WO2002031241A1 - File - Google Patents

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WO2002031241A1
WO2002031241A1 PCT/JP2001/008835 JP0108835W WO0231241A1 WO 2002031241 A1 WO2002031241 A1 WO 2002031241A1 JP 0108835 W JP0108835 W JP 0108835W WO 0231241 A1 WO0231241 A1 WO 0231241A1
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WO
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spun yarn
fiber
elongation
yarn
polytrimethylene terephthalate
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PCT/JP2001/008835
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Inventor
Yasunori Yuuki
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Asahi Kasei Kabushiki Kaisha
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Definitions

  • the present invention relates to a spun yarn containing polytrimethylene terephthalate short fibers.
  • Spun yarns made from natural fibers such as cotton, wool and hemp are used in a wide range of applications because of their excellent texture unique to each fiber.
  • spun yarn using 100% natural fiber has problems in handleability and durability when worn, such as relatively low strength, large washing shrinkage, and large morphological changes.
  • blended yarns in which short fibers of synthetic fibers are blended are widely used.
  • Polyethylene terephthalate fiber is a typical synthetic fiber to be blended, and has a clear effect on improving strength and form stability.
  • polyethylene terephthalate fiber has a hard texture due to its high Young's modulus, and when blended with natural fiber, even at a low blending rate, the fatal disadvantage of spoiling the excellent texture of natural fiber There is.
  • CSY core spun yarn
  • spandex has problems such as large embrittlement due to chemicals such as chlorine and low color fastness.
  • CSY in manufacturing and post-processing, the spandeth, which is the core yarn, is liable to be cut (that is, the core is cut), and it is technically difficult to accurately insert the spandette into the core. Yarn from which the spandex has jumped out becomes a splicer in manufacturing, so the yield decreases and the manufacturing cost increases. Because of these problems, a spun yarn that does not use spandex and has excellent stretchability is desired.
  • polytrimethylene terephthalate fiber is known as a fiber having low initial tensile resistance (Young's modulus) and excellent elastic recovery.
  • Japanese Patent Publication No. 491-21256 discloses a crimped fiber containing 50% by weight or more of a polybutylene terephthalate fiber and a polytrimethylene terephthalate fiber having at least 70% bending resilience. A short fiber obtained by cutting a fiber into a predetermined length is disclosed.
  • Japanese Patent Application Publication No. 11-189398 discloses a poly (ethylene methylene terephthalate) short fiber having improved elongation elasticity recovery and bending recovery by heat treatment.
  • the present inventors have conducted intensive studies to solve the above problems, and to provide a polytrimethylene terephthalate spun yarn capable of obtaining a woven or knitted fabric.
  • the present inventors have found that the above-mentioned problems can be solved by using a spun yarn having specific physical properties containing polytrimethylene terephthalate short fibers, and have completed the present invention.
  • the present invention is as follows.
  • the I coefficient and L coefficient are measured by the following method.
  • the elongation modulus E c (%) is obtained by the following equation.
  • E c (%) ⁇ (L-L!) / L ⁇ X 1 0 0
  • the number of tests was five, and the average value was obtained.
  • the spun yarn is subjected to the initial load specified in JIS-L-1095 (Test method for general spun yarn), and a constant-speed elongation type tensile tester is used. Tensile test is performed with the grip interval per minute being 100%, and the breaking strength (cN / dteX) and the breaking elongation (%) (the ratio of the elongation at break to the grip interval) are determined.
  • the initial tensile resistance (cN / dteX) is obtained from the drawn load-elongation curve, the maximum point of the load change with respect to the change in elongation near the origin, and the slope of the tangent.
  • the number of tests was set to 20 and the average was calculated.
  • the I coefficient and the L coefficient are coefficients indicating the degree of uniformity of the yarn, and are also called unevenness indices.
  • the I coefficient and L coefficient are expressed in U% (average mass per unit length of yarn) according to USTER. TESTER-3 manufactured by Pellvega Worcester Co., Ltd. Measuring the average deviation ratio), a value obtained by dividing the value of the theoretical limit uniformity U l in, determined by the following equation depending on the magnitude of the configuration number.
  • the number of constituent fibers means the average number of short fibers in the cross section of the spun yarn, and is obtained by the following equation.
  • a short fiber with a fineness (dtex) is blended with a blend ratio of W (%), and a short fiber with a fineness D 2 (dte X) is blended with a blend ratio of ⁇ ⁇ 2 (%) If so, it can be calculated by the following formula.
  • Configuration number fineness of spun yarn (dtex) X (W 1/ 1 0 0) / D 1 + fineness of spun yarn (dtex) X (W 2/ 1 0 0) ZD 2
  • the spun yarn of the present invention contains at least 15 wt% of polytrimethylene terephthalate short fibers. That is, the spun yarn of the present invention may be a spun yarn composed of 100 wt% of polytrimethylene terephthalate staple fiber, or may be a polytrimethylene terephthalate staple fiber and another staple fiber.
  • the composite spun yarn may be a blended yarn containing at least one kind of mixed fiber and containing 15% by weight or more of polytrimethylene terephthalate short fiber. Contains at least 15 wt% polytrimethylene terephthalate staple fiber, has high elongation and recovery, and has excellent stretchability, stretch packability, and form stability during long-term wear. A spun yarn is obtained.
  • the spun yarn of the present invention is a polytrimethylene terephthalate short fiber 10
  • polytrimethylene terephthalate short fiber can exhibit more excellent characteristics in a composite spun yarn with other fibers.
  • the stretchability, stretch packability, and form stability can be achieved while fully utilizing the texture of the mating fiber to be composited.
  • a spun yarn having an excellent function in terms of properties and the like can be obtained.
  • the composite spun yarn preferably has a polytrimethylene terephthalate staple fiber content of 15 wt% or more and 70 wt% or less. More preferably, it is not less than wt% and not more than 40 wt%. If the polytrimethylene terephthalate staple fiber content is 15 wt% or more, the elongation modulus at 5% elongation satisfies the above formula (a), and the spinning has sufficient stretch packability. It becomes a thread. Further, when the content of polytrimethylene terephthalate short fiber is 70 wt% or less, a spun yarn capable of sufficiently expressing the texture of the other fiber to be blended can be obtained.
  • the mating fiber to be blended with the polytrimethylene terephthalate short fiber is not particularly limited, and may be selected according to the required characteristics of the target product.
  • the fiber to be blended include natural fibers such as cotton, hemp, wool, and silk; chemical fibers such as cuvula, viscose, polynosic, purified cellulose, and acetate; polyethylene terephthalate; and polypetit.
  • Synthetic fibers such as polyester fibers such as lentephthalate, acrylic fibers, polyamide fibers, etc., as well as their copolymerized types and composite fibers using the same or different polymers (side-by-side type, Core-sheath core type).
  • the compounding method for the compounded spun yarn is not particularly limited, and a method of mixing raw cotton with a blended cotton or cardboard, a drawing process, and a mixing process A method in which slivers are overlapped in the singgill process to combine them, a method in which a plurality of roving yarns or slicers are supplied in the spinning process and spinning (silospan) is performed, and the like can be applied.
  • polymethylene terephthalate staple fiber (fiber length) is used in the cotton spinning process. (It is preferably 38 mm.) It is preferable to pass the card at 100 wt% to form a sliver, and to align it with a cotton sliver in the next drawing step to form a composite. Also, in the case of a composite spun yarn made of polyester hemp (linen, ramie) and polytrimethylene terephthalate short fiber, the polytrimethylene terephthalate short fiber (fiber length) is used in the worsted spinning process.
  • the wool or hemp slicer After passing through a roller card at 100 wt% to form a slicer, the wool or hemp slicer is mixed with a mixer (a povina equipped with a mixing gil or a porcupine roller). It is preferable that they are aligned and combined. Further, in the case of producing a composite spun yarn of cashmere or rams wool and polytrimethylene terephthalate short fiber in the spinning process of the woolen method, it is preferable to set a roller force after mixing the raw cotton at the time of mixing.
  • a mixer a povina equipped with a mixing gil or a porcupine roller
  • the elongation modulus at 5% elongation satisfies the above expression (a). More preferably, the elongation modulus at 5% elongation is 75% or more and 100% or less, and further preferably 80% or more and 100% or less.
  • a spun yarn using a polyethylene terephthalate short fiber / polybutylene terephthalate short fiber cannot satisfy the formula (a).
  • the spun yarn of the present invention preferably has a breaking elongation of 10% or more, more preferably 20% or more and 60% or less. When the elongation at break is within this range, a yarn with little yarn breakage during knitting or weaving, good knitting / weaving properties, and excellent stretchability can be obtained.
  • the spun yarn of the present invention preferably has a strong elongation product of not less than 15 cN ⁇ % / dtex, and not less than 20 cN *% Zd tex and not more than 100 cN *% / dtex. Is more preferred. If the elongation product is more than 15 cN% / dtex, the yarn will have high toughness, and will have high rupture resistance when subjected to an instantaneous high stress, or when subjected to repeated stress. This has the effect of reducing the decrease in the strength and elongation of the fabric, and it is possible to obtain a fabric having high impact resistance and durability that is optimal for sports clothing and the like.
  • the I coefficient or the L coefficient which is an index indicating the degree of uniformity, is preferably in the range of 1.0 to 2.5, and more preferably in the range of 1.0 to 2.0. Is more preferred.
  • the I coefficient or the L coefficient is within the above range, a spun yarn with less unevenness and excellent uniformity can be obtained, and a high-quality woven or knitted fabric can be obtained.
  • the degree of uniformity of spun yarn When expressing the degree of uniformity of spun yarn, it is generally represented by U% measured by a wister unevenness tester. However, U% varies greatly depending on the thickness (fineness) of the spun yarn and the thickness (fineness) of the short fibers constituting the spun yarn. Therefore, in order to reduce the influence of the fineness of spun yarn or short fiber, it is preferable to express the uniformity by an I coefficient or an L coefficient which is a ratio to the theoretical limit uniformity U li ffl . The coefficient is determined by the above formulas (b) and (c) according to the average number of short fibers constituting the spun yarn, that is, the number of the constituting fibers.
  • the spun yarn of the present invention preferably has a single yarn fineness of usually from 0.1 ldtex to 10.0 dtex, and when the spun yarn is used for clothing, it is from 1.0 Odtex to 6.O dtex. More preferred.
  • the fiber length of the short fiber is preferably in the range of about 30 mm to about 160 mm, and may be selected according to the application, spinning method, fiber length of the mating material to be composited, and the like. In order to obtain spun yarn with good spinnability and high quality, the percentage of excessively long fibers (content of single fibers with a fiber length longer than the set fiber length) must be 0.5 wt% or less. Is preferred.
  • the polytrimethylene terephthalate short fibers used in the spun yarn of the present invention preferably have an initial tensile resistance of from 10 to 30 cN / dtex, more preferably from 20 to 30. ]> 7/3 16, more preferably 20 to 27 cN / dtex. It should be noted that those having an initial tensile resistance of less than 10 cNZ dtex are difficult to manufacture at present.
  • the polytrimethylene terephthalate staple used in the present invention may have a single yarn having a uniform cross section in the length direction or a thick and thin one.
  • the poly (trimethylene terephthalate) is a polyester having a trimethylene terephthalate unit as a main repeating unit. % Or more, more preferably 70% or more, still more preferably 80% or more, and most preferably 90% or more. Therefore, the total amount of the other acid component and / or glycol component as the third component is preferably about 50 mol 0 /.
  • yo Ri preferably 3 0 mole 0/0 or less, more preferably encompasses 2 0 mol% or less, and most preferably poly Application Benefits methylene terephthalate, which is contained in an amount of 1 0 mole 0/0 or less.
  • Poly (trimethylene terephthalate) is prepared by reacting terephthalic acid or a functional derivative of terephthalic acid such as dimethyl terephthalate with trimethylene dalicol or a functional derivative thereof in the presence of a catalyst under appropriate reaction conditions. It is synthesized by polycondensation below. In this synthesis process, one or more appropriate third components may be added and copolymerized. Alternatively, polyester other than polytrimethylene terephthalate such as polyethylene terephthalate, or nylon or the like may be blended with polytrimethylene terephthalate.
