WO2001097236A1 - Zweiteilige magnetspule und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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WO2001097236A1
WO2001097236A1 PCT/DE2001/002147 DE0102147W WO0197236A1 WO 2001097236 A1 WO2001097236 A1 WO 2001097236A1 DE 0102147 W DE0102147 W DE 0102147W WO 0197236 A1 WO0197236 A1 WO 0197236A1
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coil
contact element
solenoid
contact
carrier
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PCT/DE2001/002147
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French (fr)
Inventor
Waldemar Hans
Mathias Linssen
Christof Vogel
Helmut Hennemann
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Priority to BRPI0107136-0A priority patent/BR0107136B1/pt
Priority to DE50115133T priority patent/DE50115133D1/de
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Priority to US11/149,043 priority patent/US7132920B2/en

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/04—Arrangements of electric connections to coils, e.g. leads

Definitions

  • the invention relates to a two-part magnetic coil according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to the preamble of claim 14.
  • the magnet coil comprises an essentially hollow cylindrical coil body made of insulating material, which is provided with two connection elements anchored in an end region of the coil body and projecting axially out of the latter, the coil body being capable of being wound by machine.
  • the bobbin bottom forming the bottom of the winding space has different winding levels adjoining one another in the axial direction, which are offset from one another in the radial direction, the transitions between the winding levels each being designed as a slope with an inclination of approximately 30 °. Except at the transitions, the bobbin bottom is provided with grooves for the winding wire.
  • a disadvantage of the solenoid coil known from DE 295 14 315 U1 is in particular the overall length of the solenoid coil, which is caused by the length of the connection carrier. The This makes the magnetic coil susceptible to damage, for example when machine winding with coil wire. The connection carriers tend to bend.
  • Another disadvantage is that different manufacturing methods may be required for different flat plugs for the electrical lines, as a result of which the production process becomes complex and expensive.
  • the magnet coil according to the invention with the features of claim 1 and the method according to the invention for producing a magnet coil with the features of claim 14 have the advantage that the short connection carriers ensure problem-free handling of the magnet coil in further processing steps and, on the other hand, a contact element that can be shaped as desired, For example, a flat connector, can be connected to the solenoid by a simple snap connection and then soldered to the connection carriers.
  • connection carriers and the contact elements which can be produced, for example, by punching them out of a sheet, is particularly advantageous.
  • the connecting part between the magnet coil and the contact element is advantageously made of a flexible plastic, which enables the contact element to be plugged onto the coil carrier or the valve housing.
  • the contact tabs of the contact element are still connected to one another during manufacture, which means the correct positioning of the contact tabs relative to one another simplified. After overmolding with plastic, the contact tabs are separated from one another by punching.
  • the angled projections of the contact tabs give the contact element a shape that can be easily connected to the connection carriers.
  • Fig. 1A is a schematic representation in plan view of a connection carrier of an inventive
  • FIG. 1B is a schematic representation in side view of a connection carrier of a magnetic coil according to the invention.
  • FIG. 1C shows a schematic section along the section line denoted by IC-IC in FIG. 1A,
  • FIG. 2A is a schematic view of the coil carrier of a magnet coil according to the invention.
  • FIG. 2B shows a schematic longitudinal section through the coil carrier of a magnet coil according to the invention
  • FIG. 2C shows a detail from FIG. 2B in the area IIC
  • FIG. 3A shows a schematic cross section of a magnetic coil according to the invention
  • FIG. 3B is a schematic side view corresponding to FIG. 4A-C a schematic view of the contact element of the magnetic coil according to the invention in three successive processing stages, and
  • 5A-E a schematic representation of the method steps of the method according to the invention for connecting the magnetic coil to the contact element.
  • the magnet coil 2 according to the invention is particularly suitable as a component for a fuel injection valve, as is used, for example, for injecting fuel into the combustion chamber of a mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engine.
  • connection carrier 1 of a magnet coil 2 shows a schematic representation of a connection carrier 1 of a magnet coil 2 according to the invention in different views.
  • Fig. 1A shows a plan view of the connection carrier 1, which is required to lock the wire ends 7 of the wire 6 wound as a magnetic coil 2 in a suitable manner so that it can be connected to the electrical lines leading to a control unit for the fuel injector.
  • connection carrier 1 has an overall tab-like shape, which has lateral protrusions 25 and 26.
