JP4322490B2 - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明はエアバッグ装置を覆う自動車用内装材の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車が衝突した際に発生する衝撃より乗員を保護するエアバッグ装置は、通常外から見えないように、車室内を覆う内装材の内側に設置されている。
【0003】
このためエアバッグの膨張方向に位置する内装材の内面には、エアバッグが膨張した際破断して、エアバッグの膨張展開を妨げないようにするテアラインと呼ばれる開裂予定溝が形成されている。
【0004】
また内装材の内面に開裂予定溝を形成する方法としては、内装材を樹脂により成形する際開裂予定溝も同時に成形する方法がある。
【0005】
しかしこの方法では、成形された内装材の表面にツヤムラやヒケ等が発生して外観が損なわれることから、成形後内装材の表面を塗装や表皮等で被覆する必要があり、工程数が増加してコスト高となる等の問題がある。
【0006】
かかる問題を改善するため、内装材の成形後、切削工具を使用して内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する方法が提案されている(例えば特許文献1及び2)。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−343486号(請求項1)
【特許文献2】
特開2000−272451号(段落0022)
【0008】
前記特許文献1には、予めティーチングされたロボットのアームに切削工具を取り付け、かつロボットにより切削工具を動かしてエアバッグリッド部に所定形状の開裂線を形成するようにした「開裂線形成方法」が記載されている。
【0009】
また特許文献2には、回転するスライス刃を使用して、テアラインを一筆書きで彫刻すると共に、彫刻によりコーナ部に発生した細毛状あるいは薄皮状の切削バリを、加熱した押し型をテアライン部に押し当てて、コーナ部と共に溶融整形するようにした「エアバッグカバーの製造方法」が記載されている。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかし回転する切削工具を使用して内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する場合、切削工具の回転数の送り速度が適正でないと、加工の完了した開裂予定溝に起毛状のバリが発生したり、開裂予定溝に未加工部が残って開裂予定溝が所定の溝形状に仕上がらない等の問題が生じる。
【0011】
また切削加工の完了した内装材は、内面の所定の位置に所定形状の開裂予定溝が形成されているかや、開裂予定溝の底厚(残厚)が所定の値になっているかが測定手段により検査されるが、開裂予定溝に起毛状のバリが発生していると、測定手段で開裂予定溝の底厚を検査する際の妨げとなるため、測定手段が不良品と判定する虞があると共に、成形品に発生したバリは、成形品の見栄えを悪くする上、走行中の振動により脱落して異音の原因となることから、前記文献1に記載の開裂形成方法では、開裂予定溝に発生したバリを手作業で除去する必要があり、バリの除去作業に手間がかかる問題がある。
【0012】
また前記特許文献2では、テアラインに加熱した押し型を当てて、コーナ部に発生したバリを溶融して整形しているが、この方法では押し型による整形工程が必要となるため、工程数が増加して生産性を低下させる原因となる等の問題がある。
【0013】
本発明はかかる従来の問題を改善するためのなされたもので、バリを発生せずに開裂予定溝を切削加工できる自動車用内装材の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0014】
前記目的を達成するため本発明の自動車用内装材の製造方法は、第1に、エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、前記内装材本体の硬度を62(ショアD)の硬質樹脂とした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.2mm以上0.36mm以下になるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断するようにしたものであり、第2に、エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、内装材本体の硬度を38(ショアD)のオレフィン系エラストマーとした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.27mm以上0.30mm以下となるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断するようにしたものである。
【0015】