  • the third components that can be added include aliphatic dicarboxylic acids (such as oxalic acid and adipic acid), alicyclic dicarboxylic acids (such as cyclohexane dicarboxylic acid), and aromatic dicarboxylic acids (isophthalic acid, Including sodium sulfoisophtalic acid), aliphatic glycols (ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, tetramethylene glycol, etc.), alicyclic glycols (cyclohexanedimethanol, etc.), and aromatics Aliphatic glycols (1,4-bis (] 3 -hydroxyethoxy) benzene, etc.), polyether alcohols (polyethylene glycol /
  • polymethylene terephthalate fibers include an anti-glazing agent such as titanium dioxide, a stabilizer such as phosphoric acid, an ultraviolet absorber such as a hydroxybenzophenone derivative, a crystallization nucleating agent such as talc, and aerosil.
  • modifiers such as lubricants, antioxidants such as hindered phenol derivatives, flame retardants, antistatic agents, antistatic agents, anti-glare agents, pigments, fluorescent brighteners, infrared absorbers, and defoamers May be.
  • the polytrimethylene terephthalate short fibers are not limited to short fibers composed of one kind of polytrimethylene terephthalate, but two or more kinds of polytrimethylene terephthalate having different degrees of polymerization and copolymerization composition.
  • a short fiber containing at least one component of poly (trimethylene terephthalate) and further containing other components for example, a latent crimp developing polyester short fiber is mentioned as a preferable one.
  • Latent crimp-expressing polyester staple fibers are those composed of at least two types of polyester components (specifically, many are joined in a side-by-side or eccentric sheath-core type). Yes, it develops crimp by heat treatment.
  • the fineness of single yarn is preferably 0.5 to 10 dtex, but is not limited thereto.
  • At least one component of the latent crimp-expressing polyester staple fiber may be polytrimethyl terephthalate.
  • polytrimethylene terephthalate is disclosed as at least one component as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-40537. That is, it is a composite fiber in which two kinds of polyester polymers are joined in a side-piside type or an eccentric sheath-core type.
  • the melt viscosity ratio of the two types of polyester polymers is preferably 1.0 to 2.0 in the case of the core type, and in the case of the eccentric sheath-core type, the weight loss of the sheath polymer and the core polymer is reduced.
  • the speed ratio is preferably 3 times or more for the sheath polymer.
  • polytrimethylene terephthalate and polyethylene terephthalate are preferable.
  • Fibers in which polyethylene terephthalate is arranged are preferred.
  • the latent crimp-expressing polyester staple fiber comprises at least one of the polyester components constituting the short fiber is polytrimethyl terephthalate.
  • the first component is polytrimethyl terephthalate.
  • the second component is a polymer selected from polymethylene terephthalate, polyester such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and nylon.
  • a combination of poly (trimethylene terephthalate) and copolymerized poly (trimethylene terephthalate) or a combination of two types of poly (trimethylene terephthalate) having different intrinsic viscosities is preferable.
  • Latently crimp-expressing polyester staple fibers are described in JP-A-2001-40537, JP-B-43-191908, Japanese Patent Application Laid-Open Nos. Hei 11-18992, JP-A 200-239 927, JP 200-256 918, JP 20 These are disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 0—32 8382 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-81640.
  • the difference between the intrinsic viscosities of the two types of polytrimethylene terephthalate is preferably 0.05 to 0.4 (dl / g), and more preferably 0. 1 to 0.35 (dl / g), more preferably 0.15 to 0.35 (d1 / g).
  • the intrinsic viscosity on the high viscosity side is selected from 0.7 to 1.3 (d1 / g)
  • the intrinsic viscosity on the low viscosity side is from 0.5 to 1.1 (d1 / g).
  • it is selected.
  • the intrinsic viscosity on the low viscosity side is preferably 0.8 (d1 / g) or more, more preferably 0.85 to: 1.0 (dl / g), and further preferably 0 (dl / g). 9 to 1.0 (d1 / g).
  • the average intrinsic viscosity of such a conjugate fiber is preferably 0.7 to 1.2 (d 1 / g), more preferably 0.8 to 1.2 (dl / g), and still more preferably Is from 0.85 to: L.15 (d1 / g), most preferably from 0.9 to 1.1 (d1 / g).
  • the value of the intrinsic viscosity referred to in the present invention indicates not the viscosity of the polymer used but the viscosity of the spun yarn.
  • poly (ethylene terephthalate) is more susceptible to thermal decomposition than poly (ethylene terephthalate), and even if a polymer with a high intrinsic viscosity is used, it is inherently degraded by the thermal decomposition in the spinning process. This is because it is difficult to maintain the intrinsic viscosity difference of the raw material polymer in the obtained conjugate fiber because the viscosity decreases.
  • the polytrimethylene terephthalate short fiber used in the present invention can be obtained, for example, by the following method.
  • Polytrimethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.4 to 1.9, preferably 0.7 to 1.2 is melt-spun to obtain an undrawn yarn at a winding speed of about 150 Om / min.
  • a drawing method of about 2 to 3.5 times, a direct drawing method (spin draw method) directly connecting the spinning and drawing step, a high-speed spinning method with a winding speed of 500 m / min or more Long fiber is obtained by spin take-up method).
  • the obtained filaments are continuously bundled to form a toe, or
  • the filaments once wound into a package are unwound again to form a tow to form a tow, an oil agent for spinning is applied, heat treatment is performed if necessary, and then crimping is performed to perform crimping. It is applied and cut to a predetermined length to obtain short fibers.
  • the undrawn yarn that has been melt spun may be bundled to form a toe and then drawn, but in order to obtain uniform short fibers, it is preferable to form the tow after drawing.
  • Polyethylene methylene terephthalate fiber has a specific problem that the friction between fibers is higher than that of polyethylene ethylene terephthalate fiber or the like.However, by applying an appropriate amount of an appropriate spinning oil agent, Thus, a spun yarn having good spinnability and a high degree of uniformity can be obtained.
  • the oil agent to be applied to the poly (trimethylene terephthalate) short fibers imparts antistatic properties and lowers the frictional force between the fibers to improve the fiber-opening property. Its main purpose is to reduce the frictional force against metal and prevent fiber damage during the opening process.
  • an anion surfactant which is often used as an antistatic agent is preferable.
  • an oil agent mainly containing an alkyl phosphate ester having an alkyl group having an average carbon number of 8 to 18 is preferable.
  • it is an oil agent mainly containing an alkyl phosphate having an average number of carbon atoms of 8 to 18 and an alkyl phosphate ester having an average alkyl number of 10 to 15.
  • oils mainly containing salt are oils mainly containing salt.
  • alkyl phosphate ester salts include lauryl phosphate ester salt (average carbon number 12), cetyl phosphate ester lithium salt (average carbon number 16), stearyl phosphate ester potassium salt. Salt (average carbon number 18); and the like, but is not limited thereto.
  • the content of the alkyl phosphate ester salt in the oil component is preferably 50 to 100 wt%, more preferably 70 to 90 wt%.
  • oil component for the purpose of improving smoothness and preventing fiber damage, animal and vegetable oils, mineral oils, fatty acid ester compounds, or fatty acid esters of aliphatic higher alcohols or polyhydric alcohols are used. 50 wt% or less, preferably 10 to 30 wt%, of a non-ionizing activator composed of a fresh xyxylene or a fresh xypropylene compound may be contained.
  • the adhesion amount of the spinning oil is preferably from 0.05 to 0.5% omf, more preferably from 0.1 to 0.35% omf, and even more preferably from 0.1 to 0.2% omf.
  • the selection of the oil agent is appropriate and the amount of adhesion is in the above range, a spun yarn excellent in spinnability and having a high degree of uniformity can be obtained.
  • the amount of the oil agent is too large, it may be wrapped around the cylinder in the carding process or wrapped around the top roller (rubber roller) in the roller drafting process such as the drawing process, the roving process, and the spinning process. It is easy to occur.
  • the amount of the oil agent is too small, short fibers are likely to be damaged in the opening process, and excessive static electricity is generated in the roller drafting process. Winding occurs It ’s easy.
  • the effect of the oil agent is particularly remarkable in the spinning process, and the short and wrapping of the fiber around the top roller and bottom roller as described above causes an increase in yarn breakage and a decrease in yarn uniformity. .
  • the crimping method is not particularly limited, and a stuffer box may be used in view of productivity and good crimped form.
  • An indentation crimping method using a material is preferred.
  • the number of crimps is preferably 3 to 30 Z25 mm, and more preferably 5 to 20 Z25 mm. Further, the crimp ratio is preferably from 2 to 30%, more preferably from 4 to 25%.
  • the shorter the fiber length the larger the number of crimps within the above range and the higher the crimp ratio. More specifically, in the case of a fiber length of 38 mm (cotton spinning method), the number of crimps is preferably 16 ⁇ 2 pieces / 25 mm, and the crimp ratio is preferably 18 ⁇ 3%.
  • the number of crimps is preferably 12 ⁇ 2 pieces 25 mm, the crimp rate is preferably 15 ⁇ 3%, and the fiber length 6 4
  • the number of crimps is 8 ⁇ 2 Z25 mm and the crimp rate is 12 soil 3%.
  • the number of crimps is preferably 18 ⁇ 2 pieces / 25 mm, and the crimp rate is preferably 20 ⁇ 3%.
  • the crimp ratio In the case of mounting on a high-speed type card, the crimp is easily stretched. Therefore, it is preferable to set the crimp ratio to 2 to 5% larger than the above range.
  • the web does not hang down with the convergence calendar roller in the carding process, and the slicer does not break with the coiler calender roller.
  • Nep or slab with good openability It is possible to obtain spun yarn with low wool, excellent spinnability, high uniformity, and good I-coefficient or L-coefficient.
  • the method for producing the spun yarn of the present invention is not particularly limited, and may be a usual cotton spinning method (fiber length 32 mm, 38 mm) depending on the fiber length of polytrimethylene terephthalate short fiber. mm, 44 mm), synthetic fiber method (fiber lengths 51 mm, 64 mm, 76 mm), worsted spinning method (bias cut with a fiber length of 64 mm or more), tow spinning method (use tow)
  • the spinning method such as) may be applied.
  • the spinning method is not particularly limited, either, and may be a ring spinning method, a rotor-type open-end spinning method, a flexion-type open-end spinning method, an air-jet spinning method, a hollow spindle spinning method (lapping spinning method).
  • a self-twist spinning method or the like may be applied, a ring spinning method is preferable in order to obtain a versatile spun yarn utilizing the softness of polytrimethylene terephthalate fiber.
  • a mule spinning machine it is preferable to use a mule spinning machine.
  • the spun yarn of the present invention may be a composite spun yarn with various filament yarns, for example, a core spun yarn, a finely spun twisted yarn, a wrapping yarn, and various design yarns, as long as the object of the present invention is not impaired. If necessary, twinning / twisting may be applied. Further, the spun yarn of the present invention may be twisted with other spun yarns, various filament yarns, processed yarns, or the like, or may be subjected to interlace entanglement or flow disturbance processing to form a composite yarn.
  • the measurement method, evaluation method, etc. are as follows.
  • Intrinsic viscosity (d1 / g) is a value determined based on the definition of the following equation.
  • ⁇ ⁇ is the viscosity at 35 ° C of a diluted solution of poly (trimethylene terephthalate) or poly (ethylene terephthalate) dissolved in chlorophenol solvent with a purity of 98% or more. Is the value divided by the viscosity of the solvent measured at the same temperature, and is defined as the relative viscosity.
  • C is the polymer concentration (g / 100 ml).
  • the card passing property is set on a card (flat card for cotton spinning and synthetic fiber spinning, roller card for worsted spinning) at a spinning speed of 100 mZ, wrapped around a cylinder, and a web in a focusing calendar. And dripping of the sliver and the like were evaluated.