  • the shorter projections 25 serve in particular to stabilize the position of the connection carrier 1 in a coil carrier 3.
  • connection carrier 1 has holes 27 and 28 which, analogously to the projections 25 and 26, serve to fix the connection carrier 1 in the coil carrier 3 or to fasten the wire ends 7.
  • the wire ends 7 can be passed through the hole 28 and then squeezed.
  • the hole 27 is filled with plastic during the injection of the connection carrier 1 into the coil carrier 3, whereby the connection carrier 1 is fixed in the coil carrier 3.
  • connection carrier 1B shows a corresponding side view of the connection carrier 1. Due to its simple shape, the connection carrier 1 can be produced in a simple manner, for example by punching it out of a sheet metal.
  • Fig. IC shows a cross section along the line marked in Fig. 1A with IC-IC.
  • the connection carrier 1 can have rounded edges, which simplifies further processing.
  • FIG. 2A-2C show a schematic view and a schematic longitudinal section through the coil carrier 3 of a magnet coil 1 according to the invention, as well as a detail in the area marked IIC in FIG. 2B.
  • connection carrier 1 can be connected to the coil carrier 3 in a simple manner.
  • the bobbin 3 is mainly made of plastic using injection molding technology. The connection carrier 1 is injected into the coil carrier 3 up to the lateral projections 25.
  • the bobbin 3 is essentially hollow cylindrical and has a circumferential recess 30 which receives the winding .5.
  • the connection carriers 1 are injected into an end region 31 of the projection 4.
  • connection carriers 1 are attached in the outstanding end region 31 of the projection 4 of the coil carrier 3.
  • FIG. 2C shows an enlarged section from FIG. 2B in the area IIC for clarification.
  • the connection carriers 1 are inserted into the projection 4 of the coil carrier 3 up to the point marked E in FIG. 1A.
  • 3A shows a view of the end of a magnet coil 2 according to the invention on the connection carrier side. From a winding 5 of the magnet coil 2, only the wire ends 7 which are wound around the connection carrier 1 are visible.
  • 3B shows a side view of a magnet coil 2 according to the invention, which is wound with the winding 5 of a wire 6 on the coil carrier 3.
  • the wire ends 7 are guided from the winding 5 of the magnet coil 2 via the projection 4 of the coil carrier 3 to the connection carriers 1.
  • the wire ends 7 are guided via a recess 32 formed in the projection 4 of the coil carrier 3 to the connection carriers 1 and are wound at least once in the area between the projections 25 and 26 around the connection carrier 1 and can have flats 8 for better attachment to the connection carriers 1 ,
  • the attachment is possible, for example, by welding or soldering or also by attaching the wire ends 7 in the hole 27.
  • 4A-C schematically show three successive processing steps of the manufacturing process of a contact element 9 according to the invention.
  • FIG 4A shows a schematic view of an embodiment of the contact element 9 which, like the connection carrier 1, can be punched out of a sheet metal in a simple manner.
  • the contact element 9 has two contact tabs 10 which have rounded front edges 11.
  • the two contact tabs 10 are punched together by a web 12 which is removed later.
  • two projections 13 projecting outward at any angle are formed.
  • the projections 13 serve in a later processing step to be connected to the connection carriers 1.
  • a plurality of holes 14a, 14b in the present exemplary embodiment are two per contact tab 10.
  • FIG. 4B shows a schematic view of the contact element 9 after the contact tabs 10 have been encapsulated with plastic.
  • a first plastic web 15 is formed in the area of the holes 14a. The plastic penetrates through the holes 14a and keeps the contact tabs 10 at a distance from one another which is determined by the width of the web 12.
  • a connecting part 16 according to the invention is injection molded onto the plastic web 15.
  • a second plastic web 19 is attached in the area of the holes 14b, which serves to stabilize the position of the contact tabs 10 relative to one another.
  • the metallic web 12 is removed by punching out.
  • the first plastic web 15 is continued in the connecting part 16, which has been injection molded onto the contact element 9 by means of a suitable device, not shown here.
  • the connecting part 16 has the shape of a hollow cylinder opened on one side.
  • the cylinder wall is designed to be slightly more than half of a complete hollow cylinder.
  • FIG. 4C shows a side view of the embodiment of the contact element 9 shown in FIG. 4B after a further processing step.
  • the contact element 9 is bent up at a bending point 17, which is close to the plastic web 15, at an angle of approximately 30 ° with respect to the horizontal.