前記方法により、内装材本体の内面に切削加工された開裂予定溝の両側縁部に起毛状のバリが発生することがないので、切削加工の完了した開裂予定溝の位置や形状、底厚等を測定手段により検査する際、バリが検査の妨げとなって加工不良と判定されることがないため、不良品の発生率を大幅に低減することができると共に、開裂予定溝の切削加工後手作業でバリを除去する工程が不要となるため、工程数の削減と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【0016】
また内装材にバリが発生しないことによって成形品の見栄えが向上する上、走行中の振動によりバリが開裂予定溝内に脱落することがないので、自動車の走行中に異音が発生する等の問題も解消することができる。
【0019】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して詳述する。
【0020】
図1はロボットよりなる自動加工装置を使用して内装材に開裂予定溝を切削加工している状態を示す斜視図、図2は自動加工装置に装着された切削加工手段の拡大図、図3は切削工具の側面図、図4は同刃先の正面図、図5ないし図9は開裂予定溝を加工する際の作用説明図である。
【0021】
図1に示す自動加工装置1は、例えば6軸ロボットであって、基台1a上に旋回自在に支持された第1アーム1bと、第1アーム1bの先端に回動自在に枢着された第2アーム1cを有しており、第2アーム1cの先端には旋回及び回動自在な手首部1dが設けられている。
【0022】
切削加工手段2は、切削加工手段2を自動加工装置1の手首部1dに着脱自在に装着するブラケット2aを有していて、このブラケット2aに高速、高トルクモータよりなる回転駆動手段3が回転軸3aを下向きにして取り付けられている。
【0023】
回転駆動手段3の回転軸3aの先端にはチャック3bが設けられていて、このチャック3bに回転駆動手段3により高速回転される切削工具4が着脱自在に取り付けられている。
【0024】
切削工具4は図3及び図4に示すように、先端に例えば2枚の切刃4aが設けられたエンドミルよりなり、先端側は切削加工する開裂予定溝5aの断面形状に合致するよう方角θが例えば15°に、そして先端部はR0.5となっている。
【0025】
また回転駆動手段3の下部には、内装材本体5の内面に開裂予定溝5aを切削加工した際発生する切り粉を吸引する切り粉吸引部6がセットボルト7により着脱自在に取り付けられている。
【0026】
切り粉吸引部6は、チャック3bの周囲を囲むように設けられた筒状のカバー6aと、カバー6aの底面6bより切削工具4の周囲を囲むように突設された筒状の吸い込み管6cより形成されていて、吸い込み管6cの先端より切削工具4の先端部が僅かに突出するようになっている。
【0027】
カバー6aの外周部に開口された切り粉排出口6dには、バキュームポンプよりなる切り粉吸引手段が吸引管(ともに図示せず)を介して接続されていて、切削加工時発生する切り粉を吸引除去するようになっていると共に、ブラケット2aの外周部には、シリンダ等の昇降手段8を介してレーザ偏位センサよりなる測定手段9が昇降自在に取り付けられており、この測定手段9により切削加工の完了した開裂予定溝5aの底厚(残厚)が開裂予定溝5aと無接触で測定できるようになっている。
【0028】
一方自動加工装置1の前方には、内面に開裂予定溝5aを切削加工する内装材本体5を載置する架台10が設置されている。
【0029】
架台10上には扁平な箱状の治具11が設置されていて、この治具11上に内面を上向きにして内装材本体5を載置するようになっており、治具10上に載置した内装材本体5は、枠状に形成されたクランプ12によって治具10上に気密に押し付けられるようになっている。
【0030】
また治具10の側面には、吸引口10aが形成されていて、この吸引口10aと加工装置1の近傍に設置されたバキュームポンプよりなる真空吸引手段13の間が図示しない吸引管により接続されていて、真空吸引手段13により治具10内の空気を吸引することにより、治具10上の所定位置に内装材本体5が確実に固定できるようになっている。
【0031】
次に内装材本体5の内面に開裂予定溝5aを切削加工する際の製造方法を説明する。
【0032】
開裂予定溝5aを切削加工する内装材本体5は、例えばポリプロピレン樹脂(PP)のような硬質樹脂により予め所定形状に一体成形されており、この内装材本体5により覆うエアバッグ装置(図示せず)と合致する位置に開裂予定溝5aを切削加工するもので、開裂予定溝5aの切削加工に当っては、まず内面を上向きにして内装材本体5を治具10上に図1に示すように載置し、この状態で切削加工する開裂予定溝5aを囲むようにクランプ12を載置して内装材本体5を治具10に密着させたら、真空吸引手段13を動作させて治具10上の内装材本体5を吸引し、治具10に確実に固定する。
【0034】
そして切削工具4の1刃当りの移動量Lが0.2mm以上、0.36mm以下の範囲となるように、切削工具の回転数N(rpm)、送り速度V(mm/sec)及び切刃の枚数Bを設定し、切削加工する開裂予定溝5aの位置や形状、底厚(残厚)等の情報を加えた加工プログラムを作成して自動加工装置1に入力する。