  • the yarn breakage in the spinning process is calculated by counting the number of yarn breaks when 100 kg of spun yarn is continuously produced by one spinning machine (400 spindles), and the yarn breakage per spinning machine per hour The number was calculated and evaluated. (4) Texture, shape change, durability
  • Circular knitted fabric is created using the obtained spun yarn, and cut and sewn to create sportswear.
  • a total of 20 monitors perform a total of 20 days of wearing tests while performing normal washing each time they wear them for one day.Sensory evaluation of texture, shape change, and durability by tactile sensation, and judgment with the naked eye was performed, and a relative evaluation was performed.
  • [77] 0.72 polytrimethylene terephthalate is spun at a spinning temperature of 2 65 ° C and a spinning speed of 120 Om / min to obtain an undrawn yarn, and then hot rolled. Stretching was performed at a temperature of 60 ° C, a hot plate temperature of 140 ° C, a draw ratio of 3 times, and a draw speed of 800 m / min to obtain a drawn yarn of SA dtex / Sef. The strength, elongation and elastic modulus of the drawn yarn were 3.5 cN / dte, 45% and 25.3 cN / dtex, respectively.
  • a spinning oil agent mainly composed of lauryl phosphate ester lime is applied, and 110 ° C in the steam process
  • press-in crimping is performed at 95 ° C using a stuffer box, and the fiber is cut to a length of 51 mm using an EC force turret.
  • Terephthalate short fibers were obtained.
  • the number of crimps of the obtained polytrimethylene terephthalate short fibers was 11.9 pieces / 25 mm, and the crimp rate was 12.3%.
  • the obtained polytrimethylene terephthalate staple fiber is put into a normal synthetic fiber spinning process, a spun yarn is manufactured by a ring spinning machine, and twisted using a vacuum setter at 80 ° CXI for 5 minutes. A stop set was performed.
  • the count of the obtained spun yarn is 1/5 to 1/5 Nm (194.2 dte X), the twist count a is 95.3 (twist number 684 T / m), U
  • the percentage was 14.7% and the L coefficient was 1.61 (the number of components was 84.4).
  • the obtained spun yarn is wound up and dyed at normal pressure using a Parkie jet dyeing machine.
  • the fabric is woven using a 30 inch (76.2 cm), 18 gauge circular knitting machine. Created a circular knitted fabric.
  • Table 1 summarizes the strength, elongation, initial tensile resistance, elongation modulus at 5% elongation, and other measurements and evaluation results of the spun yarn after dyeing.
  • a spun yarn was produced in the same manner as in Example 1, except that the blending was performed in the drawing step at a ratio of wt%, and the twisting set was performed at 60 ° CXI for 5 minutes.
  • the polytrimethylene terephthalate short fiber used in Example 1 was 33 t%, wool of quality 70 (average fineness 4.0 dte X, and the fiber length was cut to 5 lmm).
  • a spun yarn was produced in the same manner as in Example 1 except that the spinning was performed at a mixing ratio of 7 wt% in the drawing step and the twisting set was performed at 70 ° C. for 15 minutes. Subsequently, dyeing was performed in the same manner as in Example 1 to produce a circular knitted fabric.
  • Table 1 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • the obtained polytrimethylene terephthalate staple fiber is blended at a ratio of 50 wt% and combed cotton at a ratio of 50 wt% in a drawing process, and is spun in a usual cotton spinning process. Was manufactured. Subsequently, dyeing was performed in the same manner as in Example 1 to prepare a circular knitted fabric.
  • Table 1 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • a spun yarn was produced in the same manner as in Example 1, except that polyethylene terephthalate short fibers having a fineness of 2.3 dtex and a fiber length of 51 mm were used. Subsequently, dyeing was performed in the same manner as in Example 1 to prepare a circular knitted fabric.
  • Table 1 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • Example 1 67% by weight of polyethylene terephthalate short fiber used in Comparative Example 1 and 33% by weight of Cubra short fiber (fineness: 1.4 dte X, fiber length: 51 mm) were blended in the same manner as in Example 1.
  • the spun yarn was manufactured by the method described above. Dyeing was carried out in the same manner as in Example 1 except that the twisting set was carried out under the conditions of 60 ° C XI for 5 minutes, to produce a circular knitted fabric.
  • Table 1 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • All of the spun yarns of Examples 1 to 4 had extremely good knitting properties due to high elongation.
  • the knitted fabric can be stretched greatly with low stress, and the stretchability is improved. It was good.
  • the knitted fabric was excellent in stretch packability because of its high elongation modulus.
  • Examples 1 to 4 showed extremely small changes in texture and dimensions, no perforations, no surface wear, no pilling, etc., and were excellent in durability. .
  • Example 1 by changing the conditions of the indentation crimping using the stuffer box, polytrimethylene terephthalate short fibers having different numbers of crimps and different crimp rates were obtained. Using the obtained polytrimethylene terephthalate staple fiber, a spun yarn was produced in the same manner as in Example 1, and dyed in the same manner as in Example 1 to produce a circular knitted fabric.
  • Table 2 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • the spun yarns of Examples 5 to 9 all had good knitting properties, and the obtained knitted fabric had excellent stretchability and stretch packability. .
  • the change in texture and dimensions was extremely small, no perforations, no surface wear, no pilling, etc., and the durability was excellent.
  • the number of crimps and the rate of crimping were large.
  • the spun yarn had more NEPs and slabs, the L coefficient increased and the uniformity of the spun yarn tended to decrease.
  • Example 5 since both the number of crimps and the rate of crimp were slightly large, the spreadability was slightly insufficient, the yarn breakage in the spinning process was slightly large, and the L coefficient exceeded 2.0, and the uniformity was slightly high. Inferior yarn.
  • Example 9 since the number of crimps and the rate of crimp were slightly smaller, the web tended to sag at a part of the focusing calendar in the carding process.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a bias cut polytrimethylene terephthalate short fiber having a fineness of 2.2 det X and a fiber length of 64 to 89 mm was produced. However, by changing the conditions of the indentation crimping process using a stuffer box, polytrimethylene terephthalate short fibers having different numbers of crimps and different crimp rates were obtained.
  • Each of the obtained polytrimethylene terephthalate short fibers is put into a worsted spinning process, and 30% by weight of the polytrimethylene terephthalate short fibers and a quality of 70th grade (average fineness of 4.0 dte X) are obtained.
  • the mixture was mixed at a mixing gil process at a ratio of 70 wt%, and spun yarn was manufactured using a ring spinning machine.
  • the obtained spun yarn was dyed in the same manner as in Example 1 except that a twist-stopping set was performed at 70 ° C. for 15 minutes to produce a circular knitted fabric.
  • Table 3 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • All of the spun yarns of Examples 10 to 14 had good knitting properties.
  • the knitted fabric was excellent in stretchability and stretchback, and at the same time, had a good texture of wool.
  • the change in texture and dimensions was extremely small, and there was no perforation, surface rubbing, or pilling, and the durability was excellent.
  • Example 10 since the number of crimps and the rate of crimp were slightly large, the spreadability was slightly insufficient, the yarn breakage in the spinning process was slightly large, and the L coefficient exceeded 2.0, and the uniformity was high. It was a slightly inferior thread. In Example 14, since the number of crimps and the rate of crimping were slightly smaller, the web tended to sag at a part of the focusing power render in the force dwell.
  • Polymethylene terephthalate short fibers were prepared in the same manner as in Example 1 except that the adhesion rate of a spinning oil agent containing lauryl phosphate ester as a main component was changed. Obtained. Using the obtained polymethylethylene terephthalate staple fiber, a spun yarn was produced and dyed in the same manner as in Example 1 to produce a circular knitted fabric.
  • Table 4 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • Example 15 since the amount of the oil agent attached was slightly small, the amount of static electricity generated was slightly large in the carding process and the spinning process, and the yarn breakage due to winding around the potom roller in the spinning process was slightly large. In addition, the L coefficient exceeded 2.0, and the uniformity was somewhat poor.
  • Example 17 the amount of the oil agent attached was slightly large, so that the short fibers were wound around the top roller in the spinning process, but the yarn breakage was slightly large, but the uniformity of the yarn was fair.
  • Example 18 since the oil agent had a high adhesion rate, a tendency to wrap around the cylinder in the carding process was observed, the yarn breakage in the spinning process also increased slightly, and the L coefficient exceeded 2.0. However, the uniformity was somewhat insufficient.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1 except that the finishing agent for long fibers mainly composed of a fatty acid ester and a polyester having a molecular weight of 1,500 was not removed and the oiling agent for spinning was not applied. Thus, polytrimethylene terephthalate short fibers were obtained. The finish adhesion was 0.12% o mf.
  • Example 2 Using the obtained polytrimethylene terephthalate staple fiber, a spun yarn was produced and dyed in the same manner as in Example 1 to produce a circular knitted fabric.
  • Table 4 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • the obtained spun yarn had good knitting properties, the knitted fabric had excellent stretchability and stretch packability, and the results of the wearing test were also good.
  • the amount of static electricity generated in the carding and spinning processes was rather large, especially in the spinning process, because the oil was not optimal.
  • the L coefficient exceeded 2.0, and the degree of uniformity was slightly inferior.
  • polytrimethylene terephthalate having a fiber length of 51 mm was used in the same manner as in Example 1 except that indentation crimping by a stuffer box was not performed. Short fibers were obtained. The number of crimps of the obtained poly (trimethylene terephthalate) short fibers was 13.2 Z 25 mm, and the crimp rate was 17.5%.
  • Example 2 Using the obtained polytrimethylene terephthalate staple fiber, a spun yarn was produced and dyed in the same manner as in Example 1 to produce a circular knitted fabric.
  • Table 4 summarizes the physical properties of the spun yarn after dyeing and other measurements and evaluation results.
  • Example 1 Example 2
  • Example 3 Example 4 Comparative Example 1 Comparative Example 2
  • Example 5 Example 6
  • Example 7 Example 8
  • Example 9 Textile P TT P TT PTT PTT P TT PTT Right ( ⁇
  • Example 10 Example 11 Example 12 Example 13 Example 14 3 ⁇ 4 3 ⁇ 4 » ⁇ S Fiber P TT Wool PTT Wool PTT Wool PTT Wool PTT Wool Short Content (%) 30 70 30 70 30 70 30 70 30 70 30 70 Single Thread thickness (dtex) 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0
  • Example 15 Example 16
  • Example 17 Example 18
  • Example 19 Example 20 Fiber PTTPTTP TT PTTP TT P TT / P TT Short 3 and half V70) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Single yarn length (dtex) 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3
  • Sex Spinning thread break (book / unit time) 23.8 5.3 13.6 28.9 28.8 8.4 Count (Nm) 1 / 52.1 1 / 51.8 1 / 52.4 1 / 51.9 1 / 52.3 1 / 52.2 Fineness (dtex) 191.9 193.1 190.8 192.7 191.2 191.6 Fuel Coefficient 95.2 95.3 94.8 94.9 95.1 95.0 Number of yarns (number) 83.5 83.9 83.0 83.8 83.1 83.3
  • PTT Polymethylene terephthalate plate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • Bem Bemberg (trademark of Asahi Kasei Corporation's Cubra fiber) Wool: Wool Industrial potential
  • the spun yarn of the present invention has excellent knitting and weaving properties, and the woven or knitted fabric has excellent stretchability, stretch packability, form stability during long-term wearing, and durability.
  • spun yarns composed of polytrimethylene terephthalate short fibers and other fibers make use of the texture of the mating material to be composited, while ensuring stretchability, stretch packability, and form stability. It has excellent functions in such as.
  • the spun yarn of the present invention can be used for jerseys such as tights, socks, and sportswear, covering yarn for elastic yarn, clothing such as outer woven or knitted fabric, underwear, and towels such as towels, passmats, and carpets. Useful for interiors, bedding, etc.