  • 5A-E show a schematic representation of the method steps for connecting the magnet coil 2 according to the invention with the contact element 9.
  • connection carriers 1 and the wire ends 7 can be seen on the end region 4 of the coil carrier 3.
  • connection carrier 1 shows the same representation of the coil carrier 3 after the connection carrier 1 has been bent over.
  • the connection carrier 1 is preferably bent outwards at an angle of 90 ° with respect to the previous position.
  • FIG. 5C shows a side view of the magnet coil 2 already mounted on a housing body 18.
  • the housing body 18 has an outer housing 21, which the Encapsulates magnetic coil 2, and an inner housing part 22 which passes through the magnetic coil 2 and has an outer diameter which corresponds to the inner diameter of the connecting part 16. Due to the special shape of the connecting part 16 according to the invention, this can be plugged onto the inner housing part 22 in a stable snap connection.
  • the connecting part 16 encloses the inner housing part 22 in an angular range which is greater than 180 °, as a result of which the connecting part 16 cannot slide off the inner housing part 22 in the radial direction.
  • FIG. 5D shows, in the same view as FIGS. 5A and 5B, the coil carrier 3 mounted on the housing inner part 22 with the contact element 9 placed over the connecting part 16.
  • the projections 13 of the contact tabs 10 of the contact element 9 come on the bent connection carriers 1 of the coil carrier 3 to lie.
  • the first plastic web 15 of the contact tabs 10 of the contact element 9 has an outer shape which prevents the connecting part 16 from slipping on the inner housing part 22.
  • the contact element 9 is connected to the connection carriers 1 via a weld seam 20 or by soldering on the projections 13. Due to the welding or L device, the contact element 9 is finally locked in its position and can neither be moved in the axial nor in the radial direction. In addition, reliable electrical contacting of contact element 9 and connection carriers 1 takes place in this way.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiment shown, but is also suitable for a large number of other forms of the contact element 9. Even coils with several windings insulated from one another can be provided with an arbitrarily designed contact element by the method.

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Abstract

Eine Magnetspule (2) umfasst einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger (3), der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlussträgern (1) versehen ist, und ein Kontaktelement (9). Die Magnetspule (2) und das Kontaktelement (9) sind zwei getrennte Bauteile, welche durch ein an dem Gehäusekörper (18) anbringbares Verbindungsteil (16) des Kontaktelements (9) und eine elektrische Kontaktierung (20) miteinander verbindbar sind.

Description

Zweiteilige Magnetspule und Verfahren zu deren Herstellung
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer zweiteiligen Magnetspule nach der Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren zu deren Herstellung nach der Gattung des Anspruchs 14.
Aus der DE 295 14 315 Ul ist bereits eine Magnetspule nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Die Magnetspule umfaßt einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenkörper, der mit zwei in einem Stirnbereich des Spulenkörpers verankerten und aus diesem heraus axial vorstehenden Anschlußelementen versehen ist, wobei der Spulenkörper maschinell bewickelbar ist. Der den Boden des Wickelraumes bildende Spulenkörperboden weist in Axialrichtung aneinandergrenzende, unterschiedliche Wickelniveaus auf, die in Radialrichtung gegeneinander versetzt sind, wobei die Übergänge zwischen den Wickelniveaus jeweils als Schräge mit einer Neigung von etwa 30° ausgebildet sind. Der Spulenkörperboden ist, außer an den Übergängen, mit Rillen für den Wickeldraht versehen.
Nachteilig an der aus der DE 295 14 315 Ul bekannten Magnetspule ist insbesondere die durch die Länge des Anschlußträgers bedingte Baulänge der Magnetspule. Die Magnetspule ist dadurch anfällig gegen Beschädigungen, beispielsweise bei der maschinellen Bewicklung mit Spulendraht. Die Anschlußträger neigen zum Verbiegen.
Nachteilig ist auch, daß für unterschiedliche Flachstecker für die elektrischen Leitungen unterschiedliche Fertigungsmethoden von Nöten sein können, wodurch der Produktionsprozeß aufwendig und teuer wird.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Magnetspule mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Magnetspule mit den Merkmalen des Anspruchs 14 haben demgegenüber den Vorteil, daß die kurzen Anschlußträger einen problemlosen Umgang mit der Magnetspule bei weiteren Bearbeitungsschritten gewährleisten und zum anderen ein beliebig ausformbares Kontaktelement, beispielsweise ein Flachstecker, durch eine einfache Schnappverbindung mit der Magnetspule verbunden und anschließend mit den Anschlußträgern verlötet werden kann.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Magnetspule und des im Anspruch 14 angegebenen Verfahrens möglich.
