜1.5mm程度離れた位置を加工開始点aとして切削工具9により孔5gを穿設し、この状態で切削工具9を図9に示すように水平方向へ移動させて横線部5cを切削加工する。
【0039】
そして図10に示すように切削工具9が反対側の縦線部5d付近に達したら、縦線部5dに達する前に切削工具9を水平方向へ移動して、その位置を加工終了点bとする。
【0040】
これによって加工終了点bと縦線部5dの間には、図11に示すように例えば0.5mm〜1.5mm程度の切り残し部5fが生じるが、この切り残し部5fを残すことにより加工終了点bと縦線部5dがラップすることがなく、また縦線部5eと加工開始点aも図9に示すようにラップすることがないため、切削負荷が急激に変化することが原因で、切削の完了した開裂予定溝5に起毛状のバリが発生するのを未然に防止することができるようになる。
【0041】
なお前記実施の形態では、切削工具9に切刃が円筒状となったエンドミルを使用したが、図12に示すように切刃がテーパ状のエンドミルを使用してもよい。
【0042】
この場合切削された開裂予定溝5の断面形状は、図13に示すようにほぼ逆台形状となる。
【0043】
また切削工具9としては、エンドミルのみならず、固定カッタや回転カッタ、振動カッタ、レーザカッタ、熱刃等を使用してもよい。
【0044】
さらに内装材本体4の内面に、ほぼ日字状の開裂予定溝5を形成する場合について説明したが、例えばO字状のように加工開始点aと加工終了点bが交差したり、ラップする形状の開裂予定溝5全般に適用できるものである。
【0045】
以上のようにして内面に開裂予定溝5が形成された内装材を使用したエアバッグ装置の作用を説明すると、自動車が衝突した際に発生する慣性を感知すると、インフレータ3が高圧ガスを発生してエアバッグ2が膨張を開始する。
【0046】
エアバッグ2が膨張する際の圧力により、まずケース1aの扉体1cがヒンジ部1dを中心に膨張方向へ押し開けられるため、エアバッグ装置1を覆う内装材本体4の開裂予定溝5が破断して、エアバッグ2が破断により生じた開口部より瞬時に乗員側へ膨張展開されるが、開裂予定溝5の一部に切り残し部5fがあっても、切り残し部5fは0.5mm〜1.5ミリと僅かなため、開裂予定溝5が破断する際の支障となることがない。
【0047】
【発明の効果】
本発明は以上詳述したように、エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、開裂予定溝の加工開始点と加工終了点の間、もしくは開裂予定溝の途中と加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が生じるように開裂予定溝を形成したことから、開裂予定溝を切削加工する際、切削負荷が急激に変化して切削工具の位置が微妙に変化することがないため、切削加工が終了した開裂予定溝に起毛状のバリが発生することがなく、これによって開裂予定溝の底部厚(残厚)を自動検査手段で検査する際、バリに起因する検査時の判定エラーを未然に防止することができる。
【0048】
また成形品の見栄えを悪くしたり、異音の原因となるバリが発生しないことから、バリを手作業で除去する工程が不要となるため工数の削減が図れると共に、切削手段であるロボットやNC加工機、切削工具の剛性を上げてバリの発生を防止する等の対策が不要となるため、安価な切削手段で所望の精度のある開裂予定溝の切削加工が可能になる。
【0049】
さらに開裂予定溝を、加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝により形成したり、加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝と、加工開始点と加工終了点が環状の溝の途中に近接し、かつ環状の溝の途中と加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が形成された直線状の溝とから構成したことから、切削工具が加工終了点に達する直前や、加工開始点と加工終了点が環状の溝の途中と交差する手前で切削を開始したり、切削工具の移動を停止するよう切削手段を制御するだけでバリの発生を防止することができるため、環状や日字状の開裂予定溝が容易に切削加工できると共に、既存のロボットやNC加工機を切削手段として利用することができるため、新たな設備投資の必要もなく経済的である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の使用状態の断面図である。
【図2】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の説明図である。
【図3】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に形成された開裂予定溝の平面図である。
【図4】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図5】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図6】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図7】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図8】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図9】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図10】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図11】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する際の工程図である。
【図12】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する切削工具の変形例を示す説明図である。
【図13】変形例になる切削工具により切削加工された開裂予定溝の斜視図である。
【符号の説明】
1 エアバッグ装置
2 エアバッグ
4 内装材本体
5 開裂予定溝
5f 切り残し部
9 切削工具
a 加工開始点
b 加工終了点
Claims (3)
- エアバッグ装置を覆う内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を切削加工により形成した自動車用内装材であって、前記開裂予定溝を切削工具で切削加工する際、開裂予定溝の加工開始点と加工終了点の間、もしくは開裂予定溝の途中と前記加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が生じるように前記開裂予定溝を形成したことを特徴とする自動車用内装材。
- 前記開裂予定溝を、前記加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝により形成してなる請求項1に記載の自動車用内装材。
- 前記開裂予定溝を、前記加工開始点と加工終了点との間に僅かな切り残し部を有する環状の溝と、加工開始点と加工終了点が前記環状の溝の途中に近接し、かつ前記環状の溝の途中と前記加工開始点及び開裂予定溝の途中と加工終了点との間に、僅かな切り残し部が形成された直線状の溝とから構成してなる請求項1に記載の自動車用内装材。
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- 2002-09-24 JP JP2002277482A patent/JP2004114742A/ja active Pending
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