Landscapes

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Description

明 細 書 紡績糸 技術分野
本発明は、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維を含有する紡 績糸に関する。 背景技術
綿や羊毛、 麻等の天然繊維を原料とした紡績糸は、 それぞれの繊 維特有の優れた風合いを有することから幅広い用途に使われている
。 しかし天然繊維 1 0 0 %使いの紡績糸は強度が比較的低い、 洗濯 収縮率が大きい、 形態的変化が大きい等、 取扱い性や着用時の耐久 性に問題がある。
そこでこれらの欠点を補う 目的から、 合成繊維の短繊維が混紡さ れた混紡糸が広く使われている。 混紡される合成繊維としては、 ポ リエチレンテレフタレ一ト繊維が代表的なもので、 強度や形態安定 性の改良には明らかな効果がある。 しかしながら、 ポリエチレンテ レフタレー ト繊維は、 ヤング率が大きいために風合いが硬く、 天然 繊維と混紡した際にはたとえ低混率であっても、 天然繊維の持つ優 れた風合いを損なう という致命的な欠点がある。
また、 最近では衣料用の織物や編物において、 適度なス ト レッチ 性ゃス ト レツチパック性が求められるようになつてきている。 ス ト レッチ性ゃス トレツチパック性を持たせた紡績糸としては、 スパン デックス等の弾性糸を芯に入れた C S Y (コアスパンヤーン） が良 く知られている。 しかしながら、 スパンデックスは塩素等の薬品に よる脆化が大きく、 染色堅牢度が低い等の問題がある。 また C S Y は、 製造時や後加工工程において、 芯糸であるスパンデッタスが切 れること （即ち、 コア切れ） が起き易く、 更にスパンデッタスを正 確に芯に入れることが技術的に難しい。 スパンデックスが外に飛び 出した糸は製造上の口スになるために、 歩留まりが低下して製造コ ス トが高くなる。 これらの問題があることから、 スパンデックスを 使わないス トレツチ性に優れた紡績糸が望まれている。
一方、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト繊維は、 初期引張抵抗度 (ヤング率） が低く、 弾性回復性に優れた繊維と して公知である。 特公昭 4 9 一 2 1 2 5 6号公報には、 少なく とも 7 0 %の屈曲復元 性を有するポリプチレンテレフタレート繊維及びポリ ト リメチレン テレフタレート繊維を 5 0 w t %以上含有した捲縮繊維、 及び該繊 維を所定の長さに切断した短繊維が開示されている。 また、 特開平
1 1 - 1 8 9 9 3 8号公報には、 熱処理を行う ことにより、 伸長弾 性回復性、 屈曲回復性を向上させたポリ ト リ メチレンテレフタレ一 ト短繊維が開示されている。
これらいずれの発明においても、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー トのフイラメ ン ト及び短繊維の伸長回復性や屈曲回復性は開示され ているが、 該短繊維を用いた紡績糸について、 最適な紡績糸規格や 特徴については何ら具体的な開示はされていない。 発明の開示
本発明の課題は、 製編織性に優れ、 ス ト レッチ性、 ス トレツチパ ック性、 長期着用時の形態安定性及び耐久性等の少なく とも一つに 優れ、 複合する相手素材の風合いを活かした織編物を得ることがで きるポリ ト リ メチレンテレフタレート紡績糸を提供することである 本発明者らは、 上記の課題を解決すベく鋭意研究を重ねた結果、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維を含有する特定の物性を有 する紡績糸を用いることにより、 上記課題を解決できることを見出 し、 本発明を完成するに至った。
すなわち、 本発明は下記の通りである。
1. ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を少なく とも 1 5 w t %以上含有し、 5 %伸長時の伸長弾性率が下記の式 （ a ) を満足 することを特徴とする紡績糸。
5 %伸長時の伸張弾性率 （％) ≥ 0. 1 X + 7 0…… （ a ) 但し、 Xは、 紡績糸中のポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維 の含有率 （w t %) を表す。
2. ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維と他の繊維との複合 紡績糸であって、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維の含有率 が 1 5 w t %以上 7 0 w t %以下であることを特徴とする上記 1記 載の紡績糸。
3. 破断伸度が 1 0 %以上であることを特徴とする上記 1又は 2 記載の紡績糸。
4. 強伸度積が 1 5 c N · %/ ά t e x以上であることを特徴と する上記 1、 2又は 3記載の紡績糸。
5. 紡績糸の I係数または L係数が 1 . 0〜 2. 5であることを 特徴とする上記 1〜 4のいずれかに記載の紡績糸。
6. アルキル基の平均炭素数が 8〜 1 8のアルキル燐酸エステル 塩を含む油剤を付与したことを特徴とする上記 1〜 5のいずれかに 記載の紡績糸。
なお、 本発明において、 5 %伸長時の伸長弾性率 （％) 、 破断伸 度 （％) 、 強伸度積 ( c N · % / d t e X ) 、 初期引張抵抗度 （ c N/ d t e x ) 、 I係数、 L係数は、 次の方法で測定したものであ る。 ( 1 ) 5 %伸長時の伸長弾性率
紡績糸に、 J I S— L一 1 0 9 5 (—般紡績糸の試験方法） に定 める初荷重を加え、 伸長弾性率試験方法 （A法） に準じて、 定速伸 長型引張試験機を用い、 つかみ間隔を 2 0 c m、 引張速度を 1分間 あたりつかみ間隔の 5 ·0 %と して、 一定伸び L ( 5 % = 1 c m) ま で引き伸ばし、 1分間放置後、 同じ速度で元の長さまで戻し、 3分 間放置後、 再び同じ速度で初荷重の加わる点 L i まで引き伸ばす。 伸長弾性率 E c (%) は、 次の式によ り求める。
E c (%) = { ( L - L！ ) / L } X 1 0 0
なお、 試験回数は 5回とし、 その平均値を求めた。
( 2 ) 破断伸度、 強伸度積、 初期引張抵抗度
紡績糸に、 J I S— L一 1 0 9 5 (—般紡績糸の試験方法） に定 める初荷重を加え、 定速伸長型引張試験機を用い、 つかみ間隔を 3 0 c m、 引張速度を 1分間あたりつかみ間隔の 1 0 0 %として引張 試験を行い、 破断強度 （ c N / d t e X ) 、 破断伸度 （％) (破断 時の伸びのつかみ間隔に対する比） を求める。
強伸度積 （ c N · %/ d t e X ) =破断強度 ( c N/ d t e X ) X破断伸度 （％) にて算出する。
初期引張抵抗度 ( c Nノ d t e X ) は、 描いた荷重一伸び曲線か ら、 原点の近くで伸びの変化に対する荷重変化の最大点を求め、 接 線の傾きから求める。
試験回数は 2 0回とし、 その平均値を求めた。
( 3 ) I係数、 L係数
I係数、 L係数は、 糸の均斉度を表す係数であり、 むら指数とも 呼ばれる。
I係数、 L係数は、 ッヱルベガ一ウスター株式会社製の U S T E R . T E S T E R— 3により、 U% (糸の単位長さ当たり質量の平 均偏差率） を測定し、 その値を理論的限界均斉度 Ul inで除した値 であり、 構成本数の大小によって下記式で求める。
( 1 ) 構成本数が 6 4本以下の場合
I係数 U% X (構成本数） 1/2Z 8 0…… ( b )
( 2 ) 構成本数が 6 4本を超える場合
L係数 =U% X (構成本数） 1/3Z4 0…… （ c )
ここで構成本数とは、 紡績糸の断面内にある短繊維の平均本数の ことをいい、 下記式で求められる。
構成本数 ==紡績糸の繊度 （ d t e X ) 短繊維の平均繊度 （ d t e )
繊度の異なる短繊維を混紡している場合、 例えば、 繊度 ェ ( d t e x ) の短繊維を混率 W (%) 、 繊度 D 2 ( d t e X ) の短繊 維を混率^¥2 (%) で混紡している場合は、 下記式で求められる。 構成本数 =紡績糸の繊度 （ d t e x ) X (W1 / 1 0 0 ) /D 1 +紡績糸の繊度 （ d t e x ) X (W2 / 1 0 0 ) ZD 2
以下、 本発明を更に詳細に説明する。
本発明の紡績糸は、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維を少 なく とも 1 5 w t %含有する。 すなわち、 本発明の紡績糸は、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維 1 0 0 w t %からなる紡績糸で あってもよく 、 また、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維と他 の短繊維が少なく とも 1種類以上混紡され、 ポリ ト リ メチレンテレ フタ レート短繊維を 1 5 w t %以上含有する複合紡績糸であっても よい。 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を 1 5 w t %以上含 有することによ り、 高い伸長回復性を有し、 ス ト レッチ性、 ス ト レ ツチパック性及び長期着用時の形態安定性に優れた紡績糸が得られ る。
本発明の紡績糸は、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維 1 0 0 w t %の場合において最もス トレツチ性、 ス トレツチパック性が 良好に発現できるが、 一方、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊 維は、 他の繊維との複合紡績糸において更に優れた特徴を発現でき る。 すなわち、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維と他の繊維 とを複合して紡績することによ り、 複合する相手繊維の風合いを充 分に活かしながら、 ス ト レッチ性、 ス ト レッチパック性、 形態安定 性等において優れた機能を有する紡績糸を得ることができる。
複合紡績糸においては、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維 の含有率が 1 5 w t %以上 7 0 w t %以下であることが好ましく、 相手繊維の風合いをより有効に活かすためには 2 0 w t %以上 4 0 w t %以下であることがさ らに好ましい。 ポリ ト リ メチレンテレフ タレー ト短繊維の含有率が 1 5 w t %以上であれば、 5 %伸長時の 伸長弾性率は前記式 （ a ) を満足し、 充分なス ト レッチパック性を 持った紡績糸となる。 また、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊 維の含有率が 7 0 w t %以下であれば、 混紡する相手繊維の風合い を充分に発現できる紡績糸が得られる。
ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維と混紡する相手繊維と し ては特に限定されるものではなく、 目的とする商品の要求特性に合 わせて選択すればよい。 混紡する相手繊維と しては、 例えば、 綿、 麻、 ウール、 絹等の天然繊維、 キュブラ、 ビスコース、 ポリ ノジッ ク、 精製セルロース、 アセテー ト等の化学繊維、 ポリ エチレンテレ フタレー ト、 ポリ プチレンテレフタレー ト等のポリエステル系繊維 、 アク リル系繊維、 ポリ アミ ド系繊維等の合成繊維、 さらにはこれ らの共重合タイプや、 同種又は異種ポリマー使いの複合繊維 （サイ ドバイサイ ド型、 偏芯鞘芯型等） などのいずれであってもよい。 複合紡績糸における複合方法は、 特に限定されるものではなく、 混打綿あるいはカー ドエ程で原綿を混綿する方法、 練条工程ゃミキ シングギル工程でスライバーを重ね合わせて複合する方法、 精紡ェ 程で粗糸あるいはスライパーを複数本供給して精紡交撚 （サイロス パン） を行う方法等が適用できる。