Von Vorteil ist insbesondere die einfache Fertigung der Anschlußträger sowie der Kontaktelemente, die beispielsweise durch Herausstanzen aus einem Blech gefertigt werden können.
Vorteilhafterweise ist das Verbindungsteil zwischen der Magnetspule und dem Kontaktelement aus einem flexiblen Kunststoff gefertigt, das ein Aufstecken des Kontaktelements auf den Spulenträger oder das Ventilgehäuse ermöglicht.
Die Kontaktlaschen des Kontaktelements stehen bei der Fertigung noch miteinander in Verbindung, was die korrekte Positionierung der Kontaktlaschen relativ zueinander vereinfacht. Nach dem Umspritzen mit Kunststoff werden die Kontaktlaschen durch Stanzen voneinander getrennt.
Durch die abgewinkelten Vorsprünge der Kontaktlaschen erhält das Kontaktelement eine leicht mit den Anschlußträgern verbindbare Form.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1A eine schematische Darstellung in Draufsicht eines Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen
Magnetspule,
Fig. 1B eine schematische Darstellung in Seitenansicht eines Anschlußträgers einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. IC einen schematischen Schnitt entlang der mit IC-IC in Fig. 1A bezeichneten Schnittlinie,
Fig. 2A eine schematische Ansicht des Spulenträgers einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 2B einen schematischen Längsschnitt durch den Spulenträger einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 2C ein Detail aus Fig. 2B im Bereich IIC,
Fig. 3A einen schematischen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Magnetspule,
Fig. 3B eine schematische Seitenansicht entsprechend Fig. Fig. 4A-C eine schematische Ansicht des Kontaktelements der erfindungsgemäßen Magnetspule in drei aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstadien, und
Fig. 5A-E eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden der Magnetspule mit dem Kontaktelement .
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Die erfindungsgemäße Magnetspule 2 ist insbesondere als Bauteil für ein Brennstoffeinspritzventil , wie es beispielsweise für das Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschine eingesetzt wird, geeignet.
Die Fig. 1A-1C zeigen eine schematische Darstellung eines Anschlußträgers 1 einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2 in verschiedenen Ansichten.
Fig. 1A zeigt eine Draufsicht auf den Anschlußträger 1, welcher benötigt wird, Drahtenden 7 des als Magnetspule 2 gewickelten Drahtes 6 in geeigneter Weise zu arretieren, damit dieser mit den zu einem Steuergerät für das Brennstoffeinspritzventil führenden elektrischen Leitungen verbunden werden können.
Der Anschlußträger 1 weist dabei eine insgesamt laschenformige Form auf, welche seitliche Überstände 25 und 26 aufweist. Die kürzeren Überstände 25 dienen dabei insbesondere der Stabilisierung der Position des Anschlußträgers 1 in einem Spulenträger 3.
Die Überstände 26 dienen der Verbreiterung der Oberfläche des Anschlußträgers 1, um nach dem Bewickeln des Spulenträgers 3 die Enden der Bewicklung 5 auf dem Anschlußträger 1 beispielsweise durch Verlöten befestigen zu können . Zusätzlich weist der Anschlußträger 1 Löcher 27 und 28 auf, welche analog zu den Überständen '25 und 26 der Fixierung des Anschlußträgers 1 im Spulenträger 3 bzw. der Befestigung der Drahtenden 7 dienen. Beispielsweise können die Drahtenden 7 durch das Loch 28 geführt und dann verquetscht werden. Das Loch 27 wird bei der Einspritzung des Anschlußträgers 1 in den Spulenträger 3 mit Kunststoff ausgefüllt, wodurch der Anschlußträger 1 im Spulenträger 3 fixiert wird.
Fig. 1B zeigt eine entsprechende seitliche Ansicht des Anschlußträgers 1. Bedingt durch seine einfache Form ist der Anschlußträger 1 in einfacher Weise beispielsweise durch Herausstanzen aus einem Blech herstellbar.
