JP2006281894A - 車両用インストルメントパネルにおけるティアラインの形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 インストルメントパネルの表面とティアラインとの間の実質部の肉厚を所望の肉厚にすることができるティアラインの形成方法を提供する。
【解決手段】 インストルメントパネル１を基台３に取り付ける。このとき、インストルメントパネル１のティアライン２が形成される背面１ａに対応する表面１ｂを基台３の取付面３ａに密着させる。エンドミル４の先端部をインストルメントパネル１の背面１ａから内部に切り込ませた状態で、エンドミル４を所定の加工線に沿って移動させる。このようにしてインストルメントパネルの背面１ａをエンドミル４によって加工することにより、背面１ａにティアライン２を形成する。
【選択図】図３

Description

この発明は、車両用インストルメントパネル（以下、インパネと略称する。）の背面にティアラインを形成するための形成方法に関する。

一般に、インパネの背面の助手席側の端部には、環状に延びるティアラインが形成されている。このティアラインは、それによって囲まれる部分をエアバッグドアとしてインパネの他の部分と区分するものであり、エアバッグが膨張するときにはティアライン上においてインパネが破断される。その結果、エアバッグドアがインパネの他の部分から分離されて開き、その開いた部分からエアバッグが助手席側へ膨出する。

ところで、インパネにティアラインを形成する方法としては、インパネの成形と同時にティアラインを成形する方法と、インパネの成形後にティアラインを加工する方法との二つの方法がある。前者の方法では、金型によってティアラインが成形されるので、ティアラインの成形のための手間を省くことができる。その反面、ティアラインの設計変更を行う場合には、インパネを成形するための金型をも変更しなければならず、費用が嵩むという問題がある。一方、後者の方法では、ティアラインの加工に手間を要するものの、ティアラインを設計変更したとしても金型を変更する必要がない。したがって、ティアラインを必要に応じて容易に設計変更することができる。最近では後者の方法が多く採用されている。この発明は、後者の方法に関する。

従来、インパネの成形後にティアラインを形成する方法としては、下記特許文献１に記載されているように、レーザービームをインパネの背面に照射してティアラインを形成する方法が採用されていた。

特開２００３−２１２０７５

レーザービームによる形成方法では、ティアラインの深さを所望の深さにすることが困難である。このため、ティアラインの底部とインパネの表面との間の実質部の肉厚を所望の厚さにすることができず、ティアラインの各部を所望の順番で破断させることが難しいという問題があった。

この発明は、上記の問題を解決するために、エンドミルの先端部を車両用インストルメントパネルの背面から内部に切り込ませた状態で上記エンドミルを上記インストルメントパネルに対し所定の加工線に沿って相対移動させることにより、上記インストルメントパネルの背面にティアラインを形成することを特徴としている。
この場合、上記インストルメントパネルの上記ティアラインが形成された背面に対応する表面が基台の取付面に密着した状態で上記インストルメントパネルを上記基台に取り付け、上記基台の取付面を基準として上記エンドミルの上記インストルメントパネルに対する切り込み量を調節することが望ましい。

上記特徴構成を有するこの発明によれば、インパネに対するエンドミルの切り込み深さを容易に調節することができる。したがって、ティアラインの底部とインパネの表面との間の実質部の肉厚を所望の厚さにすることができる。よって、ティアラインの各部を所望の順番で破断させることができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、この発明に係る形成方法が実施されるインパネの一例を示す。このインパネ１の背面１ａの助手席側（図１において左側）の端部には、ティアライン２が形成されている。ティアライン２は、いわゆる２枚ドアタイプのものであるが、１枚ドアタイプのものであってもよい。

ティアライン２を形成する場合には、図３に示すように、インパネ１を基台３に取り付ける。この場合、インパネ１のティアライン２が形成される背面１ａに対応する表面１ｂを基台３の取付面３ａに密着させる。密着させる方法としては、例えば取付面３ａに開口する多数の吸気孔（図示せず）を基台３に形成し、インパネ２を真空吸引する方法がある。

インパネ１を基台３に取り付けたら、エンドミル４によってインパネ１の背面１ａを切削加工することにより、背面１ａに所望の形状のティアライン２を形成する。すなわち、エンドミル４は、その軸線Ｌを中心として回転した状態で、その先端部が背面１ａからインパネ１の内部に切り下ろされる。その後、エンドミル４は、インパネ１に対し所定の加工線に沿って相対移動させられる。エンドミル４の加工線に沿う移動時には、エンドミル４の先端面４ａと基台３の取付面３ａとの間隔をエンドミル４の移動に伴って適宜に調節される。これにより、ティアライン２の底部と表面１ｂとの間に存する実質部１ｃの各部の肉厚Ｗを所望の厚さに調節することができる。これは、インパネ１の表面１ｂが取付面３ａに密着しているからである。基台３の取付面３ａとエンドミル４の先端面４ａとの間隔は、例えば取付面３ａを基準としてエンドミル４の位置を数値制御することによって調節することができる。この数値制御は、取付面３ａ（インパネ１の表面１ｂ）の形状が予め分かっているので、実際には、所定の原点を定め、その原点に対して実行される。

上記のようにしてティアライン２を形成した場合には、インパネ１の表面１ｂとティアライン２との間の実質部１ｃの肉厚を所望の肉厚にすることができるので、ティアライン２の各部を所定の順番で破断させることができる。また、エンドミル４による加工面は、レーザービームによる加工面に比較して荒いので、深さが同一であれば、エンドミル４によって加工されたティアライン２は、レーザービームによって加工されたティアライン２より破断し易い。したがって、エンドミル４によってティアライン２を形成する場合には、ティアライン２の深さを浅くすることができ、それによって加工能率を向上させることができる。

また、ティアライン２の全体形状を変更する場合には、エンドミル４の移動経路（加工線）を変更するだけでティアライン２の形状変更に対応することができ、インパネ１の成形金型を替える必要がない。したがって、ティアライン２の形状変更を安価に行うことができる。しかも、エンドミル４の加工設備は、レーザービームの加工設備に比して大幅に安価である。したがって、ティアライン２の加工費をより一層低減することができる。

なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、エンドミル４としてその先端面４ａが軸線Ｌと直交するエンドミルが用いられているが、先端面が半円状をなすボールエンドミルを用いてもよい。

背面にティアラインが形成されたインパネの一例を示す斜視図である。 図１のＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図である。 この発明の一実施の形態を示す断面図である。

符号の説明

１ インストルメントパネル（インパネ）
１ａ 背面
１ｂ 表面
１ｃ （インストルメントパネルのティアラインと表面との間の）実質部
２ ティアライン
３ 基台
３ａ 取付面
４ エンドミル

Claims (2)

1. エンドミルの先端部を車両用インストルメントパネルの背面から内部に切り込ませた状態で上記エンドミルを上記インストルメントパネルに対し所定の加工線に沿って相対移動させることにより、上記インストルメントパネルの背面にティアラインを形成することを特徴とする車両用インストルメントパネルにおけるティアラインの形成方法。
2. 上記インストルメントパネルの上記ティアラインが形成された背面に対応する表面が基台の取付面に密着した状態で上記インストルメントパネルを上記基台に取り付け、上記基台の取付面を基準として上記エンドミルの上記インストルメントパネルに対する切り込み量を調節することを特徴とする請求項１に記載の車両用インストルメントパネルにおけるティアラインの形成方法。

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