よ り具体的には、 例えば、 綿とポリ ト リ メチレンテレフタ レ一 ト 短繊維との複合紡績糸の場合は、 綿紡方式の紡績工程において、 ポ リ ト リ メチレンテレフタレート短繊維 （繊維長 3 8 m mが好ましい ) 1 0 0 w t %でカードを通過させてスライパーとし、 次の練条ェ 程で綿のスライバーと引き揃えて複合するのが好ましい。 また、 ゥ 一ルゃ麻 （リネン、 ラミー） とポリ ト リ メチレンテレフタレート短 繊維との複合紡績糸の場合には、 梳毛紡方式の紡績工程において、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維 （繊維長 6 4 m m以上のバ ィ ァスカツ ト） 1 0 0 w t %でローラーカー ドを通過させてスライ パーとした後、 ミキサー （ミキシングギルやポーキュパインローラ 一を備えたポビナ一） でウールや麻のスライパーと引き揃えて複合 するのが好ましい。 さらに紡毛方式の紡績工程において、 カシミヤ やラムズウールとポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維との複合 紡績糸を製造する場合には、 原綿の調合時に混合した後にローラー 力一 ドに仕掛けるのが好ましい。
本発明の紡績糸は、 5 %伸長時の伸長弾性率が前記式 （ a ) を満 足する。 より好ましくは、 5 %伸長時の伸長弾性率は 7 5 %以上 1 0 0 %以下であり、 さらに好ましく は 8 0 %以上 1 0 0 %以下であ る。
5 %伸長時の伸長弾率が前記式 （ a ) を満足すると、 十分なス ト レツチパック性が得られ、 該紡績糸を用いた編物や織物は、 衣服と してのフィ ッ ト感に優れ、 長期間の着用や繰返しの洗濯によっても 型崩れや寸法変化の少ない、 形態安定性の優れたものとなる。
なお、 ポリ ト リ メチレンテ レフタレー ト短繊維に代えて、 ポリエ チレンテレフタ レー ト短繊維ゃポリ プチレンテレフタ レー ト短繊維 を用いた紡績糸は、 前記式 （ a ) を満足することはできない。
本発明の紡績糸は、 破断伸度が 1 0 %以上であることが好ましく 、 2 0 %以上 6 0 %以下であることがより好ましい。 破断伸度-がこ の範囲であると、 編み立て時や製織時の糸切れが少なく、 製編織性 が良好で、 ス ト レツチ性に優れた布帛が得られる。
本発明の紡績糸は、 強伸度積が 1 5 c N · %/ d t e x以上であ ることが好ましく、 2 0 c N * %Zd t e x以上 1 0 0 c N * %/ d t e x以下であることがより好ましい。 強伸度積が 1 5 c N · % / d t e x以上であるとタ フネスが高い糸になり、 瞬間的に高い応 力を受けた時の耐破断性が高くなったり、 繰返し応力を受けた時の 強伸度低下が小さくなる等の効果があり、 スポーツ用の衣料等に最 適な耐衝撃性や耐久性の高い布帛が得られる。
本発明の紡績糸は、 その均斉度を表す指標である I係数または L 係数が 1 . 0〜 2 . 5の範囲内であることが好ましく、 1 . 0〜 2 . 0の範囲内であることがよ り好ましい。 I係数または L係数が上 記の範囲内であると、 むらの少ない均斉度の優れた紡績糸が得られ 、 高品位な織編物が得られる。
紡績糸の均斉度を表す場合には、 ウースタむら試験機で測定され る U %で表すのが一般的である。 しかしながら、 U%は紡績糸の太 さ （繊度） や紡績糸.を構成する短繊維の太さ （繊度） によって大き く変化する。 そこで、 紡績糸や短繊維の繊度の影響を少なくするた めに、 理論的限界均斉度 Ul i fflに対する比である I係数または L係 数で均斉度を表すのが好ましい。 該係数は、 紡績糸を構成する短繊 維の平均本数、 すなわち構成本数の大小によって、 それぞれ前記式 ( b ) 、 （ c ) で求める。
本発明の紡績糸の撚数は、 メートル番手換算の燃り係数 o; ( a = 撚数 （TZm) / (メー トル番手 0· 5) ) が 6 0〜 1 2 0の範囲と なるように、 繊維長に応じて適宜設定することが好ましく、 紡績糸 としての強度を充分確保できる範囲内で、 撚数はなるべく低く設定 した方がス ト レツチ性は高くなる。
本発明の紡績糸は、 単糸繊度が、 通常 0. l d t e x以上 1 0. 0 d t e x以下であることが好ましく、 紡績糸を衣料用途に用いる 場合には 1 . O d t e x以上 6. O d t e x以下がよ り好ましい。 短繊維の繊維長は約 3 0 m m〜約 1 6 0 m mの範囲内が好ましく 、 用途や紡績方式、 複合する相手素材の繊維長等に応じて選べば良 い。 可紡性が良く 品質の優れた紡績糸を得るためには、 過長繊維割 合 （設定繊維長よ りも長い繊維長を持つ単繊維の含有割合） が 0. 5 w t %以下であることが好ましい。
本発明の紡績糸に用いられるポリ ト リ メチレンテレフタレート短 繊維は、 初期引張抵抗度が 1 0〜 3 0 c N/ d t e xであることが 好ましく、 ょ り好ましくは 2 0〜 3 0 。 ]>7/ 3 1 6 、 さらに好ま しく は 2 0〜 2 7 c N/ d t e xである。 なお、 初期引張抵抗度が 1 0 c NZ d t e x未満のものは現状では製造することが困難であ る。
本発明に用いられるポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維は、 その単糸の断面が長さ方向に均一なものや太細のあるものでもよく
、 断面が丸型、 三角、 L型、 T型、 Y型、 W型、 八葉型、 偏平型 （ 扁平度 1 . 3〜 4程度のもので、 W型、 I型、 ブーメ ラン型、 波型 、 串団子型、 まゆ型、 直方体型等がある） 、 ドッグボーン型等の多 角形型、 多葉型、 中空型や不定形なものでもよい。
本発明において、 ポリ ト リ メチレンテレフタレートは、 ト リ メチ レンテレフタレー ト単位を主たる繰り返し単位とするポリエステル であり、 ト リ メチレンテレフタレート単位を、 好ましくは約 5 0モ ル％以上、 よ り好ましく は 7 0 モル％以上、 さらに好ましく は 8 0 モル％以上、 最も好ましく は 9 0モル％以上のものをいう。 従って 、 第三成分と して他の酸成分及び/又はグリ コール成分の合計量が 、 好ましくは約 5 0モル0 /。以下、 よ り好ましくは 3 0モル0 /0以下、 さらに好ましく は 2 0 モル％以下、 最も好ましく は 1 0 モル0 /0以下 の範囲で含有されたポリ ト リ メチレンテレフタレー トを包含する。 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー トは、 テレフタル酸、 又は例えば テレフタル酸ジメチルなどのテレフタル酸の機能的誘導体と、 ト リ メチレンダリ コール又はその機能的誘導体とを、 触媒の存在下で、 適当な反応条件下に重縮合せしめることにより合成される。 この合 成過程において、 適当な一種又は二種以上の第三成分を添加して共 重合してもよレ、。 あるいは、 ポリエチレンテレフタレー ト等のポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト以外のポリエステルや、 ナイ 口 ン等と 、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト とをブレン ドしても良い。
添加することができる第三成分と しては、 脂肪族ジカルボン酸 （ シユウ酸、 アジピン酸等） 、 脂環族ジカルボン酸 (シク ロへキサン ジカルボン酸等） 、 芳香族ジカルポン酸 （イ ソフタル酸、 ソジゥム スルホイ ソフタル酸等） 、 脂肪族グリ コール （エチレングリ コール 、 1 , 2 —プロ ピレングリ コール、 テ トラメチレングリ コール等） 、 脂環族グリ コール （シクロへキサンジメタノール等） 、 芳香族を 含む脂肪族グリ コール （ 1 ， 4 一ビス （ ]3 —ヒ ドロキシエ トキシ） ベンゼン等） 、 ポリエーテノレダリ コーノレ (ポリエチレングリ コー/レ
、 ポリ プロ ピレンダリ コール等） 、 脂肪族ォキシカルボン酸 （ 0) — ォキシカブロ ン酸等） 、 芳香族ォキシカルボン酸 （ p —ォキシ安息 香酸等） 等が挙げられる。 又、 1個又は 3個以上のエステル形成性 官能基を有する化合物 （安息香酸等又はグリセリ ン等） も、 重合体 が実質的に線状である範囲内で用いることができる。 さ らにポリ ト リ メ チレンテレフタレート繊維には、 二酸化チタン 等の艷消剤、 リ ン酸等の安定剤、 ヒ ドロキシベンゾフ ノン誘導体 等の紫外線吸収剤、 タルク等の結晶化核剤、 ァエロジル等の易滑剤 、 ヒ ンダードフ ノール誘導体等の抗酸化剤、 難燃剤、 制電剤、 帯 電防止剤、 艷消し剤、 顔料、 蛍光増白剤、 赤外線吸収剤、 消泡剤等 の改質剤を含有させてもよい。
本発明において、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維は、 一 種類のポリ ト リ メチレンテ レフタレートからなる短繊維に限られる ものではなく、 重合度や共重合組成等の異なる二種以上のポリ ト リ メチレンテレフタレートを含む短繊維、 または、 少なく とも一成分 がポリ ト リ メチレンテレフタレートであってさ らに他の成分を含有 する短繊維などでもよい。 例えば、 潜在捲縮発現性ポ リ エステル短 繊維は好ましいものと して挙げられる。
潜在捲縮発現性ポリエステル短繊維とは、 少なく とも二種のポリ エステル成分で構成 （具体的には、 サイ ドバイサイ ド型又は偏芯鞘 芯型に接合されたものが多い） されているものであり、 熱処理によ つて捲縮を発現するものである。 二種のポ リ エステル成分の複合比
(一般的に、 7 0 Z 3 0〜 3 0 / 7 0 (質量比） の範囲内のものが 多い） 、 接合面形状 （直線又は曲線形状のものがある） 等は特に限 定されない。 又、 単糸繊度は 0 . 5〜 1 0 d t e xが好ましく用い られるが、 これに限定されるものではない。
潜在捲縮発現性ポリエステル短繊維は、 少なく とも一成分がポリ ト リ メ チレンテレフタ レー トであればよい。
具体的には、 特開 2 0 0 1 - 4 0 5 3 7号公報に開示されている よ うなポリ ト リ メチレンテレフタレー トを少なく とも一成分とする ものがある。 即ち、 二種のポリエステルポリマーがサイ ドパイサイ ド型又は偏芯鞘芯型に接合された複合繊維であり、 サイ ドパイサイ ド型の場合、 二種のポリエステルポリ マーの溶融粘度比は 1. 0 0 〜 2. 0 0が好ま しく、 偏芯鞘芯型の場合は、 鞘ポリ マーと芯ポリ マーのアル力 リ減量速度比は、 3倍以上鞘ポリ マーが速いことが好 ましい。
具体的なポリマーの組み合わせと しては、 ポリ ト リ メチレンテレ フタレー ト とポリエチレンテレフタ レー ト、 並びにポリ ト リ メチレ ンテレフタ レー ト とポリ ブチレンテレフタレー トが好ましく、 特に 、 捲縮の内側にポリ ト リ メチレンテ レフタ レー トが配置された繊維 が好ましい。
本発明において、 潜在捲縮発現性ポリ エステル短繊維は、 該短繊 維を構成するポリ エステル成分の少なく とも一方がポリ ト リ メチレ ンテレフタ レー トであり、 例えば、 第一成分がポ リ ト リ メ チレンテ レフタ レー トであ り 、 第二成分がポ リ ト リ メ チレンテ レフタ レー ト 、 ポリ エチレンテ レフタ レ一 ト、 ポリ ブチレンテ レフタ レー ト等の ポリ エステル、 ナイ ロ ンから選ばれたポリ マーを並列的あるいは偏 芯的に配置したサイ ドバイサイ ド型又は偏芯鞘芯型に複合紡糸した ものがある。 特に、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト と共重合ポリ ト リ メチレンテレフタレー トの組み合わせや、 固有粘度の異なる二 種類のポリ ト リ メチレンテレフタ レー トの組み合わせが好ましい。
このよ う な潜在捲縮発現性ポリエステル短繊維の具体例は、 前記 の特開 2 0 0 1 — 4 0 5 3 7号公報以外にも、 特公昭 4 3— 1 9 1 0 8号公報、 特開平 1 1 — 1 8 9 9 2 3号公報、 特開 2 0 0 0— 2 3 9 9 2 7号公報、 特開 2 0 0 0— 2 5 6 9 1 8号公報、 特開 2 0 0 0— 3 2 8 3 8 2号公報、 特開 2 0 0 1 — 8 1 6 4 0号公報等に 開示されている。