Fig.. IC zeigt einen Querschnitt entlang der in Fig. 1A mit IC-IC gekennzeichneten Linie. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, kann der Anschlußträger 1 dabei gerundete Kanten aufweisen, was die weitere Bearbeitung vereinfacht.
Die Fig. 2A-2C zeigen eine schematische Ansicht sowie einen schematischen Längsschnitt durch den Spulenträger 3 einer erfindungsgemäßen Magnetspule 1, sowie ein Detail in dem in Fig. 2B mit IIC gekennzeichneten Bereich.
In Fig. 2A ist eine schematische Seitenansicht des unbewickelten Spulenträgers 3 mit bereits im Spulenträger 3 angebrachten Anschlußträgern 1 dargestellt. Bedingt durch ihre einfache Form können die Anschlußträger 1 auf einfache Weise mit dem Spulenträger 3 verbunden werden. Der Spulenträger 3 wird vornehmlich aus Kunststoff in Spritzgußtechnik hergestellt. Der Anschlußträger 1 ist bis zu den seitlichen Überständen 25 in den Spulenträger 3 mit eingespritzt.
Der Spulenträger 3 ist im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet und weist eine umlaufende Ausnehmung 30 auf, welche die Bewicklung .5 aufnimmt. Ein einen Stirnbereich bildender Vorsprung 4 des Spulenträgers 3, welcher den hohlzylindrischen Querschnitt des Spulenträgers 3 in einem Winkelbereich von ca. 40° fortsetzt, ist an den Spulenträger 3 angeformt. In einem Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 sind die Anschlußträger 1 eingespritzt .
Fig. 2B zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen Längsschnitt durch den Spulentrager 3 der erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Die Anschlußträger 1 sind in dem hervorragenden Stirnbereich 31 des Vorsprungs 4 des Spulenträgers 3 angebracht.
Fig. 2C zeigt zur Verdeutlichung einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2B im Bereich IIC. Die Anschlußträger 1 werden bis zu der in Fig. 1A mit E gekennzeichneten Stelle in den Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 eingesetzt.
Fig. 3A zeigt eine Ansicht des anschlußträgerseitigen Endes einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2. Von einer Bewicklung 5 der Magnetspule 2 sind nur die Drahtenden 7, welche um die Anschlußträger 1 gewickelt sind, sichtbar.
Fig. 3B zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Magnetspule 2, welche mit der Bewicklung 5 eines Drahtes 6 auf den Spulenträger 3 bewickelt ist . Die Drahtenden 7 sind von der Bewicklung 5 der Magnetspule 2 über den Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 zu den Anschlußträgern 1 geführt . Die Drahtenden 7 werden über eine in dem Vorsprung 4 des Spulenträgers 3 ausgebildete Vertiefung 32 zu den Anschlußträgern 1 geführt und sind mindestens einmal im Bereich zwischen den Überständen 25 und 26 um die Anschlußträger 1 gewickelt und können Abflachungen 8 zur besseren Befestigung an den Anschlußträgern 1 aufweisen. Die Befestigung ist beispielsweise durch Verschweißen oder Verlöten oder auch durch das Befestigen der Drahtenden 7 in dem Loch 27 möglich. Die Fig. 4A-C zeigen schematisiert drei aufeinanderfolgende Bearbeitungsschritte des Herstellungsvorganges eines erfindungsgemäßen Kontaktelements 9.
Fig. 4A zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9, welches ebenso wie die Anschlußträger 1 in einfacher Weise aus einem Blech ausgestanzt werden kann. Das Kontaktelement 9 weist dabei zwei Kontaktlaschen 10 auf, welche gerundete vordere Kanten 11 besitzen. Die beiden Kontaktlaschen 10 werden durch einen Steg 12 miteinander verbunden ausgestanzt, welcher später entfernt wird. An dem den gerundeten Kanten 11 entgegengesetzten Ende des Kontaktelements 9 sind zwei unter einem beliebigen Winkel nach außen ragende Vorsprünge 13 ausgebildet. Die Vorsprünge 13 dienen in einem späteren Bearbeitungsschritt dazu, mit den Anschlußträgern 1 verbunden zu werden. In den Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 sind mehrere Löcher 14a, 14b im vorliegenden Ausführungsbeispiel pro Kontaktlasche 10 zwei, ausgebildet.
Im nun folgenden Bearbeitungsschritt des Umspritzens des
Kontaktelements 9 durchdringt der Kunststoff die Löcher 14a,
14b und sorgt für eine sichere Verankerung der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 im Kunststoff.