【0035】
一方自動加工装置1の手首部1dに装着した切削加工手段2のチャック3bには、例えば外径がφ6、方角θが15°、先端がR0.5のエンドミルよりなる切削工具4を取り付けて、予め入力した加工プログラムにより自動加工装置1の運転を開始する。
【0036】
自動加工装置1は、予め設定された加工開始位置へ切削工具4を移動させたら、回転駆動手段3により例えば20,000rpmで高速回転させた切削工具4を図5に示すように内装材本体5の内面に当接させて、予め設定された切削工具4の1刃当りの移動量Lにより決定される送り速度Vにより切削工具4を矢印A方向へ移動させ、開裂予定溝5aの切削加工を開始する。
【0037】
内装材本体5の内面を切削加工することにより発生した切り粉15は、切り粉吸引手段により切り粉吸引部6の吸い込み管6c内の空気が吸引されるのに伴い、図5に示すように切削工具4の周囲を矢印B方向へ旋回しながら切り粉吸引手段へと吸引され、切り粉吸引手段に設けられたフィルタ(図示せず)内に回収される。
【0038】
自動加工装置1は予め入力された加工プログラムに沿って切削工具4を移動させて、内装材本体5の内面に例えば日字状の開裂予定溝5aを切削加工するが、切削工具4の送り速度Vが最適でないと、加工された開裂予定溝5aの側縁部に起毛状のバリが発生する。
【0039】
図6は切削工具4の切削加工速度(送り速度)と1刃当りの移動量の関係を示した線図で、この図中網線で示した部分が最適な切削可能範囲である。ここで内装材本体5を構成する樹脂は、タルク入りPP(ショアD硬度62、グランドポリマー社製のグレードHP145である。
【0040】
いま切削工具4の1刃当りの移動量Lが例えば0.19mm/revとした場合、切削工具4の送り速度が遅すぎるため、図8の(イ)に示すように開裂予定溝5a内の樹脂が削り取られた際、開裂予定溝5aの縁部に起毛状のバリ5bが発生し、その結果切削加工の完了した開裂予定溝5aには、図8の(ロ)に示すように両側縁にバリ5bが発生してしまう。
【0041】
また切削工具4の1刃当りの移動量Lが例えば0.37mm/revとした場合、送り速度が速すぎるため、図9の(イ)に示すように開裂予定溝5aの縁部に大きなバリ5bが発生すると同時に開裂予定溝5a内に未加工部5cが発生し、その結果切削加工の完了した開裂予定溝5aは、図9の(ロ)に示すように両側縁にバリ5bが発生する上、未加工部5cにより開裂予定溝5aの溝幅が不均一になってしまう。
【0042】
そこで本発明の実施の形態では、切削工具4の1刃当りの移動量Lを0.2以上、0.36以下の範囲としたものである。
【0043】
これによって1回転当りの移動量を例えば0.24mm/revとした切削工具4により内装材本体5の内面に開裂予定溝5aを切削しても、切削の完了した開裂予定溝5aには図7の(イ)に示すようにバリ5bの発生がほとんどなく、また図7の(ロ)に示すように開裂予定溝5aの両側縁にバリ5bが発生することがなかった。
【0044】
以上のようにして開裂予定溝5aの切削加工が完了した内装材本体5は、その位置で測定手段9により開裂予定溝5aの位置や底厚(残厚)等が測定されて、開裂予定溝5aの良否が判定されるが、開裂予定溝5aには測定の支障となるバリ5bが発生してないので、加工不良と判定されることがないと共に、開裂予定溝5aの切削加工後手作業でバリ5bを除去する工程が不要となるため、工程数の削減と、これに伴う生産性の向上が図れるようになる。
【0045】
一方前記実施の形態と同様な自動加工装置1を使用して、前記と異なる樹脂により成形した内装材本体5の内面に開裂予定溝5aを切削加工する場合についても実験し、適切な加工条件範囲を求めた結果を以下に説明する。
【0046】
内装材本体5を構成する樹脂として、オレフィン系エラストマー(ショアD硬度38、住友化学工業製のスミフレックスTPO(商品名)を使用した場合、L値は0.27から0.30の間において、バリ5bが発生することのない、好ましい加工条件となった。
【0047】
また樹脂が切削工具4によって、いわゆる切れやすいか否か、切り刃4aに対して、いわゆる「逃げやすい」因子としての硬度との関係はほぼ直線的な関係、すなわち図10に示すような関係にある。
【0048】
この図で明らかなように、硬度30付近では加工条件の選択幅はほとんどなく、工業生産のために回転刃を使用して切削加工を行うことは現実的ではない。
【0049】
さらにインストルメントパネルの表皮材として好適な樹脂のように硬度が高い場合、すなわち触感を発泡層に裏打ちされたレーザーシートにより向上させ、その裏面により硬度の高い樹脂を積層させるような場合にあっては、前記実施の形態の場合よりも加工条件の選択幅が広がることになる。
【0050】
なお前記実施の形態では、自動加工装置1にロボットを使用した場合について説明したが、NC制御される自動加工装置を使用してもよい。
【0051】
【発明の効果】