2種類のポリ ト リ メチレンテレフタレー トの固有粘度差は 0. 0 5〜 0. 4 ( d l / g ) であるこ とが好ましく、 よ り好ましく は 0 . 1〜 0. 3 5 ( d l / g ) 、 さらに好ましくは 0. 1 5〜 0. 3 5 ( d 1 / g ) である。 例えば、 高粘度側の固有粘度を 0. 7〜 1 . 3 ( d 1 / g ) から選択した場合には、 低粘度側の固有粘度は 0 . 5〜 1. 1 ( d 1 / g ) から選択されるのが好ましい。 尚、 低粘 度側の固有粘度は 0. 8 ( d 1 / g ) 以上が好ましく、 より好まし く は 0. 8 5〜： 1. 0 ( d l / g ) 、 さ らに'好ましく は 0. 9〜 1 . 0 ( d 1 / g ) である。
また、 このよ うな複合繊維の平均固有粘度は、 0. 7〜 1. 2 ( d 1 / g ) が好ましく、 よ り好ましく は 0. 8〜 1 . 2 ( d l / g ) 、 さ らに好ましく は 0. 8 5〜： L . 1 5 ( d 1 / g ) 、 最も好ま しく は 0. 9〜 1 . 1 ( d 1 / g ) である。
なお、 本発明でいう固有粘度の値は、 使用するポリマーの粘度で はなく、 紡糸された糸の粘度を指す。 この理由は、 ポリ ト リ メチレ ンテレフタ レ一 ト は、 ポ リ エチレンテ レフタ レー ト等と比較して熱 分解が生じ易く、 高い固有粘度のポリマーを使用しても、 紡糸工程 での熱分解によって固有粘度が低下するため、 得られた複合繊維に おいては、 原料ポリマーの固有粘度差をそのまま維持することが困 難なためである。 - 本発明で用いられるポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維は、 例えば、 次のよ うな方法で得られる。
固有粘度 0. 4〜 1. 9、 好ましく は 0. 7〜 1 . 2のポリ ト リ メ チレンテ レフタレートを溶融紡糸して、 1 5 0 O m/分程度の卷 取り速度で未延伸糸を得た後、 2〜 3. 5倍程度で延伸する方法や 、 紡糸一延伸工程を直結した直延法 （ス ピン ドロー法） 、 卷取り速 度 5 0 0 0 m/分以上の高速紡糸法 （ス ピンテイクアップ法） 等に よ り長繊維を得る。
得られた長繊維を連続的に束にして トゥを形成するか、 あるいは 一旦パッケージに卷き取った長繊維を再度解舒して束にして トウを 形成し、 紡績用の油剤を付与し、 必要に応じて熱処理を行った後、 捲縮加工を施して捲縮を付与し、 所定の長さに切断して短繊維を得 る。
ー且パッケージに卷き取った長繊維を再度解舒して束にする場合 は、 長繊維用の仕上げ油剤が付与されているため、 該油剤を除去し た後に紡績用の油剤を付与するのが好ましい。 なお、 溶融紡糸した 未延伸糸を束にして トゥを形成した後に延伸しても良いが、 均一な 短繊維を得るためには、 延伸後にトウを形成するのが好ましい。 溶融紡糸において、 好ましく は 2 0 0 0 m /分以上、 よ り好まし くは 2 5 0 0〜 4 0 0 0 m /分の卷取り速度で引取って得られる部 分配向未延伸糸を用いることもできる。 この場合には、 自然延伸倍 率以下の倍率で延伸した後に、 捲縮加工を施すのが好ましい。
また、 あらかじめ短繊維に切断せずにトゥの状態で紡績工程に投 入し、 トウ牽切機により切断して短繊維となし、 紡績糸と しても良 レヽ
ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト繊維は、 ポリ エチレンテ レフタ レー ト繊維等と比較して繊維間摩擦力が高いという特有の問題があ るが、 適切な紡績用油剤を適正量付与することによ り、 良好な紡績 性と高い均斉度を有する紡績糸を得ることができる。
本発明において、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維に付与 する油剤は、 制電性を付与すると共に繊維間摩擦力を下げて開繊性 を向上させ、 一方では適度な集束性を付与し、 更に繊維対金属摩擦 力を下げて、 開繊工程における繊維の損傷を防ぐことを主な目的と している。 油剤としては、 制電剤と してよく使用されるァニオン界 面活性剤が好ましく、 例えば、 アルキル基の平均炭素数が 8〜 1 8 のアルキル燐酸エステル塩を主成分とする油剤が好ましい。 更に好 ま しく は、 アルキル基の平均炭素数が 8〜 1 8のアルキル燐酸エス テルカリ ウム塩を主成分とする油剤であり、 アルキル基の平均炭素 数が 1 0〜 1 5のアルキル燐酸エステル力リ ゥム塩を主成分とする 油剤が最も好ましい。
アルキル燐酸エステル塩の具体例と しては、 ラウ リ ル燐酸エステ ルカ リ ウム塩 （平均炭素数 1 2 ) 、 セチル燐酸エステル力リ ウム塩 (平均炭素数 1 6 ) 、 ステアリル燐酸エステル力リ ウム塩 （平均炭 素数 1 8 ) 等が挙げられるが、 これらに限定されるものではない。 油剤成分中のアルキル燐酸エステル塩の含有率は 5 0〜 1 0 0 w t %が好ましく、 7 0〜 9 0 w t %がよ り好ましい。
更に他の油剤成分と して、 平滑性を向上させ繊維の損傷を防ぐ目 的から、 動植物油、 鉱物油、 脂肪酸エステル系化合物、 または、 脂 肪族の高級アルコールあるいは多価アルコールの脂肪酸エステルの 才キシェチレン、 才キシプロ ピレン化合物等からなる非ィォン活性 剤を、 5 0 w t %以下、 好ましくは 1 0〜 3 0 w t %含有しても良 レヽ
紡績用油剤の付着量は、 0. 0 5〜 0. 5 % o m f が好ましく 、 0. 1〜 0. 3 5 % o m f 力 Sよ り好ましく、 0. 1〜 0. 2 % o m f が更に好ましい。
油剤の選択が適切で、 付着量が上記の範囲であると、 可紡性に優 れ、 均斉度の高い紡績糸が得られる。 しかし、 油剤の付着量が多す ぎると、 カー ド工程でシリ ンダーに巻き付いたり、 練条工程、 粗紡 工程、 精紡工程等のローラードラフ ト工程においてト ップローラー (ゴム ローラー） への卷き付きが発生しやすくなつたりする。 逆に 油剤の付着量が少なすぎると、 開繊工程で短繊維の.損傷が起きやす くなつたり、 前記ローラー ドラフ ト工程において静電気の発生が過 多になり、 ボトムローラー （金属ローラー） への巻き付きが発生し やすくなつたりする。 油剤の影響は、 特に精紡工程において顕著で あり、 上記のよ うな、 トップローラーやボトムローラーへの短,繊維 の巻き付きは、 糸切れの増加を招く と ともに、 糸の均斉度も低下さ せる。
また、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レート繊維に捲縮加工を施す場 合、 捲縮加工の方法は特に限定されるものではなく、 生産性、 捲縮 形態の良好さの点から、 スタ ッ フ ァボックスを用いた押込み捲縮加 ェ方法が好ましい。 紡績工程における短繊維の開繊性、 工程通過性 を良好にするためには、 捲縮数は 3〜 30個 Z25 mmが好ましく 、 5〜 2 0個 Z25 mmがより好ましい。 また、 捲縮率は 2〜 3 0 %が好ましく、 4〜 2 5 %がよ り好ましい。
また、 繊維長が短いほど、 上記範囲内で捲縮数を多く、 捲縮率を 大きくする方が好ましい。 より具体的には、 繊維長 3 8 mm (綿紡 方式） の場合には、 捲縮数は 1 6 ± 2個 / 2 5 mm、 捲縮率は 1 8 ± 3 %であるこ とが好ましく、 繊維長 5 1 mm (合繊紡方式） の場 合には、 捲縮数は 1 2 ± 2個ノ 2 5 mm, 捲縮率は 1 5 ± 3 %であ ることが好ましく、 繊維長 6 4 mm以上のバイアスカッ ト （梳毛紡 方式） の場合には、 捲縮数は 8 ±2個 Z25 mm、 捲縮率は 1 2土 3 %であることが好ましい。 また、 紡毛方式 （繊維長 5 l mmで等 長） の場合は、 捲縮数は 1 8 ± 2個 / 2 5 mm、 捲縮率は 2 0 ± 3 %の範囲が好ましい。 また、 高速度タイプのカー ドに仕掛ける場合 は、 捲縮が伸ばされ易くなるため、 捲縮率を上記範囲より も 2〜 5 %大きくするのが好ましい。
捲縮数や捲縮率が前記の範囲内であると、 カー ドエ程において集 束カレンダーローラーでウェブが垂れ落ちることや、 コィラーカ レ ンダーローラーでスライパー切れが発生したりすること等が無く、 カー ド通過性が良好であり、 また、 開繊性が良好でネップやスラブ が少なく、 可紡性に優れ、 均斉度の高い、 I係数または L係数の良 好な紡績糸が得られる。
本発明の紡績糸を製造する方法は、 特に限定されるものではなく 、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維の繊維長に応じて、 通常 の綿紡方式 （繊維長 3 2 mm、 3 8 mm, 4 4 mm) 、 合繊紡方式 (繊維長 5 1 mm、 6 4 mm、 7 6 mm) 、 梳毛紡方式 （繊維長は 6 4 mm以上のバイアスカッ ト） 、 トウ紡績法 （トウを使用） 等の 紡績方法を適用すれば良い。 また、 精紡方法も特に限定されるもの ではなく、 リ ング精紡法、 ローター式オープンエン ド精紡法、 フリ クシヨ ン式オープンエンド精紡法、 エアジェッ ト精紡法、 ホロース ピン ドル精紡法 （ラッピング精紡法） 、 セルフツイス ト精紡法等を 適用すればよいが、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト繊維のソフ ト さを活かした汎用性のある紡績糸を得るためには、 リ ング精紡法が 好ましい。 また、 紡毛方式の場合にはミュール精紡機を用いるのが 好ましい。
本発明の紡績糸は、 本発明の目的を損なわない範囲で、 各種フィ ラメ ント糸との複合紡績糸、 例えば、 コアスパンヤーン、 精紡交撚 糸、 ラッピングヤーン、 各種意匠糸と してもよく、 必要に応じて双 糸加工ゃ追撚加工を施しても良い。 また、 本発明の紡績糸と他の紡 績糸、 各種フィ ラメ ン ト糸、 加工糸等と交撚したり、 イ ンターレー ス交絡や流 攪乱加工を行ったり して複合糸としてもよい。 発明を実施するための最良の形態
以下、 実施例、 比較例を挙げて本発明をさ らに具体的に説明する が、 本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
なお、 測定法、 評価法等は下記の通りである。
( 1 ) 固有粘度 固有粘度 ( d 1 / g ) は、 次式の定義に基づいて求められ る値である。
[ ?7 ] = 1 i m (？? r - 1 ) / C
C→ 0
式中、 η ΐ は純度 9 8 %以上の ο —ク ロロフエノール溶媒で溶解 したポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト糸又はポリ エチレンテレフタ レー ト糸の稀釈溶液の 3 5 °Cでの粘度を、 同一温度で測定した上記 溶媒の粘度で除した値であり、 相対粘度と定義されているものであ る。 Cはポリマー濃度 （ g / 1 0 0 m l ) である。
なお、 固有粘度の異なる二種以上のポリマーを用いた複合短繊維 の場合は、 短繊維を構成するそれぞれのポリマーの固有粘度を測定 することは困難であるので、 該繊維の紡糸条件と同じ条件でそれぞ れのポリマーを単独で紡糸し、 得られたそれぞれの糸を用いて測定 した固有粘度を、 複合短繊維を構成する繊維の固有粘度とした。
( 2 ) 捲縮数、 捲縮率
J I S — L 一 1 0 1 5 (化学繊維ステーブル試験方法） のけん縮 数試験方法、 及び、 けん縮率試験方法により測定した。
( 3 ) 工程通過性 （可紡性）
ポリ ト リ メチレンテレフタ レート短繊維 1 0 0 k gを紡績工程に 投入し、 カー ド通過性、 及び精紡工程での糸切れ性を評価した。
カード通過性は、 紡出速度 1 0 0 mZ分の条件でカード （綿紡、 合繊紡方式ではフラッ トカード、 梳毛紡方式ではローラーカード） に仕掛け、 シリ ンダーへの巻き付き、 集束カレンダーにおけるゥェ ブの垂れ、 スライパー切れ等を評価した。
精紡工程での糸切れ性は、 精紡機 1台 （ 4 0 0錘） で紡績糸 1 0 0 k gを連続生産したときの糸切れ数を数え、 精紡機 1台、 1時間 当たりの糸切れ数を算出して評価した。 ( 4 ) 風合い、 形態変化、 耐久性
得られた紡績糸を用いて丸編み地を作成し、 裁断、 縫製してスポ ーッウェアを作成する。 1 0人のモニターが、 それぞれ 1 日着用す るごとに通常の洗濯を行いながら、 延べ 2 0 日間の着用試験を行い 、 風合い、 形態変化、 耐久性について触感による官能評価、 及び肉 眼による判定を行い、 相対評価を行った。
〔実施例 1〕