Fig. 4B zeigt eine schematische Ansicht des Kontakteleme ts 9 nach dem Umspritzen der Kontaktlaschen 10 mit Kunststoff. Dabei wird .ein erster Kunststoffsteg 15 im Bereich der Löcher 14a ausgebildet. Der Kunststoff dringt dabei durch die Löcher 14a und hält die Kontaktlaschen 10 auf einem durch die Breite des Stegs 12 bestimmten Abstand zueinander. An dem Kunststoffsteg 15 wird ein erfindungsgemäßes Verbindungsteil 16 angespritzt. Zur Stabilisierung wird ein zweiter Kunststoffsteg 19 im Bereich der Löcher 14b angebracht, der der Stabilisierung der Position der Kontaktlaschen 10 zueinander dient. Um die Kontaktlaschen 10 elektrisch voneinander zu trennen, wird der metallische Steg 12 durch Ausstanzen entfernt.
Der erste Kunststoffsteg 15 findet seine Fortsetzung in dem Verbindungsteil 16, welches mittels einer geeigneten, hier nicht weiter dargestellten Vorrichtung an das Kontaktelement 9 angespritzt worden ist. Das Verbindungsteil 16 weist die Form eines nach einer Seite geöffneten Hohlzylinders auf. Die Zylinderwandung ist dabei zu etwas mehr als der Hälfte eines vollständigen Hohlzylinders ausgebildet. Die Vorsprünge 13, welche später zum Verbinden der Kontaktlaschen 10 mit den Anschlußträgern 1 dienen, stehen seitlich aus dem Kunststoffsteg 15 heraus.
Fig. ,4C zeigt in einer seitlichen Darstellung das in Fig. 4B dargestellte Ausführungsbeispiel des Kontaktelements 9 nach einem weiteren Bearbeitungsschritt . In diesem Bearbeitungsschritt ist das Kontaktelement 9 an einem Biegepunkt 17, welcher nahe dem Kunststoffsteg 15 liegt, in einem Winkel von ca. 30° gegenüber der Horizontalen aufgebogen .
Die Fig. 5A-E zeigen eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte zum Verbinden der erfindungsgemäßen Magnetspule 2 mit dem Kontak element 9.
Fig. 5A zeigt dabei eine Ansicht analog zu Fig. 3A auf das anschlußträgerseitige Ende des Spulenträgers 3. Die Anschlußträger 1 sowie die Drahtenden 7 sind an dem Stirnbereich 4 des Spulenträgers 3 erkennbar.
Fig. 5B zeigt in gleicher Darstellung den Spulenträger 3 nach dem Umbiegen der Anschlußträger 1. Die Anschlußträger 1 sind dabei vorzugsweise in einem Winkel von 90° gegenüber der vorigen Stellung nach außen abgebogen.
Fig. 5C zeigt eine seitliche Ansicht der bereits auf einem Gehäusekörper 18 montierten Magnetspule 2. Der Gehäusekörper 18 weist dabei ein äußeres Gehäuse 21 auf, welches die Magnetspule 2 kapselt, und ein Gehäuseinnenteil 22, das die Magnetspule 2 durchgreift und einen Außendurchmesser aufweist, welcher dem Innendurchmesser des Verbindungsteils 16 entspricht. Durch die spezielle Form des erfindungsgemäßen Verbindungsteils 16 kann dieses in einer stabilen Schnappverbindung auf das Gehäuseinnenteil 22 aufgesteckt werden. Das Verbindungsteil 16 umschließt das Gehäuseinnenteil 22 in einem Winkelbereich, der größer als 180° ist, wodurch das Verbindungsteil 16 nicht in radialer Richtung vom Gehäuseinnenteil 22 abgleiten kann.
Fig. 5D zeigt in derselben Ansicht wie Fig. 5A und 5B den auf dem Gehäuseinnenteil 22 montierten Spulenträger 3 mit dem über das Verbindungsteil 16 aufgesetzten Kontaktelement 9. Die Vorsprünge 13 der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 kommen dabei auf den umgebogenen Anschlußträgern 1 des Spulenträgers 3 zu liegen. Der erste Kunststoffsteg 15 der Kontaktlaschen 10 des Kontaktelements 9 weist dabei eine äußere Form auf, die das Verrutschen des Verbindungsteils 16 auf dem Gehäuseinnenteil 22 unterbindet.