本発明は以上詳述したように、第1に、エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、前記内装材本体の硬度を62(ショアD)の硬質樹脂とした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.2mm以上0.36mm以下になるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断するようにしたものであり、第2に、エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、内装材本体の硬度を38(ショアD)のオレフィン系エラストマーとした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.27mm以上0.30mm以下となるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断するようにしたことから、内装材本体の内面に切削加工された開裂予定溝の両側縁部に起毛状のバリが発生することがないので、切削加工の完了した開裂予定溝の位置や形状、底厚等を測定手段により検査する際、バリが検査の妨げとなって加工不良と判定されることがないため、不良品の発生率を大幅に低減することができる。
【0052】
また開裂予定溝の切削加工後手作業でバリを除去する工程が不要となるため、工程数の削減と、これに伴う生産性の向上が図れるようになると共に、内装材にバリが発生しないことによって成形品の見栄えが向上する上、走行中の振動によりバリが開裂予定溝内に脱落することがないので、自動車の走行中に異音が発生する等の問題も解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法に使用する自動加工装置の斜視図である。
【図2】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の内面に開裂予定溝を切削加工する切削加工手段の拡大図である。
【図3】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法に使用する切削工具の拡大側面図である。
【図4】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法に使用する切削工具の拡大正面図である。
【図5】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法により内装材本体の内面に開裂予定溝を切削加工している状態の説明図である。
【図6】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法に使用する切削工具の1刃当りの移動量と切削加工速度の関係を示す線図である。
【図7】(イ)は本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法により、適正な送り速度で切削加工された開裂予定溝の断面図である。
(ロ)は同平面図である。
【図8】(イ)は不適正な送り速度で切削加工された開裂予定溝の断面図である。
(ロ)は同平面図である。
【図9】(イ)は不適正な送り速度で切削加工された開裂予定溝の断面図である。
(ロ)は同平面図である。
【図10】本発明の実施の形態になる自動車用内装材の製造方法に使用する切削工具の切削量と内装材の硬度の関係を示す線図である。
【符号の説明】
4 切削工具
4a 切り刃
5 内装材本体
5a 開裂予定溝
5b バリ
N 切削工具の回転数(rpm)
V 送り速度(mm/sec)
B 切り刃の枚数
L 1刃当りの移動量(mm/rev)
H 内装材本体の硬度(ショアD)
Claims (2)
- エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、前記内装材本体の硬度を62(ショアD硬度)の硬質樹脂とした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.2mm以上0.36mm以下になるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断することを特徴とする自動車用内装材の製造方法。
- エアバッグ装置を覆う熱可塑性樹脂よりなる内装材本体の内面に、エアバッグの膨張時破断する開裂予定溝を、高速で回転する切削工具により所定の溝形状に切削加工する自動車用内装材の製造方法であって、内装材本体の硬度を38(ショアD硬度)のオレフィン系エラストマーとした場合に、前記開裂予定溝を切削加工する前記切削工具の1刃当りの移動量が0.27mm以上0.30mm以下となるように、前記開裂予定溝を切削加工し、その後、無接触で前記開裂予定溝を測定し、前記開裂予定溝の加工の良否を判断することを特徴とする自動車用内装材の製造方法。
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