[ 77 ] = 0. 7 2のポリ ト リ メチレンテレフタレートを紡糸温度 2 6 5 °C、 紡糸速度 1 2 0 O m/分で紡糸して未延伸糸を得、 次い で、 ホッ トロ ール温度 6 0 °C、 ホ ッ ト プレー ト温度 1 4 0 °C、 延伸 倍率 3倍、 延伸速度 8 0 0 m/分で延撚して、 S A d t e x / S e f の延伸糸を得た。 延伸糸の強度、 伸度並びに弾性率は、 各々 3. 5 c N/ d t e , 4 5 %並びに 2 5. 3 c N/ d t e xであった 得られた延伸糸 2 0 0本を束にし、 精練工程にて長繊維用の仕上 げ剤を除去した後、 ラウリル燐酸エステル力 リ ゥム塩を主成分とす る紡績用油剤を 0. l % o m f 付与し、 スチーム処理工程で 1 1 0 °Cの条件で熱処理をした後、 スタッファボックスを用いて 9 5 °Cの 条件で押込み捲縮加工を行い、 E C力ッターを用いて繊維長 5 1 m mの長さに切断してポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を得た 。 得られたポリ ト リ メチレンテ レフタ レー ト短繊維の捲縮数は 1 1 . 9個 / 2 5 mm、 捲縮率は 1 2. 3 %であった。
得られたポリ ト リ メチレンテ レフタレー ト短繊維を通常の合繊紡 方式の紡績工程に投入し、 リ ング精紡機で紡績糸を製造し、 8 0 °C X I 5分の条件で真空セッターを用いて撚り止めセッ トを行った。 得られた紡績糸の番手はメ ー トル番手で 1 / 5 1 . 5 Nm ( 1 9 4 . 2 d t e X ) 、 撚り係数 aは 9 5. 3 (撚数 6 8 4 T/m) 、 U %は 1 4. 7 %、 L係数は 1 . 6 1 (構成本数は 8 4. 4本） であ つた。
得られた紡績糸を総に卷き、 パルキー噴射染色機を用いて常圧で 総染色を行い、 3 0イ ンチ （ 7 6. 2 c m) 、 1 8ゲージの丸編み 機を用いて天竺組織の丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の強度、 伸度、 初期引張抵抗度、 5 %伸長時の伸 張弾性率、 及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1に示す。
〔実施例 2〕
実施例 1で用いたポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を 6 7 w t %、 キュブラ （ベンベルグ ： 旭化成株式会社の商標） 短繊維 （ 繊度 1 . 4 d t e X、 繊維長 5 1 mm) を 3 3 w t %の割合で、 練 条工程で混紡し、 撚り止めセッ トを 6 0 °C X I 5分の条件で行った こと以外は、 実施例 1 と同様の方法で紡績糸を製造した。
次いで、 実施例 1 と同様にして染色を行い、 丸編み地を作成した 。 染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1に示す。
〔実施例 3〕
実施例 1で用いたポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を 3 3 t % , クオリ ティ 7 0番のウール （平均繊度 4. 0 d t e X、 繊 維長は 5 l mmにカッ ト） を 6 7 w t %の割合で、 練条工程で混紡 し、 撚り止めセッ トを 7 0 °C X 1 5分の条件で行ったこと以外は、 実施例 1 と同様の方法で紡績糸を製造した。 次いで、 実施例 1 と同 様にして染色を行い、 丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1 に示す。
〔実施例 4〕
実施例 1 と同様にして、 単糸繊度 1 . 7 d t e X、 繊維長 3 8 m mのポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を製造した。 得られた ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維の捲縮数は 1 6 . 4個/ 2 5 m m、 捲縮率は 1 5 . 8 %であった。
得られたポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維を 5 0 w t %、 コーマ綿を 5 0 w t %の割合で、 練条工程でスライパー混紡し、 通 常の綿紡方式の紡績工程で紡績糸を製造した。 次いで、 実施例 1 と 同様にして染色を行い、 丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1に示す。
〔比較例 1〕
繊度 2 . 3 d t e x、 繊維長 5 1 m mのポリエチレンテレフタ レ 一ト短繊維を用いた以外は、 実施例 1 と同様の方法で紡績糸を製造 した。 次いで、 実施例 1 と同様にして染色を行い、 丸編み地を作成 した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1 に示す。
〔比較例 2〕
比較例 1で用い'たポリエチレンテレフタレート短繊維を 6 7 w t %、 キュブラ短繊維 （繊度 1 . 4 d t e X、 繊維長 5 1 m m ) を 3 3 w t %の割合で混紡し、 実施例 1 と同様の方法で紡績糸を製造し た。 撚り止めセッ トを 6 0 °C X I 5分の条件で行った以外は、 実施 例 1 と同様にして染色を行い、 丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 1に示す。
実施例 1〜 4の紡績糸はいずれも、 伸度が高いために編み立て性 は極めて良好であった。 また初期引張抵抗度が小さく伸度が高いた め、 編地は低い応力で大きく伸びる特性が得られ、 ス ト レッチ性が 良好であった。 更に伸長弾性率が高いため、 編地はス ト レッチパッ ク性に優れたものであった。
また、 実施例 2、 3及び 4は、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート 繊維の風合いが表に出すぎることなく、 複合の相手素材であるキュ ブラ、 ウール、 綿の風合いが充分に発現した編地であった。
実施例 1 〜 4は、 着用試験の結果よ り、 風合いや寸法の変化が極 めて小さく、 穴明き、 表面のすれ、 ピリ ング等の発生もなく、 耐久 性に優れたものであった。
比較例 1 は、 紡績糸の初期引張抵抗度が高く伸長弾性率が低いた め、 その編地は風合いが硬く、 ス トレッチ性、 ス ト レッチパック性 とも低いものであった。
比較例 2は、 紡績糸の伸度が低いために、 編み立て時に糸切れが 発生し、 編み立て性がやや不良であった。 また、 紡績糸の初期引張 抵抗度が高く、 伸度が低く、 伸長弾性率が低いため、 編地はス ト レ ツチ性、 ス ト レッチバッ ク性とも低いものであった。 更に、 紡績糸 の強伸度積が低いため、 着用試験では、 表面のすれやピリ ングの発 生が見られ、 耐久性に劣るものであった。
〔実施例 5〜 9〕
実施例 1において、 スタ ッファボックスを用いた押し込み捲縮加 ェの条件を変えて、 捲縮数と捲縮率の異なるポリ ト リ メチレンテ レ フタレー ト短繊維を得た。 得られたポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を用いて実施例 1 と同様にして紡績糸を製造し、 実施例 1 と同様にして染色を行い、 丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 2に示す。
実施例 5〜 9の紡績糸は、 いずれも編み立て性は良好で、 得られ た編地はス トレッチ性、 ス トレッチパック性に優れたものであつた 。 着用試験では、 風合いや寸法の変化が極めて小さく、 穴明き、 表 面のすれ、 ピリ ング等の発生もなく、 耐久性に優れたものであった なお、 捲縮数や捲縮率が多いほど、 紡績糸中のネップやスラブが やや多く、 L係数も大きくなり、 紡績糸の均斉度が低下する傾向が 見られた。 特に実施例 5は、 捲縮数、 捲縮率ともやや大きいため、 開繊性がやや不充分で精紡工程での糸切れがやや多く、 L係数も 2 . 0を越えて均斉度がやや劣る糸であった。 また、 実施例 9は、 捲 縮数、 捲縮率ともやや小さいため、 カー ド工程において集束カレン ダ一部でウェブが垂れ気味になる傾向が見られた。
〔実施例 1 0〜 1 4〕
実施例 1 と同様にして、 繊度 2 . 2 d e t X、 繊維長 6 4〜 8 9 m mのバイアスカツ トのポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維を 製造した。 但し、 スタ ッファボックスを用いた押し込み捲縮加工の 条件を変えて、 捲縮数と捲縮率の異なるポリ ト リ メチレンテレフタ レート短繊維を得た。
得られたポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維をそれぞれ梳毛 紡績工程に投入し、 ポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維 3 0 w t %、 クオリティ 7 0番のゥール （平均繊度 4 . 0 d t e X ) を 7 0 w t %の割合でミキシングギル工程で混紡し、 リ ング精紡機で紡 績糸を製造した。
得られた紡績糸を、 7 0 °C X 1 5分の条件で撚り止めセッ トを行 つた以外は、 実施例 1 と同様にして染色を行い、 丸編み地を作成し た。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 3に示す。
実施例 1 0〜 1 4の紡績糸は、 いずれも編み立て性は良好で、 そ の編地はス ト レツチ性、 ス ト レツチバック性に優れたものであると 同時に、 ウールの風合いがよく発現した編地であった。 着用試験で は、 風合いや寸法の変化が極めて小さく、 穴明き、 表面のすれ、 ピ リ ング等の発生もなく、 耐久性に優れたものであった。
ただし、 前記実施例 5〜 9 と同様に、 捲縮数や捲縮率が多いほど 紡績糸中のネップやスラブがやや多く、 L係数も大きくなり、 紡績 糸の均斉度が低下する傾向が見られた。 特に実施例 1 0は、 捲縮数 、 捲縮率ともやや大きいため、 開繊性がやや不充分で精紡工程での 糸切れがやや多く、 L係数も 2 . 0を越えて均斉性がやや劣る糸で あった。 また、 実施例 1 4は、 捲縮数、 捲縮率ともやや小さいため 、 力一ドエ程において集束力レンダ一部でゥェブが垂れ気味になる 傾向が見られた。
〔実施例 1 5〜： 1 8〕
実施例 1において、 ラウ リル燐酸エステル力リ ゥム塩を主成分と する紡績用油剤の付着率を変えた以外は、 実施例 1 と同様にしてポ リ ト リ メ チレンテ レフタ レー ト短繊維を得た。 得られたポリ ト リ メ チレンテ レフタレート短繊維を用いて、 実施例 1 と同様にして紡績 糸を製造し、 染色を行い、 丸編み地を作成した。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 4に示す。
実施例 1 5〜 1 8の紡績糸は、 いずれも編み立て性は良好で、 そ の編地はス ト レツチ性、 ス トレツチパック性に優れたものであった 。 着用試験では、 風合いや寸法の変化が極めて小さく、 穴明き、 表 面のすれ、 ピリ ング等の発生もなく、 耐久性に優れたものであった 実施例 1 6は、 油剤の付着率が適正であるため、 カード通過性も 良好で精紡工程での糸切れ数も非常に少なく、 可紡性は極めて良好 であった。 また、 L係数も小さく、 糸の均斉度も優れたものであつ た。
実施例 1 5は、 油剤の付着量がやや少ないため、 カード工程や精 紡工程で静電気の発生量がやや多く、 精紡工程でのポトムローラー への卷き付きによる糸切れがやや多かった。 また、 L係数も 2 . 0 を越え、 均斉度がやや悪いものであった。
実施例 1 7は、 油剤の付着量がやや多いため、 精紡工程において ト ップローラーへの短繊維の巻き付きによる糸切れがやや多かった が、 糸の均斉度はまずまずであった。
実施例 1 8は、 油剤の付着率が多いため、 カード工程でシリ ンダ 一へ巻き付く傾向が見られると ともに、 精紡工程での糸切れもやや 増加し、 L係数も 2 . 0を越え、 均斉度がやや不充分なものであつ た。
〔実施例 1 9〕
実施例 1において、 脂肪酸エステル及び分子量 1 5 0 0のポリエ 一テルを主成分とする長繊維用の仕上げ剤を除去せず、 紡績用油剤 を付与しなかった以外は、 実施例 1 と同様にしてポリ ト リ メチレン テレフタレー ト短繊維を得た。 仕上げ剤の付着率は 0 . 1 2 % o m f であった。
得られたポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維を用いて， 実施 例 1 と同様にして紡績糸を製造し、 染色を行い、 丸編み地を作成し た。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 4に示す。
得られた紡績糸は、 編み立て性は良好で、 その編地はス ト レッチ 性、 ス ト レツチパック性に優れたものであり、 着用試験の結果も良 好であった。 ただし、 油剤が最適なものでなかったため、 カー ド工程や精紡ェ 程において静電気の発生量がやや多く、 特に精紡工程での糸切れが やや多かった。 また、 L係数も 2. 0を越え、 均斉度がやや劣るも のであった。
〔実施例 2 0〕
固有粘度の異なる二種類のポリ ト リ メチレンテレフタ レー トを比 率 1 ： 1で偏芯鞘芯型 （高粘度側が芯部） に押し出し、 紡糸温度 2 6 5 °C、 紡糸速度 1 5 0 0 mZ分で未延伸糸を得た。 次いで、 ホッ ト 口ール温度 5 5 °C、 ホッ トプレー ト温度 1 4 0 °C、 延伸速度 4 0 0 m 分で、 延伸倍率は延伸後の繊度が 8 4 d t e x となるように 設定して延撚し、 8 4 d t e x Z 3 6 f の偏芯鞘芯型複合マルチフ イラメ ン トを得た。 得られた複合マルチフィ ラメ ントの固有粘度は 、 高粘度側が [ η ] = 0. 9 0、 低粘度側が [ 7J ] = 0. 7 0であ つた。
得られた複合マルチフィ ラメ ン トを用い、 スタッファボックスに よる押込み捲縮加工を行わなかったこと以外は、 実施例 1 と同様に して繊維長 5 1 mmのポリ ト リ メチレンテレフタ レー ト短繊維を得 た。 得られたポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維の捲縮数は 1 3. 2個 Z 2 5 mm、 捲縮率は 1 7 . 5 %であった。
得られたポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維を用いて， 実施 例 1 と同様にして紡績糸を製造し、 染色を行い、 丸編み地を作成し た。
染色後の紡績糸の物性及びその他の測定 · 評価結果をまとめて表 4に示す。
得られた紡績糸は、 編み立て性は良好で、 その編地はス ト レッチ 性、 ス ト レツチパック性に優れたものであり、 着用試験の結果も良 好であった。 実施例 1 実施例 2 実施例 3 実施例 4 比較例 1 比較例 2
！ ¾韆^
•p -
Wd '下 P TT "P T T B m J W P T T '怖 PET b HI 合
短 n右 rt牛 、 /ノ 100 67 33 33 67 50 50 100 67 33 平ホ A cr u.i exノ 2.3 2.3 1.4 2.3 4.0 1.7 2.1 2.3 2.3 1.4 維
j ^f^¼¾維"^ 、匪ノ 51 51 51 51 51 38 30 51 51 51 ^ ノウ 、 11.9 11.9 12.2 11.9 16.4 13.2 13.2 12.2
:ί¾ ^白 、 /οノ 12.3 12.3 15.1 12.3 15.8 14.5 14.5 15.1 可 ノ r Tmm 1土 良好 良好 良好 良好 良好 良好 紡
性 目？ 15 」4し 牛/ 口 Ρ τΐ曰」ノ 4.2 b. ( 5. 5.3 6.4 t 、1观ノ 5 1/51.7 1/52.5 1/52.3 1/52. 1/52.0 繊度 (dtex) 194.2 193.4 190.5 191.2 190.8 192.3
1mソ Ίホ^ 95.3 95.9 100.8 104.7 94.2 95.3 个再 乂小 、小ノ 84.4 101.9 59.2 101.8 83.0 101.3 U 14.7 12.1 17.3 13.3 14.9 12.5
I L ^ノ 係不数 ¾^ 1.61 1.41 1.66 1.55 1.62 1.46 染 強度 （cN/dtex) 1.52 1.09 0.81 2.03 3.89 1.62 色
後 伸度 （％) 43.9 26.8 27.6 18.6 14.5 8.6 の 強伸度積 (cN-%/dtex) 66.7 29.2 22.4 37.8 56.4 13.9 紡
績 初期引張抵抗度 (cN/dtex) 6.7 9.6 7.5 12.4 37.9 36.6 术本
5%伸長弾性率 （％) 91.4 88.1 85.5 87.3 72.2 68.0
表 2一
実施例 5 実施例 6 実施例 7 実施例 8 実施例 9 繊繊 維 P TT P TT PTT P TT PTT 今右 ( ΔΛ
短 100 100 100 100 100 繊 ^T^ 、a exノ 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 維
繊維 、麵 51 51 51 51 51 捲 数 （個/ 5mm) 16.8 14.5 12.3 10.8 9.7
25.2 15.6 19.7 13.2 11.5 可 v , , "
—卜逋過任 良好 良好 良好 良好 やや不良 紡
性
Figure imgf000029_0001
不 / .時間 12.8 5.3 6.1 5.5 4.7 杳手 [N ) 1/52.7 1/52.3 1/52.0 1/51.8 1/52.1 紡 繊度 (dtex) 189.8 191.2 192.3 193.1 191.9 績 95.2 95.1 95.3 94.9 94.8 糸
稱成本数 （本） 82.5 83.1 83.6 84.0 83.4
T T 0/ ( /-\ 19.3 18.1 16.8 14.2 15.6
Τ (J \ 玄救 2.10 1.97 1.84 1.55 1.70 染 強度 （cN/dtex) 1.28 1.36 1.32 1.50 1.62 色
後 伸度 （％) 40.3 42.9 41.8 44.7 .. 3.1 の 強伸度積 (cN-%/dtex) 51.6 58.3 55.2 67.1 69.8 紡
績 初期引張抵抗度 (cN/dtex) 7.5 7.2 7.6 6.5 6.9 糸 5%伸長弾性率 （％) 88.6 89.5 92.2 87.0 88.7
表 3
実施例 10 実施例 11 実施例 12 実施例 13 実施例 14 ¾ ¾ »^ S 繊 維 P TT Wool PTT Wool PTT Wool PTT Wool PTT Wool 短 含有率 （％) 30 70 30 70 30 70 30 70 30 70 単糸太さ (dtex) 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 2.2 4.0 維
64~89 64~89 64〜89 64〜89 64〜89 繊維長 (mm)
Bias Bias Bias Bias Bias
W. 回, omm) 12.3 11.8 10.7 9.8 6.2
■ ^ώί^^ ί o/ \
/o) 20.5 15.2 14.1 12.4 10.3 力一卜逋過任 良好 良好 良好 良好 やや不良 精 ; 切れ （本/ 時間） 11.3 6.5 5.3 7.1 7.5 杳牛 v.NmJ 1/48.5 1/47.8 1/48.0 1/48.3 1/47.5 紡 繊度 (dtex; 206. -2 209.2 208.3 207.0 210.5 績 撚り係数 82.2 83.2 82.4 82.0 82.6 糸
構成本数 （本） 64.2 65.1 64.9 64.5 65.5
U% (%) 20.3 18.9 17.6 16.3 17.0
I (L) 係数 2.03 1.90 1.77 1.63 1.71 強度 （cNZdtex) 0.73 0.75 0.82 0.78 0.76 伸度 （％) 24.7 25.4 24.6 26.7 27.8 強伸度積 (cN-%/dtex) 18.0 19.1 20.2 20.8 21.1 初期引張抵抗度 （cN/dtex) 12.9 13.2 12.8 12.7 12.5
5%伸長弾性率 （％) 80.8 80.3 79.2 78.8 81.2
表 4
実施例 15 実施例 16 実施例 17 実施例 18 実施例 19 実施例 20 繊 稗 P T T P T T P TT P T T P TT P TT/P TT 短 3 半 V70) 100 100 100 100 100 100 単糸人さ (dtex) 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 維
繊維 (mm) 51 51 51 51 51 51 捲縮数 （個 /25mm) 11.9 11.9 11.9 11.9 11.9 13.2 捲縮率 （％) 12.3 12.3 12.3 12.3 12.3 17.5 油剤付着量 （％omf) 0.03 0.15 0.35 0.55 0.12 0.10 可 カード通過性 やや不良 良好 良好 やや不良 やや不良 良好 紡
性 精紡糸切れ （本/台'時間） 23.8 5.3 13.6 28.9 28.8 8.4 番手 (Nm) 1/52.1 1/51.8 1/52.4 1/51.9 1/52.3 1/52.2 繊度 (dtex) 191.9 193.1 190.8 192.7 191.2 191.6 燃り係数 95.2 95.3 94.8 94.9 95.1 95.0 糸 構成本数 （本） 83.5 83.9 83.0 83.8 83.1 83.3
U% (%) 18.6 14.3 16.2 18.8 19.5 13.7
I (L) 係数 2.03 1.57 1.77 2.06 2.13 1.50 染 強度 (cN/dtex) 1.38 1.54 1.51 1.40 1.52 1.48 色
伸度 （％) 40.2 42.8 41.5 39.1 41.8 39.5 後
の 強伸度積 (cN-%/dtex) 55.5 65.9 62.7 54.7 63.5 58.5 紡
初期引張抵抗度 (cN/dtex) 7.0 6.6 6.8 6.9 6.7 6.2 績
糸 5%伸長弾性率 （％) 91.7 90.6 89.2 92.1 91.3 90.4
なお、 表における繊維の略号は、 次のものを表す。
P T T ： ポ リ ト リ メ チレンテレフタ レ一 ト
P E T ： ポ リ エチレンテレフタ レー ト
B e m ： ベンベルグ （旭化成株式会社のキュブラ繊維の商標） W o o l : 羊毛 産業上の利用の可能性
本発明の紡績糸は、 製編織性に優れ、 その織編地はス ト レッチ性 、 ス ト レッチパック性、 長期着用時の形態安定性、 耐久性に優れた ものである。 また、 ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維と他の 繊維とを複合した紡績糸は、 複合する相手素材の風合いを充分に活 かしながら、 ス ト レッチ性、 ス ト レッチパック性、 形態安定性等に おいて優れた機能を有する。
本発明の紡績糸は、 タイツ、 ソ ッ クス、 スポーツウエア等のジャ ージ一、 弾性糸のカバリ ング糸、 アウター用織編物、 肌着等の衣料 や、 タオル、 パスマッ ト、 カーペッ ト等のイ ンテ リ ア、 寝装具等に 有用である。

Claims

請 求 の 範 囲
1. ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維を少なく とも 1 5 w t %以上含有し、 5 %伸長時の伸長弾性率が下記の式 （ a ) を満足 することを特徴とする紡績糸。
5 %伸長時の伸張弾性率 （％) ≥ 0. 1 X + 7 0…… （ a ) 但し、 Xは、 紡績糸中のポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維 の含有率 （w t %) を表す。
2. ポリ ト リ メチレンテレフタレー ト短繊維と他の繊維との複合 紡績糸であって、 ポリ ト リ メチレンテレフタレート短繊維の含有率 が 1 5 w t %以上 7 O w t %以下であることを特徴とする請求項 1 記載の紡績糸。
3. 破断伸度が 1 0 %以上であることを特徴とする請求項 1又は 2記載の紡績糸。
4. 強伸度積が 1 5 c N · %/ d t e X以上であることを特徴と する請求項 1、 2又は 3記載の紡績糸。
5. 紡績糸の I係数または L係数が 1. 0〜 2. 5であることを 特徵とする請求項 1〜 4のいずれかに記載の紡績糸。
6. アルキル基の平均炭素数が 8〜 1 8のアルキル燐酸エステル 塩を含む油剤を付与したことを特徴とする請求項 1〜 5のいずれか に記載の紡績糸。
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