Im letzten Verfahrensschritt wird, wie in Fig. 5E dargestellt, das Kontaktelement 9 über eine Schweißnaht 20 oder durch Löten an den Vorsprüngen 13 mit den Anschlußträgern 1 verbunden. Durch die Verschweißung bzw. L tung wird das Kontaktelement 9 endgültig in seiner Position arretiert und kann weder in axialer noch in radialer Richtung verschoben werden. Außerdem erfolgt auf diese Weise eine sichere elektrische Kontaktierung von Kontaktelement 9 und Anschlußträgern 1.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern auch für eine Vielzahl anderer Formen des Kontaktelements 9 geeignet. Auch Spulen mit mehreren gegeneinander isolierten Wicklungen können durch das Verfahren mit- einem beliebig gestalteten Kontaktelement versehen werden.

Claims

Ansprüche
1. Magnetspule (2) mit einem aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger
(3), der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers
(3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlußträgern (1) versehen ist, und einem Kontaktelement
(9), dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetspule (2) und das Kontaktelement (9) zwei getrennte Bauteile sind, welche durch ein an dem Gehäusekörper (18) anbringbares Verbindungsteil (16) des Kontaktelements (9) und eine elektrische Kontaktierung (20) miteinander verbindbar sind.
2. Magnetspule nach .Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement (9) mindestens zwei Vorsprünge (13) aufweist, welche mit den Anschlußträgern (1) der Magnetspule (2) durch die Kontaktierung (20) verbindbar sind.
3. Magnetspule nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktierung (2.0) vorzugsweise durch Schweißen oder Löten ausgeführt ist .
4. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement (9) mindestens zwei Kontaktlaschen (10) aufweist, welche mittels eines Stegs (12) miteinander verbunden sind.
5. Magnetspule nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktlaschen (10) Löcher (14a, 14b) aufweisen.
6. Magnetspule nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement (9) durch einen ersten Kunststoffsteg (15) mit dem Verbindungsteil (16) verbunden ist, wobei sich der erste Kunststoffsteg (15) zwischen den Kontaktlaschen (10) erstreckt und je eines der in den Kontaktlaschen (10) befindlichen Löcher (14a) in dem ersten Kunststoffsteg (15) eingebettet ist .
7. Magnetspule nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwei weitere der Löcher (14b). durch einen zweiten Kunststoffsteg (19) miteinander verbunden sind, der sich zwischen den Kontaktlaschen (10) erstreckt.
8. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsteil (16) den Gehäusekδrper (18) teilweise umgreift.
9. Magnetspule nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäusekörper (18) zylindrisch geformt ist.
10. Magnetspule nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsteil (16) den Gehäusekörper (18) in einem Winkelbereich, der größer ist als 180°, umgibt.
11. Magnetspule nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsteil (16) vorzugsweise aus einem elastischen Kunststoff besteht.
12. Magnetspule nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungst il (16) an dem ersten Kunststoffsteg (15) angespritzt ist.
13. Magnetspule nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Vorsprünge (13) der zumindest zwei Kontaktlaschen (10) unter einem Winkel abgebogen sind.
14. Verfahren zum Verbinden einer Magnetspule (2), welche einen aus Isoliermaterial bestehenden, im wesentlichen hohlzylindrischen Spulenträger (3) aufweist, der auf einen Gehäusekörper (18) aufschiebbar und mit zumindest zwei in einem Stirnbereich (4) des Spulenträgers (3) verankerten und aus diesem axial vorstehenden Anschlußträgern (1) versehen ist, mit zumindest einem Kontaktelement (9), mit folgenden Verfahrensschritten:
- Aufsetzen der Magnetspule (2) auf den Gehäusekörper (18) , - Aufstecken eines an dem Kontaktelement (9) angebrachten
Verbindungsteils (16) auf den Gehäusekörper (18) und
- Verbinden des Kontaktelements (9) mit den Anschlußträgern
(1) durch eine elektrische Kontaktierung (20) .
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußträger (1) der Magnetspule (2) unter einem vorgegebenen Winkel abgebogen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktlaschen (10) des Kontaktelements (9) gegenüber dem Verbindungsteil (16) unter einem vorgegebenen Winkel abgebogen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich zwischen den Kontaktlaschen (10) des Kontaktelements (9) erstreckender Steg (12) herausgestanzt wird.
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